Revista Cap&Cua

Comit editorial
Parmetros de Presentacin de Ensayos

LEAN MANUFACTURING
CRISTHIAN FELIPE LEON CAICEDO
Informacin de los autores: cristhian feipe len caicedo, estudiante de Ingeniera Industrial X semestre de la
Corporacin Universitaria del Meta, nmero telefnico 3115606364 y direccin de correo electrnico
cristhianflc.13@ hotmail.com)

1.

CONTENIDO DEL ENSAYO

el lean manufacturing es un sistema de

produccin avanzado, con orgenes ya
aplicados y exitosos cada uno en su
campo, es de destacar que cada uno de
sus antecesores se desarrollo en tiempos
diferentes como Ishikawa, Deming, Ford y
Toyota.
Lo que busca el lean manufacturan es
eliminar todo proceso, operacin y/o
actividad que le quite valor agregado al
producto o servicio para o cual se tienen
que tener en cuenta muchsimos
aspectos.
Basados en que cada empresa y/o
organizacin son diferentes, tambin
cuentan con necesidades distintas, las
cuales tienen que ser identificadas y
claramente visibles, en muchas empresas
se intento aplicar muchas filosofas de
mejora como las antes mencionadas pero
no tuvieron xito, ya que su organizacin
contaba con necesidades distintas a la
organizacin copiada.

Fase 1. Formacin:
Pimero se busca trabajar en la formacin
del personal interno para que se adueen
de esta filosofa y la practica se exitosa
Se basa, en realizar seminarios de medio
da, destinados al equipo humano de la
empresa involucrado en la transformacin
del sistema productivo. Se incidir
especialmente en los conceptos, mtricas
y herramientas del Lean Manufacturan.
Fase 2. Recogida de datos:
Se basa, en realizar registros actuales de
los distintos procesos operacionales
involucrados en el sistema productivo.
Ritmo de produccin. Anlisis del tiempo
real disponible en la planta, ajustado a
distintas situaciones de demanda de los
clientes en tipo de producto y volmenes
de produccin y obtencin de los
correspondientes ritmos idneos de
trabajo.
Toma de datos de las operaciones. Este
punto es de especial importancia, dado
que el xito de la implementacin
depender, en gran medida, de la
fiabilidad de estos datos. Los datos se

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referirn a operaciones, equipamientos

productivos, tiempos, flujos y recursos
utilizados.
Mucha de esta informacin se obtiene por
medio de los operarios ya que ellos son
los que estn trabajando todo el da una
mquina y sabe los niveles de fiabilidad y
fluctuacin que pueden presentarse en
cada ciclo de produccin. Anlisis de los
datos:
En esta fase se analizan los datos
recopilados
Al tener bastante informacin recopilada
se procede al anlisis siendo un punto de
vital importancia ya que dependiendo de
el correcto anlisis del sistema actual se
determinaran furos cambios y mejoras a
implementar, este paso se desarrolla
mediante la agrupacin y sectorizacin de
la informacin y los datos para obtener un
resultado mas exacto y preciso de cada
error posible

Diagrama de flujo. Incluir las secuencias

de operaciones de productos y
componentes, agrupados por familias en
un flujo que ha de conducir al cliente de la
forma ms regular y constante posible.
Mapa de la cadena de valor cuyo
objetivo es crear una fuente de
informacin global, visualizada a travs
del flujo de producto, materiales e
informacin.
Como conclusin del anlisis de los datos
y las operaciones y apoyndose en el, se
identificarn los focos de desperdicio en
las actividades de los procesos y un plan
para su eliminacin o minimizacin. Ello
permitir asimismo, establecer las
prioridades en la mejora continua.
Fase 4. Fase de estudio:
Anlisis del nivel de calidad asegurada
tras la eliminacin de los desperdicios. Se
desarrolla un plan para el aseguramiento
de la calidad en los procesos.

Anlisis de las operaciones. Basado en la

determinacin de las operaciones de los
procesos para los distintos componentes
de los productos. Se incluirn todos los
aspectos operativos, de calidad, de
mantenimiento y de recursos humanos

Anlisis de la disponibilidad, fiabilidad y

eficiencia de los equipos productivos. Se
desarrolla un plan para garantizar el
correcto funcionamiento y mejora el
tiempo de parada.

3 fase procedencia

Definicin y diseo de la distribucin en

planta (layout).

Diagrama de precedencias. Se
identificarn exigencias de secuencia de
operaciones en los procesos, obteniendo
las secuencias posibles y las atribuciones
de valor de las operaciones.

Se efectuar constituyendo tres niveles:

layout general, layout de cada proceso y
layout de cada operacin de cada
proceso. Se determinarn las posiciones
de las estaciones de trabajo, la posicin

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de trabajo de los operarios y el recorrido

de materiales y personas.

regular y los tiempos (calidad,

mantenimiento y formacin del personal)

Descripcin de las tareas por puesto de

trabajo. Con la asignacin de las tareas a
cada trabajador y la determinacin de las
actividades con valor aadido y sin l, las
esperas y los desplazamientos.

Flujos de materiales, trabajadores,

elementos de transporte e informacin.
Determinacin grfica de las distintas
soluciones a travs de los
correspondientes flujos, con aplicacin de
soluciones visuales tales como: etiquetas
kanban, contenedores de los procesos,
sealizacin visual de etapas y proceso
en planta. Se asignarn espacios para
stock, almacenes, entradas y salidas de
material y rutas de reaprovisionamiento.
Se definirn, asimismo, las cantidades y
capacidades de los medios de transporte
de materiales y productos; y los tiempos
de materiales detenidos.

Balance de operaciones. Basado en el

anlisis de las capacidades de operacin
para cada etapa de cada proceso. Se
tratar de ajustar la capacidad productiva
a la demanda, determinando los recursos
necesarios. Se priorizar la mejora en los
cuellos de botella y en operaciones con
ms desperdicios.
Balance de puestos de trabajo. Basado
en el anlisis de la capacidad de cada
puesto, de acuerdo con las tareas
asignadas, tratndose de ajustar los
recursos necesarios para que pueda
operar. Se priorizar la mejora de los
puestos con tareas que incluyan ms
esperas, desplazamientos y desperdicios
en general.
Fase 5. Fase de evaluacin de los
resultados esperados:
Definicin de las condiciones de trabajo.
Determinacin de las opciones de
desarrollo de los procesos para distintos
niveles de produccin, de acuerdo con la
cantidad de trabajadores, los lotes de
produccin, transportes, materiales en
proceso, tiempo de proceso total o lead
time, espacio ocupado y, desde luego,
productividad. Es indispensable que se
den las condiciones que aseguren el flujo

Fase 6. Fase de optimizacin:

En la medida de lo necesario, en esta
etapa se optimizar el diseo global de la
planta, su implantacin y el desarrollo de
la produccin, por medio de un simulador
informtico estndar. La simulacin de
procesos permitir un anlisis tcnico de
la globalidad del conjunto de procesos de
la planta. Como resultado se obtendrn
los valores optimizados de los parmetros
del sistema productivo, para las distintas
opciones de su implementacin;
asimismo, se obtendrn vdeos del
desarrollo (simulado) de la produccin,
que permitirn observar, de forma visual,
la ejecucin de los procesos.
El uso de la herramienta de simulacin,
permitir comprobar cada una de las
opciones a implementar y una mejor

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comprensin del sistema a estudiar. La

simulacin ser especialmente indicada
para procesos con un elevado nmero de
recursos (trabajadores, mquinas, mesas
de trabajo, gras y elementos de
transporte y mantencin, etc.) que
debern ser compartidos.
Asimismo, la simulacin estar indicada
cuando el nmero de productos y/o
referencias sea elevado y compartan los
mismos recursos y espacios.
Fase 7. Fase de puesta en marcha:
introduccin por medio de reuniones de
trabajo o workshops:
La nueva implementacin se someter
fase a fase mediante grupos de trabajo,
del equipo de proyecto con los
responsables de las reas involucradas
de la empresa.
En cada reunin o workshop de este
grupo se plantear la propuesta derivada
del estudio anterior para una fase de la
implementacin, se expondr y se
debatir en grupo, para acordar la forma
en que se llevar a cabo la
implementacin definitiva.

Reducir al mnimo el uso del material,

lograr el mximo aprovechamiento
posible de cada material en el proceso de
transformacin o en su proceso natural, el
ltimo punto describe la proteccin contra
daos. Todos los materiales en su
transporte o en la empresa pueden
presentar un riesgo, por eso se debe
proteger contra daos o averas o incluso
accidentes que puedan daar de manera
fsica el material, o algn componente.

Beneficios de la aplicacin de lean

manufacturing.

Reduccin de costos
Reduccin de inventarios
Reduccin de tiempos de entrega
Mejor calidad
Menor mano de obra
Mayor eficiencia de equipo
Disminucin de los desperdicios
Disminucin
de
la
sobre
produccin
Optimizacin de transporte y los
movimientos.

Finalmente, y sin apartarse de los

principios lean, se propone validar el
nuevo proceso mejorado con
herramientas de simulacin.

en el momento de agrupar materiales y

reduccin de costos por peso y tamao.

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2.

REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

La informacin depositada en este ensayo

fue basada en las siguientes pginas web y libros
citados posterior mente.
LIBROS:

Diseo
de
instalaciones
de
manufactura y manejo de materiales
Escrito por Fred E. Meyers
TRABAJOS
INTERNET:

DISPONIBLES

EN

http://www.caletec.com/consultoria/lean/
http://lean-esp.blogspot.com/2008/09/ques-lean-manufacturing.html
http://es.wikipedia.org/wiki/Lean_manufac
turing
http://www.semanaciencia.guanajuato.go
b.mx/ideasConcyteg/Archivos/65042010_
METODOLOGIA_IMPLEM_SIST_MANUF
AC_ESBELTA_PYMES.pdf
http://es.slideshare.net/jcfdezmx2/manufa
ctura-esbelta-presentation-721777
http://mexico.pma.org/magazine/apr07/pd
f/PrincipiosManuf.pdf

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