MARCO TEORICO

Es necesario analizar el mecanismo de mezclado para realizar los clculos

pertinentes de acuerdo al diseo establecido, de acuerdo a esto existen tres
tipos de mecanismo de mezclado.
Conveccin: Se involucran grandes grupos de elementos, los cuales son
producidos por agitadores, bombas o recipientes rotatorios. El volumen del
material mezclado es dividido continuamente cuando los grupos de partculas
cambian de posicin, el tamao de los grupos a lo largo del proceso se va
reduciendo, disminuyendo reas no mezcladas e intentando alcanzar la
homogeneidad.
Difusin: Es necesario tener en cuenta el desplazamiento aleatorio de los
elementos mezclados individuales. Esta difusin solo ocurrir si el material se
encuentra en movimiento debido a la aplicacin de una fuerza externa.
Cizalla: la mezcla es producida a lo largo de los planos de desplazamiento entre
las regiones de las La mezcla se produce a lo largo de los planos de
deslizamiento entre las regiones de partculas.
El tipo de mezclado es necesario especificarlo, por ello para determinar el que
aplica en el dispositivo, de acuerdo a esto los tipos de mezclado son:
Mezclado continuo: es usado para mezclar ingredientes que deben ser
mezclados en un solo paso y pueden ser variados en cualquier rango. En el
proceso discontinuo en muchos casos se tiene variacin de la calidad del
mezclado que podra ser controlada si se hiciera con mezcladores continuos. La
segregacin de la mezcla es posible reducirla de acuerdo a la ubicacin de la
unidad de empacado si est o no cerca de la descarga. Las ventajas de este
tipo de mezcla es que es mucho ms extenso, menor tiempo de resistencia, es
adecuado para la aplicacin de control automtico, bajo costo y mayor
capacidad comparando con los discontinuos. Las desventajas es que se debe
tener una calibracin cuidadosa y control de las corrientes de entrada.
Mezclado discontinuo: Se debe realizar la mezcla de los ingredientes de
cualquier cantidad dentro de un mezclador o recipiente. Todos los ingredientes
son cargados y agitados por cierto perodo hasta que se encuentren
distribuidos en forma homognea. Una vez est lista la mezcla resultante se
descarga fuera del recipiente. Los parmetros ms crticos cuando se hace
seleccin de este tipo de mezcladores son el tiempo de mezclado, su tamao,
geometra y las condiciones de operacin. Las ventajas que se dan en este
proceso es la posibilidad de mezclar polvos cohesivos o de flujo libre, fcil
limpieza y mantenimiento. Las desventajas de que encuentran es la
segregacin. Entre las desventajas se encuentran la segregacin si el lugar se
encuentra lejos de la descarga y la limpieza intensiva del equipo si hay cambio
de ingredientes.
Existen dos mezcladores que se destacan en la industria los cuales son:

Mezcladores en cada: Las geometras ms comunes de este tipo de

mezcladores son doble cono, mezclador en v y mezclador de compartimientos.
El mezclado en estos casos consiste en una etapa rpida convectiva, que es
impulsada por la velocidad de las partculas, seguida de una etapa dispersa
ms lenta, causada por la reacomodacin de las partculas debido a su
velocidad y a la geometra.
Mezcladores convectivos: Son aplicados en gran cantidad en procesos
industriales, los cuales consisten en una cmara estacionaria que tiene
mecanismos de agitacin, como impulsores rotatorios. El movimiento del
impulsor es el que inicia el mezclado, transportando el material de un lugar a
otro.
Cilindro rotatorio: Este consiste en un cilindro horizontal rotatorio alrededor de
su eje. Este mecanismo funciona por medio de la difusin y se da durante la
resistencia del polvo en el aire, mientras cae. Es bsicamente un ciclo de
levantamiento y cada del polvo difundindose en el otro material con el que se
mezcla.
CALCULOS
Los clculos que actan sobre lo que llamamos paletas, es decir el dispositivo
que tiene contacto directo con la granola y que va girando conforme el eje gira
son:
De acuerdo a que el ancho de la estructura es de 1,15 metros esto quiere decir
que el centro est ubicado a 0,575 metros.
Una vez determinado esto se determin que las aspas tienen un ancho de
aproximadamente 0,65 metros, con un ancho de 0,05 metros.
Por lo tanto el rea de las aspas es de:

Area Aspa=0,65 mts0,05 mts

Area Aspa=0,0325 mts

Ya que es necesario que de acuerdo a la capacidad del mezclador

establezcamos una fuerza experimental que es obtenida del producto
mezclado, y teniendo en cuenta que es necesario mezclar alrededor de 86,69
kg, la fuerza experimental ser de 849,562 N.
Cmo la fuerza experimental era la mezcla que se haca en la empresa, el rea
experimental ser la mano que requera el brazo o la mano para realizar el
proceso de mezclado. Esta rea es de 0,0176 metros cuadrados.
As pues la fuerza real que requerir de acuerdo a los datos anteriores es de:

849,562 N0,0325mts 2
Fuerza Real =
0,0176 mts2

Fuerza Real =1568,69347 N

Esta es la fuerza aproximada que se aplica para todas las aspas.

Es necesario calcular las fuerzas que actan y los momentos, ya que el aspa
gira, solo se mueve en los ejes x y z.
Cabe notar que para que la mezcla sea ptima las aspas deben estar inclinadas
60 respecto al eje, por otro lado la distancia que existe entre el centroide de
las aspas y el centro del eje es de 0,127 metros (dc).
Sabiendo esto, los componentes de las fuerzas para los ejes x y z son:

Fx=Fcos ( 30 )

Fx=1568,69347 Ncos ( 30 )

Fz=Fsen ( 30 )

Fz=1568,69347 Nsen ( 30 )

Fx=1358,61499 N
Fz=784,396733 N

Una vez conocidos estos valores es posible hallar los momentos, el momento
torsor y el momento flector son los siguientes.

Mx=0

Tx=Fzdc

Mz=0

Mz=Fxdc

Tx=784,396733 N0,127 mts

Mz=1358,61499 N0,127 mts

Tx=99,6184 Nm
Mz=172,5442 Nm

Los datos anteriores nos permiten calcular el cortante mximo y el momento

mximo. A continuacin se puede ver estos clculos:

Vmax= V 12+V 22
V1 y V2 son las fuerzas presentadas en x y en y es decir las que hacen
referencia a

Fx

Fz . Sabiendo esto la formula quedara como:

Vmax= 1358,614 N 2 +784,3967 N 2

Vmax=1568,69347 N

Por otro lado el momento mximo es posible hallarlo de esta manera:

M max= Mz 2 +Tx2

Mmax=172,5442 Nm2 +99,6184 Nm2

Mmax=199,2367 Nm