Moldeo por inyeccin

Mquina de inyeccin de plstico.

En ingeniera, el moldeo por inyeccin es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar

un polmero, cermico o un metal1 en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado
a presin y fro, a travs de un orificio pequeo llamado compuerta. En ese molde el material
se solidifica, comenzando a cristalizar en polmeros semicristalinos. La pieza o parte final se
obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada.
El moldeo por inyeccin es una tcnica muy popular para la fabricacin de artculos muy
diferentes. Slo en los Estados Unidos, la industria del plstico ha crecido a una tasa de 12%
anual durante los ltimos 25 aos, y el principal proceso de transformacin de plstico es el
moldeo por inyeccin, seguido del de extrusin. Un ejemplo de productos fabricados por esta
tcnica son los famosos bloques interconectables LEGO y juguetes Playmobil, as como una
gran cantidad de componentes de automviles, componentes para aviones y naves espaciales.
Los polmeros han logrado sustituir otros materiales como son madera, metales, fibras
naturales, cermicas y hasta piedras preciosas; el moldeo por inyeccin es un proceso
ambientalmente ms favorable comparado con la fabricacin de papel, la tala de rboles o
cromados. Ya que no contamina el ambiente de forma directa, no emite gases ni desechos
acuosos, con bajos niveles de ruido. Sin embargo, no todos los plsticos pueden
ser reciclados y algunos susceptibles de ser reciclados son depositados en el ambiente,
causando daos al medio ambiente.
La popularidad de este mtodo se explica con la versatilidad de piezas que pueden fabricarse,
la rapidez de fabricacin, el diseo escalable desde procesos de prototipos rpidos, altos
niveles de produccin y bajos costos, alta o baja automatizacin segn el costo de la
pieza, geometras muy complicadas que seran imposibles por otras tcnicas, las piezas
moldeadas requieren muy poco o nulo acabado pues son terminadas con la rugosidad de
superficie deseada, color y transparencia u opacidad, buena tolerancia dimensional de piezas
moldeadas con o sin insertos y con diferentes colores.
ndice
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1 Antecedentes histricos

2 El principio del moldeo

3 Maquinaria

3.1 Unidad de inyeccin

3.2 Unidad de cierre

3.3 Molde

4 Control de parmetros
4.1 Ciclo de moldeo
4.1.1 PvT (relaciones de presin-volumen-temperatura)

4.2 Cristalizacin y deformacin de la pieza al enfriarse (contraccin)

4.3 Colada fra y caliente

4.4 Coloracin de la pieza

4.5 Temperatura de proceso

4.6 Dimensiones de la mquina

4.7 Flujo y diseo de flujo

4.7.1 Ventilacin y presin

4.7.2 Tcnicas modernas

4.7.3 Entradas

5 Disciplinas de Moldeo por Inyeccin

5.1 Moldeo Universal

6 Defectos, causas posibles y soluciones en partes moldeadas

7 Referencias

8 Vase tambin

9 Enlaces externos
9.1 Referencias

Antecedentes histricos[editar editar cdigo]

El diseo actual de la mquina de moldeo por inyeccin ha sido influido por la demanda de
productos con diferentes caractersticas geomtricas, con diferentes polmeros involucrados y
colores. Adems, su diseo se ha modificado de manera que las piezas moldeadas tengan un
menor costo de produccin, lo cual exige rapidez de inyeccin, bajas temperaturas, y un ciclo
de moldeo corto y preciso.
John Hyatt registr en 1872 la primera patente de una mquina de inyeccin, la cual consista
en un pistn que contena en la cmara derivados celulsicos fundidos. Sin embargo, se
atribuye a la compaa alemana Cellon-Werkw el haber sido pionera de la mquina de
inyeccin moderna. Esta firma present, en 1928, una patente incluyendo la descripcin de
nitrocelulosa (celuloide). Debido al carcter inflamable de la nitrocelulosa, se utilizaron
posteriormente otros derivados celulsicos como el etanoato de celulosa. Los britnicos John
Beard y Peter Delafield, debido a ciertas diferencias en la traduccin de la patente alemana,
desarrollaron paralelamente la misma tcnica en Inglaterra, con los derechos de patente
inglesa para la compaa F.A. Hughes Ltd.
El primer artculo de produccin masiva en Inglaterra fue la pluma fuente, producida durante los
aos treinta por la compaa Mentmore Manufacturing. La misma utilizaba mquinas de moldeo
por inyeccin de Eckert & Ziegler (Alemania). Estas mquinas funcionaban originalmente con
aire comprimido (aproximadamente 31 kg/cm2); el sistema de apertura de molde y la extraccin
de la pieza eran realizados manualmente, y los controles incluan vlvulas manuales, sin
control automtico ni pantallas digitales; adems, carecan de sistemas de seguridad.

El principio del moldeo[editar editar cdigo]

El moldeo por inyeccin es una de las tecnologas de procesamiento de plstico ms famosas,
ya que representa un modo relativamente simple de fabricar componentes con formas
geomtricas de alta complejidad. Para ello se necesita una mquina de inyeccin que incluya
un molde. En este ltimo, se fabrica una cavidad cuya forma es idntica a la de la pieza que se
desea obtener y para su tamao se aplica un factor de contraccin el cual se agrega en las
medidas de la cavidad para que al enfriarse la pieza moldeada se logren las dimensiones
deseadas. La cavidad se llena con plstico fundido, el cual se solidifica, manteniendo la forma
moldeada.
Los polmeros conservan su forma tridimensional cuando son enfriados por debajo de su Tg
Temperatura de transicin vtrea - y, por tanto, tambin de su temperatura de fusin para
polmeros semicristalinos. Los polmeros amorfos, cuya temperatura til es inferior a su Tg, se
encuentran en un estado termodinmico de pseudoequilibrio. En ese estado, no existen
movimientos de rotacin y de relajacin (desenredo de las cadenas) del polmero. Es por esta
causa que, en ausencia de esfuerzos, se mantiene la forma tridimensional. Los polmeros
semicristalinos poseen, adems, la caracterstica de formar cristales. Estos cristales
proporcionan estabilidad dimensional a la molcula, la cual tambin es en la regin cristalina
termodinmicamente estable. Laentropa de las molculas del plstico disminuye
drsticamente debido al orden de las molculas en los cristales.

Maquinaria[editar editar cdigo]

La unidad de inyeccin.

Las partes ms importantes de la mquina son:

Unidad de inyeccin[editar editar cdigo]

La funcin principal de la unidad de inyeccin es la de fundir, mezclar e inyectar el polmero.
Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes caractersticas segn el polmero que se
desea fundir. El estudio del proceso de fusin de un polmero en la unidad de inyeccin debe
considerar tres condiciones termodinmicas:
1.

Las temperaturas de procesamiento del polmero.

2.

La capacidad calorfica del polmero Cp [cal/g C].

3.

El calor latente de fusin, si el polmero es semicristalino.

El proceso de fusin necesita de un aumento de la temperatura del polmero, que resulta del
calentamiento y la friccin de este con la cmara y el husillo. La friccin y esfuerzos cortantes
son bsicos para una fusin eficiente, dado que los polmeros no son buenosconductores de
calor. Un incremento en temperatura disminuye la viscosidad del polmero fundido; lo mismo
sucede al incrementar la velocidad de corte. Por ello ambos parmetros deben ser ajustados
durante el proceso. Existen, adems, cmaras y husillos fabricados con diferentes aleaciones
de metales, para cada polmero, con el fin de evitar el desgaste, la corrosin o la degradacin.
Con algunas excepciones como el PVC, la mayora de los plsticos pueden utilizarse en
las mismas mquinas.
La unidad de inyeccin es en origen una mquina de extrusin con un solo husillo, teniendo la
cmara calentadores y sensores para mantener una temperatura programada constante. La
profundidad del canal del husillo disminuye de forma gradual (o drstica, en aplicaciones
especiales) desde la zona de alimentacin hasta la zona de dosificacin. De esta manera, la
presin en la cmara aumenta gradualmente. El esfuerzo mecnico, de corte y
la compresin aaden calor al sistema y funden el polmero ms eficientemente que si hubiera
nicamente calentamiento, siendo sta la razn fundamental por la cual se utiliza un husillo y
no una autoclave para obtener el fundido.

Una diferencia sustancial con respecto al proceso de extrusin es que durante la dosificacin el
husillo retrocede transportando el material hacia la parte anterior de la cmara. Es all donde se
acumula el polmero fundido para ser inyectado. Esta cmara acta como la de un pistn; el
husillo entonces, se comporta como el mbolo que empuja el material. Tanto en inyeccin como
en extrusin se deben tomar en cuenta las relaciones de PvT (Presin, volumen, temperatura),
que ayudan a entender cmo se comporta un polmero al fundir.

Unidad de cierre[editar editar cdigo]

Es una prensa hidrulica o mecnica, con una fuerza de cierre suficiente para contrarrestar la
fuerza ejercida por el polmero fundido al ser inyectado en el molde. Las fuerzas localizadas
pueden generar presiones del orden de cientos de MPa, que nicamente se encuentran en
el planeta de forma natural en los puntos ms profundos del ocano.
Si la fuerza de cierre es insuficiente el molde tender a abrirse y el material escapar por la
unin del molde. Es comn utilizar el rea proyectada de una pieza (rea que representa
perpendicularmente a la unidad de cierre el total de la cavidad) para determinar la fuerza de
cierre requerida, excluyendo posibles huecos o agujeros de la pieza.

Donde:
F = Fuerza (N)
Pm = Presin media (Pa)
Ap = rea proyectada (m2)
El parmetro fundamental para dimensionar una unidad de cierre es su fuerza para mantener el
molde cerrado. Usualmente se da este valor en toneladas (t). Otros parmetros importantes en
una unidad de cierre son: la distancia mnima entre placas, la distancia mxima de apertura, las
dimensiones de las placas y la distancia entre columnas, la carrera del sistema de expulsin.
Estos datos se utilizan para dimensionar los moldes

Molde[editar editar cdigo]

Esquema de un molde comercial prefabricado, al cual slo le falta la cavidad para la pieza deseada.

Control de parmetros[editar editar cdigo]

Llenado de molde por inyeccin.

Lneas genricas isobricas de polmeros amorfos y semicristalinos en inyeccin.

Al enfriarse, las partes inyectadas se contraen, siendo su volumen menor que el de la cavidad.

Pieza de Nylon 6 moldeada para un Automvil.

Molde para fabricar un clip de plstico para papel.

Los parmetros ms importantes para un proceso de inyeccin son los siguientes.

Ciclo de moldeo[editar editar cdigo]

En el ciclo de moldeo se distinguen 6 pasos principales (aunque algunos autores llegan a
distinguir hasta 9 pasos):

1. Molde cerrado y vaco. La unidad de inyeccin carga material y se llena de polmero

fundido.

2. Se inyecta el polmero abrindose la vlvula y, con el husillo que acta como un

pistn, se hace pasar el material a travs de la boquilla hacia las cavidades del molde.

3. La presin se mantiene constante para lograr que la pieza tenga las dimensiones
adecuadas, pues al enfriarse tiende a contraerse.

4. La presin se elimina. La vlvula se cierra y el husillo gira para cargar material; al

girar tambin retrocede.

5. La pieza en el molde termina de enfriarse (este tiempo es el ms caro pues es largo

e interrumpe el proceso continuo), la prensa libera la presin y el molde se abre; las barras
expulsan la parte moldeada fuera de la cavidad.

6. La unidad de cierre vuelve a cerrar el molde y el ciclo puede reiniciarse.

PvT (relaciones de presin-volumen-temperatura)[editar editar cdigo]

En cualquier polmero, las relaciones entre presin, volumen y temperatura son muy
importantes para obtener un proceso de inyeccin eficiente, ya que el volumen de un polmero
aumenta al ascender la temperatura del mismo. El comportamiento de los polmeros amorfosy
semicristalinos en el paso de enfriamiento es muy diferente, lo que debe ser tenido en cuenta si
se quiere obtener una pieza de alta calidad.
Para diseo de equipo de proceso es necesario conocer las relaciones de PvT de lo polmeros
que se utilizarn, en su forma final, es decir aditivados. A continuacin se mencionan los
parmetros ms comunes para el inicio de las relaciones de PvT, basados en la ecuacin de
Flory:
= Coeficiente de expansin trmica
= Compresibilidad isotrmica

Y una ecuacin emprica es:

Cuando
Las relaciones de PvT se utilizan en ingeniera de polmeros para lograr un sistema tcnico
que, basado en la teora molecular, proporcione datos aplicados a los polmeros en estado
fundido en un amplio rango de presin y temperatura. Esto se logra con datos empricos
concretos y limitados. Para determinar estas relaciones existen otras ecuaciones como la de
Simha-Somcynsky, el modelo para fluidos de Snchez y Lacombe y por supuesto, la ecuacin
de mayor xito, la ecuacin de Flory (Flory-Orwoll-Vrij).

Cristalizacin y deformacin de la pieza al enfriarse (contraccin)

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Debe tenerse en cuenta que la razn de este fenmeno se debe al cambio de densidad del
material, que sigue un propio comportamientofisicoqumico, particular para cada polmero, y
que puede ser istropo o anistropo.
De acuerdo con las relaciones de PVT anteriores, se infiere que la parte moldeada sufrir una
contraccin, presentando cada polmero diferentes tipos de contraccin; sin embargo, puede
decirse que, en general, siguen las mismas ecuaciones para contraccin istropa:

Donde:
Lc = longitud de la cavidad
Lmp = longitud de la parte moldeada
Cv = contraccin volumtrica
CL = contraccin lineal
Vc = Volumen de la cavidad
Vmp = Volumen de la parte moldeada
Los polmeros semicristalinos modificarn ms su tamao dependiendo de la temperatura en la
cual se les permita cristalizar. Las cadenas que forman esferulitas y lamelas ocupan menos
espacio (mayor densidad) que las cadenas en estado amorfo. Por ello, el grado de cristalinidad
afecta directamente a la densidad final de la pieza. La temperatura del molde y el enfriamiento
deben ser los adecuados para obtener piezas de calidad.
A continuacin se enumeran algunos valores comunes de contraccin en polmeros para
inyeccin (para diseo de moldes es conveniente solicitar una hoja de parmetros tcnicos del
proveedor de polmeros para obtener un rango especfico).
Termoplstico

Contra

Acrilonitrilo butadieno estireno

0,4 0

Poliacetal

0,1 2

Polimetilmetacrilato (PMMA)

0,2 0

Acetato de celulosa

0,5

Nylon 6,6

1,4 1

Policarbonato

0,6

Polietileno de baja densidad

4,0 4

Polipropileno

1,3 1

Poliestireno

0,4 0

PVC rgido

0,6 1

PVC plastificado

1,0 4

Colada fra y caliente[editar editar cdigo]

Existen dos tipos de colada. La colada fra es el remanente de polmero solidificado que queda
en los canales, y que es necesario cortar de la pieza final. La colada caliente mantiene al
polmero en estado fundido para continuar con la inyeccin. Con esta tcnica se ahorra una
considerable cantidad de plstico, aunque presenta algunos inconvenientes: los pigmentos
deben tener mayor resistencia a la temperatura, el polmero aumenta su historia trmica, el
molde debe ser diseado especialmente para esto, etc.

Coloracin de la pieza[editar editar cdigo]

Piezas de LEGO de diferentes colores moldeados por inyeccin.

La coloracin de las piezas a moldear es un paso crtico, puesto que la belleza de la pieza, la
identificacin y las funciones pticas dependen de este proceso. Bsicamente existen tres
formas de colorear una pieza en los procesos de inyeccin:

1. Utilizar plstico del color que se necesita (precoloreados).

2. Utilizar un plstico de color natural y mezclarlo con pigmento en polvo o colorante

lquido.

3. Utilizar un plstico de color natural y mezclarlo con concentrado de color.

La eleccin cmoda y limpia es el uso del concentrado de color (en ingls Masterbatch), el cual
se disea con caractersticas de ndice de fluidez yviscosidad acordes al polmero que se
desea procesar. Con los concentrados de color se puede cambiar de un color a otro de manera
rpida, sencilla y limpia. Los pigmentos en polvo presentan mayores problemas de coloracin
que los concentrados de color y estos ms que los precoloreados; sin embargo, los

precoloreados son los ms caros y presentan una historia trmica mayor. Los problemas de
procesamiento ms comunes con relacin al color de una pieza son: lneas de color ms o
menos intenso, puntos negros, rfagas, y piel de naranja.
Los colores pueden ser opacos y, si el polmero es transparente, colores translcidos. Es
importante que el proveedor de los concentrados de color sea consciente de la aplicacin final
de la pieza, para utilizar pigmentos o colorantes que no migren a la superficie.
En poliolefinas no debe utilizarse colorantes porque migran, un error muy comn en la industria
ya que son baratos, si bien este ahorro merma la calidad de la pieza y puede resultar en una
reclamacin por parte del cliente.
Los colores finales en la pieza pueden ser translcidos, slidos, pasteles, metlicos,
perlados, fosforescentes, fluorescentes, etc. Algunos polmeros como el ABS son ms difciles
de colorear que otros como el polietileno, por su alta temperatura de proceso y su color
amarillento.
Un experto en diseo de un color ha de poseer una habilidad visual impresionante, puesto que
sus ojos estn entrenados para reconocer colores con diferencias mnimas, lo cual requiere
unahabilidad natural y amplia experiencia. Debe tomarse en cuenta tambin la teora del color,
ya que los pigmentos son substractivos y la luz es aditiva; adems, si como color objetivo se
tiene una pieza de metal, vidrio, lquido, papel o polmero diferente al polmero final, es posible
que bajo diferente luz sea igual o distinto el color final del objetivo. Por ello debe decidirse cul
ser la luz bajo la cual los colores deben ser observados. Para personas que no son expertas
en identificacin de color, son muy tiles los colormetros, aunque su grado de confianza no
llega al 100%. Una persona no entrenada puede ver dos colores diferentes como iguales y dos
iguales como diferentes, debido a errores en el ngulo con respecto a la incidencia de la luz,
distancia entre uno y otro objetivo, luz ambiental, etc.

Temperatura de proceso[editar editar cdigo]

Para inyectar un polmero, especficamente un termoplstico, es necesario conocer
su temperatura de transicin vtrea (Tg) y su temperatura de fusin de la regin cristalina (Tm),
si es un polmero semicristalino.
La temperatura de operacin de cada termoplstico no es estndar, y vara segn el proveedor
(de acuerdo con el peso molecular, ramificacin del polmero, polidispersidad y aditivos). Es por
tanto necesario solicitarle una Hoja de Especificaciones donde se encuentre tanto el ndice de
fluidez como la temperatura de trabajo, que adems es un rango de temperaturas, y
latemperatura de degradacin, con lo cual se obtiene un intervalo dentro del cual se puede
trabajar el material eficientemente.

Dimensiones de la mquina[editar editar cdigo]

La efectividad de una mquina de inyeccin se basa en la cantidad de presin que esta pueda
generar, por dos razones principales:

1. Incrementando la presin se puede inyectar ms material

2. Incrementando la presin se puede disminuir la temperatura, que se traduce en
menor costo de operacin.
Las mquinas se venden dependiendo de su fuerza de cierre expresada en toneladas, y van
desde 10 Toneladas las ms pequeas, hasta 4.400 Toneladas las de mayor capacidad.

Es aconsejable utilizar el can ms largo posible si se necesita mezclar compuestos, y

tambin hacer nfasis en el husillo adecuado. A continuacin se muestra un husillo tpico de
laboratorio para polioleofinas:

Aunque las dimensiones de la mquina dependen principalmente de la cantidad de polmero

que se necesita para llenar la pieza deseada, es comn que los proveedores de mquinas
vendan equipos ms o menos estndares. Las principales caractersticas para determinar las
dimensiones de una mquina son: la capacidad de cierre, dimensiones del molde, carrera o
recorrido del molde, presin de inyeccin, capacidad volumtrica de inyeccin, caractersticas
de plastificado y velocidad de inyeccin..

Flujo y diseo de flujo[editar editar cdigo]

Flujo de polmero en la cavidad. La viscosidad del polmero aumenta al enfriarse en contacto con las paredes
del molde.

Los polmeros son materiales cuyas viscosidades son muy altas, por lo que su flujo es lento y
complicado. La razn de esto es que son cadenas muy largas de unidades ms simples, a
causa de lo cual los polmeros presentan una orientacin con respecto al esfuerzo cortante al
que han sido sometidos. En general, es conveniente eliminar lo ms posible la orientacin de
las molculas, propiedad que se contrapone a la rapidez de moldeo (y por tanto al costo). Sin
embargo, si el estrs debido a una orientacin extremadamente alta no se libera, la pieza se
deformar al enfriarse o al calentar el material en su aplicacin.
El polmero entra en el molde y se va acumulando desde el punto de entrada, arrastrndose
por las paredes y empujando el polmero en el centro. Cuando este toca las paredes del molde,
comienza a enfriarse y solidificarse. Esto ocurre con cierta baja orientacin, pero cuando se va
llenando la cavidad en capas posteriores lejanas a la pared del molde, la orientacin se
incrementa y un inadecuado enfriamiento congela los estreses generados, siguiendo un perfil
de velocidades semejante al del flujo parablico en un tubo.

El flujo de un polmero a travs de una cavidad rectangular se puede estudiar utilizando

condiciones isotrmicas, o con el molde a temperaturas menores que la Tg del polmero a
estudiar. Para los experimentos en condiciones isotrmicas, se observa que el tipo de polmero
no modifica el flujo, que mantiene un perfil de velocidades constante, con un flujo radial
despus de la compuerta hasta llenar las esquinas. Despus, el flujo se aproxima a un flujo
tapn, perdiendo movilidad en las zonas de contacto con la pared fra. El flujo de cada polmero
es estudiado por la reologa.
Una aproximacin al estudio del flujo de polmeros en el llenado de un molde es
la ecuacin de Hagen y Poiseuille, la cual considera parmetros en el rgimen laminar. Esta
ecuacin, despejada para la viscosidad del material es:

Donde: = Viscosidad
r = Radio del tubo o canal
P = Cada de presin
L = Longitud del tubo
Q = Flujo volumtrico
= Esfuerzo cortante
= Velocidad de corte
Para el diseo de los canales en el molde, se observa de la ecuacin anterior que la velocidad
de corte y la viscosidad se ven afectadas por el diseo del radio del canal. Si el flujo
volumtrico y la cada de presin se mantienen constantes, en condiciones isotrmicas entre
los ciclos de moldeo, la viscosidad permanece constante y por lo tanto se espera que
la calidad de la pieza moldeada sea constante.
En la prctica, los ingenieros toman en cuenta que los polmeros son fluidos no
newtonianos (particularmente. son materiales viscoelsticos). Por lo tanto, se debern hacer
correcciones a la frmula anterior dependiendo de para qu plstico se realizar el molde.
Tambin se utilizan "curvas de viscosidad", que grafican frente a

Un parmetro importante en el flujo incluye la temperatura; otra buena aproximacin a

polmeros obedece a la ecuacin de Arrhenius:

Donde:
= Constante del polmero en cuestin
R = Constante universal de los gases ideales, Por lo general expresada
en Joules, kelvins y moles
T = Temperatura
E = Energa de activacin para el flujo viscoso

Ventilacin y presin[editar editar cdigo]

Conforme el polmero avanza desde la entrada o tolva, va reduciendo el tamao de

sus grnulos por medios tanto mecnicos (friccin, compresin y arrastres) como trmicos
(aumento en su temperatura interna), llegando al estado gomoso o fusin, dependiendo de si el
material es amorfo o semicristalino. Conforme este material avanza, el aire presente
experimenta un aumento de presin y generalmente escapa en direccin opuesta al avance del
polmero. Si esto no ocurre, entonces es necesario abrir una compuerta de ventilacin,
igualndose de esta manera la presin generada a la presin atmosfrica. Debido a las
propiedades de viscosidad y de arrastre del polmero, slo escapa mediante la ventilacin una
parte mnima de plstico.
El error ms comn con la ventilacin es el aadir aditivos espumantes desde la tolva. Los
espumantes generan gas, aire o agua que queda atrapado en clulas abiertas o cerradas del
polmero. No obstante, si la presin disminuye a presin atmosfrica, este gas generado
escapa, resultando as un polmero sin espumar. Para una eficiente alimentacin del
espumante, ste debe ser aadido despus de la ventilacin o eliminar el mismo.

Tcnicas modernas[editar editar cdigo]

Algunas de las tcnicas modernas incluyen la inyeccin de multicomponentes, es decir, una
pieza que contiene dos polmeros unidos entre s o un polmero con diferentes colores y
aditivos separados en capas. En esta tcnica es posible inyectar dos polmeros en la misma
pieza. Existen dos mtodos para lograr esto: uno es con dos unidades de inyeccin, y otro con
una unidad de inyeccin compuesta. Un polmero queda inmerso en el otro, o un color queda
inmerso en el otro, ahorrando as costos: esta tcnica es llamada inyeccin emparedado o
sndwich. Otra posibilidad es inyectar con agentes formadores de celdas o espumantes que
reducen la densidad de la pieza moldeada.
La inyeccin puede contener injertos metlicos, cermicos o plsticos. Estos son colocados
manual o automticamente en el molde, sobre el cual es inyectado el polmero que, por medios
geomtricos, evita su separacin al enfriarse.
En el moldeo con reaccin qumica no se usa el extrusor, sino ms bien componentes lquidos
que se van administrando. Estas resinas pueden estar activadas o activarse al unir los
diferentes fluidos. Un ejemplo tpico de polmero inyectado por este proceso es el poliuretano y
la poliurea. Generalmente, las temperaturas en este proceso son mucho ms bajas que las
temperaturas de la inyeccin con husillo.
La inyeccin de hule y de termoestables consiste en un proceso que incluye la inyeccin con
todos los ingredientes necesarios para el curado o vulcanizado, pero a temperaturas bajas en
el can. ste debe provocar poca friccin en el material para evitar el sobrecalentamiento y
reaccin prematura, cambiando as la cintica de reaccin deseada. La reaccin termina
precisamente en el molde, el cual no es necesario enfriar.
La inyeccin con equipo moderno de polmeros semiconductores y de polmeros
conductores requiere mucho menos cuidado que en el proceso de semiconductores
tradicionales de silicio ygermanio. El cuarto limpio no es necesario y el proceso se puede llevar
a cabo con un cuidado semejante al de inyeccin de equipo mdico.
La inyeccin de materiales compuestos como madera-plstico o fibras naturales con
polmero, fibra de carbn y nanopartculas tienen una problemtica particular, debido a que el
husillo tiende a romper, cortar o aglomerar las partculas, por lo que presentan un doble reto:
por una parte deben ser dispersadas y distribuidas (como cualquier pigmento), a la vez que
deben permanecer lo ms estables posible. Las nanopartculas generalmente forman

aglomerados, que reflejan una prdida de propiedades mecnicas y no un aumento, ya que el

estrs es funcin directa del rea de la unin partcula-polmero.

Entradas[editar editar cdigo]

Las funciones concretas de una entrada son simples: sirven para ayudar a que el polmero
solidifique pronto cuando la inyeccin concluye, y para separar fcilmente los remanentes de
inyeccin de la pieza final. Muchas veces elimina la necesidad de cortar o desbastar este
sobrante y acelerar el flujo de material fundido, que se refleja en una menor viscosidad y mayor
rapidez de inyeccin.
Para garantizar el buen funcionamiento de un polmero inyectado, es imprescindible tener en
cuenta los fenmenos de transporte y particularmente el flujo del polmero. Recurdese que no
se habla de molculas o iones como los metales fundidos, sino de largas cadenas
de macromolculas en estado gomoso. Las entradas son as diseadas para mejorar el flujo y
para permitir un orden distributivo del mismo. Las entradas ms comunes son:
Tipo de entrada

Esquema

Caracterstica

Entrada de canal

(sin esquema)

Alimentan de manera directa

desde la cavidad.

Entrada cnica

Alimentan el polmero
permitiendo una ligera relajacin
de esfuerzos.

Entrada puntiforme

Se llenan desde los bebederos;

comnmente usadas en moldes
de tres placas, permiten altas
velocidades y se llenan con
facilidad; pueden eliminarse sin
dificultad de la pieza moldeada.

Entrada lateral

Alimentan desde un lado del

molde; comnmente utilizadas
para impresin mltiple.

Entrada anular

Se usan para moldear partes

huecas ya que su flujo es
previamente modificado a la
forma final.

Entrada dediafragma

Similares a las compuertas

anular, pero distribuyen el
material fundido desde el canal
de alimentacin.

Entrada deabanico

Sirven para cubrir reas grandes

o largas de manera homognea y
distributivamente correcta.

Entrada de lengeta

Estas compuertas minimizan el

efecto de jet y ayudan a lograr un
flujo de rgimen
laminar cuyo nmero de
Reynolds es adecuado para la
inyeccin.

Entrada de cinta o laminar

Sirven para moldear

homogneamente reas planas y
delgadas, sobre todo en
productos translcidos y
transparentes como objetivos
de policarbonato, lminas
dePMMA y dispositivos pticos
de medicin, ya que minimiza las
aberraciones cromticas y pticas
debidas a ondas formadas por
flujo en rgimen turbulento.

Estas entradas se utilizan en el diseo de molde preferentemente bajo la experiencia y el

diseo por computadora, con programas como Moldflow que simulan el flujo de polmeros en el
molde.

Disciplinas de Moldeo por Inyeccin[editar editar cdigo]

Moldeo Universal[editar editar cdigo]
Moldeo Universal (MU) es una disciplina de optimizacin de procesos de moldeo por inyeccin.
Es un lenguaje que combina la rotulacin de equipos y el uso de parmetros universales. MU
combina trasfondos tcnicos y cientficos con el objetivo de aumentar la eficiencia de los
procesos, disminuir los costos de los productos y recortar los ciclos de manufactura.

Defectos, causas posibles y soluciones en partes

moldeadas[editar editar cdigo]

Los defectos en partes moldeadas requieren experiencia tanto para ser identificados como para
ser resueltos. Los operarios con aos de experiencia en inyeccin son los mejores maestros de
identificacin y solucin de problemas, ya que su experiencia les da las ideas y recursos
necesarios para solucionar problemas rpidamente. Aqu se sugieren algunas de las soluciones
a los problemas ms comunes:
Defecto

Causas posibles

Probables soluciones

Enchuecamiento

Enfriamiento demasiado intensivo.

Diseo inadecuado de la pieza. Tiempo
de enfriamiento muy corto. Sistema de
extraccin inapropiado. Esfuerzos en el
material.

Incremente el tiempo de
enfriamiento dentro del
molde. Utilizar un polmero
reforzado.

Flash

Presin de cierre demasiado baja.

Incrementar la presin de la
unidad de cierre.

Lneas de flujo

Cargar el material ms
Mala dispersin del concentrado de color lentamente. Incrementar la
o del pigmento. Temperatura demasiado temperatura del barril.
baja.
Modificar el perfil de
temperaturas.

Hay carbonizaciones.

Purgar el husillo. Reducir la

temperatura de proceso.
Limpiar el husillo
manualmente.

Piel de naranja

Incompatibilidad del material.

Disminuir la temperatura de
proceso. Incrementar la
temperatura del molde.
Cambiar el concentrado de
color.

Parte incompleta

Insuficiente material en la cavidad. Falta

de material en la tolva. Can demasiado
pequeo. Temperatura demasiado baja.
Obstruccin de la tolva o de la boquilla.
Vlvula tapada. Tiempo de sostenimiento
demasiado corto. Velocidad de inyeccin
demasiado baja. Canales demasiado

Inyectar ms material.
Cambiar el molde a una
mquina de mayor
capacidad. Incrementar la
temperatura del barril.
Incrementar la velocidad de
inyeccin. Modificar el

Puntos negros

pequeos. Respiracin insuficiente.

tamao de los canales del

molde.

Parte con rebabas

Dosificacin excesiva. Temperatura de

inyeccin muy alta. Presin de inyeccin
muy alta. Tiempo de inyeccin muy largo.
Temperatura de molde muy alta.

Dosificar menos material.

Disminuir la temperatura de
inyeccin. Disminuir la
presin. Disminuir el tiempo
de inyeccin. Disminuir la
temperatura del molde.

Rechupados y huecos

Incrementar la presin.
Incrementar el tiempo de
Presin de inyeccin demasiado baja.
sostenimiento de presin.
Tiempo de sostenimiento de presin muy Disminuir la temperatura del
corto. Velocidad de inyeccin baja.
barril. Incrementar la
Material sobrecalentado. Humedad.
velocidad de inyeccin. Abrir
Enfriamiento del molde no uniforme.
el venteo o preseque el
Canales o compuerta muy pequeos. Mal material. Modificar los
diseo de la pieza.
canales de enfriamiento del
molde o el flujo del agua.
Modificar el molde.

Lneas de unin

Temperatura general muy baja en el

molde. Temperatura del fundido no
uniforme. Presin de inyeccin muy baja.
Velocidad de inyeccin muy baja.
Insuficiente respiracin en la zona de
unin de los flujos encontrados.
Velocidad de llenado no uniforme. Flujo
no adecuado del material por los canales
o la cavidad.

Degradacin por aire

atrapado

Humedad. Degradacin de aditivos.

Secar el material. Disminuir
Temperatura demasiado alta. Respiracin la temperatura. Modificar la
del molde insuficiente.
respiracin del molde.

Delaminacin de capas

Temperatura demasiado baja. Velocidad

de inyeccin demasiado baja. Baja
contrapresin de la mquina.
Temperatura del molde muy baja.

Incrementar la temperatura.
Incrementar la presin.
Incrementar la velocidad de
inyeccin. Modificar la
respiracin del material en el
molde. Modificar la
compuerta para uniformar el
flujo.

Incrementar la temperatura.
Incrementar la velocidad de
inyeccin. Incrementar la
contrapresin de la mquina.

Fracturas o grietas en la
superficie

Incrementar la temperatura.
Modificar las barras
Temperatura del molde demasiado baja.
eyectoras. Utilice un robot
Sistema de eyeccin demasiado agresivo
para extraer la pieza.
o inadecuado. Empacado excesivo.
Disminuir la presin de
sostenimiento.

Marcas de las barras

eyectoras

Incrementar el tiempo de
Tiempo de enfriamiento muy corto.
enfriamiento. Disminuir la
Temperatura del molde alta. Temperatura temperatura del fundido.
del polmero demasiado alta. Rapidez de Disminuir la rapidez de
eyeccin demasiado alta. Localizacin
eyeccin. Modificar la
inadecuada de las barras eyectoras.
ubicacin de las barra
eyectoras.

Quemado de la pieza

Quemado por efecto de jet.

El concentrado de color no
Perfil incorrecto de temperaturas.
se mezcla

El color es ms obscuro

La temperatura es demasiado alta. La

compuerta es demasiado pequea y se
quema el polmero por presin.

Referencias[editar editar cdigo]

Disminuya la velocidad de
inyeccin.

Probar un perfil inverso de

temperaturas. Bajar la
temperatura de las primeras
dos zonas de la unidad de
inyeccin. Usar un perfil de
temperaturas ms agresivo.

Disminuir la temperatura.
Modificar la compuerta del
molde.

oldeo por Inyeccin

El proceso y el equipo
Considerando que una gran parte de las piezas en polmeros termoplsticos de ingeniera son fabricadas
por inyeccin, es importante que el diseador conozca y entienda el proceso de moldeo, sus
capacidades y sus limitaciones. El proceso bsico es muy simple. Resinas termoplsticas como Delrin,
Crastin, Rynite y Zytel, suministradas en forma de pellet, son secadas (cuando se requiere),
fundidas, inyectadas en un molde a presin y enfriadas. Posteriormente el molde se abre, la pieza se
retira, el molde cierra y el ciclo se repite.

La mquina moldeadora

La fundicin del plstico y la inyeccin del mismo en el molde, son las funciones del sistema
plastificante y de inyeccin. La velocidad de inyeccin y la presin del molde son controladas por el
sistema hidrulico de la mquina. Las presiones de inyeccin comnmente se encuentran en el rango de
35-10 MPa. Las temperaturas de fundicin usadas varan entre 215C para Delrin hasta 300C para
algunos grados de Zytel reforzado con fibra de vidrio y resinas de polister Rynite. Las condiciones de
proceso, tcnicas y materiales de construccin se pueden encontrar en las guas de moldeo disponibles
para Delrin, Minlon, Crastin, Rynite y Zytel.

El molde
El diseo del molde es crtico para la calidad y economa de la pieza inyectada. La apariencia, dureza,
rigidez, tamao, forma y costo dependen de la calidad del molde. Las consideraciones clave para
termoplsticos de ingeniera son:

Diseo adecuando para resistir las presiones del proceso

Materiales de construccin correctos, especialmente cuando se usan grados de resina reforzada
Disear correctamente el flujo del material dentro del molde
Venteo de aire adecuado antes de que la resina entre al molde
Cuidadoso diseo de la transferencia de calor para controlar el enfriamiento y solidificacin
Expulsin fcil y uniforme de las partes moldeadas
Cuando disees una pieza, se deben tomar consideraciones sobre el efecto de los puntos de inyeccin,
variaciones de espesor debido al flujo, encogimiento, enfriamiento, venteo, entre otros. Tu representante
DuPont con gusto te ayudar con informacin de procesabilidad de materiales y sugerencias de diseo de
molde. En general, los ciclos de molde pueden tomar un par de segundos o varios minutos y trabajar una, o
docenas de piezas en cada expulsin del molde. Los tiempos de ciclo pueden estar limitados por la capacidad
de transferencia de calor del molde y por otras condiciones de proceso como el tiempo del ciclo de secado o la
capacidad de plastificacin.

Extrusin de polmero

El anlisis matemtico de la mecnica de fluidos y de los fenmenos de transporte corresponde a

los diferentes artculos de estas, para quienes deseen mayor informacin al respecto se sugiere
consultar las referencias citadas al final.
La extrusin de polmeros es un proceso industrial mecnico, en donde se realiza una accin de
prensado, moldeado del plstico, que por flujo continuo con presin y empuje, se lo hace pasar por
un molde encargado de darle la forma deseada. El polmero fundido (o en estado ahulado) es
forzado a pasar a travs de un dado tambin llamado boquilla, por medio del empuje generado por
la accin giratoria de un husillo (tornillo de Arqumedes) que gira concntricamente en una cmara a
temperaturas controladas llamada can, con una separacin milimtrica entre ambos elementos. El
material polimrico es alimentado por medio de una tolva en un extremo de la mquina y debido a la
accin de empuje se funde, fluye y mezcla en el can y se obtiene por el otro lado con un perfil
geomtrico preestablecido.
ndice
[ocultar]

1 Propiedades bsicas de flujo de polmeros

1.1 Flujo a travs de un canal simple y de canal rectangular

1.2 Reometra y reologa

2 Tcnicas de extrusin
2.1 Extrusores de un slo husillo

2.1.1 Flujo de arrastre

2.2 Extrusores de doble husillo

3 Fusin del polmero

4 El dado

5 Orientacin y cristalizacin

6 Coextrusin de lminas y pelculas

6.1 Principales problemas en coextrusin de lminas

7 Coloracin en la extrusin

8 Referencias

9 Vase tambin

10 Enlaces externos

Propiedades bsicas de flujo de polmeros[editar editar cdigo]

Flujo a travs de un canal simple y de canal rectangular[editar editar
cdigo]
Canal simple: Para modelar el flujo de polmero que fluye a travs de un canal es necesario
comenzar con ciertas consideraciones que podran resumirse en 6:

En las paredes del canal el flujo es igual a cero

El fluido fluye constante independientemente del tiempo

En todo lo largo del canal, el perfil de flujo permanece constante

El fluido es incompresible

El flujo es isotrmico

La fuerza de gravedad es despreciable

Primero tratamos el flujo, que a travs de un canal de seccin transversal circular fluye con un flujo
parablico:

Despus de un balance de momentum se obtiene que:

despus de una anlisis matemtico se obtiene que el esfuerzo cortante rz :

y finalmente, tomando en cuenta la ley de Newton de la viscosidad, el flujo volumtrico y la velocidad

promedio, se obtienen las siguientes ecuaciones: para esfuerzo cortante y velocidad de corte

Canal rectangular: Para fluidos newtonianos a travs de un canal rectangular

tenemos:

Substituyendo la ley de la potencia, integrando y substituyendo el flujo volumtrico Q se otiene:

o tambin:

Reometra y reologa[editar editar cdigo]

La Reologa en proceso de extrusin aporta datos muy importantes para la comprensin y el diseo
de esta tecnologa. El estudio de un flujo de polmero por medio de Reologa comienza con
lareometra capilar, estudiando el flujo de polmero a travs de un dado capilar utilizando las mismas
consideraciones que se utilizaron para el flujo a travs de un canal simple.
En este modelo de reometra se considera que el esfuerzo cortante tiene relacin directa con la
cada de presin P que se presenta a lo largo del tubo capilar cuya longitud L y radio R se
relacionan con el flujo volumtrico Q y el esfuerzo cortante a la salida del dado del reometro
capilar por medio de las siguientes ecuaciones:

Usualmente se aplica una fuerza F y una velocidad conocidas para empujar el pistn que empuja al
polmero fundido, teniendo en cuenta que
Para ajustar estas relaciones con los esfuerzos cortantes se utiliza la correccin de Bagley, por
medio de la cual se corrigen los efectos de la cada de presin del pistn y a travs del total de la
longitud del tubo capilar, se toman en cuenta la viscosidad y la cada de presin a la entrada del
capilar.

Resultando en:
Donde
e = Valor obtenido de graficar PPistn contra (L/R) en la interseccin de la recta obtenida con el eje
de las abscisas.
= Viscosidad, obtenida de la pendiente (derivada) de la grfica de P Pistn contra (L/R).
Otras correcciones incluyen la correccin de Rabinowitsch para utilizar fluidos no newtonianos, con
la cual se obtiene

Para la velocidad de corte:

y
El paso de la reometra capilar es un paso inicial muy importante para conocer las caractersticas
reolgicas del material a utilizar, adems se obtienen algunos otros datos importantes como
hinchamiento, distorsiones del extruido, prdida de viscosidad con el tiempo.
El siguiente paso para el estudio preliminar de termoplsticos implica el uso de una norma por medio
del medidor de ndice de fluidez, con ayuda de la ecuacin de continuidad.

Tcnicas de extrusin[editar editar cdigo]

La clasificacin general de los distintos tipos de tcnicas para extrusin de polmero son las
siguientes:
Extrusin:

Extrusin con un slo husillo

Extrusores convencionales o tpicos

Extrusores con ventilacin (o venteo) o degasificacin

Extrusores co-mezcladores (del ingls kneader)

Extrusores sin husillo

Bombas

Extrusores de discos

Extrusores de husillo mltiple

Extrusores de doble husillo

Husillos que no engranan

Husillos que engranan

Rotacin en el mismo sentido

Rotacin en sentido inverso

Extrusores con ms de dos husillos

Rodillos planetarios

De 4 husillos (construccin particular para cada mquina)

Extrusores de un slo husillo[editar editar cdigo]

Los extrusores ms comunes utilizan un slo husillo en el can. Este husillo tiene comnmente una
cuerda, pero puede tener tambin 2 y este forma canales en los huecos entre los hilos y el centro
del husillo, manteniendo el mismo dimetro desde la parte externa del hilo en toda la longitud del
husillo en el can.
La divisin ms comn para extrusores de un slo husillo consiste en 4 zonas, desde la alimentacin
hasta la salida por el dado del material,
1. Zona de alimentacin: En esta parte ocurre el transporte de grnulos slidos y comienza la
elevacin de temperatura del material
2. Zona de compresin: En esta zona, los grnulos de polmero son comprimidos y estn sujetos a
friccin y esfuerzos cortantes, se logra una fusin efectiva

3. Zona de distribucin: Aqu se homogeniza el material fundido y ocurren las mezclas.

4. Zona de mezcla: En esta parte que es opcional ocurre un mezclado intensivo de material, en
muchos casos no se aconseja porque puede causar degradacin del material.
Los husillos pueden tener tambin dentro de algunas de sus zonas principales elementos
dispersivos y elementos distributivos.
Distribucin: Logra que todos los materiales se encuentren igual proporcin en la muestra
Dispersin: Logra que los componentes no se aglomeren sino que formen partculas del menor
tamao posible.

Flujo de arrastre[editar editar cdigo]

Flujo de arrastre en un extrusor de un husillo.

Nuevamente considerando la ley de Newton de la viscosidad, haciendo un balance de momentum

para el husillo separado del barril por una distancia H, con velocidades V z (direccin del arrastre)es
diferente de cero y Vx = Vy = 0, en estado estacionario a presin constante y sin gravedad, se tienen
las siguientes relaciones para el flujo de arrastre debido a la accin del husillo:

y siendo Uz la velocidad mxima en la direccin z, en el husillo:

Para el rea transversal de flujo H:

Tomando en cuenta la velocidad promedio en Vz:

El flujo total del polmero resulta de la suma del flujo de arrastre y el flujo de presin

Para:

N = Rapidez del tornillo...(1)

P = Presin frontal

= viscosidad del plstico fundido

H = Espacio entre el husillo y el can

= ngulo del hilo (o ngulo de hlice)

l = Longitud

El flujo de arrastre en el extrusor se deriva del clculo del flujo de arrastre entre dos placas paralelas
en estado estacionario, tomando en cuenta que el flujo primario es debido a una espiral.

Sin embargo, en la realidad es necesario hacer correcciones a los datos tericos obtenidos por
estas ecuaciones, debido a que si existen velocidades en las direcciones x e y, a que la viscosidad
se ve afectada por un gradiente de temperatura que no es constante, a los efectos de gravedad y en
caso de compuestos, al tamao de partcula, en general se pueden controlar los siguientes
parmetros:

Extrusores de doble husillo[editar editar cdigo]

Los extrusores de doble husillo proporcionan un empuje mucho mayor y esfuerzo de cizalla mejor
que el de un slo husillo, aceleraciones de material mucho mayores, esfuerzos cortantes
relativamente altos y mezclado intensivo. Para algunos materiales este proceso es demasiado
agresivo, por lo cual resulta inadecuado, existe la creencia de que los concentrados de color se
realizan en su mayora en este tipo de extrusores, sin embargo, la mayora de los pigmentos sufren
degradacin debida a las condiciones tan agresivas del proceso, por ello, la mayora de los
fabricantes de concentrados utilizan un can largo de un solo husillo.

Existen 2 tipos de doble husillo: los que engranan y los que no engranan, de los que engranan
existen dos posibilidades, los co-rotativos y los contra rotativos, segn las direcciones en las que
estos giran.
El flujo generado en un doble husillo que engrana y es contra rotativo genera un flujo en forma
de C el cual tiene las caractersticas de un bombeo positivo, disminuyendo drsticamente la
influencia de la viscosidad del material para su transporte y generando un bombeo muy eficiente.
Las desventajas de este proceso es que los husillos son empujados por el material hacia las
paredes del can, lo que evita el huso de altas velocidades; tambin existe el problema del
mezclado ineficiente, mientras ms rpido se transporta el material, menos eficiente es el mezclado.
En los husillos que si engranan y son co-rotativos, el flujo tiene mayor dependencia en la viscosidad
del material, aunque mucho menor que en los extrusores de un solo husillo. En este tipo de arreglo
los husillos no son empujados hacia la pared del can, por ello se permiten altas velocidades,
adems el material pasa de un husillo a otro logrando un flujo alternante que ayuda a una mezcla
ms homognea.

Fusin del polmero[editar editar cdigo]

Inicio del proceso de fusin del polmero en el extrusor.

El polmero funde por accin mecnica en combinacin con la elevacin de su temperatura por
medio de calentamiento del can. La accin mecnica incluye los esfuerzos de corte y el arrastre,
que empuja el polmero hacia la boquilla e implica un incremento en la presin.
La primera fusin que se presenta en el sistema ocurre en la pared interna del can, en forma de
una delgada pelcula, resultado del incremento en la temperatura del material y posteriormente
tambin debida a la friccin. Cuando esta pelcula crece, es desprendida de la pared del can por
el giro del husillo, en un movimiento de ida y vuelta y luego un barrido, formando un patrn
semejante a un remolino, o rotatorio sin perder el arrastre final. Esto contina hasta que se funde
todo el polmero.

Fusin y arrastre: Si el material se adhiere al husillo y resbala sobre la pared del can, entonces
el arrastre es cero, y el material gira con el husillo. Si en cambio, el material no resbala con la pared
del can y resbala con el husillo, entonces el arrastre es mximo y el transporte de material ocurre.
En la realidad el polmero experimenta friccin tanto en la pared del can como en el husillo, las
fuerzas de friccin determinan el arrastre que sufrir el polmero
Advertencia: Algunos polmeros funden exactamente en el sentido opuesto debido a sus
caractersticas moleculares, esto ha dado origen al diseo de algunos husillos especficos. Revisar
referencias para mayor informacin.

El dado[editar editar cdigo]

Dado de extrusin para polmeros.

El dado (traduccin literal del ingls, cabezal y boquilla en espaol) en el proceso de extrusin es
anlogo al molde en el proceso de moldeo por inyeccin, a travs del dado fluye el polmero fuera
del can de extrusin y gracias a ste toma el perfil deseado. El dado se considera como un
consumidor de presin, ya que al terminar el husillo la presin es mxima, mientras que a la salida
del dado la presin es igual a la presin atmosfrica.
La presin alta que experimenta el polmero antes del dado, ayuda a que el proceso sea estable y
continuo, sin embargo, el complejo diseo de los dados es responsable de esta estabilidad en su
mayor parte.
El perfil del dado suele ser diferente del perfil deseado en el producto final, esto debido a la memoria
que presentan los polmeros, esfuerzos residuales y orientacin del flujo resultado del arrastre por
el husillo.
Existen dados para tubos, para lminas y perfiles de complicadas geometras, cada uno tiene
caractersticas de diseo especiales que le permite al polmero adquirir su forma final evitando los
esfuerzos residuales en la medida de lo posible.
Los dados para extrudir polmeros consideran la principal diferencia entre materiales compuestos
por macromolculas y los de molculas pequeas, como metales. Los metales permiten ser
procesados con esquinas y ngulos estrechos, en cambio los polmeros tienden a formar filos

menos agudos debido a sus caractersticas moleculares, por ello es ms eficiente el diseo de una
geometra final con ngulos suaves o formas parablicas e hiperblicas.

Orientacin y cristalizacin[editar editar cdigo]

Lminas o perfiles formados a la salida del dado comienzan a disminuir su temperatura
inmediatamente, en ese momento puede ser que el extruido sea jalado, con esto se logra una mayor
orientacin longitudinal de las molculas, que se ordenan en la direccin que es aplicada la fuerza
de extensin.
A la salida del dado tambin comienza la cristalizacin, la cual puede ser controlada de acuerdo con
la extensin y la tasa de enfriamiento.
La cristalizacin puede aumentar por extensin gracias a rodillos que tiran del material, esta fuerza
causa que las molculas se orienten en la direccin en que el material es forzado y esta orientacin
incrementa el grado de cristalizacin y por lo tanto el grado de resistencia del material. Esta tcnica
es utilizada tpicamente en extrusin de lminas, pelculas y fleje.

Coextrusin de lminas y pelculas[editar editar cdigo]

La coextrusin de lminas y pelculas es una de las aplicaciones ms importantes de la extrusin de
polmero, por medio de esta tecnologa es posible extrudir una pelcula con un color de fondo y otro
de cara o como un sandwich en el cual un material se encuentra en la capa intermedia y otro u otros
en las exteriores. Lminas multicapa han sido comercialmente utilizadas de entre 2 y 5 capas,
aunque es posible utilizar ms capas, las aplicaciones no han exigido este desarrollo con mayor
aplitud.
La coextrusin de lmina puede llevarse a cabo por 2 tcnicas,

Dado para extrusin multicapa. Que permite 2 o hasta 3 capas de polmero, pero presenta
baja eficiencia y poca estabilidad.

flujos que se encuentran en el dado por medio de canales dosificadores. Por esta tcnica es
posible obtener diferentes capas con buena distribucin y homogeneidad.

Principales problemas en coextrusin de lminas[editar editar cdigo]

Efecto encapsulamiento:
Cuando se extruyen dos polmeros en frma de lmina o pelcula de un grosor muy pequeo en
comparacin con el ancho de la misma, ocurre frecuentemente un problema de encapsulamiento
debido a la diferencia en viscosidades de los materiales implicados, el material de mayor viscosidad
tiende a fluir con menor rapidez que el de menor viscosidad y por ello este segundo material
"encapsula al primero", en un caso prctico no es completamente encapsulado, sino que se obtiene
una diferencia importante de calibres de los materiales en el centro con respecto a las orillas.

Diferencias de calibre debido a problemas de ajuste del dado:

Los dados modernos tienen sistemas piezoelctricos u otros sistemas mecnicos unidos a una
computadora que analiza las diferencias de calibre en lnea. Una lmina extruida es ajustada en el
dado a un mismo calibre, sin embargo, el polmero tiende a presionar este dado y a permitir un
mayor flujo de material en el centro con respecto a las orillas, esto debido al carcter viscoelstico
de las macromolculas.

Coloracin en la extrusin[editar editar cdigo]

La coloracin de los perfiles en extrusin, lminas y pelculas tienen una problemtica particular
aunque similar a la coloracin en moldeo por inyeccin, la belleza de la parte, la identificacin y las
funciones pticas dependen de este proceso, bsicamente existen tres formas de colorear un
polmero en extrusin:
1. Utilizar plstico del color que se necesita (precoloreados).
2. Utilizar un plstico de color natural y mezclarlo con pigmento en polvo o colorante lquido.
3. Utilizar un plstico de color natural y mezclarlo con concentrado de color.
La eleccin ms barata y eficiente es el uso del concentrado de color (en ingls Masterbatch), el
cual se disea con caractersticas de ndice de fluidez y viscosidad acordes al polmero que se
desea procesar, con los concentrados de color se pueden cambiar de un color a otro de manera
rpida, sencilla y limpia. Los pigmentos en polvo presentan mayores problemas de coloracin que
los concentrados de color y estos ms que los precoloreados, sin embargo los precoloreados son
los ms caros y presentan una historia trmica mayor. Los problemas de procesamiento ms
comunes con relacin al color de una pieza son: lneas de color ms o menos intenso, pigmento que
se acumula en el dado, distribucin no homognea de pigmento, burbujas, puntos de aguja,
disminucin o aumento excesivo de la viscosidad, puntos negros, y piel de naranja.
Los colores pueden ser cualquier opaco y si el polmero es transparente, se permiten colores
translcidos. Es importante que el proveedor de los concentrados de color sea consciente de la
aplicacin final de la parte para utilizar pigmentos o colorantes que no migren a la superficie.
En Polioleofinas no debe utilizarse colorantes porque migran, este error es muy comn en la
industria ya que son baratos, pero este ahorro merma la calidad de la parte y puede resultar en una
reclamacin por parte del cliente.
En coestrusin se pueden utilizar capas de pigmentos opacos en el medio y de translcidos en los
extremos, o tambin puede ser todo opaco o completamente translcido. Es comn utilizar en
lminas una capa interna de material reciclado y en los extremos del material se controla el color
final, esto ayuda a reducir costos manteniendo una apariencia adecuada. En aplicaciones de
contacto con alimentos, algunos pases permiten que los pigmentos de capas internas no sean

aprobados para alimentos (mientras no sean metales pesados), siempre y cuando todos los
materiales que tienen contacto con alimentos sean aprobados, una gua para decidir que pigmentos
estn aprobados o no es la de la FDA de los Estados Unidos.
Los colores pueden ser translcidos, slidos, pasteles, metlicos,
perlados, fosforescentes, fluorescentes, etc. Sin embargo, polmeros como el ABS son ms difciles
de colorear que elpolietileno, por su alta temperatura de proceso y color amarillento
El experto en diseo de un color es una persona con una habilidad visual impresionante,
sus ojos estn entrenados para reconocer colores con diferencias mnimas, esto requiere
una habilidadnatural y experiencia, debe tomarse en cuenta tambin la teora del color, los
pigmentos son substractivos y la luz es aditiva, adems si como color objetivo se tiene una pieza
de metal, vidrio, lquido, papel o polmero diferente al polmero final, es posible que bajo diferente luz
sea igual o distinto el color final del objetivo, por ello debe decidirse cual ser la luz bajo la cual los
colores deben ser observados. Para personas que no son expertas en identificacin de color son
muy tiles los colormetros, aunque su grado de confianza no llegue al 100%.

rocedimientos De Elaboracin
A partir de los polmeros y de acuerdo con el tipo de artculo que se desea confeccionar se
emplean distintos procedimientos, siendo los principales:
1.

Moldeo por inyeccin

2.

Moldeo por extrusin

3.

Moldeo por soplado

4.

Moldeo por vaco

5.

Calandrado

1) Moldeo por inyeccin

Un mbolo o pistn de inyeccin se mueve rpidamente hacia adelante y hacia atrs para
empujar el plstico ablandado por el calor a travs del espacio existente entre las paredes
del cilindro y una pieza recalentada y situada en el centro de aqul. Esta pieza central se
emplea, dada la pequea conductividad trmica de los plsticos, de forma que la superficie
de calefaccin del cilindro es grande y el espesor de la capa plstica calentada es pequeo.
Bajo la accin combinada del calor y la presin ejercida por el pistn de inyeccin, el
polmero es lo bastante fluido como para llegar al molde fro donde toma forma la pieza en
cuestin. El polmero estar lo suficiente fluido como para llenar el molde fro. Pasado un
tiempo breve dentro del molde cerrado, el plstico solidifica, el molde se abre y la pieza es
removida. El ritmo de produccin es muy rpido, de escasos segundos

2) Moldeo por extrusin

En el moldeo por extrusin se utiliza un transportador de tornillo helicoidal. El polmero es
transportado desde la tolva, a travs de la cmara de calentamiento, hasta la boca de
descarga, en una corriente continua. A partir de grnulos slidos, el polmero emerge de la
matriz de extrusin en un estado blando. Como la abertura de la boca de la matriz tiene la
forma del producto que se desea obtener, el proceso es continuo. Posteriormente se corta en
la medida adecuada.

Extrusin de film tubular

En esto proceso se funde polietileno de baja densidad. El fundido es extrudo a travs de una
matriz anular. Se introduce aire inflando el tubo del polmero extrudo para formar una
burbuja del dimetro requerido, la que es enfriada por una corriente de aire. El film es
arrastrado por un par de rodillos que aplastan la burbuja manteniendo as el aire empleado
para inflar la burbuja dentro de ella.

3) Moldeo por insuflacin de aire

Es un proceso usado para hacer formas huecas (botellas, recipientes). Un cilindro plstico de
paredes delgadas es extrudo y luego cortado en el largo que se desea. Luego el cilindro se
coloca en un molde que se cierra sobre el polmero ablandado y le suprime su parte inferior
cortndola. Una corriente de aire o vapor es insuflado por el otro extremo y expande el
material hasta llenar la cavidad. El molde es enfriado para el fraguado.

4) Moldeo por vaco

Mediante este proceso se comprime una chapa de resina termoplstica ablandada por el
calor contra un molde fro. La chapa toma y conserva la forma del molde. Este mtodo se
emplea para revestimientos interiores (puertas de heladeras, gabinetes, etc.)

5) Calandrado
El proceso se emplea para la fabricacin de chapas y pelculas plsticas. Consiste en pasar un
polmero convertido en una masa blanda entre una serie de rodillos calentados. A medida
que el polmero pasa a travs de los rodillos se forma" un producto uniforme. El ltimo par
do rodillos se ajustan para dar el espesor deseado. El sistema de rodillos de enfriamiento da
a las chapas o pelculas su estructura molecular permanente.

oldeo por calandrado

27102010
El proceso se emplea para la fabricacin de chapas y pelculas plsticas. Consiste en pasar
un polmero convertido en una masa blanda entre una serie de rodillos calentados. A medida
que el polmero pasa a travs de los rodillos se forma un producto uniforme. El ltimo par do
rodillos se ajustan para dar el espesor deseado. El sistema de rodillos de enfriamiento da a
las chapas o pelculas su estructura molecular permanente.

Termoconformado

Animacin del proceso de termoformacin.

El termoconformado o termoformado es un proceso consistente en calentar una plancha o lmina

de semielaborado termoplstico, de forma que al reblandecerse puede adaptarse a la forma de un
molde por accin de presin vaco o mediante un contramolde.
ndice
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1 Descripcin

1.1 Etapas

1.2 Parmetros

2 Variantes del proceso

2.1 Termoconformado al vaco directo

2.2 Conformado con macho

2.3 Conformado por molde coincidente

2.4 Conformado al vaco con ncleo de ayuda y burbuja de presin

2.5 Conformado al vaco con ncleo de ayuda

2.6 Conformado a presin con ayuda de ncleo

2.7 Conformado a presin en fase slida

2.8 Conformado en relieve profundo al vaco

2.9 Conformado por presin trmica de contacto de lmina atrapada

2.10 Conformado con colchn de aire

2.11 Conformado libre

2.12 Conformado mecnico

3 Materiales a los que se puede aplicar

4 Geometras obtenibles en las piezas

5 Equipos y utillaje

5.1 Materiales para moldes

5.2 Instalaciones

6 Aspectos econmicoproductivos

7 Aplicaciones habituales

8 Vase tambin

9 Referencias

10 Bibliografa

11 Enlaces externos

Descripcin[editar editar cdigo]

El termoformado es un proceso que consiste en dar forma a una lmina plstica por medio de calor
(120 C a 180 C) y vaco (600 a 760 mmHg) utilizando un molde o matriz (madera, resina epxica o
aluminio). Un exceso de temperatura puede "fundir" la lmina y la falta de calor o una mala calidad
de vaco incurrir en una pieza defectuosa y sin detalles definidos. 1
A diferencia de otros procesos como la inyeccin, el soplado y el rotomoldeado, el termoformado
parte de una lmina rgida de espesor uniforme realizada por el proceso de extrusin, y permite
realizar pequeas producciones por su bajo costo en matricera llegando a ser rentable en altas
producciones tambin.1
Los materiales ms utilizados son PAI, PP, PSI, PET, ABS, PEAD, PVC.2 Tambin se puede
termoformar PVC espumado, policarbonato, acrlico, etc. Los espesores ms comunes van de 0,2
mm (envases descartables) a 6 mm o ms (carcasas para maquinaria). 1
Una restriccin caracterstica de este proceso es que la pieza a termoformar debe ser fcilmente
"desmoldable" esto significa que la matriz debe ser ms ancha en la base y ms angosta en la parte

superior. Esto comnmente se denomina ngulo de desmolde o de salida y generalmente es de 5

grados como mnimo.1

Etapas[editar editar cdigo]

Aunque el proceso tiene numerosas variantes que sern descritas posteriormente, cabe distinguir
tres etapas fundamentales del proceso, que son:

Calentamiento del semielaborado, ya sea por radiacin, contacto o conveccin.

Moldeo del semielaborado, que tras calentarse se estira adaptndose al molde por medio
de diferentes procesos (presin, vaco , presin y vaco o un contramolde).

Enfriamiento del producto, que comienza cuando el termoplstico entra en contacto con
el molde y es enfriado por un ventilador o a temperatura ambiente y termina cuando la
temperatura es la adecuada para desmoldear la pieza sin deformarla.

Parmetros[editar editar cdigo]

Adems en esta tcnica de transformacin de plstico deben tenerse siempre en cuenta una serie
de parmetros, que son:

Temperatura de conformado, que depende sobre todo del material a transformar, aunque
tambin de la complejidad y el espesor de la pieza.

Tiempo de calentamiento, que depende sobre todo del espesor del material, aunque
tambin del coeficiente de transmisin del mismo. Este es de gran importancia, y ha de ser
suficiente para que la lmina alcance uniformemente en superficie y espesor la temperatura de
conformado.

Tiempo de enfriamiento, que depende de los mismos factores que el tiempo de

calentamiento, y ha de ser suficiente para que el elaborado final sea resistente y no se deforme
al desmoldear.

Presin o vaco, depende sobre todo del espesor de la lmina aunque tambin de la
complejidad de la pieza. Debe controlarse, ya que si es insuficiente no se obtendrn todos los
detalles y si es excesiva se pueden producir agujeros o marcas.

Variantes del proceso[editar editar cdigo]

Termoconformado al vaco directo[editar editar cdigo]
Es uno de los procesos ms extendidos, debido a que es enormemente verstil y ms econmico
que otros procesos por presin o mecnicos. Consiste en sujetar el semielaborado en una estructura
y calentarlo hasta llegar al estado gomoelstico para colocarlo sobre la cavidad del molde y que se

adapte a su geometra. Se elimina el aire mediante presin conseguida por vaco (10 KPa), que
empuja la lmina contra las paredes y contornos del molde. Una vez que ha enfriado, se extrae la
pieza. El equipo y las matrices son relativamente baratos, y se limita a diseos sencillos
superficiales.

Fases del proceso de moldeo al vaco directo.(1).

Conformado con macho[editar editar cdigo]

Tambin denominado conformado mecnico. Es similar al proceso anterior con la diferencia de que
una vez colocada la lmina en la estructura y calentada, se estira mecnicamente sobre un molde
macho y se aplica el vaco mediante diferencia de presin, lo que empuja al plstico sobre las
superficies del molde. Se pueden conformar objetos que tengan una relacin profundidad-dimetro
cercana a 4:1. Los moldes macho se pueden obtener fcilmente y por regla general su coste es
menor que el de los moldes hembra, aunque tambin son ms propensos al deterioro y requieren
ms espacio.

Conformado por molde coincidente[editar editar cdigo]

Consiste en sujetar la lmina a una estructura y calentarla para conformarla entre troqueles macho y
hembra. Permite fabricar piezas muy exactas con tolerancia mnimas, consiguiendo adems gran
precisin en las dimensiones y detalles (deben protegerse los troqueles ya que cualquier defecto se
reproducira en la pieza). El ciclo suele durar entre 10 y 20 segundos.

Fases del proceso de conformado por molde coincidente.(1).

Conformado al vaco con ncleo de ayuda y burbuja de

presin[editar editar cdigo]
Es el proceso ms utilizado para termoconformar geometras muy profundas, ya que la burbuja de
presin y el ncleo de ayuda hace posible controlar el grosor del objeto formado, que puede ser
uniforme o variable. El proceso consiste en fijar la lmina y calentarla de forma que a continuacin
se crea una burbuja mediante presin controlada del aire, que estira el material hasta una altura
predeterminada y controlada normalmente por una clula fotoelctrica. A continuacin el ncleo de
ayuda (que normalmente se calienta para evitar el enfriamiento prematuro) desciende y estira el
material lo ms cercana posible de su forma definitiva. La penetracin de la clavija deber avanzar
hasta un 70 o 80% de la profundidad de la cavidad. Finalmente se aplica presin de aire desde el

lado de la clavija al mismo tiempo que se forma vaco sobre la cavidad de forma que se completa la
conformacin de la lmina.

Fases del proceso de termoconformado con ncleo y burbuja de presin.(1).

Conformado al vaco con ncleo de ayuda[editar editar cdigo]

Proceso utilizado para evitar el adelgazamiento de las aristas y esquinas en productos con forma de
vaso o caja, ya que permite extender y estirar mecnicamente el material plstico hasta la cavidad
del molde. La clavija suele precalentarse y normalmente es un 10-20% menor que la cavidad. Una
vez que se ha introducido se extrae el aire del molde completando as la formacin de la pieza
mediante vaco.

Conformado a presin con ayuda de ncleo[editar editar cdigo]

Es muy similar al proceso anterior con la diferencia de que se aplica presin de aire para que fuerce
a la lmina de plstico a adaptarse a las paredes del molde.

Conformado a presin en fase slida[editar editar cdigo]

Este proceso es muy similar al conformado con ayuda de ncleo, sin embargo el material de partida
es una pieza plana slida que generalmente consiste en polvos sintticos moldeados
porcompresin o extrusin, que se calientan por debajo de su punto de fusin y se comprimen hasta
alcanzar la forma de una lmina de espesor deseado. El material caliente se estira mediante una
clavija y la presin de aire fuerza el material contra las paredes del molde. El proceso permite
orientar las molculas de material mejorando la firmeza, tenaceada y la resistencia al agrietamiento.

Conformado en relieve profundo al vaco[editar editar cdigo]

Consiste en colocar una lmina de plstico caliente sobre una caja y hacer vaco, lo que crea una
burbuja hacia el interior de la caja. Posteriormente se baja el molde macho y se libera el vaco de la
caja y se hace sobre el molde macho de forma que el plstico se adapta a las paredes del molde. Es
posible obtener piezas complejas con entrantes y salientes.

Conformado por presin trmica de contacto de lmina

atrapada[editar editar cdigo]
Es un proceso muy similar al conformado al directo con al excepcin de que se puede usar tanto
presin como vaco para adaptar el material a las paredes del molde.

Conformado con colchn de aire[editar editar cdigo]

Similar al conformado en relieve pero con la creacin previa de una burbuja por estirado del
material.

Conformado libre[editar editar cdigo]

Consiste en soplar una lmina de plstico caliente sobre la silueta de un molde hembra empleando
presiones de hasta 2,7 MPa.

Conformado mecnico[editar editar cdigo]

Es un proceso en el que no se utilizan presin de aire ni vaco para conformar la pieza. La tcnica es
similar al moldeo coincidente, aunque no se emplean moldes macho y hembra acoplados, si no
fuerzas mecnicas de doblado, estirado o sujecin de la lmina caliente. Suelen emplearse plantillas
de madera para obtener la forma deseada y hornos, calentadores de cinta y pistolas trmicas como
fuentes de calor. Generalmente se calienta un material plano y se enrolla alrededor de cilindros, se
dobla en ngulos se conforman mecnicamente tubos, varillas y otros perfiles. Este proceso tiene
una variante llamada conformado de anillo y ncleo, que consiste en una forma de molde macho y
contramolde hembra con forma similar entre los que se introduce el plstico caliente, adaptndose a
su forma al enfriar. Tampoco utiliza vaco ni presin de aire.

Materiales a los que se puede aplicar[editar editar cdigo]

Los materiales utilizados son siempre termoplsticos con bajo calor especfico, es decir, de rpido
enfriamento y calentamiento, y que adems cuenten con buena transmisin de calor (alta
conductividad trmica). Estas caractersticas son de gran importancia, ya que permiten una
importante reduccin del ciclo de produccin de cada pieza al disminuir el tiempo de calentamiento y
enfriamiento del material.
Los termoplsticos ms usados son PS, PVC, ABS, PMMA, TPRF entre otros; sin embargo, hay
algunas excepciones como son los acetales, las poliamidas y los fluorocarbonos, que no se utilizan.
Normalmente, las lminas de termoconformado contienen solamente un plstico bsico, aunque
tambin se pueden utilizar combinaciones de varios materiales.

Geometras obtenibles en las piezas[editar editar cdigo]

Las piezas obtenibles pueden realizarse con unos espesores de entre 0,1 y 12 mm, lo que puede
suponer un inconveniente a la hora de realizar ciertas piezas, aunque la variabilidad de las
caractersticas del elaborado es grande.
Un inconveniente del proceso es que frecuentemente se obtienen piezas con rebabas, por lo que es
necesario desbarbar las piezas y reprocesar los desperdicios.
Se debe tener el grosor de los bordes y en las aristas de la pieza, ya que esto constituye un
inconveniente en los moldes relativamente profundos. Al avanzar el material de la lmina hacia el
interior de la cavidad se va estirando y adelgaza, por lo que las zonas mnimamente estiradas
quedan ms gruesas que las estiradas.

Equipos y utillaje[editar editar cdigo]

En general se puede afirmar que el costo del utillaje necesario para el termoconformado es bajo,
debido a que las bajas presiones de trabajos permiten fabricar moldes muy econmicos. Adems, su
puesta en servicio es rpida, al igual que el cambio de molde, lo que permite una gran flexibilidad del
proceso, lo que hace que resulte muy econmico para series pequeas.
La mayor complejidad del molde se encuentra en los pequeos orificios de los que debe disponer
para hacer vaco o presin y los sistemas de eliminacin de calor, que slo son incorporados si
procede. En el caso de los orificios, siempre son preferibles y ms eficaces las ranuras que los
agujeros para permitir que se elimine el aire del interior del molde, y se deben fabricar con un
dimetro inferior a 0,65 mm para evitar defectos en la superficie de la pieza acabada. Normalmente
se sitan en las zonas bajas o que no estn conectadas al molde. Muchos equipos incorporan una
chimenea de equilibrio para asegurar un vaco constante que suele estar entre los 500 y 760 mm de
mercurio. Los moldes suelen incluir siempre ngulos de salida para extraer fcilmente la pieza (entre
2 y 7)

Materiales para moldes[editar editar cdigo]

Los materiales ms utilizados para los moldes son:

Madera, para los que se suele utilizar maderas duras secadas en horno, a las que se les
aplica barniz para tapar los poros. Suele tardar en enfriar las piezas por lo se utiliza para series
cortas o prototipos. Los agujeros suelen realizarse con broca.

Escayola, se suele emplear con un 5% de fibra de vidrio para evitar rotura por fragilidad o
si se requiere gran duracin, y se le aplica tapaporos para evitar desgaste. Tambin se utiliza en
pequeas series o prototipos y los agujeros se realizan a partir de alambres lubricados.

Polister reforzado con fibra de vidrio, son de mayor duracin por lo que se aplican a
series de hasta 500 piezas.

Colada epoxi, son de mayor resistencia y soportan temperaturas grandes, por lo que se
aplica a series de mayor produccin, hasta 1000 piezas. Es necesario un modelo para fabricar
el molde.

Aluminio, fcil de mecanizar y con gran capacidad de evacuacin del calor, por lo que son
muy utilizados en grandes series.

Acero, permiten fcil mecanizado y buenos acabados de superficie; sobre todo si se

emplean aceros blandos.

Instalaciones[editar editar cdigo]

Para el proceso de termoconformado existen varios tipos de instalaciones. Hay mquinas simples
que realizan el calentamiento y moldeo en una sola estacin, se emplean en series cortas y
prototipos y suelen ser manuales.
Otro tipo de instalaciones son las industriales, que constan por lo general de distintas estaciones en
cada una de las cuales se realiza una operacin sobre el material, que va pasando de forma
continua. Generalmente constan de:

Estacin de suministro de lmina, que surte de material al resto de estaciones.

Estacin calefactora, que calienta el semielaborado hasta la temperatura adecuada.

Estacin de coformado, da forma a la lmina.

Estacin de troquelado, elimina el material sobrante y recoge el desperdicio.

Estacin de apilado, recoge las piezas conformadas.

El termoformado es un proceso de gran rendimiento para la

realizacin de productos de plstico a partir de lminas
semielaboradas, que hallan numerosos campos de aplicacin, desde
el envase a piezas para electrodomsticos y automocin
1 - El procedimiento: conceptos bsicos
Originalmente, la disponibilidad de planchas de materiales termoplsticos di
lugar a la idea de contruir moldes hembra, emplazar sobre ellos una plancha de
estos materiales, fijarla de modo que el hueco entre molde y pieza fuese estanco,
calentarla hasta su temperatura de reblandecimiento y hacer el vaco en dicho
hueco, de modo que el material se estire y se adapte a la superficie del molde.
Una vez fra la pieza, se extrae, se recorta el material en exceso y se obtiene una
pieza acabada.

Como alternativa, en lugar de aplicar vaco entre el molde y lmina, puede

aplicarse presin sobre sta para obtener un resultado similar, o pueden
combinarse ambas tcnicas para embutisajes profundos.
Dado que se produce un estirado de la lmina, puede suceder que el
adelgazamiento de la misma se produzca en zonas no deseadas, adems de que
puede ser preciso obtener un moldeado de espesor ms o menos regular o una
gran profundidad de embutisaje. Con este objeto, se han desarrollado tcnicas
de pre-estirado por diversos medios, punzn o soplado previo, que permiten
obtener mayor regularidad de espesor.
La adaptabilidad del proceso a las grandes series, especialmente en cubetas de
pequeo tamao para la industria alimentaria, ha hecho que se desarrollasen
mquinas de moldeo secuencial con moldes de cavidades mltiples, y sistemas
automatizados de alimentacin y transporte de la lmina, y troquelado y apilado
de las piezas.
Sin embargo, se trata tambin de un proceso que se adapta a la fabricacin de
grandes piezas, y aqu se ilustra la mayor de una serie de embarcaciones
finlandesas moldeadas en plancha de ABS con una eslora de 4,70 m. Es tambin
el procedimiento utilizado para fabricar grandes baeras (spa) en lmina de
metacrilato, reforzada luego con un respaldo de poliester/vidrio.
La variedad de materiales con que pueden fabricarse los moldes, que va desde la
escayola reforzada con fibra de vidrio al acero, con especial preferencia por el
aluminio, dados su conductividad trmica y fcil mecanizado, hacen a estos
procedimientos especialmente adecuados para series cortas, partidas piloto e
incluso prototipos.

La velocidad del moldeo depende fundamentalmente del ciclo trmico. Cada

tipo de material y cada grado de embutisaje hacen que se deba trabajar en una
zona alta o baja de la ventana trmica de cada polmero. Optimizar el
intercambio trmico supone reducir el ciclo total de tiempo que se precisa
utilizar.
2 - Mtodos de conformado
El sistema ms simple es el estirado de una lmina en estado semi-plstico
sobre un molde. A medida que la lmina topa con la superficie del molde, el
estirado se detiene y, como resultado, las partes de la lmina que tocan al molde
en primer lugar tienen un espesor mayor que el resto. Si el estirado es pequeo,
no queda comprometida la integridad de la pieza y, por tanto, es el
procedimiento ms usado en el envase de tipo "blster" y en los embalajes de
tipo burbuja.
2.1 - Conformado de una sola etapa

Si se precisa un grado elevado de estirado o se utiliza chapa gruesa no es posible

usar el sistema anterior. Existen cinco mtodos que realizan el conformado en
una sola etapa.
A.- Conformado por adaptacin: la lmina caliente se baja sobre el molde
macho o se hace subir a ste de modo que se adapte a su forma. La adaptacim
se complementa haciendo el vaco entre el molde macho y la lmina, o aplicando
sobre ella presin de aire. Los productos de este proceso presentan un espesor
grande en el fondo que va disminuyendo hasta ser mnimo en los bordes.
B.- Moldeo por vaco: la lmina se fija sobre el borde del molde hembra
haciendo luego el vaco como se ha indicado inicialmente. En contraste con el
proceso anterior, el espesor de la pieza es mayor en los bordes y mnimo en los
cantos de la parte inferior.
C.- Formado a presin: similar al moldeo por vaco, sobre la lmina se aplica
adems aire comprimido hasta 1,4 MPa, por lo que el sistema precisa de una
cmara cerrada superior. Este procedimiento se utiliza para conformar lmina
de pequea galga de materiales como el PP, que se suministran en rollo, o para
transformar lmina de gran espesor en piezas con detalle superficial fino.
D.- Libre soplado: se aplica aire comprimido entre una cmara que substituye
al molde, inexistente en este caso, y la lmina para obtener una burbuja, cuya
altura se controla mediante una fotoclula. Dado que la burbuja formada de la
lmina no toca ningun elemento metlico, no tiene ninguna marca y, excepto en
las cercanias del marco de fijacin, tiene un espesor regular. El aire enfra la
burbuja para rigidizar la pieza. El sistema se utiliza extensamente en envases
"blster" (que significa, precisamente, "ampolla") a partir de lminada delgada
suministrada en rollo.
E.- Molde y contramolde: utilizados para conformar piezas a partir de
polmeros relativamente rgidos, como la espuma de PS
Puede aplicarse vaco al molde hembra para ayudar al conformado. Aunque las
presiones de cierre son de alrededor de 0,35 MPa, si se aplican fuerzas del orden
de 1 MPa puede producirse adems un cierto movimiento del material.
2.2 - Conformado en etapas mltiples
El principal inconveniente de los mtodos descritos es la dificultad para
controlar el espesor en piezas complejas que presenten cantos con radios
reducidos o un embutisaje profundo, especialmente cuando se conforman
planchas de un espesor importante. Por ello se han desarrollado mtodos con
ms de un paso, siendo habitualmente el primero una forma de estiramiento de
la lmina. Existen numerosas variantes que se describen de forma resumida,
con grficos para facilitar su comprensin
Figura 1. El termoconformado permite el moldeo de una amplia gama de tamaos: desde
pequeas unidades para envasado de alimentos hasta embarcaciones deportivas, como la
mayor de las Trehi finlandesas, que tiene una eslora de 47,70 m, fabricada en lmina de ABS,

reforzada en sandwich con espuma de poliuretano.

1.- Estirado de burbuja: se forma una burbuja como se ha descrito antes y un

molde macho desciende a continuacin. Al cerrarse sobre los bordes de la
lmina, se aplica vaco entre ambos y presin de aire en la cmara inferior.
2.- Vaco con respaldo: de modo inverso al anterior, la burbuja se forma
mediante vaco entre la lmina y la cmara inferior. El molde macho desciende y
completa el conformado, efectundose el vaco entre ste y la lmina y aplicando
aire comprimido entre sta y la cmara.
3.- Vaco con burbuja: se utiliza un molde hembra y se aplica aire a presin
entre el molde y la lmina. Una vez formada la burbuja, se hace el vaco entre
sta y el molde.
4.- Vaco asistido con pistn: para asegurar el espesor de el fondo y sus
aristas, un pistn macho con la contraforma de stos desciende sobre la lmina
hasta contactar con la cavidad hembra, entre las cuales se aplica el vaco ara
completar el moldeo.
5.- Presin asistida con pistn: combinando el mtodo anterior con una
cmara superior, este sistema aplica presin de aire sobre la lmina, y el molde
hembra lleva taladros de ventilacin que pueden o no conectarse a una bomba
de vaco.
6.- Presin asistida con pistn con estirado inverso: como en el mtodo
anterior, pero con un paso previo de formacin de burbuja con aire a presin
desde el molde inferior, hasta que sta toca al pistn, que desciende entonces
hasta el contacto con el molde hembra.
7.- Vaco con burbuja asistido con pistn: como en el mtodo anterior,
pero sin que exista cmara superior para aplicar presin.
8.- Formado a presin con inmersin de burbuja: en este caso se utiliza,
como en el de vaco con respaldo, una cmara inferior, que permite formar la
burbuja, y un molde macho superior que desciende en contacto con sta,
completndose el moldeo con presin desde la cmara.
2.3 - Otras variaciones
Algunos tipos de plsticos tienen caractersticas que han hecho necesario
desarrollar otras tcnicas.
El conformado con lmina apoyada se utiliza para moldear lminas muy
orientadas (OPS) o sensitivas al calor (PP, PE), que se calientan apoyadas sobre
una chapa porosa. Al alcanzar la temperatura de moldeo, se aplica la lmina
contra el molde hembra aplicando aire comprimido a travs de los poros de la
chapa o se hace el vaco entre lmina y molde.

En el conformado por deslizamiento, la lmina caliente no se sujeta

fuertemente con el marco de cierre de modo que, al aplicar presin
diferencial, se desliza sobre el borde y hacia adentro de la cavidad. En un
momento dado, se aumenta la fuerza de cierre y se completa el moldeo por
estiramiento de la lmina. El proceso es similar al embutisaje profundo de
chapa metlica con pisador.
Figura 2. Los tamaos de las mquinas varan ms en funcin del tipo de aplicacin y serie
que con relacin al tamao de las piezas a producir. Esta mquina compacta, contrastando
con la gran unidad de la portada del informe, produce piezas varias veces mayores e
incorpora todos los automatismos necesarios.

Las lminas de plsticos que se rasgan con facilidad (PET, PA) se conforman
mediante moldeo con membrana o diafragma, en el que la lmina se apoya
sobre una membrana gruesa de neopreno caliente, dispuesta en la cara opuesta
a la cavidad del molde. Al introducir presin entre la membrana y la cmara
inferior, se obtiene un estirado muy regular y se hace posible una embuticin
profunda.

El moldeo de lminas gemelas es una tcnica que compite con el moldeo

rotacional si se utiliza para lminas gruesas. Dos lminas se calientan en
paralelo y, al llegar a la estacin de soplado y/o vaco, se juntan por sus bordes
mientras que se introduce entre ambas un microtubo de soplado, por medio del
que se suministra aire comprimido que hace conectar a ambas lminas con los
moldes hembra enfrentados. Las piezas huecas as producidas suelen tener una
profundidad limitada y pueden rellenarse con espuma de PUR para darles
mayor consistencia.
Una tcnica similar se aplica al envase, permitiendo la recuperacin del
desperdicio de recorte de las distintas pelculas de plsticos que se precisan para
conferir propiedades diferenciadas de estructura y barrera. Los materiales de
barrera ms efectivos son plsticos incompatibles (EVOH, PA, PP, PET, PVDC).
Las pelculas de los plsticos que han de formar el envase, alimentadas en rollos,
pasan individualmente por calentadores dispuestos en sandwich y se moldean
luego conjuntamente. A la salida del molde se troquelan y separan las piezas,
que estn adheridas por contacto, y la membrana de pelculas sobrantes se
separa y se enrollan individualmente las distintas pelculas para su
recuperacin.
Finalmente, si se incrementan las fuerzas de termoformado, este proceso imita a
los de deformacin metlica. A presiones del orden de 1,75 MPa o ms, el
proceso se asemeja al embutido de hojalata. Si se llega hasta unos 14 MPa, el
proceso se convierte en algo similar a la forja y se ha demostrado que pueden
fabricarse productos tiles mediante formado por impacto(DOW STP) a alta
velocidad.

3 - Maquinaria de termoformado
Desde el punto de vista de la maquinaria y equipo, el proceso de termoformado
puede analizarse segn:
- la fuente de calentamiento;
- la estacin de conformado, incluyendo el bastidor de la mquina, la mesa de
conformado con el sistema de arrastre y el de expulsin;
- el sistema de vaco y presin de aire;
- el marco de estirado de la lmina y el mecanismo de transporte;
- el sistema elctrico o electrnico para los automatismos;
- el equipo adicional (manejo de la lmina, ajuste, recorte).
3.1 - Calentamiento
La temperatura de la lmina debe llegar a la ptima con una tolerancia de 5 C y
durante el transporte a la estacin de moldeo no debe caer ms de 5 a 10 C. Las
distintas tcnicas incluyen:
alambre de calefaccin de Ni/Cr,
barras de resistencia metlicas,
radiadores cermicos.
placas radiantes calentadas por gas,
calentadores de cuarzo en forma de placa o varilla,
lmparas calentadoras,
placas de cristal de cuarzo.
La temperatura superficial del calentador se controla mediante termopares o
termistores y el calentamiento de la lmina se establece en relacin al tiempo,
generalmente por iteracin. Los alambres de calefaccin y las barras de
resitencia son econmicos, pero se deterioran rpidamente por oxidacin. Los
calentadores de cuarzo son muy eficientes y no se deterioran, pero son costosos.
Se prefieren para temperaturas altas y necesidades de calentamiento selectivo
por zonas.
Aunque el calentamiento por infra-rojos es el ms frecuente, algunas lminas
pueden calentarse por contacto con una placa metlica caliente, o por
conveccin en un horno con circulacin de aire. El calentamiento por energa de

radio-frecuencia (RF o micro-ondas) requiere que el material absorba estas

frecuencias, como en el caso del PVC. Otros materiales pueden utilizar el
sistema si son convenientemente dopados con materiales como el negro de
humo, cuyas partculas entran en vibracin bajo estas frecuencias, ocasionando
el calentamiento del material.
3.2 - Transporte de las lminas
El mtodo ms corriente para el material alimentado en rollos es el arrastre
mediante tetones o pinchos, espaciados unos 25 mm, montados sobre cadenas
paralelas que penetran en el borde del material por la parte inferior y lo
transportan hasta el final del ciclo. Para lminas ms gruesas se utilizan agarres
de pinzamiento que pueden retroceder a medida que se calienta y dilata la
lmina, mantenindola plana. La transferencia de la lmina se efecta entre
topes, con una precisin del orden de 0,25 mm.
Las placas cortadas se sujetan mediante marcos dobles, accionados
habitualmente por aire. Para evitar que colapse la placa al calentarse se la
soporta mediante un colchn de aire a presin. Los marcos se desplazan
mediante rales con vis-sin-fin o con pistones neumticos o hidrulicos. En los
equipos ms simples, la plancha se sujeta sobre el molde hembra y se desplaza
sobre ella el elemento calentador. Estos conjuntos para el moldeo de lmina
cortada pueden montarse tambin sobre un carrusel, que efecta una operacin
distinta en cada estacin de su rotacin.
3.3 - Plataforma de conformado
La estacin de conformado debe incluir todos los elementos necesarios para
pretensar la lmina de la que se formar la pieza, para enfriarla y para extraerla
del molde.
Para moldeo a presin de piezas mayores de 300 mm o de ms de 600 mm de
longitud, el accionamiento de los moldes hace necesaria una estructura de tipo
de prensa con barras de soporte importantes, normalmente cuatro. Debe ser
fcil el mantenimiento y cambio de moldes y el ajuste en altura de la apertura de
los mismos, as como el conectar los medios de enfriamento o control de
temperatura.
La altura total debe ser suficiente para el moldeo con burbuja y/o asistido con
pistn o el pre-estirado.
Son importantes los medios de enfriamiento superficial y del molde: sopladores,
turbinas, chorros de aire enfriado, boquillas de niebla etc.

La estructura de soporte debe ser adecuada para soportar moldes pesados y

debe existir un volumen suficiente para la ventilacin de las cmaras de los
moldes. Debe ser posible un acceso fcil a las lneas de vaco y aire comprimido.

Cuando el sistema de desmoldeo/expulsin no sea integral con el molde es

necesario preverlo. EL conjunto puede completarse con el yunque de recorte
sobre el molde, cuchillas y sistema mecnico de arrastre y, eventalmente,
recorte y recoleccin del desperdicio.
4 - Comportamiento del material
El material ms utilizado en el termoconformado es el PS, tanto en lmina como
en espumado extrudo. En el primer caso, como para otras lminas
tradicionales, no se precisa ms sofisticacin del proceso que la descrita. Sin
embargo, para obtener estampacin profunda del espumado (EPS), no es
suficiente el conformado a presin porque la presin interna del gas contenido
en las clulas lo dificulta. Una solucin es el calentamiento con vapor, que se
difunde rpidamente por las clulas y se obtienen embuticiones profundas a
temperaturas del orden de 105 C.
Ha sido necesario desarrollar nuevas tcnicas para el moldeo de materiales
como el PP y el C-PET, como la del SPPF (conformado a presin en fase slida),
que requieren tcnicas sofisticadas de control para el calentamiento y dems
fases del proceso, as como nuevas filosofas de recorte y reciclado. Estas
tcnicas han sido transportadas a otros procesos y los han mejorado de modo
considerable.
Estos avances requieren una mejor comprensin del proceso. Por ejemplo,
hasta el desarrollo del conformado del C-PET, todo el proceso se iniciaba y
terminaba con el polmero en un estado "A". Con el PET cristalino, se calienta
con gran rapidez una lmina amorfa de PET altamente nucleado. La lmina
empieza a cristalizar y contina hacindolo a medida que se conforma en el
molde. La lmina inicial de PET es esencialmente amorfa y tiene el 0% de
cristalinidad. En el momento de tocar por primera vez el molde caliente tiene un
8-10% de cristalinidad y cuando se extrae, llega de un 30% a un 35% y hace
capaz al material de soportar temperaturas de hasta 200 C durante 1 hora,
habiendo trasformado un material de propiedades "A" en otro de propiedades
"B".
Figura 3. El moldeo se completa con instalaciones automatizadas para todas las operaciones
auxiliares, adaptadas al sistema de traslacin de las lminas conformadas, por lo que las
instalaciones de punzonado (recorte) como la ilustrada tienen movimiento vertical en ambas
mitades de la matriz.

Casi todos los materiales que se termoforman carecen de cargas o refuerzo de

fibras. Las excepciones son el PP-FV (reforzado con fibra de vidrio) o el PA-CF
(reforzada con carbono) para aplicaciones del automvil. Estas lminas deben
calentarse a temperaturas superiores a las de fusin del polmero y forjarse
entonces, a presiones elevadas para movilizar las rgidas fibras de refuerzo.
Otras fibras menos rgidas, tales como las de PET, PA-66 y HDPE altamente
orientado pueden reforzar plsticos de baja Tg sin requerir condiciones atpicas
de termoformado, aunque con la prdida de caractersticas mecnicas debida a

la elevada elasticidad de estas fibras. Otros materiales, como los polmeros de

cristal lquidos, son auto-reforzantes, orientndose sus molculas alargadas en
la direccin del estirado.
Los plsticos amorfos tienen esencialmente estructuras similares al vidrio, por
lo que las tcnicas utilizadas en el moldeo de vidrio pueden ser aplicables a estos
plsticos. Se sabe, por ejemplo, que el vidrio amorfo caliente no es penetrado
por una barra fra si se aplica a gran velocidad. Esta tcnica funciona tambin
con algunos plsticos, tales como PS y PET. Si la barra se articula durante la
introduccin, puede conformarse mecnicamente un envase de fondo cuadrado.
El desarrollo de nuevas aleaciones polimricas con comportamientos
diferenciados puede permitir tambin el de nuevos mtodos de
termoconformado.
5 - Moldes para termoformado
Se ha sealado que el procedimiento es particularmente adecuado para la
fabricacin de prototipos y series cortas o piloto. Para este tipo de produccin,
los moldes pueden ser muy econmicos y la seleccin de material depende
bsicamente de la calidad de superficie que se desee obtener. Es de notar que se
suele tratar de moldes hembra y que es necesario disponer en ellos finos
taladros para efectuar el vaco a su travs, estando el molde contenido en una
cmara en la que se hace el vaco. Los taladros no deben ser tan grandes que
resulten marcas en la pieza y deben distribuirse de un modo adecuado teniendo
en cuenta que son los que producen las zonas de aspiracin.
Los moldes en madera se fabrican a partir de maderas duras secadas al
horno para evitar deformaciones debidas al ciclo trmico del proceso. Si deben
construirse en piezas, stas se juntan a cola de milano o se encolan con
resorcinol o adhesivo epoxi. Los taladros de ventilado se efectan con pequeo
dimetro desde la cara de trabajo y se aumenta el dimetro hasta cerca de la
superficie taladrando desde la otra cara. Pueden terminarse con barnices epoxi
o poliuretanos. La madera, fcil de mecanizar, puede emplearse tambin para
construir prototipos de pistn en moldes definitivos metlicos y obtener la
mejor forma por iteracin.

Los moldes de escayola, especialmente si estn reforzados con un 5% de fibra

de vidrio cortada, tienen una duracin sorprendente. Para realizarlos se
requiere un modelo con suficiente resistencia para soportar la temperatura de
fraguado del yeso (ca. 100 C), en el que se insertan alambres rgidos recubiertos
con desmoldeante, que sirven para formar los taladros de ventilado. Una
primera capa fina relativamente rica en agua proporciona una buena calidad de
superficie. A continuacin se prepara y vierte sobre esta capa el resto de la
colada, virtiendo la cantidad adecuada de yeso sobre el agua (y no al revs),
mezclando cuidadosamente y eliminando por vibracin el aire atrapado En esta
fase, para facilitar la extraccin de los alambres, stos se recubren con un tubito
fino de plstico. Como desmoldeante se suelen emplear jabones o parafina
disuelta en aguarrs. El molde endurece en unos 30-50 minutos y puede
extraerse, pero debe dejarse secar, para que adquiera suficiente consistencia,

hasta que pueda encenderse una cerilla raspando sobre su superficie. Debe
tenerse en cuenta que la escayola sufre una expansin importante durante el
fraguado. Los moldes pueden barnizarse, despus de aplicar un tapaporos
(goma laca).
En Plsticos Universales nos. 33 y 34 puede hallarse una descripcin muy
extensa de los sistemas de fabricacin de moldes para RTM, tanto en composite
como por galvanotecnia, que pueden considerarse igualmente adecuados para el
termoformado. Las series que pueden producirse con los moldes composite
de matriz polister llegarn normalmente a 500 piezas sin daos, que
pueden eventualmente repararse con masilla polister para carrocera. Hay en el
mercado formulaciones para fabricar moldes epoxi de colada que pueden
soportar calefaccin y tienen una duracin importante. Los moldes por
deposicin galvnica y respaldo de latn pueden considerarse moldes para
series medianas y si el respaldo es de epoxi tienen una duracin algo menor.
Otros materiales para fabricar los moldes pueden ser los metales blandos
depositados por fundido-proyeccin y las coladas de kirksite o kayem.
Por su conductividad trmica, los moldes de aluminio son los ms populares
para este proceso. Los moldes de alta calidad se mecanizan y para moldes ms
econmicos puede utilizarse la colada, aunque suele presentar porosidades que
crean problemas en la vecindad de los conductos de regulacin trmica.
Los moldes de acero para estos procesos, dado que las presiones son, casi
siempre, muy inferiores a las de los procesos de inyeccin, pueden construirse
con aceros menos conflictivos para el mecanizado y bruido, adems de
presentar menor riesgo de deformacin al endurecimiento.
6 - Campos de aplicacin
Estableciendo un smil con la estampacin metlica, cualquier forma que pueda
realizarse en chapa es, en principio, realizable por termoconformado. En
consecuencia, las limitaciones del proceso las establecen las formas de los
productos. Pueden fabricarse, en moldes con correderas, piezas con
contrasalidas sin problemas tan importantes como en el moldeo por inyeccin,
porque el material no llega al estado fundido.
Algunos de los procesos citados tienen ciclos extremadamente rpidos y, desde
el punto de vista econmico, el sistema presenta una serie de ventajas, ms
aparentes cuando las series no son muy elevadas, en razn al bajo coste de los
moldes y a su puesta a punto ms rpida.
Se ha constatado en los ltimos aos que el proceso est compitiendo con la
inyeccin en series grandes para piezas de un tamao importante. Algunas
aplicaciones como las citadas de construccin de embarcaciones o de sanitarios
tienen tamaos inviables por otros procesos de termoplsticos.
Pero el gran uso de estos procedimientos se encuentra en el campo del envase y
embalaje. Las mquinas de termoformado fabrican bandejas para productos
alimentarios o se combinan con equipos de llenado para producir artculos

envasados, al tiempo que permiten combinar diversos plsticos para obtener

propiedades de barrera comparables a la coextrusin pero permitiendo un
reciclado selectivo de los materiales constitutivos.
Tambin en la construccin se producen mediante esta tcnica lucernarios para
cubiertas y otro artculos como canalones de desage mediante el conformado a
pasos (step forming) comparable a la fabricacin de perfiles de acero. Este es
uno de los procesos que permite utilizar lminas con un grado de refuerzo de
fibras importante, con lo que se supera la limitacin en resistencia mecnica que
se impone a los productos de termoformado en razn al nivel de resistencia de
las lminas a transformar. Se trata, pues, de uno de los primeros procesos de
moldeo que se desarrollaron sin que en el transcurso de los aos haya perdido
protagonismo.

ermoformado al vaco

El termoformado al vaco implica la construccin de un molde con la forma

deseada. El fabricante de termoformado coloca el molde en una estantera de una
unidad de vaco por calor hermtico con una lmina de plstico sujeta por encima
de la forma. Como el fabricante aplica calor a la unidad, el plstico se vuelve
flexible. El estante que sostiene el molde se mueve hacia arriba en el plstico
ablandado como el aire es bombeado hacia fuera por debajo. Esta eliminacin de
aire provoca una diferencia de presin dentro de la unidad de termoconformado,
que crea un vaco. El vaco hace que el plstico sea blando para formarse
firmemente alrededor del molde.
Termoformado a presin

El termoformado a presin incorpora el aire comprimido para forzar una hoja

calentada, maleable de plstico alrededor o dentro de un molde. Esta presin de
aire, que el fabricante determoformado aplica desde la parte superior de la mquina
de termoconformado, presiona la lmina de plstico hacia abajo en el molde. La
presin creada en este procedimiento va desde el 15 libras por pulgada cuadrada
hasta 300 libras por pulgada cuadrada (10546 a 210920 kg/m2), lo que hace que la
presin derivada de este tipo de termoformado sea aproximadamente tres veces
mayor que la formacin del vaco.
Termoformado mecnico

El termoformado mecnico no incorpora la fuerza de vaco o presin de aire para

formar piezas de plstico. Este tipo de termoformado usa un molde que tiene dos
partes. La compaa de termoformado coloca una lmina de plstico sobre el molde
inferior, llamado molde negativo, y se calienta hasta que se vuelve flexible. La
compaa luego baja una pieza de molde superior, denominado molde positivo, en
el molde negativo, obligando al plstico a la forma deseada por la fuerza mecnica.

El aire que queda atrapado durante el proceso deconformado se le permite escapar

a travs de la parte inferior de la pieza de molde negativo.
Tipos relacionados

Otro tipo de termoformado es la formacin con presin de diafragma, que usa un

fluido a presin y vaco para formar piezas de plstico. El formado doble de chapa
implica moldear dos hojas separadas de plstico, al mismo tiempo, y luego,
conectar las dos piezas por fusin de las mismas juntas. Este tipo
de termoformado es til para unir dos partes que contienen un espacio hueco en el
medio.