1.

Introduccin

2.

Descripcin de la Empresa

3.

Metodologa de los 7 pasos para el mejoramiento continuo

4.

Conclusiones

5.

Recomendaciones

6.

Bibliografa

Introduccin
Para el estudio de la mejora continua, es necesario utilizar La metodologa de los 7 pasos donde se desarrolla una
serie de tcnicas fundamentales en la bsqueda de solucin para los problemas que se puedan encontrar en
el ambiente laboral de una empresa, ya sea pequea, mediana o grande, que pueda brindar bienes o servicios a
un cliente y que este en capacidad de satisfacer sus necesidades y exigencias de forma general.
La metodologa consta de los siguientes pasos:
1. Seleccin de los problemas (oportunidad de mejora):
Este paso tiene como objetivo la identificacin y escogencia de los problemas de calidad y productividad del
departamento o unidad bajo anlisis.
2. Cuantificacin y subdivisin del problema u oportunidad de mejora seleccionada:
El objetivo de este paso es precisar mejor la definicin del problema, su cuantificacin y la posible subdivisin en
subproblemas o causas sntomas.
3. Anlisis de Causas Races Especificas:
El objetivo de este paso es identificar y verificar las causas especficas del problema en cuestin, aquellas cuya
eliminacin garantizar la no recurrencia del mismo.
4. Establecimiento del Nivel de Desempeo Exigido:
El objetivo de este paso es establecer el nivel de desempeo exigido al sistema o unidad y las metas a alcanzar
sucesivamente.
5. Diseo y Programacin de Soluciones:
El objetivo de este paso es identificar y programar las soluciones que incidirn significativamente en la eliminacin
de las causas races
6. Implantacin de Soluciones:
Probar la efectividad (s) de la (s) solucin (es) y hacer los ajustes necesarios para llegar a una definitiva
Asegurarse que las soluciones sean asimiladas e implementadas adecuadamente por la organizacin en el
trabajo diario.
7. Establecimiento de Acciones de Garanta:
El objetivo de este paso es asegurar el mantenimiento del nuevo nivel de desempeo alcanzado.
En la aplicacin de esta metodologa nos permite conocer aspectos ms relevante que pueden perjudicar el
ambiente de trabajo de una empresa y de esta manera implantar posibles soluciones que sean apropiadas para la
misma y que existan los controles necesarios para asegurar la adecuada creacin de las mismas.

Descripcin de la Empresa
Metalmecnica Chirica C.A
La empresa Metalmecnica Chirica C.A fundada el 31 de Enero de 1988 , bajo la permisa de satisfacer las
necesidades en el area de manufactura , de servicios de reparacin y/o mantenimiento de piezas metalmecnicas
del sector siderrgicos y del aluminio de la zona con mecanismos de conformidad al plan de produccin convenido

dentro de su parmetro de calidad, oportunidad, cantidad y costos; registrados a travs de un riguroso control de los
mismos y el mantenimiento de un sistema de mejoramiento continuo del personal y de la empresa.
Hoy en da cuenta con sede legal y establecimiento de produccin en la zona Industrial de Chirica, San Flix,
Edo Bolvar. Cuenta con ms de 15 aos de reconocida experiencia, tecnologa, equipos de vanguardia y asistencia
general al cliente.
Su capacidad produccin se rige a la capacidad de sus maquinas y de sus instalaciones para la elaboracin y/o
reparacin de todo tipo de piezas mecnicas de acero, su mayor experiencia ha sido en la industria siderurgica, a la
cual ha servido por muchos aos.
CONTROL DE CALIDAD
Metalmecnica Chirica C.A pone nfasis en el entorno de apoyo a la produccin industrial y servicios de alta calidad,
siempre mejorando constantemente todos sus procesos en conformidad con todas las normas internacionales unido,
adems a una estrecha y slida relacin con sus proveedores y clientes, garantizando as la calidad, precio y
oportunidad idnea de su servicio.
PRODUCTOS
Dentro de la amplia gama de productos que se fabrican o se recuperan en Metalmecnica Chirica C.A, se pueden
destacar:
Mecanizado: Ejes, Bocinas, Bridas, Arandelas, Pasadores, Poleas, Tuercas, Cuas, Cuerpos de vlvulas, Bielas,
Cuerpos de Vlvula, Chavetas, Rieles, Anillos de Retencin, Tornillos, Tuercas, Bujes, Coronas Dentadas,
Espaciadores y otros.
Carpintera Metlica: Ganchos Jota, Tanques, Caballetes, Formaletas, Tolvas, Volantes, Carros porta nodos,
Tapas de aluminio, Cabinas para gra, Trompo para procesamiento de Alimentos, Barras colectoras y otros.
Recuperacin: Anillos y Tapas de Crisoles, Rodillos de Disco, Cilindros de Trabajo, Rodillos Trunnion, Cuerpo de
Vlvulas , Cabezal de Rotor de Turbinas, Rodillos de Laminacin, Sierra Cintas .
CAPACIDAD INSTALADA
Metalmecnica Chirica C.A, Cuenta con una extensa gama de equipos, maquinas y tecnologa de vanguardia, los
cuales se puede mencionar:
Maquinas y Herramientas
5 tornos paralelo pequeos: Mecanizado de piezas de hasta 500 mm de dimetro por 3000 mm de largo.
2 tornos paralelo mediano: Mecanizado de piezas de hasta 800 mm de dimetro por 4000 mm de largo.
1 torno vertical: Mecanizado de piezas de hasta 3200 mm de dimetro por 1200 mm de largo.
1 torno paralelo grande: Mecanizado de piezas de hasta 900 mm de dimetro por 6000 mm de largo.
1 torno paralelo grande: Mecanizado de piezas de hasta 1000 mm de dimetro por 8000 mm de largo.
2 torno de control numrico Mazac: QUICK 25
1 torno de control numrico Mazac: QUICK 20
1 torno de control numrico Mazac: QUICK 10
2 fresadoras unirversales pequea: Mecanizado de piezas de hasta 500 mm en vertical 500 mm en
transversal por 1200 mm de largo.
1 fresadora universal pequea: Mecanizado de piezas de hasta 1000 mm en vertical por 1000 mm en
transversal por 1500 mm de largo.
1 fresadora universal grande: Mecanizado de piezas de hasta 1060 mm en vertical por 1000 mm en
transversal por 1500 mm de largo.
2 taladros radiales: Perforacin de piezas de hasta 1800 mm de largo.
Otras maquinas: sierras, perforadoras, amortajadoras, y otras.
Carpintera metlica
11 maquinas de soldar.
3 maquinas de soldar tig (aluminio).
4 calandras: capacidad de 12 mm de espesor por 3150 mm de largo.
1 cizalla punzonadora mltiple.
3 cizallas: capacidad de hasta 16 mm de espesor por 3150 mm de largo.
4 cortadoras ( morrocoy mltiple).
3 pantgrafos.
5 prensas hidrulicas.
2 dobladoras: capacidad de hasta 300 toneladas.
10 equipos de oxicorte.

AREA DE LA EMPRESA
La empresa tiene un rea total de 6247 m2 y dividida de la siguiente manera:
MAQUINA-HERRAMIENTAS 1850 m2
MAQUINAS Y HERRAMIENTAS PESADAS 700 m2
CARPINTERA METALICA 510 m2
ALMACEN Y DEPOSITO 150 m2
OFICINAS 550 m2
PATIO 1737 m2
ARCO SUMERGIDO 750 m2

Metodologa de los 7 pasos para el mejoramiento continuo

PRIMER PASO - PASO I - SELECCIN DE LOS PROBLEMAS

Caracterizacin del proceso (rea de control de la produccin)
Los procesos de fabricacin realizados en la empresa Metalmecnica Chirica C.A son metalmecnicos que
incluyen los procesos de (mecanizado, carpintera metlica y recuperacin).
El proceso se resume de la siguiente manera:
1. Materia prima: La materia prima que se emplea es la siguiente (acero al carbono, bronce, latn, aceros
inoxidables, tefln, fundiciones y otros) y es resguardada en el rea de almacn, debe ser inspeccionada para
garantizar sus especificaciones y su identificacin.
2. Procesos: Una vez inspeccionada, la materia prima es transportada al rea del taller donde segn los
requerimientos de diseo del producto a elaborar es transformada de acuerdo a sus tolerancias y especificaciones;
una vez efectuada esta operacin se realiza una inspeccin final para verificar si cumple con los requisitos
planteados.
3. Despacho: Este es el ultimo paso del proceso durante este se envan los correspondientes pedidos a los
proveedores todo esto de acuerdo a lo que se haya estipulado en el pedido.
En la siguiente pgina se muestra un diagrama de forma resumida donde se hace el seguimiento del proceso.
Seguimiento del proceso de la empresa METALMECNICA CHIRICA CA
(AREA DE CONTROL DE LA PRODUCCIN)

Seleccin de los problemas

Luego de analizar los distintos procesos de fabricacin, que tienen como propsito la elaboracin de productos para
el sector siderrgico y del aluminio se procedi:
1. Fallas en comunicacin
Normalmente ocurre debido a la falta de un supervisor que se encargu de realizar esa labor regularmente, esas
labores son realizadas por otras personas encargadas de otras labores que normalmente no tienen que ver en el
proceso de fabricacin y que tienen poco conocimiento del mismo.
2. Falta de estadsticas sobre la produccin
La empresa no posee los datos estadsticos sobre los distintos procesos de produccin, sin la ayuda de estos datos
no se pueden realizar los estudios de costos y factibilidad que se requieren para: optimizar procesos, reducir costos
etc.
3. Falta de registros sobre el seguimiento del proceso

La empresa no posee los medios para realizar el seguimiento del proceso (falta de hoja de ruta) al no tener esos
medios se originan retrasos en la elaboracin del producto generando una gran perdida de tiempo durante la
produccin.
4. Retraso en la entrega del producto a los clientes
Generado por el inexistente control de la produccin, es uno de los problemas ms generales existentes.
5. Fallas de los equipos
La falta de programas de mantenimiento en los distintos equipos que originan paradas de hasta 3 o 4 horas en la
empresa.
SEGUNDO PASO - PASO II - CUATIFICACION Y SUBDIVISIN
Para este paso no se poseen datos suficientes para realizar el anlisis a travs de otro tipo de estudio, por ello, los
problemas listados anteriormente se ponderaron por medio de la tcnica nominal de grupo (T.G.N) observndose los
resultados a travs de la siguiente grafica:

Al analizar el grafico detenidamente se puede generalizar que la principal causa de problemas en la

empresa METALMECNICA CHIRICA C.A se debe al retraso en la entrega del producto a los clientes,
creando presin por parte de los mismos, originando ms inconvenientes para la empresa.
Pero este problema se debe detallar mas detenidamente por lo que se decidi pasar al siguiente paso.
TERCER PASO - PASO III - ANLISIS DE CAUSAS RAICES ESPECFICAS
Se aplico la tormenta de ideas sobre las posibles causas del retraso en la entrega del producto, encontrndose 11,
las cuales se subagruparn en cuatro (4) tipos bsicos.
Causas vinculadas a las normativas y procedimientos ( mtodos )
Causas vinculadas al personal ( mano de obra )
Causas vinculadas al material ( materia prima)
Causas vinculadas a las maquinas y herramientas
Estas causas fueron simplificadas en un diagrama Causa - Efecto mostrado a continuacin:

CUARTO PASO - PASO IV - NIVEL DE DESEMPEO EXIGIDO (METAS)

Durante este paso debemos revisar las expectativas de los clientes, principalmente con la entrega a tiempo de los
productos. Para que la empresa logre el nivel exigido en este aspecto se listaron por medio de la tormenta de ideas
una serie de posibles metas a lograr en un tiempo especfico que son las siguientes:
Estar al da con la entrega de los productos a los clientes principalmente con SIDOR.
Implantar mejores programas de entrenamiento a los operadores.
Implantar nuevos programas de mantenimiento preventivo y correctivo a los equipos.
La implantacin de la hoja de ruta
Obtener la certificacin de la norma ISO - 9000
Para lograr el cumplimiento de estas metas, se deben atacar las principales causas races del problema, para este
estudio es necesario establecer niveles de desempe necesarios para el cumplimiento de las metas establecidas
anteriormente, estos niveles se empezaran a aplicar a corto plazo para analizar la factibilidad de aplicarlos en un
tiempo mas prolongado.
QUINTO PASO - PASO V - DISEO Y PROGRAMACIN DE SOLUCIONES
Para este paso se aportaron una serie de soluciones a traves de una sesin de tormenta de ideas establecindose
las siguientes inmediatas.
Retraso en la entrega del producto
A los clientes
Solucin 1

Implantar nuevos programas de

mantenimiento.
Solucin 2

Cotizacin de los productos.

Solucin 3

Implantar la supervisin en el control de la

produccin.

Solucin 4

Cursos de capacitacin (medicin y

tolerancias)

Para escoger la mejor solucin se utilizaron los siguientes criterios: facilidad, rapidez, inversin, tiempo, utilizndose
la tcnica nominal de grupo se obtuvieron los siguientes resultados.

De acuerdo a los resultados se programaron las siguientes soluciones en orden de importancia:

Establecer criterios para la implantacin inmediata de la hoja de ruta y de un supervisor para el proceso.
Analizar los requisitos para la cotizacin de los productos.
Cursos de capacitacin, motivacin, entrenamiento.
Revisin de los programas de mantenimiento actuales, para ver si la empresa esta en capacidad de
cambiarlos.
SEXTO PASO - PASO VI- IMPLANTACIN, SEGUIMIENTO Y RESULTADOS
Las soluciones deben ser implantadas de acuerdo el nivel de importancia de la siguiente manera:
La implantacin de la hoja de ruta debe ser inmediata pues el control de la produccin es completamente
deficiente y eliminar as gradualmente los retrasos en la produccin.
Los cursos de capacitacin han sido implantados anteriormente, la empresa esta en planes de implantar
cursos de motivacin.
La empresa debe asegurar que la cotizacin se realice en el tiempo prudencial garantizando una entrega
de los productos.
Es conveniente sealar el impacto que tendran los nuevos programas de mantenimiento puesto que:
1. la empresa muchas veces no esta en capacidad de realizar el mantenimiento de los equipos.
2. No poseen datos relativos al mantenimiento
3. Equipos obsoletos.
Todas las soluciones deben ser estudiadas en un tiempo muy corto para de esta manera ver si dieron los resultados
esperados.
SPTIMO PASO - PASO VII - ACCIONES DE GARANTIA
Para lograr el buen desempeo de las acciones implantadas y lograr unos buenos resultados en los indicadores, se
tendrn que tomar cuenta las siguientes acciones:
Llevar datos estadsticos de los procesos de produccin.
Mantener estrecha comunicacin con el personal de la empresa.
Comunicacin estrecha con los clientes.
Documentar los datos de los procesos.

Realizar evaluaciones peridicas a los operadores de las maquinarias.

Conclusiones

Durante la aplicacin de la metodologa de los 7 pasos para el mejoramiento continuo, el estudio resulto difcil ante la
falta datos sobre la unidad de estudio puesto que la empresa no posee los suficientes para de esta manera realizar
un estudio mas completo.
El resultado de este estudio nos dio a conocer las graves fallas que existen en rea de control de la produccin de la
empresa METALMECNICA CHIRICA C.A los cuales fueron los siguientes:
1. Fallas en comunicacin
2. Falta de estadsticas sobre la produccin
3. Falta de registros sobre el seguimiento del proceso
4. Retraso en la entrega del producto a los clientes
5. Fallas de los equipos
Estas causas se priorizaron en orden de importancia tomando como problema principal el retraso de en la entrega
del producto a partir de aqu se priorizo el estudio donde finalmente se establecieron alternativas de solucin.

Recomendaciones

Implementar nuevos programas de mantenimiento para lograr la mxima eficiencia y efectividad de los
procesos.
Cotizacin de los productos.
Implementar la supervisin en el control de la produccin.
Cursos de capacitacin (medicin y tolerancias) .
Estas soluciones se deben aplicar a corto plazo, para de esta manera estudiar la factibilidad de mantener o
implantar nuevas soluciones ms accesibles para la empresa.

Leer ms: http://www.monografias.com/trabajos97/mejoramiento-continuo-metalmecanica-chirica/mejoramientocontinuo-metalmecanica-chirica.shtml#ixzz3OjOoA4J4