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ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN

Tema 1.13

PROCESOS DE CORTE Y PREPARACIN


DE BORDES
Actualizado por: Flix Bolaos Sierra

Septiembre 2004

-CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA-

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN

NDICE
0.- INTRODUCCIN
1.- PREPARACIN DE BORDES PARA SOLDADURA
1.1.- Conceptos Fundamentales de Preparacin de Bordes
1.1.1.- Aspectos Geomtricos
1.1.2.- Aspectos Qumicos y Metalrgicos
1.2.- Tipos de Preparacin y sus Aplicaciones
1.3.- Procesos de corte y preparacin de bordes
2.- MECNICOS
2.1.- Corte por Cizalladura
2.1.1.- Cizallado
2.1.2.- Punzonado
2.2.- Arranque de Viruta
2.2.1.- Aserrado
2.2.2.- Mecanizado
2.3.- Abrasin
2.3.1.- Abrasivo Aglomerado (Amolado)
2.3.2.- Abrasivo Suspendido (Chorro de Agua)
2.3.2.1.- Aplicaciones
2.3.2.2.- Caractersticas
2.3.2.3.- Instalaciones
3.- TRMICOS
3.1.- Oxicorte
3.1.1.- Gases para Oxicorte
3.1.2.- Influencia de la pureza del oxigeno
3.1.3.- Funcin de la llama de calentamiento en el oxicorte
3.1.4.- Reguladores. Vlvulas de seguridad y canalizaciones
3.1.5.- El Soplete
3.1.6.- Boquillas de Cortina
3.1.6.1.- Pureza del oxigeno de corte
3.1.6.2.- Diseo de una boquilla de cortina
3.1.6.3.- Soplete adecuado
3.1.6.4.- Datos de corte
3.1.6.5.-Calidad de bordes
3.1.6.6.- Influencia del gas combustible
3.1.6.7.- Aspectos econmicos
3.1.7.- Datos de trabajo para oxicorte
3.1.8.- Regulacin de la llama y calidad de corte
3.1.9.- Oxicorte con adicin de polvo de hierro
3.1.10.- Instalaciones y configuraciones de corte
3.2.- Plasma
3.2.1.- Definicin del plasma gaseoso
3.2.2.- Fluidos plasmgenos
3.2.3.- Equipos de corte con plasma
3.2.4.- Principios de la operacin
3.2.5.- Tipos de corte con plasma
3.2.5.1.- Corte por fusin
3.2.5.2.- Corte con oxidacin parcial
3.2.5.3.- Corte convencional
3.2.5.4.- Corte con gas secundario (DUAL FLOW)
3.2.5.5.- Corte con inyeccin de agua
3.2.5.6.- Corte con inyeccin de oxgeno
3.2.5.7.- Corte en mesas de agua
3.2.6.- Parmetros de corte
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Tema 1.13 -1-

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3.2.7.- Efectos metalrgicos


3.2.7.1.- Acero al carbono
3.2.7.2.- Acero inoxidable
3.2.7.3.- Aluminio
3.2.8.- Defectologa
3.2.9.- Porosidad en la soldadura de juntas cortadas con plasma
3.2.10.- Seguridad en el corte con plasma
3.2.10.1.- Altos voltajes
3.2.10.2.- Produccin de gases nocivos
3.2.10.3.- Produccin de gas oxi-hidrgeno inflamable
3.2.10.4.- Radiacin proveniente del arco
3.2.10.5.- Ruido
3.2.10.6.- Humos
3.2.11.- Comparacin con otros procesos
3.3.- Lser
3.3.1.- Partes fundamentales de un lser
3.3.2.- Tipos de lser en funcin de la fuente
3.3.2.1.- CO2
3.3.2.2.- Nd: YAG
3.3.2.3.- Otros
3.3.3.- Tipos de focalizacin
3.3.4.- Calidad del haz
3.3.5.- Interaccin con el material base
3.3.6.- Instalaciones
3.3.7.- Consumibles
3.3.8.- Variables del proceso
3.3.9.- Seguridad en el corte por lser
3.4.- Otros procesos de corte
3.4.1.- Arco aire
3.4.2.- Lanza trmica

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Tema 1.13 -2-

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0.- INTRODUCCIN
Una de las primeras tareas a realizar en los procesos de soldeo es el corte y preparacin de bordes.
Estas operaciones que no son en s, el propio proceso, son vitales para el logro de unos buenos resultados
en las operaciones posteriores de soldeo. De cmo realicemos estas tareas previas van a depender muchos
parmetros importantes que nos afectarn posteriormente de manera decisiva en el resultado de las
uniones soldadas que realicemos. El corte y la preparacin de bordes condicionarn posteriormente
parmetros tan importantes como:
-

Impurezas e inclusiones en los bordes a soldar.

Acabado superficial de los bordes.

Geometra de la unin soldada y la distribucin de calor.

Procesos de soldeo apropiados.

Nmero y forma de los cordones o pasadas.

Deformaciones post soldadura.

Probabilidad de que se produzcan determinados tipos de defectos.

Es por ello que para la consecucin de unas buenas soldaduras irremediablemente tendremos como
punto de partida la realizacin de una correcta y adecuada preparacin de bordes.

1.- PREPARACIN DE BORDES PARA SOLDADURA


Entendemos por preparacin de bordes las operaciones que se realizan sobre los materiales base
previamente a la ejecucin del soldeo, para adecuarlos a los procesos que vamos a utilizar, dejando los
materiales de base de la manera ms ptima para conseguir los mejores resultados posibles.

1.1.- Conceptos Fundamentales de Preparacin de Bordes


En las preparaciones de bordes para soldeo existen dos tipos de aspectos fundamentales que van a
afectar posteriormente al desarrollo de la soldadura y que debemos tener en cuenta, que son las
modificaciones geomtricas y las qumico-metalrgicas del material base.
1.1.1.- Aspectos Geomtricos
Existen una serie de parmetros que definen la geometra de una preparacin de bordes:
-

Espesor (e)

ngulo ()

ngulo complementario ()

Taln (m)

Garganta o entrehierro (x)

Radio (r)

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Tema 1.13 -3-

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Forma

Acabado superficial

FIGURA 1.0
DIMENSIONES QUE DEFINEN UNA PREPARACION DE BORDES

1.1.2.- Aspectos Qumicos y Metalrgicos


De los procesos de preparacin de bordes pueden quedar restos e inclusiones slidas, lquidas o
gaseosas que modifiquen los posteriores resultados de la soldadura. Como ejemplo de esto, podemos
apuntar los xidos y escorias de tipo slido; las grasas, taladrinas e hidrocarburos de tipo lquidas (las de
tipo lquidas sern mas bien siempre de restos y no inclusiones) y de tipo gaseoso como hidrgeno y
nitrgeno retenidos (las de tipo gaseoso sern mas bien siempre de inclusiones y no de restos).
Tambin en los distintos procesos de preparacin de bordes podremos producir transformaciones
metalrgicas en las zonas prximas a dicha preparacin que afectarn a los resultados posteriores de las
operaciones de soldeo.

1.2.- Tipos de Preparacin y sus Aplicaciones


Las distintas preparaciones de bordes dependen principalmente del espesor del material a soldar y los
procesos que se van a aplicar, siendo los rangos habituales los siguientes:
Para soldaduras a tope manuales y semiautomticas:
Bordes rectos:

sin separacin, soldando por un solo lado, hasta 2 mm.


Sin separacin, soldando por ambos lados para espesores de hasta 3 mm.
con separacin, de del espesor por un lado de 2 a 4 mm.
con separacin ,de del espesor por ambos lados de 3 a 6 mm.

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Tema 1.13 -4-

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Chafln en bisel simple:

Se utilizan para espesores de ms de 4 mm.


tipo semi V se usan con ngulos mayores de 45
tipo V o Y se usan normalmente con ngulos de 60 a 70
Tipo J y U se utilizan normalmente con ngulos de 35 y 45
respectivamente.

Los chaflanes de tipo J se utilizan en lugar de los de tipo semi V cuando el espesor es tal que el volumen
de metal a depositar es sustancialmente menor y compensa la menor aportacin de material y el menor
tiempo de ejecucin el sobre-coste econmico que acarrea la mayor dificultad de la realizacin del bisel. As
mismo y por idnticas razones se emplean los biseles de tipo U en lugar de los de los tipos V e Y.
Chafln en bisel doble:

Se pueden utilizar para espesores superiores a 10 12 mm.


tipo K se usan normalmente con ngulos de 45 o mayores
tipo X se usan normalmente con ngulos de 60 a 70
tipo doble J se utilizan normalmente con ngulos de 35
tipo doble U se utilizan normalmente con ngulos de 45

Se usan en lugar de los de bisel simple cuando hay acceso a soldar por ambos lados, y aportan la
ventaja, de compensar las deformaciones, reducir prcticamente a la mitad el material aportado, como se
puede observar en la figura 1.1, y disminuir en gran medida los riesgos de defectologa en las pasadas de
raz, al permitir el saneado de la misma desde el lado opuesto. En cambio presentan la desventaja de
aumentar la manipulacin de la pieza para ejecutar las soldaduras, lo que acarrea una gran dificultad en
caso de piezas de gran volumen y/o masa.

FIGURA 1.1
COMPARACION VOLUMEN DE MATERIAL APORTADO ENTRE UNA PREPARACION EN
V Y OTRA DE IGUAL ESPESOR EN X

Los chaflanes de tipo doble J se usan en lugar de los de tipo K y los de doble U en lugar de los de tipo X
en los mismos casos y condiciones en los que se usaban los de tipo J y U en lugar de los de tipo semi V y V
o Y respectivamente.
As mismo, en general, los chaflanes o biseles de tipo J y U se podrn usar con ngulos tanto ms
pequeos cuanto mayor sea el radio de la parte inferior, de tal manera que siempre se permita un buen
acceso del arco al fondo de la unin y una buena fusin en los bordes.

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Para soldaduras automticas:


Se usan otro tipo de preparaciones que van a depender en gran medida del proceso y los parmetros que
se empleen.
De las preparaciones habituales para los distintos procesos y espesores se dan algunos ejemplos en las
figuras siguientes en donde se muestran preparaciones usuales.

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Tema 1.13 -6-

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En I ( Bordes Rectos )

En T

En V

En V con taln o En Y

En T con penetracin por una cara

En X

En X Asimtrica

En T con penetracin total

En K

Por una sola cara con soporte

En T con penetracin por una cara con soporte

En U

FIGURA 1.2
PREPARACIONES A TOPE MS FRECUENTE

FIGURA 1.3
PREPARACIONES EN SOLDADURA EN NGULO

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Tema 1.13 -7-

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FIGURA 1.4
PREPARACIONES DE SOLDADURA MANUAL

FIGURA 1.5
PREPARACIONES DE SOLDADURA SEMIAUTOMATICA

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Tema 1.13 -8-

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FIGURA 1.6
PREPARACIONES DE SOLDADURA AUTOMATICA POR UN LADO
HASTA 14 MM. Y DE 15 A 22 MM.

FIGURA 1.7
PREPARACIONES DE SOLDADURA AUTOMATICA POR DOS LADOS
PARA MAS DE 22 MM.

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Tema 1.13 -9-

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+
mm + 2mm

FIGURA 1.8
PREPARACIONES DE UNA SOLA CARA EN SOLDADURA MANUAL
HORIZONTAL Y CORNISA

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Tema 1.13 -10-

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FIGURA 1.9
PREPARACIONES DE SOLDADURA SEMIAUTOMATICA
HASTA 7 MM., DE 8 A 15 MM., MAS DE 15 MM. HORIZONTAL
Y PARA ESPESORES DE MENOS DE 40 MM. EN CORNISA

FIGURA 1.10
PREPARACION DE SOLDADURA AUTOMATICA

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Tema 1.13 -11-

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FIGURA 1.11
PREPARACIONES DE SOLDADURA T.I.G.
HASTA 6 MM., DE 7 A 14 MM., MAS DE 14 MM. HORIZONTAL

1.3.- Procesos de corte y preparacin de bordes


Los distintos procesos de corte y preparacin de bordes, que posteriormente desarrollaremos, se
muestran de forma esquemtica en la siguiente tabla en funcin de su naturaleza.

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Tema 1.13 -12-

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Procesos de Corte y
Preparacin de
Bordes

Mecnico

Trmico

Cizallado

Oxicorte

Cizalladura

Energa de
Combustin

Punzonado

Arranque de
Viruta

Aserrado

Plasma

Mecanizado

Lser

Energa
Elctrica

Arco Aire

Abrasivo
Aglomerado
(Amolado)

Otros

Abrasin
Abrasivo
suspendido
(Chorro Agua)

FIGURA 1.12
PROCESOS DE CORTE Y PREPARACION DE BORDES EN FUNCION DE SU
NATURALEZA

Cada uno de estos procesos tiene sus propias posibilidades y limitaciones, tanto en materiales,
espesores y acabados para los que cada uno de ellos son mas adecuados.
En la figura 1.13 podemos ver de forma esquemtica los usos mas habituales de cada proceso y sus
rangos de aplicacin.

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Tema 1.13 -13-

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FIGURA 1.13
MATERIALES Y ESPESORES DE USO PARA LOS DISTINTOS PROCESOS DE CORTE
HASTA 6 MM., DE 7 A 14 MM., MAS DE 14 MM. HORIZONTAL

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Tema 1.13 -14-

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2.- PROCESOS MECNICOS


Llamaremos mecnicos a aquellos procesos de corte y preparacin de bordes en los que la geometra
final de la pieza se produce por arranque de material. Tambin podemos hablar de corte en fro pues
aunque el arranque de material genera calor en el mismo, no se produce la fusin de este.
Vamos a ver en que consisten bsicamente, aunque profundizaremos en ellos de una forma menor que
en los procesos trmicos, dada la menor relacin que estos tienen con las tecnologas de soldeo.

2.1.- Corte por Cizalladura


La particularidad principal que distinguir a los procesos de cizalladura del resto de los procesos de corte
mecnicos es la no existencia de sangra, viruta o material arrancado del material base, y aunque
tcnicamente son el mismo proceso, distinguiremos el cizallado lineal o con cuchillas rectas y el punzonado
realizado con matrices de diferentes geometras.
2.1.1.- Cizallado
No permite una preparacin de bordes que no sea con cantos rectos y soldaduras rectilneas, Adems
aade el inconveniente de que generalmente produce deformacin en las chapas lo que nos obligar en
muchos casos al aplanado de las mismas. Por estas razones, lo podemos calificar como proceso de
preparacin de baja calidad.

FIGURA 2.1
CIZALLA CON POSICIONADO POR CNC

La operacin de corte por cizallado consiste en hacer que se deslicen dos porciones de un cuerpo, que
son separadas por la accin de unas cuchillas; las cuchillas en primer lugar provocan el alargamiento de las
fibras de la chapa hasta que se produce la rotura, iniciada por una incisin seguida de una cortadura o
arrancado de las fibras.

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Las aristas cortantes de las lminas o cuchillas han de ser vivas, y el juego entre las mismas muy
reducido, de acuerdo con el esfuerzo cortante, para que las secciones resulten lisas y sin rebabas. Los
distintos pasos para producir el corte se pueden observar en la figura siguiente.

FIGURA 2.2
SECUENCIA DEL PROCESO DE CIZALLADO

Angulo de Corte
El ngulo de corte est formado por las dos caras de la cuchilla con la arista cortante como vrtice; su
valor, inferior a 90, hace disminuir la resistencia de la arista cortante y facilita el seccionamiento del material
de corte, haciendo que esta seccin sea limpia (sin arrugas) y vertical. Para facilitar el corte se coloca un
tope sobre la chapa para que esta no se levante, como se puede observar en la figura 2.2.
El valor del ngulo de corte se hace de acuerdo con el material de las cuchillas y el de la chapa que se
corta; valores bastante normales son los que se reflejan en la figura 2.3.

FIGURA 2.3
ANGULOS DE CORTE PARA EL PROCESO DE CIZALLADO

Angulo de Ataque
El ngulo de ataque es el que forman las aristas cortantes. Si este fuera cero, el esfuerzo cortante sera
muy grande, este esfuerzo se reduce a medida que crece el ngulo de ataque dentro de unos determinados
lmites, llegando a ser del orden de una cuarta parte del mismo para un ngulo adecuado. En la siguiente
figura se ilustra el ngulo de ataque y los valores usuales para distintas aplicaciones.

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Tema 1.13 -16-

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FIGURA 2.4
ANGULO DE ATAQUE DEL PROCESO DE CIZALLADO

Cizallas porttiles
Las cizallas porttiles tienen dos pequeas cuchillas, del orden de 10 o 20 mm. de longitud que permiten
el corte de chapas con una geometra distinta de la rectilnea mediante un movimiento alternativo continuo
de las cuchillas, tipo mquina de coser, y el guiado de la propia mquina mientras va cortando. Este tipo de
mquinas permiten el corte curvo pero estn limitadas a espesores muy pequeos del orden de 1 o 2 mm.

FIGURA 2.5
CIZALLA PORTATIL REALIZANDO
CORTES CURVOS Y RECTOS

Biseladoras porttiles
Existe un tipo particular de cizalla porttil, llamada biseladora, que mediante la aplicacin de una
sufridera con ngulo regulable permite el biselado de piezas previamente cortadas, pudiendo regular el
ngulo del bisel y el taln. Tienen el inconveniente de que la superficie resultante suele ser muy irregular,
precisando posteriormente un proceso de amolado para igualar las superficies de la preparacin de bordes.

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FIGURA 2.6
BISELADORA PORTATIL REALIZANDO EL
BISELADO DE UNA PIEZA

2.1.2.-Punzonado
No permite una preparacin bordes que no sea con cantos rectos, aunque a diferencia del cizallado, con
el uso de distintos tipos de punzones permite el corte de todo tipo de figuras. No produce grandes
deformaciones en las chapas puesto que al cortar de un slo golpe un permetro cerrado stas se
compensan, por lo que, por lo general, no precisaremos el aplanado posterior. En cambio tiene el
inconveniente de presentar aristas vivas entre los distintos golpes de que se compone el corte. Por ello
como preparacin de bordes, lo pedemos calificar como de preparacin de media calidad.

FIGURA 2.7
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DEL PUNZONADO

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Tema 1.13 -18-

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El punzonado es una operacin de corte cerrado, mayormente en forma circular, cuya primera funcin fue
la de producir agujeros en chapas y perfiles laminados para fabricar estructuras de calderera mediante la
unin por medio de tornillos o roblones. Posteriormente se pusieron los punzones en mquinas automticas
con control numrico que mediante la sucesin de golpes sincronizado con el movimiento de las chapas a
cortar, producen cortes de distintas geometras.

FIGURA 2.8
PUNZONADORA CNC

El material punzonado sufre previamente la presin o golpe de cortadura y despus es arrancado.


Cuando el espesor de la chapa punzonada es grande, las paredes de los agujeros punzonados no son muy
lisas, llegando a poder presentar ligeras grietas, por lo que, en algunos casos, antes de proceder a soldar
habr que eliminar las superficies cortadas por amolado u otro proceso.
Evidentemente las chapas cortadas por punzonado presentan en el corte una sangra que ser la del
dimetro de la matriz de corte y que deber de ser tenida en cuenta a la hora de cortar para que la pieza
resultante sea del tamao y geometra deseados.
Punzn y Matriz
El juego o huelgo entre el punzn y la matriz, de formas circulares u otras, ser el adecuado segn el
material a punzonar. La forma del punzn es troncocnica correspondiendo el dimetro mayor al de corte,
facilitando esta disposicin el corte o punzonado as como tambin la salida del punzn del corte efectuado.
La matriz, as mismo, tendr sus paredes ligeramente inclinadas o cnicas hacia fuera para permitir la
salida del material cortado; estas funciones se pueden facilitar con un lubricado adecuado, que
posteriormente supondr un inconveniente para la soldadura, por lo que se deber evitar en la medida de lo
posible para la preparacin de bordes de soldadura.

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FIGURA 2.9
ANGULOS HABITUALES PARA PUNZONADO CIRCULAR

Las holgura lateral entre punzn y matriz (perfectamente centrados) se hace habitualmente de:
(d1 d) = e / 10

para punzonado de materiales blandos

(d1 d) = e / 8

para punzonado de materiales semiduros

(d1 d) = e / 6

para punzonado de materiales duros

2.2.- Arranque de Viruta


La caracterstica principal que define el arranque de viruta es; que un material o herramienta mas duro
que el que pretendemos conformar, realiza una incisin en el otro, (material base) cortndolo y arrancndole
una parte del mismo, variando por tanto su geometra.
Aunque el arranque de viruta o mecanizado es toda una disciplina de la mecnica y sus variables son
mltiples en funcin de la geometra de las mquinas, forma de trabajo, herramientas utilizadas, etc. En este
caso nos centraremos en algunos aspectos simples, que sern de inters y trataremos slo el caso del
aserrado para corte de piezas y el mecanizado, con carcter general (Fresado, Mandrinado, Torneado,
contorneado o cualquier otro proceso de mecanizacin).
El proceso bsico del arranque de viruta queda representado por el mas simple de ellos que sera la
accin de un cincel cortando un material representado en la figura siguiente, en donde los parmetros a
considerar son:
El ngulo Libre (De Incidencia)
El ngulo de Corte
El ngulo de Salida (De Desprendimiento)
Todos ellos ( + + ) suman 90

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FIGURA 2.10
CINCELADO COMO EJEMPLO GENRICO DE ARRANQUE DE VIRUTA

2.2.1.- Aserrado

La configuracin de una sierra es una sucesin de dientes que actan como un cincel individual cada uno
de ellos de manera consecutiva.
Las hojas de sierra, que pueden ser rgidas, flexibles, para mquinas alternativas, de cinta, circulares,
manuales etc., se caracterizan en todos los casos por el paso o distancia entre los dientes consecutivos y
por la disposicin de los mismos que pueden ser triscados u ondulados, disposiciones que se realizan para
favorecer el corte y la salida de la viruta, evitando que las sierras se atasquen. las caractersticas sealadas
quedan plasmadas en la siguiente figura:

FIGURA 2.11
TRISCADO, PASO Y ONDULADO DE UNA SIERRA

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Tema 1.13 -21-

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FIGURA 2.12
DATOS DE USOS HABITUALES DE SIERRAS RECTAS

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Tema 1.13 -22-

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FIGURA 2.13
DATOS DE USOS HABITUALES DE SIERRAS DE CINTA

FIGURA 2.14
DATOS DE USOS HABITUALES DE SIERRAS CIRCULARES

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Tema 1.13 -23-

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2.2.2.- Mecanizado
El mecanizado es una disciplina que por si misma puede ser tan extensa y compleja como la propia
soldadura; por ello en este tema y dado que es de soldadura de lo que hablamos, no profundizaremos en la
amplia tecnologa del mecanizado sino que nos centraremos mas bien en los efectos y resultados que con
ella podemos obtener en el corte y preparacin de bordes para soldar.
La preparacin de bordes por mecanizado es la que nos ofrece una mejor calidad, adems nos posibilita
la realizacin de estos en las mas diversas geometras, incluido superficies curvas, algo que prcticamente
slo con el mecanizado se puede conseguir. Las superficies obtenidas son lisas, las tolerancias
estrechsimas, muy inferiores a las necesarias y la repetitividad es casi perfecta. Pero algn problema ha de
tener: pues s, es, sin lugar a dudas, el mtodo mas lento y caro de los que se aplican, por lo que slo se
aplica cuando la geometra no se puede conseguir por otro mtodo o cuando el acabado superficial o la
tolerancia dimensional que se requieren no se pueden obtener por otro mtodo.
A continuacin podemos ver en la siguiente figura una Contorneadora (Mquina de mecanizar
especialmente diseada para la realizacin de biseles en chapas planas) para que no haya obstculos que
impidan el biselado de todo el contorno, el amarrado de la pieza se realiza mediante una mesa magntica
que sujeta la pieza mientras el cabezal la mecaniza.

FIGURA 2.15
CONTORNEADORA

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Tema 1.13 -24-

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN

En la siguiente figura podemos observar dos cabezales preparados para mecanizar biseles con taln en
semi V y en J respectivamente. Las plaquitas cuadradas de la parte superior realizan el mecanizado del
taln al mismo tiempo que las plaquitas recta en diagonal y curva en cada caso, realizan el resto del bisel
determinando el tamao del taln la altura del cabezal en el momento de proceder al mecanizado

FIGURA 2.16
CABEZALES DE MECANIZADO PREPARADOS PARA LA REALIZACION DE BISELES EN SEMI V Y J RESPECTIVAMENTE AMBOS
CON TALN DE UNA SLA PASADA

En la siguiente figura vemos resultado obtenido en una chapa en la que se ha preparado un lado en Semi
V y otro en J. (El plegado es posterior a la realizacin de los biseles)

FIGURA 2.17
PIEZA BISELADA EN SEMI V Y J CON TALON

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Tema 1.13 -25-

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2.3.- Abrasin
El principio de la abrasin consiste en que, al poner en ntimo contacto dos materiales de distinta dureza
y producir un desplazamiento relativo entre ellos al mismo tiempo que se mantiene una presin sobre la
cara de unin, el mas duro arranca partculas al otro. El proceso es parecido al arranque de viruta con la
diferencia de que en este caso el efecto es de arrastre de material; en cambio en el arranque de viruta se
produce el corte.
El material abrasivo se introduce en un sustrato para su utilizacin y este puede ser slido, como en el
caso del amolado, o lquido como en el caso del corte por chorro de agua.
Existen otras muchas aplicaciones de los abrasivos, distintas de las de corte y preparacin de bordes en
las que los sustratos pueden ser de otra naturaleza, por ejemplo con sustrato gaseoso (generalmente aire)
los abrasivos se utilizan para el chorreado.
2.3.1.- Abrasivo Aglomerado (Amolado)
El uso de abrasivos aglomerados para el corte y preparacin de bordes se limita a las reparaciones y
preparaciones de biseles de forma manual en casos puntuales o en ajustes en obra.
Las herramientas son, elementos de revolucin, generalmente discos de diferentes formas y tamaos en
donde se diseminan partculas de un elemento duro en dispersin mas o menos concentrada dentro de un
aglomerante que da forma al disco. Estos discos se ponen en mquinas, normalmente porttiles,
neumticas o elctricas que los hacen girar para que al entrar en contacto con la pieza produzcan la
abrasin de esta y el arranque del material.
Aunque el abrasivo que contiene el disco es mas duro que el material a amolar, ste tambin se desgasta
debido a que las partculas abrasivas se van desprendiendo del aglomerante que las contiene.
Los abrasivos usuales son:

El Diamante.- Es el mas duro de los empleados. No se utiliza en muelas para preparacin de


bordes.

Borazn (Nitruro de Boro).- Sigue en la escala de dureza al diamante. Su uso tampoco es para
preparacin de bordes.

xidos de Aluminio.- Se emplea para el amolado de aceros aleados y no aleados.

Carburo de Silicio.- Se emplea para Hierro fundido, metales no frreos, y materiales no metlicos.

En cuanto a los aglomerantes pueden ser; vitrificados, resinoides, de caucho o metlicos. Estos ltimos
usados casi exclusivamente como sustrato para las muelas de diamante.
Independientemente del abrasivo que se utilice, ste puede tambin tener varios tamaos de grano en
funcin del uso a que se destine. Evidentemente, para desbaste se utilizan granos ms gruesos y para
pulido o acabado granos ms finos. As mismo, los aglomerantes pueden ser ms compactos o ms
porosos en funcin del uso. Los materiales que tienen tendencia a embotar los discos, porque las partculas
arrancadas al material base se adhieren plsticamente, requieren el uso de discos blandos que se
desgranen fcilmente, permitiendo as la eliminacin de los residuos y que el disco siga trabajando de una
forma efectiva.

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Las amoladoras pueden ser de varios tipos, tamaos y potencias en funcin del uso a que se destinen,
existiendo de varias velocidades y potencias as como de diversas formas geomtricas que faciliten su uso
para aplicaciones determinadas.
Especial cuidado hay que tener en el uso de las muelas, en los dimetros de los discos, pues aunque los
discos de distintos tamaos se pueden poner en todas las amoladoras la velocidad que mantiene fija la
amoladora es la velocidad angular o de giro, lo que al variar el dimetro del disco vara significativamente la
velocidad lineal o de trabajo del borde exterior, pudiendo ser peligroso, descender el rendimiento o hacer
inefectivo el disco para su uso.
Los discos suelen ir provistos dentro del aglomerante de una red de fibras muy tenaces para impedir que
ante la rotura de un pedazo del disco este pueda salir a modo de proyectil impulsado por la enorme energa
cintica que adquiere cuando gira a velocidades de entorno a 8000 rpm.
A continuacin podemos ver en la figura los tipos ms usuales de discos y sus aplicaciones en la
siguiente figura:

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FIGURA 2.18
FORMAS DE LAS MUELAS NORMALIZADAS HABITUALES

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2.3.2.- Abrasivo Suspendido (Chorro de Agua)


El principio de este proceso consiste en presurizar el agua a presiones superiores a los 4000 bar. y
posteriormente hacerla pasar por un orificio pequeo, del orden de dcimas de mm. de dimetro, que oscila
normalmente entre 0,1 mm. y 0,5 mm., lo que convierte la presin en energa cintica al reducir
drsticamente la seccin del fluido, con lo que se consiguen velocidades del orden de 1200 m/s.
El proceso se utiliz inicialmente a mediados de siglo para corte de carbn, pero su uso como proceso
industrial de corte comenz en los aos 70, aunque se reduca a corte de materiales relativamente blandos.
Fue a mediados de los 80 cuando se extendi su uso a materiales duros como; metales, mrmol, cermica
o vidrio, con la incorporacin al chorro de agua, por efecto venturi, de partculas abrasivas.
La configuracin de una instalacin de corte por agua es muy parecida, excepto en los cabezales de
corte, a una de lser, plasma u oxicorte, pero al no ser un proceso trmico, no hay combustin y por tanto
no se produce deterioro de los bordes cortados ni transformaciones metalrgicas. Esto permite el corte de la
prctica totalidad de los materiales.
Otra ventaja que aade el proceso a otros conocidos es la facilidad que presenta para el corte en tres
dimensiones.
2.3.2.1.- Aplicaciones
Las aplicaciones mas favorables de este proceso son todas aquellas en que se requiera cortar materiales
no aptos para cortar con procesos trmicos y en aquellos en que se requiera el no calentamiento de los
bordes para evitar transformaciones metalrgicas o reacciones favorecidas por el aporte trmico, as es
corriente su uso para corte de; vidrio, cermica, polmeros, plsticos, metales, telas, papel e incluso en la
industria de alimentacin.
A continuacin podemos ver en la figura diversas piezas de distintos materiales cortadas por chorro de
agua en dos y tres dimensiones.

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FIGURA 2.19
PIEZAS DE DISTINTOS MATERIALES CORTADOS CON CHORRO DE AGUA EN

2D, Y 3D

Otra posibilidad interesante es la de cortar composiciones tipo sndwich de materiales distintos, lo cual
no sera posible por procesos trmicos debido principalmente a las distintas temperaturas de fusin. Una
instalacin de corte por chorro de agua se muestra en la figura cortando un sndwich compuesto por cinco
materiales distintos.

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FIGURA 2.20
BOQUILLA DE CORTE POR CHOORO DE AGUA
CORTANDO UN SANDWICH DE 5 MATERIALES
DISTINTOS COMPUESTO POR:

ACERO AL CARBONO
LATON
COBRE
ALUMINIO
ACERO INOXIDABLE

2.3.2.2.-Caractersticas
No deforma el material ni daa las superficies pulidas o protegidas
El proceso se puede robotizar y por tanto cortar en 3 D.
No produce humos
No altera las propiedades fsicas ni qumicas de los materiales a cortar
Corta espesores no accesibles a otros procesos de alta definicin como lser o plasma
La seccin de corte es recta y lisa
Perfora en cualquier direccin y punto de inicio, sin que este se diferencie apenas del resto del corte
La sangra es pequea, del orden de dcimas a algo mas de un milmetro segn aplicaciones
2.3.2.3.-Instalaciones
La instalacin de corte por agua se compone bsicamente de las siguientes partes:
Planta de tratamiento que filtra, descalcifica y desaliniza el agua.
Equipo de bombeo que abastece a la instalacin del caudal de agua necesario y a la presin
requerida. Presiones del orden de 4000 bar. son usuales en este proceso.

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Unidad opcional de alimentacin de polvo abrasivo conectada directamente a la boquilla de


corte.
Boquilla de corte, provista en su extremo de un zafiro o un diamante con un orificio de salida de
pequeo dimetro, del orden de unas dcimas de milmetro.
Aislamiento de seguridad de la zona de trabajo con pantalla o por sistemas electrnicos
Planta de tratamiento de residuos y reutilizacin del polvo abrasivo.

FIGURA 2.21
REPRESENTACION ESQUEMTICA DE UNA INSTALACION DE CORTE POR CHORRO DE AGUA

FIGURA 2.22
INSTALACIN TPICA DE CORTE POR CHORRO DE AGUA

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3.- PROCESOS TRMICOS


Llamaremos trmicos a aquellos procesos de corte y preparacin de bordes en los que la geometra final
de la pieza se produce con aporte de energa externa, conduciendo finalmente a la fusin o la combustin
del material base, a lo que tambin podemos llamar corte en caliente. Dentro de estos procesos, podemos
distinguir claramente dos tipos: aquellos en los que la energa calorfica proviene de la combustin de
elementos y aquellos en los que la energa aportada proviene de una fuente que tiene como origen la
electricidad.

3.1.- Oxicorte
El trmino oxicorte indica la operacin de seccionamiento o corte del acero por la accin del dardo de un
soplete alimentado por un gas combustible y el oxgeno.
Es por tanto, un proceso de combustin del material a cortar, esto quiere decir que al cortar el acero, el
hierro arde al combinarse con el oxgeno formndose xidos de hierro, debido a una reaccin fuertemente
exotrmica. Efectivamente, un hilo de hierro llevado a la temperatura de 900 a 1.000oC y puesto en
presencia de oxgeno puro, arde rpidamente continuando la combustin por la energa liberada en la
propia reaccin de oxidacin.
Los xidos forman una escoria fundida que puede evacuarse fcilmente de la seccin cortada.
Uno de los requisitos bsicos que debe cumplirse para que se pueda realizar el proceso de oxicorte es
que los productos de la combustin (xidos del metal) tengan un punto de fusin inferior al del metal
propiamente dicho. El hierro es uno de los pocos metales en que sucede esto. Puro, tiene un punto de
fusin de 1.530oC.
En el diagrama de la figura 3.1.1 podemos observar las temperaturas de fusin de aleaciones
compuestas de hierro y oxgeno, en donde la temperatura se expresa en funcin de un incremento
progresivo de 02. Siendo la temperatura ms baja de fusin de los xidos de hierro de 1.400oC.

FIGURA 3.1.1
TEMPERATURAS DE FUSION DE LOS COMPUESTOS DE HIERRO Y OXIGENO

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Una vez estudiado este grfico, nos viene una pregunta a la memoria: Por qu algunos metales, como
por ejemplo el aluminio, no se pueden oxicortar? La respuesta es bien sencilla, porque el xido de aluminio
(alumina) tiene un punto de fusin que es de unos 1.000oC superior al del aluminio puro.
Como todos conocemos, el hierro puro no se emplea como material para la construccin, sino que est
aleado con otros elementos, tales como C, Mn, Cr, Ni, etc. Como es lgico, estos elementos pueden formar
compuestos con el Fe puro que tengan distinto punto de fusin que ste.
Veamos que influencia tiene estos elementos en la aptitud para el oxicorte:
a) CARBONO
En aceros con contenido de hasta el 0,3 % de C se oxicorta sin dificultades.
En aceros con contenido de C desde 0,3% hasta 2%, puede ser preciso el precalentamiento.

En el grfico de la figura 3.1.2 podemos observar la influencia que tiene el contenido de carbono en la
aleacin con el hierro. La temperatura ms baja de fusin la tenemos con contenido 4,3% de carbono con
unos 1.150oC. Esta es una de las razones que dificultan el oxicorte de las fundiciones.

FIGURA 3.1.2
TEMPERATURAS DE FUSION DE LOS COMPUESTOS DE HIERRO Y CARBONO

b) MANGANESO
El manganeso no tiene ninguna influencia ya que en estado puro se corta ms fcil que el acero comn.

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c) SILICIO
En las proporciones que se encuentra en los aceros no reduce la aptitud de corte, pero si tiene influencia
si se aumenta su contenido en la velocidad de corte, ya que a mayor contenido en Si, tenemos una menor
velocidad de corte.

d) CROMO
Hasta un 5% de Cr, no afecta excesivamente al acero y se puede realizar el oxicorte sin dificultades, pero
ya unos contenidos mayores lo dificultan grandemente.. La llama utilizada para cortar los aceros al cromo
debe ser carburante.
e) NQUEL
Se puede cortar acero que tenga hasta un 3%.
f) MOLIBDENO
Aqu podemos repetir lo dicho para el Cromo.
g) WOLFRAMIO
El contenido mximo para no presentar dificultades es del 10%.
h) COBRE
Hasta un 2% de contenido en cobre no tiene influencia en el corte. El cobre puro no se puede cortar con
oxicorte.
i) ALUMINIO
Hasta un 10% de aluminio no tiene influencia apenas en el oxicorte. Pero hay que recordar que el
aluminio no se puede oxicortar.
j) FSFORO Y AZUFRE
En los contenidos en que se encuentran en los aceros, no dificultan el corte.
k) VANADIO
En pequeas cantidades, facilita el oxicorte.
La segunda condicin necesaria para que sea posible el proceso de oxicorte es, que la temperatura de
ignicin del metal sea inferior al punto de fusin, ya que de lo contrario, el metal se fundira antes de que se
pudiera iniciar el proceso de oxicorte.
La tercera condicin se refiere a que, es preciso que los productos de la combustin no sean gaseosos
en una proporcin apreciable, ya que stos diluyen el oxgeno utilizado para cortar. Esta es la causa por la

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que no podemos cortar la madera con oxicorte, ya que debido a estas diluciones el contenido de O2 baja
tanto que hace que el corte se detenga.
Como cuarta condicin, es necesario que al arder el metal desarrolle el calor suficiente para que la propia
combustin del hierro prosiga, es decir, que debe liberarse una cantidad de calor suficiente para que esto
ocurra.
Por ltimo, es necesario que el metal tenga una conductividad relativamente mala, ya que si sta es muy
buena, el calor aportado a la seccin de corte se disipa rpidamente, lo cual dificulta el proceso de
combustin.
Estos condicionantes hacen que se oxicorten con facilidad nicamente los aceros al carbono de bajo
carbono y los dbilmente aleados. Para oxicortar aceros aleados habr que recurrir a procesos adicionales
como precalentamiento, o adicin de polvos metlicos en la zona de corte, proceso que se explicar mas
adelante.
3.1.1.- Gases para Oxicorte
Para el oxicorte se utiliza una llama, resultado de quemar un combustible en ambiente de oxgeno, y un
chorro de oxgeno que es el que realiza propiamente el oxicorte.
A continuacin se estudian algunas particularidades de los gases combustibles y del oxgeno, as como
su influencia sobre el proceso de corte.
3.1.2.- Influencia de la pureza del oxigeno
El contenido de impurezas en el O2 tiene gran incidencia en la velocidad de corte que puede alcanzarse.
Cuanto mayor es el contenido de impureza, menor es la velocidad de corte y mayor, por tanto, el desfase o
retardo.
El O2 industrial tiene un contenido mnimo de oxgeno del 99,5%. Esto significa que el O2 de oxicorte que
sale de la boquilla tiene, al menos, esa pureza.
La figura siguiente muestra de forma simplificada, el recorrido del chorro de oxgeno de corte a travs del
espesor de una plancha. Obsrvese la capa de oxgeno contaminado que rodea al chorro de gas.

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FIGURA 3.1.3
RECORRIDO DEL CHORRO DE OXIGENO A TRAVES DEL ESPESOR DE LA PIEZA

Cuando el oxgeno de corte sale de la boquilla, entra inmediatamente en un ambiente en el que hay otros
gases. Aunque el chorro del soplete tiene una velocidad gran velocidad, es contaminado por los gases
circundantes, al menos en la capa exterior.
El medio en el que el chorro de O2 choca primero es la zona extremadamente caliente entre las llamas de
calentamiento. La alta temperatura de los productos de combustin facilita la mezcla del O2, el cual, merced
a su alta velocidad, arrastra consigo una pequea parte de los gases de las llamas. Por ello, cuando el
chorro de oxgeno de corte choca con el acero ya est rodeado de una delgada capa, cuyo contenido de
este gas es claramente inferior al 95,5%.
Cuando el O2 se consume durante la combustin del acero, las impurezas que contena subsisten. Esto
significa que la cantidad de contaminacin en la capa superficial del chorro de O2 aumenta a lo largo del
recorrido del chorro por el acero.
El O2 no tiene la misma pureza en la parte superior del corte que en la inferior. Puesto que la pureza
influye sobre la velocidad de corte, la conclusin que sacamos es que el corte no se desarrolla a la misma
velocidad en la parte superior de la hendidura que en la inferior. Por tanto, se produce un desfase o retardo.
Un estudio ms exhaustivo de esta influencia, se puede observar en el procedimiento de oxicorte Jetex,
que trataremos ms adelante.

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3.1.3.- Funcin de la llama de calentamiento en el oxicorte


Antes de iniciar el proceso de oxicorte, hay que calentar el acero hasta la temperatura de ignicin, que es
de 1.150C. Cuando el proceso de corte ya se ha iniciado, se genera una gran cantidad de calor por la
combustin del hierro, principalmente en el fondo del corte. Debido a que el acero tiene una conductividad
trmica deficiente, no hay tiempo para que a la superficie de arriba de la plancha pueda llegar una cantidad
suficiente del calor producido en la reaccin, como para que el acero superficial alcance a calentarse hasta
la temperatura de ignicin. Por ello, al empezar a cortar y durante todo el proceso hay que aportar calor a la
parte superior de la plancha. Esta es una de las misiones de la llama de calentamiento; Otras son:
-

Quemar la pintura y la cascarilla de laminacin.

Concentrar el chorro del oxgeno de corte, que al tener concntrica dicha llama, hace que el
mismo est perfectamente centrado y uniforme.

La cantidad de energa transferida a la pieza depende del poder calorfico de la llama y de la proporcin
de esta energa que pasa a la pieza.
El poder calorfico de la llama depende, entre otras cosas, del tipo de boquilla que se utilice y del gas
elegido. Vamos a referirnos a esto ltimo y tenemos, que en la llama se pueden diferenciar dos partes: la
primera, es el ncleo o llama central. La segunda, es la llama secundaria. (fig. 3.1.4)
El poder calorfico de la llama central es de gran importancia para la velocidad de calentamiento de la
plancha hasta la temperatura de ignicin; tambin se requiere que este poder est concentrado en una
superficie pequea con el fin de que se produzca un fuerte calentamiento en el punto en que debe iniciarse
el proceso de corte.

Llama

Llama

FIGURA 3.1.4

El grfico de la figura 3.1.5 muestra el poder calorfico por unidad de superficie en la llama central del
acetileno y del propano. La diferencia entre los dos es muy grande. Queremos resaltar la gran influencia que
tiene la proporcin de mezcla entre el gas combustible y el oxgeno que se aporta a la combustin por
unidad de tiempo. Esto significa que el poder calorfico lo determina, por un lado, el rea total de los canales
de oxgeno-gas de combustin de la boquilla y por otro, la velocidad con que la mezcla de oxgeno-gas
combustible sale por los canales. Esta velocidad a su vez est limitada por la velocidad de combustin de la
mezcla de gases.
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FIGURA 3.1.5
PODER CALIRORFICO DE LOS DISTINTOS GASES COMBUSTIBLES DE USO COMN

En el grfico de la figura 3.1.6 puede apreciarse que la velocidad de combustin del acetileno aumenta
considerablemente al incrementar la mezcla de O2. Si la cantidad de O2 en comparacin con la llama
normal, se aumenta el doble, tambin se incrementa casi en el doble la velocidad de la combustin. En el
propano, el incremento de la velocidad de combustin es mucho menor.
La transferencia de calor desde la llama hasta la superficie es mayor cuanto mayor es la velocidad del
gas. Otra consecuencia de la mayor velocidad de combustin del acetileno es que la llama es ms
concentrada, en comparacin con la del propano. Esto es tambin una explicacin de por que es tan grande
la diferencia entre el poder calorfico de ambos gases.
Por tanto, para conseguir un efecto calorfico determinado se necesita una llama mayor de propano que
de acetileno. La mayor extensin de la llama es una de las explicaciones del por qu las planchas delgadas
se deforman ms fcilmente cuando se utiliza propano como gas combustible.
El grfico de la figura 3.1.7 nos muestra las distintas temperaturas de la llama de acuerdo con los gases
combustibles y su proporcin de mezcla con el O2.

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Tema 1.13 -39-

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FIGURA 3.1.6
VELOCIDAD DE COMBUSTIN ACETILENO/PROPANO EN FUNCION DE LA PROPORCION DE OXIGENO

FIGURA 3.1.7
TEMPERATURA DE LA LLAMA DE ACETILENO/PROPANO EN FUNCION DE LA PROPORCION DE OXIGENO

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Tema 1.13 -40-

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Los principales componentes de un equipo de oxicorte son:


1. Fuente de Oxgeno.
2. Fuente de Gas combustible.
3. Reguladores, vlvulas y mangueras de canalizacin de los gases.
4. El soplete.
Normalmente los gases se suministran en cilindros o paquetes de cilindros, as como en estado lquido el
O2 en los talleres donde el consumo sea elevado. No as el acetileno que solo se suministra en cilindros o
paquetes de ellos.
3.1.4.- Reguladores. Vlvulas de seguridad y canalizaciones
Debido a que los gases que estn almacenados en los cilindros, lo estn a una elevada presin (O2 a 150
kgs/cm2 y C2H2 a 10 kg/cm2) y estando comprendida la presin de utilizacin para el O2 entre 1 y 10 kgs. Y
para el C2H2 entre 0.1 y 1,5 kgs., tenemos que intercalar entre los cilindros y las mangueras de alimentacin
de los sopletes, y conectados a los grifos de las botellas, unos aparatos llamados reguladores, cuya misin
es la de reducir la presin de la botella a la presin de trabajo. Tambin se les suele llamar
manorreductores.
Dichos reguladores son normalmente de latn y llevan 2 manmetros, uno que indica la presin del gas
del cilindro y el otro la presin de salida despus de realizada la reduccin de presin.
En la figura 3.1.8 pueden verse los distintos componentes de un regulador. La presin de trabajo se controla
mediante el tornillo de reglaje 10.
Del regulador al soplete, el gas circula por las mangueras que, normalmente son de color azul las de O2,
rojas las de C2H2 y naranjas las de C3H8.
Para evitar el retroceso de la llama, en la entrada de los gases al soplete, se ponen unas vlvulas
antiretorno que permiten el paso del gas en un sentido, pero no en el contrario, normalmente mediante un
muelle que comprime una bola o un pequeo vstago tarado a una presin determinada.

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Tema 1.13 -41-

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1. Manmetro de trabajo
2. Manmetro de contenido
3. Dispositivo de estrangulamiento
4. Espiga para manguera
5. Resorte de obturacin
6. Vstago de vlvula
7. Asiento de vlvula
8. Membrana
9. Muelle de reglaje

FIGURA 3.1.8
CORTE ESQUEMTICO DE UN REGULADOR

3.1.5.- El Soplete
En la figura siguiente se han sealado las partes ms esenciales de un soplete, aparato que sirve para
generar la llama y hacer que sta sea estable y regulable, as como controlar y dirigir el chorro de oxgeno
de corte.
Los hay de varios tipos segn el caudal, y en funcin del espesor a cortar y del tipo de trabajo a realizar.
Tambin se diferencian por la forma en que mezclan el O2 y el C2H2: unos lo hacen en una cmara
dispuesta en el soplete por medio de un inyector y otros lo hacen en la boquilla de corte, lo que los hace
menos peligrosos al retroceso de la llama.
Si observamos una boquilla de corte vemos que tiene un orificio central para el O2 de corte y otros que lo
rodean concntricamente por donde sale la llama de calentamiento. Ajustada perfectamente la llama de
calentamiento, el metal puede alcanzar la temperatura de combustin rpidamente. Entonces entra en
accin la corriente constante de O2 y comienza la reaccin qumica del O2 con el metal, en 3 etapas
sucesivas para producir: Fe O, Fe3 O4 y Fe2 O3.

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Tema 1.13 -42-

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FIGURA 3.1.9
SOPLETE

A continuacin damos algunas nociones sobre el manejo de los sopletes y que hay que tener en cuenta.
ALGUNAS NOCIONES SOBRE EL MANEJO DE LOS SOPLETES

COMIENZO DEL TRABAJO

A) Soplado previo
Se sopla por las mangueras de forma que stas solo contengan gases puros. El fijado de la presin de
trabajo y el soplado de la manguera se puede hacer al mismo tiempo, pero solo para un gas. La vlvula del
soplete de gas en cuestin debe estar completamente abierta. La vlvula del soplete para el otro gas debe
estar cerrada.
Se debe comenzar por el oxgeno.
B) Encendido del soplete
El soplete es encendido por acetileno puro o por acetileno con una pequea cantidad de O2 para evitar el
carbono superficial no absorbido.
La vlvula del soplete de acetileno ser abierta en primer lugar.
La regulacin de la llama se debe hacer por medio de la vlvula de Oxgeno.

TERMINACIN DEL TRABAJO

A) Apagado del soplete


Se cierra primero la vlvula del soplete de acetileno, y despus la vlvula de oxgeno.

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Tema 1.13 -43-

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B) Eliminacin de presin en las mangueras


Al terminar el trabajo (una vez cerrado el paso de gas en los manorreductores), las mangueras debern
ser aliviadas de su presin. Se vaca una manguera sola, mientras la vlvula del otro gas permanece
cerrada.
Se debe comenzar con el O2.

RETROCESO DE LA LLAMA

En caso de retroceso de la llama, debemos cerrar primero el oxgeno, para que cese la combustin.
Y en el caso de incendio en las mangueras, cerraremos primero el grifo de la botella de oxgeno y
despus el de la de acetileno. Para evitar ste, todos los sopletes deben tener colocadas las vlvulas
antirretorno. Unas muestras de este tipo de vlvulas podemos verlas en las figuras siguientes.

FIGURA 3.1.10
VLVULAS ANTIRRETORNO

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Tema 1.13 -44-

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FIGURA 3.1.11
VLVULAS ANTERRETORNO DE SOPLETE

Una variable en el Oxicorte, y que tiene una gran influencia en la calidad y rendimiento de ste es la
velocidad de corte. De ella hablaremos largo y tendido en los apartados siguientes al tratar las boquillas de
cortina.
3.1.6.- Boquillas de Cortina
El incremento en la velocidad de corte puede ser atribuido parcialmente a un incremento en la pureza de
oxgeno y al desarrollo de las boquillas de corte, especialmente en lo concerniente al diseo de su canal de
oxgeno de corte. (fig. 3.1.12).
En 1.965, una compaa japonesa resucit la vieja idea concerniente a las boquillas de alta velocidad de
corte, protegiendo el chorro de oxgeno de corte por una cortina concntrica de oxgeno puro, para evitar la
contaminacin de aqul por los subproductos de la combustin de la llama de calentamiento y del nitrgeno
de la atmsfera.
Desarrollando esta nueva boquilla, se obtuvieron considerables incrementos en la velocidad de corte,
pero algunas desventajas:

Tendencia a sobrecalentarse las boquillas en el calentamiento y la perforacin.

dificultades para el corte con bisel.

Sangra mucho ms ancha.

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Tema 1.13 -45-

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Gran sensibilidad a la variacin de la distancia de la boquilla a la chapa.

Gran consumo de oxgeno.

Hoy, la mayora de estas desventajas han sido eliminadas o reducidas considerablemente. Pero quizs la
condicin ms importante para el funcionamiento de una boquilla de cortina es que est fijada a un soplete
adecuado.

FIGURA 3.1.12
EVOLUCIN PROGRESIVA EN EL TIEMPO DE LA VELOCIDAD DE CORTE

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Tema 1.13 -46-

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3.1.6.1.- Pureza del Oxigeno de Corte


Como ya vimos anteriormente, el contenido de impurezas en el oxgeno tiene una gran incidencia en la
velocidad de corte que pueda alcanzarse, ya que cuanto mayor es el contenido de impurezas, menor es la
velocidad de corte y mayor el desfase o retardo.
El oxgeno industrial tiene una pureza no menor del 99,5%, y la media suele ser de un 99,7%. Como se
puede observar en la fig. Siguiente, la velocidad de corte disminuye rpidamente con el incremento de la
contaminacin del oxgeno.

FIGURA 3.1.13
EFECTO DE LA CONTAMINACIN DEL OXGENO DE CORTE SOBRE LA VELOCIDAD DE CORTE

En la fig. 3.1.13 se ha representado, en una grfica, un caso particular obtenido en el oxicorte de una
chapa de 25 mm., de espesor y en el cual tenemos:

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Tema 1.13 -47-

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Pureza del Oxgeno

Primer caso

Segundo caso

Diferencia

99,7

99,3

0,4

395

335

60

Velocidad de corte
mm/min

Un aumento en la contaminacin del oxgeno de nicamente un 0,4% reduce la velocidad de corte en 60


mm/min., que es aproximadamente un 15%.
La figura 3.1.3 del mencionado apartado 3.1.2 nos mostraba, de forma simplificada, el recorrido del
chorro de oxgeno por una plancha, y la capa de oxgeno contaminado que rodea dicho chorro.

FIGURA 3.1.14
LA PUREZA MNIMA DEL OXGENO SUMINISTRADO ES DE 99,5%

Alt 1

Alt 2

Diferencia

Pureza del oxgeno cortante

99,7

99,3%

0,4%

Velocidad de corte mm/min

395

335

15%

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Tema 1.13 -48-

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Objetivo de la cortina:

Impedir la mezcla de gases de combustin con el chorro


del oxgeno cortante.

La contaminacin del oxgeno de corte puede atribuirse a tres causas:


-

Cuando el oxgeno de corte sale de la boquilla, entra inmediatamente en un ambiente en el que


hay otros gases. Aunque tiene una velocidad alta, es contaminado por los gases circundantes, al
menos en la capa exterior.

El oxgeno de corte se consume y se contamina en la combustin del acero, debido a que ste,
no solo contiene hierro, sino tambin otros elementos, como por ejemplo el carbono. Parte de
este ltimo arde durante el proceso, convirtindose en monxido de carbono. Cuando el oxgeno
se consume durante la combustin del acero, las impurezas que contena subsisten. Esto
significa que la cantidad de contaminacin en la capa superficial del chorro de oxgeno aumenta a
lo largo del recorrido.

La contaminacin que trae el oxgeno, debido al mal estado de las canalizaciones (manguera, tuberas,
etc.).
nicamente los puntos 1 y 3 pueden ser controlados. El primero, usando una boquilla de cortina, y el
tercero, por una cuidadosa preparacin y adecuacin del sistema de canalizacin.
3.1.6.2.- Diseo de una boquilla de cortina.

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Tema 1.13 -49-

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a) boquilla cilndrica

b) boquilla de canal expansivo

1y4
2
3

c) boquilla de cortina

canal de oxgeno de corte


llama de calentamiento de oxgeno acetileno
cortina de oxgeno

FIGURA 3.1.15

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Tema 1.13 -50-

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3.1.6.3.- Soplete adecuado


La boquilla de cortina que se ha descrito en la figura anterior, es la ms sensible al sobrecalentamiento si
no est provista de un mecanismo de refrigeracin. Poniendo en el soplete una vlvula de refrigeracin,
podemos enfriar la boquilla durante el calentamiento y la perforacin.
La fig. 3.1.16, muestra el principio de funcionamiento de una vlvula de refrigeracin que va incorporada
al soplete. Esta vlvula aporta un flujo adicional por el canal de oxgeno de corte de 20 a 30 litros/hora,
durante el calentamiento; flujo que es suficiente para evitar el sobrecalentamiento de la boquilla, lo que hace
que la vida de sta se multiplique por un factor de 5 a 10.
En un soplete convencional que no tenga vlvula de enfriamiento, (fig. 3.1.17) los gases de la combustin
de la llama, que alcanzan unos 500 C, son empujados por el canal del oxgeno de corte hacia el interior del
soplete, habiendo el riesgo de que los bordes del conducto de oxgeno de corte se deterioren y cuando
comienza el corte, las proyecciones y escorias se pueden adherir a las paredes calientes de las boquillas.

FIGURA 3.1.16
PRECALENTAMIENTO CON VLVULA DE REFRIGERACIN

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Tema 1.13 -51-

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FIGURA 3.1.17
PRECALENTAMIENTO SIN VLVULA DE REFRIGERACIN

3.1.6.4.- Datos de corte


La fig. 3.1.18, nos da una referencia de la velocidad de corte en diferentes espesores de plancha, usando
una boquilla de cortina comparada con una convencional de alta velocidad de corte.
En la siguiente tabla vemos las comparaciones de las velocidades empleando una u otra boquilla, y
comprobamos que los mayores incrementos de velocidad se encuentran en los espesores medios y
pequeos.
Espesores de
plancha mm

Boquilla de
cortina

Boquilla de corte de
alta velocidad

Increment
o%

1050 1100

720 900

46

10

870 920

650 720

34

20

680 740

550 660

24

40

420 480

400 450

70

260 - 320

340 - 385

---

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Tema 1.13 -52-

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Con Boquilla de Cortina

FIGURA 3.1.18
VELOCIDAD DE CORTE, BOQUILLA CONVENCIONAL DE ALTA VELOCIDAD DE CORTE, B. CORTINA

3.1.6.5.- Calidad de Bordes


La cortina de oxgeno en una boquilla de cortina tiene 2 misiones:
Proteger el dardo de oxgeno de corte de la contaminacin de la combustin de la llama de
calentamiento, ya mencionada.
Mejorar la calidad de corte. La cortina de oxgeno tambin tiene una cierta capacidad de corte lo que da
en los bordes del corte una superficie ms fina y ms pulida, an a unas velocidades muy elevadas de
corte.
3.1.6.6.- Influencia del gas combustible
A menudo es ignorada. Con una boquilla de cortina, es posible cortar a velocidades muy altas. Tal y
como podamos observar en los datos de la tabla anterior. En chapas chorreadas de 3 mm. de espesor,
podemos cortar a 1.100 mm/min., pero esto es posible debido al uso de un gas combustible adecuado. El
gas de corte mas efectivo es el acetileno que tiene un gran poder calorfico, mayor que el del propano, por
ejemplo. (Fig. 3.1.19)
Una llama efectiva de calentamiento es tambin muy importante para cebar rpidamente el corte y para
hacer el perforado ms rpido.

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Tema 1.13 -53-

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FIGURA 3.1.19

UN CORTE EFECTIVO EXIGE UN GAS COMBUSTIBLE EFECTIVO


-

Calentamiento ms rpido. Tiempo inicial ms breve al hacer perforaciones.

Zona de calentamiento concentrada que reduce la deformacin de la chapa.

Limpieza ms efectiva de la superficie de la chapa.

PROPORCIONA UNA MAYOR ECONOMA DE CORTE


3.1.6.7.- Aspectos Econmicos
Para terminar queremos hacer hincapi aqu, de la importancia que tiene el aumento de la velocidad de
corte, ya que en los costos totales del oxicorte, la porcin ms grande la constituye la mano de obra, que
adems crecen continuamente. (fig. 3.1.20)

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Tema 1.13 -54-

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La mayor rentabilidad, se obtiene cortando ms material en el mismo tiempo. En otras palabras,


incrementando la velocidad de corte, reduciendo el tiempo inicial (perforacin), y evitando las interrupciones
innecesarias.
Con slo un incremento del 10% en la produccin cuando se cortan materiales delgados y de espesor
medio, se reducen los costos en una cantidad equivalente al valor total del oxgeno y del gas combustible.
En la fig. 3.1.21, podemos observar, como influyen los distintos componentes en el costo total del metro
cortado

FIGURA 3.1.20
INCREMENTO DEL COSTO

FIGURA 3.1.21
COSTO POR METRO CORTADO

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Tema 1.13 -55-

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3.1.7.- Datos de trabajo para oxicorte.


A continuacin vemos unas tablas en las que muestran los datos de corte utilizando acetileno y propano
como gases combustibles.

Datos orientativos de consumo para boquillas de oxicorte con acetileno


Espesor de la
pieza (m/m)

3
4
5
6
8
10
10
15
20
25
25
30
35
40
50
50
60
80
80
90
100
100
130
150
150
200
230
230
250
300

Presin Oxgeno Presin Oxgeno Velocidad de


Consumo
calentar (bar.)
corte (bar)
corte (mm/min) Acetileno (m3/h)

2,5
2,5
2,5
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
4
4
4
6,5
7
7,5
6,5
7
7,5

2
2,5
3
4
4,5
5
8
8,5
10
11
8,5
9
9,5
10
11
9
10
12
9,5
10
11
6,5
7
7
6,5
7
7,5
6,5
7
7,5

850
800
750
750
735
700
725
645
590
530
530
510
485
460
415
415
375
330
330
300
280
280
230
210
210
180
140
150
130
110

0,36
0,36
0,36
0,41
0,41
0,41
0,41
0,41
0,41
0,41
0,41
0,41
0,41
0,41
0,41
0,41
0,41
0,41
0,41
0,41
0,41
0,52
0,52
0,52
0,82
0,85
0,88
0,83
0,85
0,88

Consumo
Oxgeno
calentar (m3/h)

Consumo
Oxgeno de
corte (m3/h)

0,47
0,47
0,47
0,53
0,53
0,53
0,53
0,53
0,53
0,53
0,53
0,53
0,53
0,53
0,53
0,53
0,53
0,53
0,53
0,53
0,53
0,68
0,68
0,68
1,06
1,1
1,14
1,08
1,1
1,14

0,4
0,46
0,52
1
1,1
1,2
2,7
2.8
3,3
3,6
3,6
3,8
4
4,2
4,6
6,7
7,4
8,6
8,9
9,3
10,1
12,1
12,9
12,9
19,4
20,8
22
28,5
30
32,5

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Consumo
T. Oxgeno
3
(m /h)

0,87
0,93
0,99
1,53
1,63
1,73
3,23
3,33
3,83
4,13
4,13
4,33
4,53
4,73
5,13
7,23
7,93
9,13
9,43
9,83
10,63
12,78
13,58
13,58
20,46
21,9
23,14
29,58
31,1
33,64

Tema 1.13 -56-

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN

Datos orientativos de consumo para boquillas de oxicorte con propano


Espesor de la
pieza (mm)

3
4
5
6
8
10
7
8
10
12
15
15
20
25
25
30
35
40
40
50
60
60
80
100
100
150
200
200
250
250
300

Presin Oxgeno Presin Oxgeno Velocidad de


calentar (bar)
corte (bar)
corte (mm/min)

1,5
1,5
1,5
2
2
2
2,5
2,5
2,5
2,5
2,5
2,5
2,5
2,5
2,5
2,5
2,5
2,5
2,5
2,5
2,5
2,5
2,5
2,5
4,5
4,5
4,5
5
5
5
5

1
1,5
2
2,5
3,5
5
5
5,5
6
6,5
7
6
6,5
7
6
7
7,5
7,5
5,5
6,5
7,5
6
7,5
8,5
7,5
8,5
9,5
6,5
8,5
6,5
8,5

780
740
720
700
650
600
670
650
630
590
560
560
510
460
460
440
420
400
400
360
340
340
300
270
270
230
180
180
130
130
110

Consumo
Propano
(m3/h)

Consumo
Oxgeno
calentar (m3/h)

Consumo
Oxgeno de
corte (m3/h)

0,28
0,28
0,28
0,33
0,33
0,33
0,38
0,38
0,38
0,38
0,38
0,38
0,38
0,38
0,38
0,38
0,38
0,38
0,38
0,38
0,38
0,38
0,38
0,38
0,62
0,62
0,62
0,68
0,68
0,68
0,68

1,1
1,1
1,1
1,3
1,3
1,3
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
2,3
2,3
2,3
2,5
2,5
2,5
2,5

0,6
0,8
1
1,2
1,6
2,2
1,8
1,9
2
2,2
2,3
2,5
2,8
3,1
3,8
4,3
4,5
4,5
4,2
4,9
5,6
7,6
9,4
10,6
13,3
14,9
16,5
17,5
22
22,4
28,2

Consumo
T. Oxgeno
(m3/h)

1,7
1,9
2,1
2,5
2,9
3,5
3,3
3,4
3,5
3,7
3,8
4
4,3
4,6
5,3
5,8
6
6
5,7
6,4
7,1
9,1
10,9
12,1
15,6
17,2
18,2
20
24,5
24,9
30,7

Aunque en el siguiente capitulo veremos los efectos que pueden producir los desajustes en los
parmetros de corte, en la figura 3.1.22 podemos ver algunos de estos desajustes en la velocidad de corte.
As mismo podemos ver la secuencia de inicio del corte en la figura 3.1.23.

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Tema 1.13 -57-

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN

Velocidad adecuada

Velocidad excesiva

Velocidad Insuficiente

FIGURA 3.1.22
INFLUENCIA EN LA CALIDAD DEL CORTE DE LA VELOCIDAD DE AVANCE

Precalentamiento

Fusin del metal

Oxidacin con escoria

Oxicorte en todo

Rebotada

espesor

FIGURA 3.1.23
SECUENCIA DE ARRANQUE EN EL CORTE

3.1.8.- Regulacin de la llama y calidad de corte

Para que se pueda realizar el proceso de oxicorte a pleno rendimiento es necesario una adecuada
regulacin de la llama de calentamiento. En funcin de los porcentajes que usemos de cada gas podremos
tener una llama carburante (exceso de combustible) (fig. 3.1.24), oxidante (exceso de oxgeno)(fig. 3.1.25) o
neutra (proporciones compensadas)(fig. 3.1.26).
La regulacin correcta se produce cuando se obtiene una llama neutra en presencia del chorro de
oxgeno de corte, lo que podemos apreciar en la figura 3.1.27.

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Tema 1.13 -58-

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN

FIGURA 3.1.24
LLAMA CARBURANTE
COLOR: ROJIZO
DARDO: POCO DEFINIDO

FIGURA 3.1.25
LLAMA OXIDANTE
COLOR: AZULADO
DARDO: DEFINIDO CON PENACHO

FIGURA 3.1.26
LLAMA NEUTRA
COLOR: BLANCO
DARDO: DEFINIDO

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Tema 1.13 -59-

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN

FIGURA 3.1.27

LLAMA DE CALENTAMIENTO CON EXCESO DE GAS


COMBUSTIBLE.

LLAMA DE CALENTAMIENTO NEUTRA SIN OXIGENO


DE CORTE

LLAMA DE CALENTAMIENTO NEUTRA EN PRESENCIA


DEL CHORRO DE OXIGENO DE CORTE

En cuanto a la calidad del corte veamos a continuacin un serie de imgenes ilustrativas de los
resultados que se pueden obtener y sus causas:

CORTE PERFECTO
-

Superficie regular
Curvas ligeras en la parte inferior del rayado
Cascarilla fina desprendible en la parte superior

CORTE DE PRODUCCIN
-

Superficie casi lisa


Curvas moderadas en la parte inferior de rayado
Buena relacin calidad precio

BOQUILLA SUCIA
Escoria o suciedad adheridas a la boquilla desvan el
chorro de oxigeno de corte
-

Superficie irregular
Excesiva profundidad en el rayado
Interrupciones en el corte
Bocados

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Tema 1.13 -60-

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN

VELOCIDAD EXCESIVA
Velocidad de avance demasiado rpida
-

Parte superior del corte aceptable


Profundidad de rayado aceptable
Escoria en la parte inferior
Superficie ligeramente cncava

VELOCIDAD ALTA
Velocidad de avance rpida
-

Corte de calidad aceptable para algunos usos


Profundidad de rayado aceptable
Libre de escoria en la parte inferior
Curvatura notable del rayado en casi todo el espesor

VELOCIDAD BAJA
Velocidad de avance lenta
-

Superficie del corte aceptable


Profundidad de rayado es notable
Borde superior redondeado
Rayado vertical y recto

VELOCIDAD INSUFICIENTE
Velocidad de avance muy lenta, el rayado profundo pone
de manifiesto el exceso de oxigeno de corte por: Boquilla
muy grande, presin de oxgeno de corte excesiva.
-

Borde superior del corte redondeado


Al reducir el caudal de oxigeno las rayas profundas
van descendiendo hasta desaparecer
BOQUILLA EXCESIVAMENTE PROXIMA

Una parte del dardo de precalentamiento arde en el


interior del corte desviando el chorro de corte, lo que
genera inestabilidad del mismo
-

Profundidad de rayado no uniforme


Rayado vertical y recto

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Tema 1.13 -61-

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN

BOQUILLA EXCESIVAMENTE LEJANA


El precalentamiento es insuficiente por la lejana del dardo,
hay riesgo de perdida del corte si no se reduce la velocidad
de corte
-

Borde superior del corte redondeado


Rayado vertical y recto

EXCESO DE OXIGENO DE CORTE


El oxgeno excedente para oxidar el material envuelve la
escoria originando huellas profundas, que descienden hasta
desaparecer si se reduce el oxgeno
-

Borde superior del corte redondeado


Rayado vertical y dividido en dos zonas

EXCESO DE PRECALENTAMIENTO
El precalentamiento excesivo es un desperdicio intil de gas
que no tiene efecto positivo alguno
-

Borde superior del corte redondeado


Rayado vertical y recto

Para mayor informacin sobre clasificacin e imperfecciones en cortes trmicos, se pueden consultar las
siguientes normas:
UNE-EN ISO 9013:2003
CORTE TERMICO. CLASIFICACION DE LOS CORTES TERMICOS.
ESPECIFICACION GEOMETRICA DE LOS PRODUCTOS Y TOLERANCIAS DE CALIDAD. (ISO
9013:2002)
UNE-EN 12584:1999 IMPERFECCIONES EN LOS CORTES REALIZADOS POR OXICORTE, CORTE
POR LASER Y CORTE POR PLASMA. TERMINOLOGIA.
3.1.9.- Oxicorte con adicin de polvo de hierro
Un caso especial de oxicorte consiste en la incorporacin al proceso de un aporte de polvo de hierro, que
puede aportarse a travs de la propia boquilla de corte o bien por medio de uno o varios conductos
externos, inyectado en la zona de fusin suspendido en un gas.
El polvo principalmente de hierro acelera y propaga la reaccin de combustin, incluso removiendo,
reaccionando o arrastrando xidos refractarios y escorias. Este efecto hace que se mejore la posibilidad de
oxicortar ciertos materiales, que sin el polvo presentan dificultades para ser oxicortados o que incluso sin la
inyeccin del polvo metlico no pueden serlo.

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Tema 1.13 -62-

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN

La inyeccin de polvo se puede realizar por dos mtodos; uno de ellos es por medio de un sistema
neumtico que arrastra el polvo de una tolva, y el otro es por medio de un mecanismo vibratorio que hace
que el polvo vaya cayendo al sistema eyector de una forma progresiva y controlada.
3.1.10.- Instalaciones y configuraciones de corte
Adems del uso manual de los sopletes de oxicorte, en la industria se utilizan habitualmente en
instalaciones semiautomticas como la que podemos ver en la figura 3.1.28, o automticas, bien con
seguimiento de una clula fotoelctrica como en la figura 3.1.29 o de Control Numrico como la que se
puede apreciar en la figura 3.1.30, estas ltimas son muy parecidas a las que podemos utilizar en los
procesos de plasma y lser que veremos posteriormente.

FIGURA 3.1.28
CARRIL PORTATIL PARA EL GUIADO
SEMI-AUTOMTICO DE SOPLETES
DE OXICORTE

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Tema 1.13 -63-

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN

FIGURA 3.1.29
INSTALACION DE OXICORTE CON SEGUIMIENTO POR FOTOCLULA DE PLANOS A ESCALA

FIGURA 3.1.30
INSTALACION DE OXICORTE AUTOMATICA CON CONTROL NUMRICO

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En todos estos casos los sopletes cambian de los manuales, pues su geometra, prescinde de los
elementos propios de agarrar con la mano y presentan una configuracin lineal preparada para ajustar en
altura, un esquema de este tipo de soplete puede ser observado en la figura 3.1.31.

ENTRADA DE
OXIGENO DE
CALENTAMIENTO

REGULACION
DE CAUDAL
DE OXIGENO

ENTRADA DE
OXIGENO DE
CORTE
ENTRADA DE GAS
COMBUSTIBLE DE
CALENTAMIENTO

REGULACION DE
CAUDAL DE GAS
COMBUSTIBLE

FIGURA 3.1.31
SOPLETE CE CORTE PARA

CREMALLERA DE
REGULACIN
VERTICAL

INTALACIONES AUTOMTICAS

CUERPO DEL
SOPLETE

TUERCA DE
FIJACIN DE
LA BOQUILLA
BOQUILLA DE CORTE

La regulacin en altura puede ser manual o automtica, en este ltimo caso la cremallera es accionada
por un pequeo motor que recibe informacin de la altura de la boquilla, de un captador inductivo o de otro
tipo.
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En este tipo de instalaciones automticas se pueden colocar uno o varios sopletes de corte, para cortar
varias piezas a la vez, en cuyo caso se sitan paralelos, o bien, en distintos ngulos con el fin de producir
en las piezas a cortar chaflanes compuestos como los que podemos observar en las siguientes figuras.

DIRECCION DE CORTE

DIRECCION DE CORTE

VISTA EN PLANTA

VISTA EN PLANTA

CHATARRA
PIEZA
PIEZA

CHATARRA

VISTA FRONTAL
VISTA FRONTAL

FIGURA 3.1.32
CONFIGURACION DE SOPLETES PARA CORTE
DE BISELES EN SEMI V CON TALON O SEMI Y

FIGURA 3.1.33
CONFIGURACION DE SOPLETES PARA CORTE
DE BISELES EN SEMI X SIN TALON

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FIGURA 3.1.32
CONFIGURACION DE SOPLETES PARA CORTE DE BISELES EN SEMI X CON TALON

3.2.- Plasma
El corte con plasma es un mtodo de corte trmico que se ejecuta usando un arco delgado. En l, los
gases se disocian e ionizan en parte. Si el gas es noble y por tanto monoatmico, como es natural slo se
producir ionizacin. El chorro de plasma as obtenido tiene una alta temperatura y una elevada energa
cintica, que funde y en cierto grado vaporiza la pieza cortada. Cuando la mquina de cortar con plasma (o
la pieza de trabajo) se desplaza, se produce un corte.
Ventajas:
-

Alta velocidad de corte en chapa y plancha semigruesa.

Calentamiento limitado, especialmente ventajoso al cortar formas en chapa.

Adecuado para cortar acero suaves y aleados, aluminio, cobre, etc.

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A considerar:

Radiaciones de rayos ultravioleta


Superficies de corte no paralelas
Distancia excesiva entre el punto
de entrada y el de salida del chorro
de plasma.
Dificultades en perforar plancha
gruesa
Ruido
Emisin de humos
Grandes inversiones
Costos de energa elctrica.

FIGURA 3.2.1

El plasma es un conductor elctrico en estado gaseoso, o tambin una mezcla ionizada elctricamente
neutra.
En el corte y soldadura por arco, se trata de convertir la energa elctrica en energa trmica; para ello, se
hace saltar un arco elctrico en el seno de un gas, entre un electrodo y la pieza a cortar o soldar. Si el
plasma obtenido se estrangula hacindolo pasar por una tobera de pequeo dimetro, se obtienen
temperaturas del orden de 20.000C en el centro del chorro del plasma.

3.2.1.- Definicin del plasma gaseoso


QU ES UN PLASMA?
Un plasma se compone de:
-

Molculas
tomos
Iones
Electrones

FIGURA 3.2.2

Las partes interiores del chorro de plasma pueden alcanzar temperaturas de hasta 25.000 K.

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LOS CUATRO ESTADOS DE LA MATERIA

Slido
Lquido
Gaseoso
Plasma

ESTADOS DE LA MATERIA

Temperatura
K

C
Ionizacin H+ + O+ + electrones en estado de plasma

8.000 -

5.000 Disociacin H + O en estado gaseoso


3.000 -

Vapor H2O en estado gaseoso

+100

375
273

- 273

Agua H2O en estado lquido


Hielo H2O en estado slido

FIGURA 3.2.3
LOS CUATRO ESTADOS DE LA MATERIA

En estado normal, un gas est formado por tomos y molculas neutras, es decir, el gas es aislante
elctricamente.
A temperatura ambiente, los tomos estn animados de movimientos rpidos y desordenados, entrando
en colisin algunas veces. Si se aumenta la temperatura, estos movimientos se harn ms rpidos,
creciendo el nmero de choques y hacindolos cada vez ms violentamente. La relacin entre la energa
cintica media de una partcula y la temperatura est establecida por la frmula: m.V2/2 = 3/2 K.T. Siendo:
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m = masa de la partcula y V = velocidad de la partcula; K = Constante de Boltamann y T = temperatura en


grados Kelvin.
Al aumentar la temperatura, es posible disociar las molculas e incluso ionizar el gas, es decir, separar
los electrones portadores de cargas negativas, tal y como se puede apreciar para el hidrgeno en la figura
3.2.4. As, el tomo se convierte en un in cargado positivamente.

FIGURA 3.2.4

A medida que va aumentando la temperatura, el nmero de iones y electrones libres aumenta


rpidamente y las cargas positivas y negativas se equilibran. Cuando la temperatura alcanza varios millares
de grados, no hay prcticamente molcula ni tomos neutros. Estamos en presencia de un cuerpo gaseoso
ionizado y por lo tanto, conductor de la electricidad, se conoce como estado de plasma.
La aplicacin de un potencial elctrico al gas, permite hacer pasar una corriente entre nodo y ctodo y
as, establecer un arco elctrico. En la industria el nombre de plasma se aplica al estado de alta energa que
se produce cuando el arco es mecnicamente estrangulado, mediante un diafragma.
El estrangulamiento de un arco en atmsfera gaseosa a travs de un orificio de pequeo dimetro, da
lugar a una concentracin de energa en el centro del arco, consiguindose altas temperaturas en dicha
zona.
Esta concentracin de energa se debe a fenmenos de estrangulamiento electromagntico y trmico: el
campo magntico producido por la corriente elctrica ejerce una fuerza que tiende a estrechar la columna
de arco, resultando una gran densidad de corriente, un calentamiento por efecto Joule y una temperatura
elevada en el eje del plasma. En cambio, en la periferia del chorro de plasma, el gradiente de temperatura
es muy grande y la conductividad trmica y elctrica pequeas, actuando esta capa exterior como un
aislante trmico y elctrico permitiendo el mantenimiento de temperaturas elevadas en el centro del chorro
del plasma.
Por otra parte, la tensin del arco aumenta con el estrangulamiento y el caudal de los gases. (Fig. 3.2.5)

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FIGURA 3.2.5

Y dado que la temperatura mxima en el plasma crece con el producto VxI, es posible conseguir
elevadas temperaturas con corrientes moderadas, tal y como se indica la Fig. 3.2.6.
La Fig. 3.2.7 representa las temperaturas medias existentes en diferentes regiones, para un arco en
atmsfera de argn, de 4,75 mm. de dimetro. En ambos ejemplos la intensidad es de 200 A. Para el arco
libre, la tensin es de 14,5 V.(mitad izquierda) y para el estrangulado es de 29 V.(mitad derecha)

FIGURA 3.2.6

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FIGURA 3.2.7

Las principales cualidades que podemos destacar de un arco plasma son:


-

Gran densidad de energa

Elevadas temperaturas

Chorro de plasma a gran velocidad (rigidez)

Arco muy estable, localizado y de gran poder de penetracin

3.2.2.- Fluidos plasmgenos


Los fluidos a utilizar en el corte con plasma son elegidos en funcin de las siguientes caractersticas:
-

Potencial de ionizacin y disociacin.

Poder calorfico.

Conductividad trmica.

Conductividad elctrica.

Masa molecular.

Reactividad qumica.

Los principales gases utilizados son los siguientes:


Argn:
Este gas, debido a su dbil potencial de ionizacin, permite el cebado y el mantenimiento de arco auxiliar
(entre el electrodo y la boquilla) preparatorio del corte. Su poder calorfico y conductividad trmica son bajos,

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por lo que no se suele utilizar slo, como gas de corte. Sin embargo, su alta masa molecular hace aumentar
la energa cintica de la mezcla con otro gas.
Hidrgeno:
Este gas, posee una buena conductividad trmica y elctrica y un elevado poder calorfico, por lo que
cuando se le mezcla con un gas de alta masa molecular (argn o nitrgeno), produce un potente plasma
con transferencias de energa rpidas y elevadas.
As mismo, la reactividad qumica del hidrgeno como reductor, impide la formacin de xidos en la
superficie cortada, presentando stas un aspecto limpio y brillante.
Nitrgeno:
Este gas, posee un poder calorfico alto y una masa molecular elevada, por lo que se le puede utilizar
slo en el corte con plasma, sin tener que mezclarlo con otros gases. Da unas transferencias elevadas de
energa hacia el metal a cortar. Las superficies cortadas con este gas son limpias y exentas de xidos y
escorias.
Agua:
Como se sabe, este fluido es una combinacin de hidrgeno y oxgeno.
El agua se utiliza con un efecto secundario de estrangulamiento, a sumar al de la boquilla, por lo que
reduce el chorro de plasma y eleva su energa.
Las altas temperaturas del plasma ionizan parcialmente el oxgeno y el hidrgeno del agua, que al
recombinarse en la sangra, aumentan el rendimiento calorfico del plasma, permitiendo utilizar mayores
velocidades.
Otro efecto que produce la utilizacin del agua en plasma, es la refrigeracin de la chapa, reduciendo las
distorsiones de las planchas y las modificaciones de estructura del metal a cortar.
Aire:
Es un mezcla del 79% de nitrgeno y 21% de oxgeno. Estos dos gases diatmicos, tienen un poder
calorfico parecido, formando una mezcla muy energtica.
El aire como fluido plasmgeno es muy barato, pero tiene el inconveniente del consumo excesivo de
electrodos. Para su utilizacin deber estar exento de aceite y agua.
En las figuras 3.2.8, 3.2.9, 3.2.10 y 3.2.11 se pueden apreciar algunas caractersticas de los distintos
gases utilizados en el corte con plasma.

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FIGURA 3.2.8

FIGURA 3.2.9

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FIGURA 3.2.10

GASES QUE PUEDEN UTILIZARSE EN EL CORTE CON PLASMA


GAS

SIGNO QUMICO

PESO MOLECULAR

Argn

Ar

40

Hidrgeno

H2

Nitrgeno

N2

28

Aire

N2, O2, Ar

---

Helio

He

Nen

En

20

Oxgeno

O2

32

FIGURA 3.2.11

3.2.3.- Equipos de corte con plasma


Los elementos necesarios para formar un equipo de corte con plasma, son los siguientes:
-

Fuente de energa.

Distribuidor de gas.

Generador de alta frecuencia.

Portaelectrodo.

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Tema 1.13 -75-

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FIGURA 3.2.12

SISTEMA CLSICO DE CORTE CON PLASMA

Fuente de energa
Normalmente es un transformador-rectificador trifsico. Debe tener una tensin en vaco elevada,
alrededor de los 100 a 400 voltios, con el fin de conseguir el potencial de ionizacin del gas plasmgeno.
As mismo, las caractersticas debern ser verticales con el objeto de que la intensidad permanezca
constante, cualquiera que sean los parmetros secundarios, tales como: dimetro de la tobera, distancia del
portaelectrodo a la pieza, caudal del gas, etc...

FIGURA 3.2.13
CURVAS VOLT-AMP TPICAS DE UNA UNIDAD DE FUERZA PARA CORTE POR PLASMA

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Tema 1.13 -76-

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Distribuidor de gas
Est alimentado por botellas de gas comprimido, permitiendo mezclas de gases de distinta naturaleza y
proporcin.
Grupo de refrigeracin
Debe de permitir un flujo continuo de agua de refrigeracin a la pistola.
Generador de alta frecuencia
Se utiliza para ionizar parcialmente el gas en el arco secundario formado entre el electrodo y la boquilla.
Portaelectrodo
La misin del portaelectrodo es producir un plasma de forma continua y expulsarlo hacia la pieza a cortar.
En esencia el portaelectrodo est formado por:
-

Una cmara cilndrica provista en su extremidad de una pieza con un taladro central que tiene como
misin contraer el chorro del plasma, aumentando as su temperatura central.

Un electrodo de tungsteno, hafnio o circonio, en funcin del gas a utilizar:

Una corriente de agua que refrigera el portaelectrodo.

En las siguientes figuras podemos ver unos ejemplos de cmo se refrigeran los electrodos y boquillas de
plasma.

FIGURA 3.2.14
DIFERENTES SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO DE LOS ELECTRODOS

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Tema 1.13 -77-

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FIGURA 3.2.15
DIFERENTES SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO DE LAS BOQUILLAS

GAS

ELECTRODO

PUNTO DE FUSIN (oC)

Tungsteno

3.370

Hafnio

2.150

xido de Hafnio

2.530

Aire

Nitruro de Hafnio

3.310

Oxgeno

Circonio

1.868

xido de Circonio

2.700

Nitruro de Circonio

2.950+

Argn
Argn + Hidrgeno
Nitrgeno
Nitrgeno + Hidrgeno
Argn + Nitrgeno

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Tema 1.13 -78-

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3.2.4.- Principios de la operacin


La figura 3.2.16 muestra el esquema bsico del circuito de corte.

FIGURA 3.2.16

El proceso opera con corriente continua, polaridad directa (electrodo al negativo) con arco transferido.
El inicio del proceso se realiza haciendo pasar el gas de plasma, o en algunos sistemas de sopletes el
gas piloto (Argn), entre el electrodo y la boquilla.
A continuacin se hace saltar un arco elctrico entre el electrodo y la parte interior de la boquilla (arco no
transferido) mediante alta frecuencia; este arco piloto consigue una ionizacin parcial del gas y lo hace
conductor.
Por ltimo se alimenta positivamente la pieza a cortar con lo que se transfiere el arco piloto a la pieza y se
hace llegar a la boquilla el gas o mezcla de gases de corte. Automticamente se corta la alimentacin
positiva de la boquilla, con lo cual cesa el arco piloto entre la boquilla y el electrodo.
En el arco as establecido, se forma el chorro de plasma, en cuya parte central se alcanzan temperaturas
de diez mil a veinte mil grados centgrados. El gas plasmgeno en la boquilla, adquiere una velocidad muy
elevada (500 a 1500 m/s) debido a su rpida dilatacin por las altas temperaturas. Las energas trmicas y
cintica as engendradas permiten la fusin y expulsin del material al impacto del chorro del plasma.

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Tema 1.13 -79-

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FIGURA 3.2.17

3.2.5.- Tipos de corte con plasma


A continuacin estableceremos un cuadro resumen de los distintos tipos de corte con plasma, atendiendo
a las siguientes caractersticas:
-

Gas de corte utilizado.

Tipo de portaelectrodos.

Corte en mesas de agua.

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Tema 1.13 -80-

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Corte por fusin


Gas de corte
Corte de oxidacin parcial
Corte convencional
Corte con gas secundario
Corte por plasma

Tipo de portaelectrodo
Corte con inyeccin de agua
Corte con inyeccin de oxgeno
Corte con cortina de agua
Corte en mesas de agua

Corte sobre nivel del agua


Corte dentro del agua

3.2.5.1.- Corte por fusin


En este sistema la energa necesaria para la fusin del material se obtiene del arco elctrico. Los gases
normalmente empleados son:
-

Argn.

Nitrgeno.

Argn + Nitrgeno.

Nitrgeno + Hidrgeno.

Como electrodo se suele utilizar el tungsteno, ya que no reacciona con los gases anteriormente
reseados.
3.2.5.2.- Corte con oxidacin parcial
Este sistema tiene su mayor eficacia en el corte de los aceros dulces. Se basa en el aporte adicional de
energa que produce la reaccin exotrmica del oxgeno con el acero. Los gases empleados son:
-

Aire.

Oxgeno.

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Tema 1.13 -81-

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Este aporte adicional de energa incrementa la velocidad del corte en un 25% sobre el corte con
nitrgeno.
Como electrodos se utilizan el hafnio y circonio o compuestos de stos, que se queman menos con el
oxgeno. An as, el consumo de electrodos y boquillas suele ser grande, sobre todo en el corte con
oxgeno.
3.2.5.3.- Corte convencional
Este sistema, tambin llamado plasma seco, utiliza un solo gas que le sirve a la vez para producir el
plasma de corte y para aislar trmica y elctricamente a la boquilla de la columna del arco, dadas las altas
temperaturas que se producen a la salida de la boquilla.

FIGURA 3.2.18
ARCO PLASMA TRANSFERIDO

g = gas
e = agua
ca = columna del arco
gc = gas caliente
cf = capa aislante de gas fro

En aplicaciones industriales, el corte con plasma seco se suele utilizar hasta espesores de planchas de
30-40 mm. En este campo de espesores los cortes con plasma convencionales son generalmente biselados
y tienen un borde redondo. (figura 3.2.19)

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Tema 1.13 -82-

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FIGURA 3.2.19

El corte achaflanado tiene su origen en un desequilibrio en la aportacin de calor en la cara del corte,
siendo mayor este en la parte superior del corte que en el fondo del mismo.

FIGURA 3.2.20

Una manera de reducir este desequilibrio en la distribucin del calor, es estrangular ms el chorro del
plasma, con lo que obtienen unas temperaturas ms uniformes. Este tipo de solucin tiene el peligro de que
se establezcan dos arcos en serie: electrodo-boquilla y boquilla-pieza. Lo cual puede daar al electrodo y a
la boquilla.
La circulacin del gas que rodea al electrodo, se puede realizar de dos formas:

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Tema 1.13 -83-

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Centrfuga por inyeccin del gas tangencialmente a la periferia del electrodo, ver fig. 3.2.21, con lo
que se incrementa el estrangulamiento del arco y fuerza a ste a permanecer alejado de las
paredes de la boquilla, paliando la tendencia a formar el arco doble. Adems el arco es ms estable
y mejora la calidad del corte.
Generalmente el electrodo utilizado por este sistema es romo.

La circulacin del gas paralela al eje del electrodo, ver fig. 3.2.22. El electrodo normalmente
utilizado para este sistema es de punta.

En el corte con plasma convencional puede resultar engorrosa su aplicacin si el usuario tiene que cortar
una gama amplia de metales y espesores, ya que para obtener un rendimiento ptimo del corte, es
necesario aplicar diferentes tipos de gases, segn el metal y espesor a cortar.

FIGURA 3.2.21

FIGURA 3.2.22

3.2.5.4.- Corte con gas secundario (DUAL FLOW)


Esta tcnica se introdujo hacia el ao 1.964. Tiene las mismas caractersticas que el corte convencional,
con la excepcin que se aade un gas secundario rodeando el arco de plasma. El doble arco se evita por la
capa cermica que sobresale de la lnea frontal de la boquilla.

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Tema 1.13 -84-

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FIGURA 3.2.23

El gas para plasma es normalmente nitrgeno. El secundario se elige en funcin del metal a cortar.
Gases de proteccin secundarios tpicos son:
-

Acero suave

Aire u oxgeno

Acero inoxidable

CO2

Aluminio

Mezcla de argn e hidrgeno

Como ventajas de este sistema se pueden indicar las siguientes:


-

El gas secundario asiste a la columna de plasma en la expulsin del metal fundido, por lo que
resulta un corte ms rpido y limpio.

El ajuste de parmetros crticos es ms sencillo.

Refrigera las piezas frontales de la boquilla, prolongando su vida til.

Reduce las salpicaduras en la boquilla.

Permite un taladrado ms fcil.

3.2.5.5.- Corte con inyeccin de agua


Utiliza un gas productor del chorro de plasma al que se le inyecta (tangencial o radial) agua, con lo cual
se consigue un doble efecto, una mayor contricin del chorro de plasma y la ionizacin parcial del oxgeno e
hidrgeno del agua que al recombinarse en la sangra dan un aporte calorfico complementario. Con esto se
obtiene un plasma ms potente, pudindose utilizar mayores velocidades de corte.(figura 3.2.24)

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Tema 1.13 -85-

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Como gas de plasma se emplea el nitrgeno. Los caudales de agua suele oscilar entre 1,5 a 2 litros por
minuto.

FIGURA 3.2.24

A pesar de las temperaturas tan elevadas que se obtienen con este sistema (aprox. 50.000K) slo se
evapora un 10% del agua, contribuyendo el resto a enfriar la pieza, con lo cual se obtienen superficies libres
de xidos y cortes con menos deformaciones.
3.2.5.6.- Corte con inyeccin de oxgeno
Este procedimiento utiliza nitrgeno como gas de plasma e inyecta oxgeno al haz de plasma, tal como
muestra la figura 3.2.25.

FIGURA 3.2.25

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Tema 1.13 -86-

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Se suele aplicar casi exclusivamente para el corte de acero dulce. Con una mezcla de 80% de nitrgeno
y 20% de oxgeno, la velocidad en un acero dulce es de un 25% superior al corte convencional de plasma.
Este sistema tiene como desventajas su poca versatilidad y la muy corta vida de las piezas consumibles.
3.2.5.7.- Corte en mesas de agua
Es un perfeccionamiento del corte con plasma que utiliza una mesa especial para el corte del metal.
Las principales mejoras que se obtienen con respecto al corte convencional con plasma, son las
siguientes:
-

Control de la distorsin por efecto del calor del plasma.

Menor produccin de humos.

Atenuacin del nivel sonoro del corte.

Gran limpieza de las caras del corte.

En la figura 3.2.26, se puede apreciar un porta-electrodo para utilizarlo en las mesas de agua. Utiliza una
cortina de agua, con la cual se obtienen las ventajas enumeradas anteriormente; en cambio, tiene las
desventajas de que la instalacin es fija y que slo es posible emplearla en corte mecanizado.

FIGURA 3.2.26

En el corte sobre mesa de agua, la chapa a cortar puede adoptar varias posiciones con respecto al nivel
de agua, segn las ventajas que se quieran obtener y el equipo de corte que se tenga. As, tenemos:

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Tema 1.13 -87-

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN

Chapa sobre el nivel del agua o en contacto con ella. En la figura 3.2.27, se puede apreciar una
instalacin en la que se reduce la produccin de humos. En la figura 3.2.28, viene esquematizada
otra instalacin, en la cual la chapa est en contacto con el agua y el portaelectrodos utiliza la
cortina de agua.

FIGURA 3.2.27

FIGURA 3.2.28

Chapa completamente sumergida en agua. En la figura 3.2.29 viene esquematizada una instalacin
de este tipo, con lo cual se previene eficazmente la distorsin y se elimina la produccin de humos,
ruidos y el resplandor del corte. El equipo para esta instalacin debe de tener suficiente potencia
para compensar la rpida evacuacin del calor de las chapas sumergidas; adems requiere cierto
automatismo ya que el corte no se puede controlar visualmente.

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Tema 1.13 -88-

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FIGURA 3.2.29

3.2.6.- Parmetros de corte


Es evidente que la velocidad de corte en cualquier proceso es inversamente proporcional al espesor de la
chapa. La relacin entre uno y otro parmetro en el corte con plasma viene definida aproximadamente por la
ecuacin:

S=

I
8 T

Siendo:
S = Velocidad en pulgadas/minuto.
I = Intensidad de corriente en amperios.
T = Espesor de la chapa en pulgadas.
En cortes achaflanados esta relacin viene definida por la ecuacin:

S=

I cos
8 T

Siendo el ngulo del chafln con respecto a la vertical.


Estas ecuaciones son vlidas para acero dulce e inoxidable. En el corte de aluminio y para una energa
dada, la velocidad de corte es un 25% mayor que para el acero.
A continuacin a modo de ejemplo, se especificarn los parmetros para el corte de diversos materiales
mediante distintos procedimientos y gases.

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Tema 1.13 -89-

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TABLA N

Material : Acero inoxidable


Procedimiento: Argn-Hidrgeno
ESPESOR

TENSIN

INTENSIDAD

CAUDAL GAS

VELOCIDAD

mm

V.

A.

l/mn

cm/mm

Ar

H2

100

110

30

150

10

130

150

40

10

120

15

130

150

45

12

100

20

130

180

45

12

80

30

145

180

45

12

50

40

140

200

50

14

40

50

140

200

60

14

18

TABLA N

Material: Aluminio
Procedimiento: Argn-Hidrgeno
ESPESOR

TENSIN

INTENSIDAD

CAUDAL GAS

VELOCIDAD

mm

V.

A.

l/mn

cm/mm

Ar

H2

110

130

30

10

320

10

120

200

40

10

300

15

110

200

40

10

180

20

110

200

40

10

110

30

160

200

40

10

80

40

160

200

50

14

60

50

160

200

50

14

30

-CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA-

Tema 1.13 -90-

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN


TABLA N

Material: Acero dulce


Procedimiento: Nitrgeno con inyeccin de agua
ESPESOR

TENSIN

INTENSIDAD

CAUDAL GAS

VELOCIDAD

mm

V.

A.

l/mn

cm/mm

N2

--

160

220

45

--

500

170

220

45

--

400

170

220

45

--

350

10

170

220

45

--

180

15

170

220

45

--

100

20

170

220

45

--

60

TABLA N

Material: Acero inoxidable


Procedimiento: Nitrgeno con inyeccin de agua
ESPESOR

TENSIN

INTENSIDAD

CAUDAL GAS

VELOCIDAD

mm

V.

A.

l/mn

cm/mm

N2

--

160

200

45

--

400

160

200

45

--

300

160

200

45

--

200

10

160

200

45

--

200

15

175

200

45

--

150

20

180

200

45

--

70

25

180

200

45

--

25

-CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA-

Tema 1.13 -91-

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN


TABLA N

Material: Aluminio
Procedimiento: Nitrgeno con inyeccin de agua
ESPESOR

TENSIN

INTENSIDAD

CAUDAL GAS

VELOCIDAD

mm

V.

A.

l/mn

cm/mm

N2

--

170

180

45

--

400

160

200

45

--

300

10

160

200

45

--

250

15

160

200

45

--

150

20

160

200

45

--

100

TABLA N

Material: Acero dulce


Procedimiento: Aire
ESPESOR

TENSIN

INTENSIDAD

CAUDAL GAS

VELOCIDAD

mm

V.

A.

l/mn

cm/mm

Aire

--

170

125

35

--

500

170

125

35

--

400

10

160

150

35

--

250

15

165

160

45

--

125

20

170

160

45

--

100

-CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA-

Tema 1.13 -92-

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN

3.2.7.- Efectos metalrgicos


El fuerte calor generado en el arco de plasma, produce una zona afectada por el calor a lo largo de la
superficie de corte similar a la producida por soldadura.
3.2.7.1.- Acero al carbono
La zona de fusin se extiende hasta 0,01 mm. desde la superficie de corte. Existe una zona afectada por
el calor de una profundidad aproximada de 0,3 mm. en la que se producen cambios micro-estructurales con
aumento de la dureza.
3.2.7.2.- Acero inoxidable
Por la elevada velocidad de corte, la superficie de corte pasa muy rpidamente a travs de la temperatura
crtica de sensibilizacin de los aceros inoxidables, por lo que prcticamente no se producen modificaciones
sensibles en las propiedades mecnicas del metal base.
3.2.7.3.- Aluminio
La zona de fusin se extiende hasta 0,04 mm. desde la superficie de corte. La zona afectada por el calor
tiene una profundidad de hasta 1 mm., pudiendo aparecer en esta zona porosidad, debidas al gas de corte y
fusiones incipientes en los lmites de grano.
3.2.8.- Defectologa
Una caracterstica importante del corte con plasma, cuando el gas fluye de forma centrifugada alrededor
del electrodo, es que cuando se mira en la direccin del corte, se presenta el lado derecho con corte recto,
mientras que el lado izquierdo est ligeramente achaflanado. Esta caracterstica est asociada con el gas,
que revoluciona en le mismo sentido que las agujas del reloj. Por tanto, es importante seleccionar la
secuencia de corte y el sentido de avance de forma que, a ser posible, el lado malo quede en la parte de
pieza que se va a desechar. (figura 3.2.30).

FIGURA 3.2.30

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Tema 1.13 -93-

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN

EXTRACTO DE DVS 8, TECNOLOGA DEL PLASMA, FUNDAMENTOS Y APLICACIN


Posibles defectos en el corte con plasma y su correccin.

Posibles causas en el:


Aspecto del defecto

Acero de construccin

Acero inoxidable

Aluminio

Demasiada velocidad,
Como en el acero de Raras veces
Demasiada distancia del construccin
quemador

Demasiada distancia de Como en el acero de Como en el acero de


la torcha, composicin construccin
construccin
incorrecta del gas de
plasma

Demasiada
demasiado
plasma

velocidad, Poca
gas
de demasiado
plasma

velocidad, Demasiada
velocidad,
gas
de poco gas de plasma

Demasiada
velocidad, Como en el acero de Como en el acero de
demasiada distancia del construccin
construccin
quemador, poco gas de
plasma

Raras veces

Raras veces

Raras veces

Demasiado
plasma

Demasiada velocidad

Demasiada
velocidad, Raras veces
poco gas de plasma

Demasiado
plasma

gas

gas

de

Poco gas de plasma,


de velocidad excesivamente
pequea

La punta del electrodo no Como en el acero de Como en el acero de


est en el centro, tobera construccin
construccin
de corte obturada

-CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA-

Tema 1.13 -94-

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN

Para mayor informacin sobre clasificacin e imperfecciones en cortes trmicos, se pueden consultar las
siguientes normas:
UNE-EN ISO 9013:2003
CORTE TERMICO. CLASIFICACION DE LOS CORTES TERMICOS.
ESPECIFICACION GEOMETRICA DE LOS PRODUCTOS Y TOLERANCIAS DE CALIDAD. (ISO
9013:2002)
UNE-EN 12584:1999 IMPERFECCIONES EN LOS CORTES REALIZADOS POR OXICORTE, CORTE
POR LASER Y CORTE POR PLASMA. TERMINOLOGIA.
3.2.9.- Porosidad en la soldadura de juntas cortadas con plasma
Este problema se descubri en la soldadura de chapas de acero que previamente haban sido cortadas
por el procedimiento de plasma de aire. Su origen se debe al aumento de la concentracin de nitrgeno en
la superficie de corte, en una cantidad aproximadamente 200 veces mayor al mximo de solubilidad del
nitrgeno en el acero. (0,044%).
Por otra parte, la superficie afectada en el corte es tan pequea, que durante el proceso de soldadura
debera de diluirse esta sobreconcentracin de nitrgeno en el bao de fusin. Sin embargo, se han
detectado ciertas zonas en las que se siguen manteniendo grandes concentraciones de nitrgeno que
posteriormente dan lugar a porosidades en la soldadura.
El riesgo de porosidad es mximo cuando la penetracin es incompleta, apareciendo estas porosidades
en la raz del cordn.

FIGURA 3.2.31

Como resultado del estudio realizado en el corte de planchas de acero de 6 mm. de espesor por distintos
procedimientos; en la figura 3.2.32 se pueden apreciar las concentraciones de nitrgeno en funcin de la
distancia a la superficie de corte.
Existen varias formas de disminuir el riesgo de porosidad en la soldadura:

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Tema 1.13 -95-

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN

1) Reemplazar el aire por plasma de oxgeno.


2) Modificar el procedimiento de soldadura de manera que la penetracin sea completa.
3) Esmerilar la superficie cortada (ms comn).
4) Alear el metal de aportacin con aluminio o titanio.
5) Someter la unin a un tratamiento trmico de difusin.

FIGURA 3.2.32

3.2.10.- Seguridad en el corte con plasma


Los problemas de seguridad en el corte con plasma pueden provenir de las causas siguientes:
-

Altos voltajes.

Produccin de gases nocivos.

Produccin de gas oxi-hidrgeno inflamable.

Radiacin proveniente del arco.

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Tema 1.13 -96-

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN

Ruido.

Humos.

Conviene destacar que algunas son especficas del corte con plasma y otras suelen aparecer en todos
los procesos de soldadura por arco.
3.2.10.1.- Altos voltajes
Como se sabe, el voltaje en vaco de los equipos de plasma est comprendido entre 100 V. y 400 V.
Durante el cebado del arco puede haber momentos en que la parte interior de la boquilla est a un voltaje
ligeramente inferior al del equipo. El riesgo potencial de que algunas de las partes de la boquilla pudiera ser
tocada accidentalmente por el utilizador y sufrir una fuerte descarga, est eliminado gracias al perfecto
aislamiento de estas zonas.
3.2.10.2.- Produccin de gases nocivos
En la tabla n 7 puede apreciarse la tasa de emisin de diversos gases nocivos para distintos
procedimientos de corte con plasma. As mismo, en la tabla n 8 se especifican los valores lmites de
concentracin de estos gases en el aire.
TABLA N 7
TASAS DE EMISIN DE GAS NOCIVO PARA UN FACTOR DE MARCHA DEL 100. LOS VALORES ESTN INDICADOS EN GRAMOS/HORA.

N
Ensayo
1

Tipo plasma

I
(A)

Aire

CO

CO2

NO

NO2

O3

COCl2

150

11,7

Trazas

85,2

1,9

0,2

< 0,2

Aire/mesa
agua

150

14

Trazas

63,6

4,2

0,4

< 0,2

Nitrgeno

200

10,5

Trazas

165,4

4,8

0,2

< 0,2

200

Trazas

63,6

12

0,8

< 0,2

170

Trazas

101,8

12

--

< 0,2

120

1,2

Trazas

101,8

8,5

--

< 0,2

80

4,1

Trazas

33,1

2,1

0,12

< 0,2

200

9,3

Trazas

76,3

5,3

--

< 0,2

4
5
6

Nitrgeno
Vortex
agua

de

Argn +
8
Hidrgeno

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Tema 1.13 -97-

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN


TABLA N

8
CIFRAS DEL INRS (X)

Gas

Valor lmite media ponderada

Valor lmite para una exposicin de corta duracin

ppm

mg/m3

ppm

mg/m3

CO

50

55

75

82,5

CO2

5.000

9.000

6.250

11.250

NO

25

30

37,5

45

NO2

O3

0,1

0,2

0,3

0,6

0,05

0,2

0,05

0,2

CO
Cl2

CO - CO2: Mono y dixido de Carbono


NO - NO2: Mono y dixido de Nitrgeno
O3:
Ozono
COCl2:
Oxicloruro de Carbono (Fosgeno)
(x) (INRS: Institut National de Recherche et de Securite)
Cabe destacar, que segn datos experimentales, pueden aparecer concentraciones de ozono por encima
del TLV. Este ozono proviene de la accin de la radiacin ultravioleta sobre el oxgeno del aire.
En cuanto al dixido de nitrgeno, se ha comprobado que ste se produce en el plasma cualquiera que
sea el gas utilizado. Las mediciones existentes indican concentraciones superiores al TLV a una distancia
del arco de 20 25 cm.; sin embargo, este gas tiende a disiparse rpidamente y rara vez se encuentran
concentraciones peligrosas a distancias superiores a 30 cm del arco.
3.2.10.3.- Produccin de gas oxi-hidrgeno inflamable
Cuando se utiliza el hidrgeno como gas de plasma y los equipos de distribucin del gas estn alojados
en la misma caja que los controles elctricos del corte, pueden producirse escapes de hidrgeno que al
combinarse con el aire y en presencia de una chispa, forman una mezcla inflamable.
Por tanto, es aconsejable sacar todo el control de gas de la caja, o bien, ventilar convenientemente sta,
procurando en este caso que los controles elctricos estn separados de los del gas.
3.2.10.4.- Radiacin proveniente del arco
El enorme calor producido por un arco de plasma (dos veces ms caliente que la superficie del sol)
produce radiaciones de distinto tipo, principalmente de rayos ultravioleta (UV). Pero tambin se est
expuesto a rayos infrarrojos (IR) y radiaciones visibles. Debido a que las radiaciones son de distinta longitud
de onda, se est expuesto a diferentes riesgos.
-

Las radiaciones visibles intensas pueden causar daos permanentes a la retina.


Las radiaciones infrarrojas de onda corta producen enturbiamiento del cristalino, lo cual despus de
10 30 aos puede producir cataratas.

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Tema 1.13 -98-

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN

Las radiaciones ultravioleta causan quemaduras en los ojos, notndose como si se tuviera arena en
los ojos, y quemaduras en la piel iguales a las del sol.
Las radiaciones ultravioleta de onda larga perturban el equilibrio de calor del cuerpo.

FIGURA 3.2.33

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Tema 1.13 -99-

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN

3.2.10.5.- Ruido
En la tabla n 9 vienen indicados los niveles sonoros que se alcanzan en el corte de acero dulce con
distintos procedimientos.
Este ruido se debe al diseo de la pistola y a la velocidad con que el plasma sale de la boquilla.
Dado que estos niveles de ruido suelen ser altos, conviene que el personal que trabaje en las cercanas
del plasma lleve protegidos los odos.
TABLA N

Espesor chapa
(mm)

Tipo plasma

I
(A)

Nivel max dB (A)


1m
5m

10 acero suave

Aire

150

107,5

92

10

10 acero suave

Aire / mesa agua

150

103,3

90,3

11

10 acero suave

Nitrgeno

200

111,3

91,3

12

10 acero suave

Nitrgeno + Vortex de agua

200

113,8

94,3

13

10 acero suave

Nitrgeno + Vortex de agua

200

80,3

76,3

14

10 acero suave

Argn +

80

98,3

84,3

15

20 acero suave

Hidrgeno

200

118,3

91

3.2.10.6.- Humos
El corte con plasma genera una gran cantidad de humos provenientes de los gases empleados y del
metal que se est cortando. En la figura 3.2.34. se indica la temperatura de formacin de algunos vapores.

FIGURA 3.2.34

TEMPERATURAS DE FORMACIN DE VAPOR DE ALGUNOS ELEMENTOS TPICOS

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Tema 1.13 -100-

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN

Existen varios remedios contra la aparicin de estos humos:


Corte a bajo amperaje. Cortando por debajo de los 100 Amps. suelen solucionarse en gran parte, los
problemas derivados de la produccin de humos.
Corte con proteccin de agua (water-shield). Es un sistema semejante al DUAL FLOW, en el que se
sustituye el gas secundario por agua.
-

Corte con cortina de agua.

Corte en mesa de agua.

Ventilacin forzada por la parte inferior de la mesa de corte.

Ventilacin general del local.

3.2.11.- Comparacin con otros procesos

FIGURA 3.2.35
COMPARACIN DE VELOCIDADES DE CORTE CON LSER, PLASMA Y GAS

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Tema 1.13 -101-

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN

TIEMPO NECESARIO, MIN


SECUENCIA

OXICORTE

CORTE

CON

PLASMA
Colocacin de la plancha

Posicionado del quemador, programa, etc.

Punzonado/marcado N/C

20

20

Tiempo de corte N/C

45 (500 mm/min)

10 (2250 mm/min)

10

10

90

55

50% (45/90)

18% (10/55)

Extraccin de los componentes terminados y


chatarra
Mantenimiento, tiempo del operario
Tiempo total del ciclo
Intermitencia
(tiempo de corte/tiempo total del ciclo)

FIGURA 3.2.36
TIEMPOS REPRESENTATIVOS DE LOS CICLOS DE TRABAJO CON OXICORTE Y CORTE CON PLASMA

3.3.- Lser
El lser es una fuente de luz coherente, que se genera en un medio fsico; slido , lquido o gaseoso,
contenidos en una cmara situada entre espejos: uno de ellos reflector y otro semi-reflector a travs del cual
sale el haz de luz (Figura 3.62) que focalizado en un rea muy pequea, concentra una gran cantidad de
energa. Esta energa puede ser usada para el corte de metales y otros materiales, bien por fusin o bien
por ablacin de estos (segn el material de la sangra sea licuado en el caso de la fusin o sublimado en el
caso de la ablacin).
LASER son las siglas de; Light Amplification by Simulated Emisin of Radiation cuyo significado vendra
ser algo as como (amplificacin de la luz mediante la emisin estimulada de radiaciones).

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Tema 1.13 -102-

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN

Fuente de
luz
Haz Lser

Lente
focalizadora

Profundidad
focal

FIGURA 3.3.1

La focalizacin de la energa lser se produce en un rea reducida dentro de un rango de profundidad


entorno al punto de focalizacin (como se puede ver en la figura 3.3.1), fuera de este rango el haz lser se
abre aplicando la energa sobre un rea mayor disminuyendo por tanto la densidad de energa. Esto permite
su uso adems de para el corte, para soldadura y grabado puesto que permite trabajar en zonas muy
determinadas incluso en capas inferiores a las superficiales.
El corte que produce el proceso lser es muy fino y de una gran precisin (como el que se observa en la
Figura 3.3.2).

FIGURA 3.3.2

3.3.1.- Partes fundamentales de un lser


En un lser podemos distinguir tres partes diferenciadas que lo caracterizan en funcin de la misin que
cada una de ellas desarrolla en el proceso;
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Tema 1.13 -103-

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN

una primera parte es la fuente lser o resonador, parte formada principalmente por un generador de luz
que, como veremos mas adelante, puede ser de varios tipos, encuadrado entre dos espejos o reflectores,
uno reflectante y otro semi-reflectante.
Una segunda parte es la ptica, cuya misin es focalizar la luz proveniente de la fuente y que tambin
abordaremos posteriormente los distintos tipos.
Y una tercera parte que est compuesta por la zona de trabajo con el haz focalizado y el gas de
asistencia en el caso de que lo haya.
Adems tendremos la instalacin que gua y soporta todo el sistema lser, bien sea CNC o robotizada.
En cualquier caso ser de gran precisin.
3.3.2.- Fuente
Bsicamente la fuente de luz lser, consiste en una cmara que amplifica la luz producida en su interior
como en el caso de los lser de tipo CO2 o proveniente de su entorno como en los de tipo Nd:YAG y que
est situada entre dos espejos o reflectores uno de ellos totalmente reflectante y el otro semi- reflectante a
travs del cual sale el haz y entre los cuales se refleja la luz. El esquema bsico de funcionamiento es el
que podemos apreciar en la figura 3.3.3. As mismo en ambos casos la energa de origen puede ser
continua o pulsada.
La luz del haz de lser es muy intensa, y tiene una nica longitud de onda (luz monocromtica) y la
divergencia es muy baja, lo que facilita la transferencia del haz a largas distancias y el enfoque en un punto
de reducidas dimensiones, lo cual permite la obtencin de temperaturas elevadsimas.

Haz
Lser

Espejo
semitransparente

FIGURA 3.3.3

3.3.2.1.- CO2
Aunque recibe el nombre de lser CO2 realmente consiste en una mezcla de CO2, Nitrgeno y Helio. En
este caso la energa inicial se produce mediante una descarga elctrica (con corriente continua CC o
pulsada) entre dos electrodos situados en los extremos de la cmara (llamada resonador) que contiene el
gas (a una presin baja del orden de 100 mbar), lo que excita las molculas del gas, que emiten energa en
forma de luz. Esta emisin estimula la continuidad de la misma de forma que la emisin es amplificada. La
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Tema 1.13 -104-

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN

luz emitida en la direccin de la generatriz se refleja en los espejos situados en los extremos del tubo de
forma que se produce una segunda amplificacin. Como uno de los espejos es semitransparente, slo
refleja parcialmente la luz permitiendo el paso del resto para la generacin del rayo lser.
Existen lser del orden de 25 Kw. Pero generalmente se usan de forma comercial para corte hasta 5 Kw.
Existen varios tipos de lser de CO2 de aplicacin para el corte que son los siguientes:
Lser de flujo lento de CO2, cuyo principio de funcionamiento es el siguiente; El gas fluye lentamente a lo
largo del eje del resonador con un caudal suficiente para retirar el CO2 asociado a las descargas,
frecuentemente se recircula el gas para ahorrar consumo. Como el flujo es lento el gas se calienta, lo que
reduce su rendimiento, haciendo necesaria la refrigeracin de la cmara. La potencia de estos lser es baja,
del orden de 1Kw. Y el esquema bsico de funcionamiento lo podemos ver en la figura 3.3.4.

FIGURA 3.3.4

Lser de flujo axial rpido de CO2, cuyo principio de funcionamiento es el siguiente; El gas fluye
rpidamente por el eje del resonador por lo que se calienta en menor medida que los de flujo lento. El gas
es recirculado tras pasar por un intercambiador de calor externo al tubo resonador. Como el CO2 se disocia
en CO + O, para regenerarlo se aade gas nuevo, retirando parte del usado en igual medida. La potencia de
estos lser es del orden de 0,5 Kw a 10 Kw. Y el esquema bsico de funcionamiento lo podemos ver en la
figura 3.3.5.

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Tema 1.13 -105-

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN

FIGURA 3.3.5

Lser de flujo transversal de CO2, cuyo principio de funcionamiento es el siguiente; El gas fluye
rpidamente perpendicular al eje del resonador. El gas es recirculado tras pasar por un intercambiador de
calor interno y para regenerarlo se aade gas nuevo, retirando parte del usado en igual medida. La potencia
de estos lser es del orden de 1 Kw a 25 Kw. No suele usarse para aplicaciones de corte y el esquema
bsico de funcionamiento lo podemos ver en la figura 3.3.6.

FIGURA 3.3.6

Como ya hemos comentado los lser de CO2 pueden excitarse de manera continua o pulsada por
radiofrecuencia, la excitacin continua tiene la ventaja de producir un haz continuo y el de radiofrecuencia
que los electrodos se sitan en el exterior de la cmara por lo que el deterioro de los electrodos es menor.
El esquema de funcionamiento de ambos casos se observa en las siguientes figuras 3.3.7 y 3.3.8.

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Tema 1.13 -106-

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN

Excitacin por CC

FIGURA 3.3.7

Excitacin por RF

FIGURA 3.3.8

En cuanto a la funcin que desempean los distintos gases lasricos podemos comentar lo siguiente:
-

El CO2 es el gas que genera la luz lser en s, con una longitud de onda = 10,6 m. Que resulta de
las colisiones de los electrones de la descarga elctrica con las molculas de CO2.

El Nitrgeno N2 se excita mas fcilmente que el CO2 con las descargas elctrica y las vibraciones que
adquieren sus molculas se transmiten fcilmente a las de CO2, por lo que aumenta la emisin de luz de
ste, aumentando la potencia.

El Helio, tiene una gran conductividad trmica por lo que favorece la evacuacin del calor generado
hacia el exterior y estabiliza las descargas.
3.3.2.2.- Nd: YAG

El lser Nd: YAG o lser slido, se diferencia de los de CO2 en que la cmara que contiene el gas se
sustituye por una barra slida de Ytrio-Aluminio-Granate (Ytrium Aluminium Garnet) dopado al 1% de
Neodimio Nd 3+ y la excitacin en lugar de por descarga elctrica es producida por unas lmparas de Kripton
o Xenon situadas en paralelo con la barra. La barra tiene unas dimensiones de 150 mm. De longitud y 9
mm. De dimetro, sus extremos son planos, pulidos y paralelos con unas tolerancias muy estrictas y estn
plateados para conseguir una superficie reflectante. Pueden ser continuos o pulsantes y la longitud de onda
caracterstica de emisin es = 1,06 m. Esta longitud de onda es la propia del Nd 3+ y es casualmente la
dcima parte de la de los lser de CO2. La menor longitud de onda produce que haya menor reflectividad en
los metales, por lo que se pueden cortar materiales de igual espesor empleando menor potencia que en los
lser CO2. Siendo muy til para aplicacin en materiales de alta reflectividad como es el caso del aluminio,
el cobre o el latn.
La radiacin de estos lser es transportable por fibra ptica lo que facilita mucho su aplicacin en
sistemas robotizados al poder prescindir de los espejos cuyo alineamiento es una operacin dificultosa. Al
tener una longitud de onda menor el punto focal generado es de menor dimetro por lo que aumenta la
precisin y disminuye el ancho de la sangra de corte. En la figura 3.3.9 podemos observar el esquema
bsico de un lser Nd: YAG.

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Tema 1.13 -107-

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VISTA
SUPERIOR

LAMPARA DE KRIPTON

OPTICA DE FOCALIZACION

ELECTRODO
ESPEJO
100%
REFLECTOR

ESPEJO
PARCIALMENTE
REFLECTOR

PIEZA DE TRABAJO

ELECTRODO
LASER

VISTA
FRONTAL
LAMPARA

FIGURA 3.3.9

3.3.2.3.- Otros
Existen otros tipos de lser aunque de menor aplicacin como son los siguientes:
-

Lser de cristal, muy similar al Nd: YAG en el que se sustituye a este por cristal dopado con Nd 3+ en
mayor cantidad que el Nd: YAG. Tiene mayor potencia de emisin que este por el mayor dopado pero
presenta el inconveniente que la baja conductividad trmica del cristal dificulta la refrigeracin y por
tanto su uso con alta potencia o grandes frecuencias de pulso.

Lser de Rub, es muy similar al Nd: YAG con la diferencia de que emite luz visible. Fue el primer lser
que se utiliz y tiene unas caractersticas similares a las de los lser de cristal.

Lser Excimer, son lser de gas a alta presin de una mezcla de gas noble y un halogenado y su
funcionamiento es parecido a los lser de CO2

3.3.3.- Tipos de focalizacin


Una vez generado el rayo lser es necesario focalizarlo para que pueda cumplir su misin de generar una
alta densidad de energa en un punto relativamente pequeo, esto se consigue con la focalizacin.
La focalizacin mas simple la podemos observar en la figura 3.3.10 en donde esta se produce por la
accin de una nica lente.

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Lente
Profundidad de Foco

DO Dimetro
del Haz
DF Dimetro
del Punto
Focal

Haz Lser
Distancia Focal

FIGURA 3.3.10

Normalmente la focalizacin en un lser se produce de manera mas compleja y por medio de espejos
que a su vez desvan el rayo para dirigirlo a la zona de trabajo. Las focalizaciones mas habituales son las
que se muestran en la figura 3.3.11.
ESPEJO
ESFRICO

ESPEJO
ESFRICO
ESPEJO
PLANO CON
AGUJERO

HAZ

HAZ

CENTRADO
EN EL EJE

ESPEJO
PLANO

NO CENTRADO
EN EL EJE

ESPEJO
ESFRICO

ESPEJO
PARABLICO
HAZ

HAZ

ESPEJO
CILNDRICO

PARABLICO

ESFRICO CORREGIDO

FIGURA 3.3.11

3.3.4.- Calidad del haz


La calidad del haz la mediremos en funcin de la homogeneidad de la densidad de energa en su
seccin, es decir, de la capacidad de ser enfocado del haz. Esto va a depender principalmente de las
aberraciones y divergencias en los elementos pticos y de los campos electromagnticos que se generen
en el interior de la fuente. En funcin de esto se establecen los indicadores de calidad TEM (Transverse
Electromagnetic Modes) que se expresan como TEMmn en donde m y n especifican el nmero de valles
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Tema 1.13 -109-

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energticos que se producen en los ejes perpendiculares a la propagacin de haz. La designacin TEM00
sera para un haz perfecto con una distribucin de energa Gaussiana. En la figura 3.3.12 tenemos unas
muestras de las distribuciones de densidad de energa y sus designaciones.

DENSIDAD
DE ENERGIA
RELATIVA

SECCIN
DEL HAZ
DENSIDAD DE ENERGA RELATIVA

SECCION
DEL HAZ

DENSIDAD DE
ENERGIA EN EL

SECCION DEL
HAZ

REPRESENTACION TRIDIMENSIONAL DE LA
DENSIDAD DE ENERGIA EN EL HAZ

FIGURA 3.3.12

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3.3.5.- Interaccin con el material base


Como ya comentamos el corte del material se puede producir o bien por fusin, o bien por sublimacin de
este, especialmente en el caso de fusin necesitaremos la ayuda de un gas llamado de asistencia que sale
por la boquilla del lser para apartar o retirar los restos de material fundido. Los gases que se utilizan para
esta misin son: Aire, Oxigeno, Nitrgeno o Argn y se seleccionan principalmente en funcin del material a
cortar. En la siguiente tabla podemos observar los gases de asistencia utilizables para cada material:

Gas de
asistencia
Aire
Oxgeno
Nitrgeno
Argn

Aluminio

Materiales
no metlicos

Acero al
carbono

Acero
Inoxidable

Aleaciones
de cobre

Aleaciones
de nquel

Titanio

Si los gases de asistencia usados son el aire y muy especialmente el oxgeno, estos contribuyen al
proceso de corte de manera activa, oxidando el metal fundido en una reaccin exotrmica que aporta mayor
calor al proceso, adems de la funcin de arrastre que tanto estos como el Nitrgeno y el Argn realizan.
En la figura 3.3.13 podemos observar la disposicin de la boquilla de corte y la intervencin del gas de
asistencia en el momento del corte.
Haz

Espejo

Lser

Lente
Gas de
asistencia
Direccin de
desplazamiento

Material fundido
arrastrado por el gas
de asistencia

FIGURA 3.3.13

Algunos materiales, en especial algunos metales, tienen una alta reflectividad a las longitudes de onda
con las que trabaja el lser por lo que al iniciar el corte el rayo es menos eficiente. Posteriormente la
situacin mejora puesto que la reflectividad de las ondas por parte del material disminuye drsticamente con

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la temperatura por lo que aumenta la absorcin de calor. Este efecto lo podemos observar en la figura
3.3.14.

FIGURA 3.3.14

En la figura 3.3.15 podemos observar como interactan el lser y el material base en el momento en el
que se produce el corte, en donde se observan los distintos factores intervinientes y la accin que cada uno
de ellos realiza.

GAS DE ASISTENCIA

HAZ LSER

ENERGIA LSER
APORTADA

CALOR POR
RADIACION

MATERIAL
FUNDIDO

CALOR POR
CONDUCCI
N
ENERGIA LASER
REFLEJADA

MATERIAL
BASE

EJECCION DE
MATERIAL
FIGURA 3.3.15

La forma en que el material del corte se transforma depende de la densidad de energa aportada, de tal
manera que los lser Nd:YAG que trabajan con densidades superiores a 105 W/mm2 volatilizan el material,
mientras que los lser CO2 que trabajan con densidades de en torno a 104 W/mm2 funden el material que
debe ser apartado con un gas de asistencia. Las distintas formas de actuar el lser en funcin de la
densidad de energa aportada las podemos observar en el grfico de la figura 3.3.16. En donde se
representa la profundidad del Keyhole ( ojo de cerradura ) con respecto al espesor total, que se produce a
las distintas densidades de energa.

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ZONA DE
VAPORIZACIN
ZONA DE
FUSIN
SUPERFICIAL

ZONA DE KEYHOLE
FUSIN +
VAPORIZACIN
CALENTAMIENTO

DENSIDAD DE ENERGA EN (W / MM )

FIGURA 3.3.16

3.3.6.- Instalaciones
El hecho de que el proceso lser sea de gran precisin exige que los equipos se monten sobre
instalaciones que al menos tengan dicha precisin, como ya hemos comentado: la distancia focal y las
vibraciones afectan de manera determinante a la capacidad de corte del proceso. Si a esto aadimos que
con el proceso lser se pueden realizar cortes con una precisin de 0,1 mm. Esto evidentemente nos obliga
a que las instalaciones sean capaces de aportar este tipo de precisin. Por ello para corte en 2D se utilizan
normalmente mesas de CNC como la que podemos ver en la figura 3.3.17 cuyo cabezal se puede ver
trabajando en la figura 3.3.18; para el caso de corte en 3D, en la figura 3.3.19 podemos ver un lser
montado sobre un brazo robotizado.

FIGURA 3.3.17

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FIGURA 3.3.18

FIGURA 3.3.19

3.3.7.- Consumibles
Para un lser de CO2 tendremos como consumible a reponer por el uso normal del equipo los siguientes
materiales:
-

Electricidad

Elementos pticos internos de la fuente lser

Gases lasricos ( CO2, N2, He )

Gas de asistencia ( O2, N2, Ar, Aire (en este caso slo el corte de filtrar y comprimir))

Lentes focales

Para un lser Nd: YAG los consumibles sern los siguientes:


-

Electricidad

Elementos pticos

Lmparas de descarga

Gas de asistencia ( O2, N2, Ar, Aire (en este caso slo el corte de filtrar y comprimir))

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3.3.8.- Variables del proceso


Los distintos parmetros o variables que van a determinar el resultado del proceso los vamos a dividir en
tres tipos: los relacionados con el material de base a cortar, los relacionados con el equipo lser y los
relacionados con el proceso.
Variables relacionadas con el material base.
-

Espesor.- Es una variable importante que ser inversamente proporcional a la velocidad de corte.

Acabado superficial.- acabados brillantes en aluminios, cobres o inoxidables aumentan la


reflectividad del material y por tanto dificultan especialmente el inicio del corte. En el caso del
acero al carbono los xidos empobrecen la aportacin energtica del oxgeno como gas de
asistencia, lo que empeora el acabado de los bordes de corte.

Variables relacionadas con el equipo.


-

Potencia del equipo.- Los equipos lser en la actualidad tienen potencias comerciales que
difcilmente cortan espesores superiores a 20 mm. en aceros al carbono, bajando casi a la mitad
si hablamos de inoxidables, y menos de la mitad en aluminios.

Calidad del haz.- Los haces ideales son los Gaussianos TEM00 pero su efectividad disminuye
para espesores superiores a la profundidad de foco, espesores para los cuales la calidad del haz
tiene una influencia decreciente en el acabado del corte.

Frecuencia de los pulsos.- En funcin de si tenemos una emisin continua o pulsada y en este
caso dependiendo de la frecuencia de los pulsos, variar la energa media aportada y por tanto el
rendimiento del equipo, aunque haces pulsados pueden ser convenientes para determinadas
aplicaciones.

Propagacin del haz.- La distancia variable normalmente entre la fuente lser y el cabezal de
trabajo, hacen que la focalizacin de haz sea compleja, especialmente en los del tipo CO2 con
distancias focales del orden de los 10 m. Pequeas desviaciones en la ubicacin del punto focal
en el material a cortar, producen variaciones significativas en el acabado final del corte.

Variables relacionadas con el proceso.


-

Focalizacin.- Dimetros focales pequeos y bajas profundidades de foco, generan mejor


acabado pero slo son efectivas para espesores finos; para espesores gruesos se necesitan
profundidades de foco mayores, lo que aumenta el dimetro focal y disminuye la calidad del
acabado del corte.

Gas de asistencia.- en funcin de los materiales, espesores y velocidades de corte, ser


necesario determinar el tipo de gas, la presin, el dimetro de la boquilla y la distancia boquilla
pieza mas adecuadas.

Acabado superficial requerido.- ancho de la sangra de corte, rugosidad superficial de los bordes,
adherencia de escorias a los bordes, son elementos a determinar y que generalmente
condicionaran la productividad y el coste del proceso.

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Tolerancias dimensionales.- Las tolerancias dimensionales del corte dependern principalmente


de; la correcta programacin, de la fiabilidad y repetitividad de la instalacin, de la estabilidad del
cabezal lser y de las deformaciones que el material base pueda sufrir durante el proceso.

3.3.9.- Seguridad en el corte por lser


Las reglas bsicas de seguridad para trabajar con instalaciones lser son las derivadas de los siguientes
elementos.
Normas generales de seguridad.
Todas las que se deben tener en cuenta para trabajar con cargas suspendidas, piezas calientes, piezas
cortantes, mquinas en movimiento, manipulacin de gases comprimidos, etc...
Equipos con altos voltajes.
Por el tipo de instalacin particular en la que se producen altos voltajes hay que tomar las debidas
precauciones en su manipulacin, para prevenir una posible electrocucin.
Exposicin al haz lser directo o reflejado.
Como hemos comentado a lo largo del tema el haz lser posee una muy alta densidad de energa lo que
puede resultar muy lesivo en caso de incidencia sobre el cuerpo, muy especialmente sobre los ojos. Aun en
el caso de que el rayo incidente sea reflejado por un tercer elemento.
Humos provenientes del corte.
Como hemos comentado con anterioridad en gran parte de los casos el corte se produce por
volatilizacin de los materiales a cortar, esto produce humos y vapores de metales y otros elementos
pesados o txicos que pueden ser muy nocivos si son inhalados.

3.4.- Otros procesos de corte


Existen otros procesos de corte y preparacin de bordes que aunque su aplicacin principal es otra,
pueden usarse para estas tareas de forma circunstancial. Dentro de estos procesos podramos mencionar;
el arco aire, las lanzas trmicas y el haz de electrones.
3.4.1.- Arco aire
Se emplea principalmente para el resanado de soldadura o de defectos en aceros fundidos, aunque en
reparaciones podramos considerarlo proceso de preparacin de bordes circunstancialmente.
Bsicamente consiste en un electrodo de carbono recubierto de cobre que al cerrar el circuito con la
pieza a travs de la masa produce un arco elctrico que genera la energa suficiente para fundir el material
de base en el entorno del arco, adicionalmente en la pinza que sujeta el electrodo, hay unos orificios
conectados a un compresor por los que sale aire a presin cuya misin es el soplado del metal fundido,
produciendo la eliminacin de este, una representacin esquemtica del proceso se puede ver en la figura
3.4.1.

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FIGURA 3.4.1

El equipo consiste en una fuente de corriente que puede ser de corriente continua o de corriente alterna,
un generador de aire comprimido y la pinza portaelectrotodos, de la cual tenemos una representacin
esquemtica en la figura 3.4.2.
Los equipos de corriente pueden ser de tres tipos:
-

Controlados por corriente.- equipos de tensin constante y regulacin variable de la corriente.

Controlados por tensin.- equipos de corriente constante y regulacin variable de la tensin.

Bicontrolados.- equipos que pueden fijar la tensin o la corriente y operar con el otro parmetro.

Los electrodos tambien pueden ser a su vez de tres tipos:


-

Electrodos cobreados de corriente continua.- Es el tipo mas usado, y da buenas caractersticas


de estabilidad de arco y uniformidad de resanado.

Electrodos desnudos de corriente continua.- No tienen recubrimiento de cobre, se consumen mas


rpidamente que los anrteriores y los resultados son peores en general.

Electrodos cobreados de corriente alterna.- En el alma del electrodo, el carbn se mezcla con
tierras raras para dar estabilidad al arco en corriente alterna.

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PIEZAS AISLANTES

PINZA DE
SUJECCION

VALVULA DE AIRE

CABEZA

CABLE
CONDUCTOR

ELECTRODO
CUERPO
CONECTOR
HEMBRA

AISLAMIENTO DEL
CABLE
AIRE COMPRIMIDO

FIGURA 3.4.2

3.4.2.- Lanza trmica


Su uso est prcticamente limitado al desguace de materiales en derribos y separacin de materiales sin
ninguna precisin.
El fundamento del proceso es la oxidacin violenta del acero de una barra hueca rellena de varillas que
sirve de electrodo y por cuyo interior circula oxgeno, esta oxidacin es fuertemente exotrmica y genera
altsimas temperaturas superiores a los 5000C. Inicialmente se debe provocar el proceso calentando el
extremo de electrodo en presencia de una pequea cantidad de oxgeno, cuando la reaccin de ardido del
acero se produce se aumenta el caudal de oxigeno y el proceso se auto alimenta, generando la oxidacin
violenta del acero, un calor residual que dirigido por el propio flujo de oxgeno y los gases de la combustin
es capaz de cortar aceros, hormigones y otros materiales.
En las figuras 3.4.2 y 3.4.3 podemos ver una lanza trmica perforando un tubo de acero y el resultado de
la perforacin.

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Tema 1.13 -118-

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FIGURA 3.4.2

FIGURA 3.4.3

Podramos considerar el corte al oxi-arco un caso particular de las lanzas trmicas pues el proceso es
muy similar con la particularidad de que en este caso el electrodo est conectado elctricamente a una
fuente de energa elctrica que puede ser por ejemplo una batera, que mediante la conexin de la pieza a
cortar a masa, establece un arco que genera la energa inicial necesaria para comenzar la ignicin y
favorece el mantenimiento de esta.

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