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Per poter analizzare in modo completo la fase di aspirazione, e per tracciare i grafici di coefficiente
defflusso e di intensit del vortice di tumble, la geometria di cui si dispone rappresentata da
differenti modelli con differenti valori di alzata della valvola. In tal modo, impostando il flussaggio
su ognuno, possibile ricostruire il comportamento del fluido durante tutta lalpirazione. In
particolare, le alzate di cui si dispone sono:
2 mm
4 mm
6 mm
8 mm
10 mm
12 mm
14 mm
16 mm
Queste verranno indagate in modo completo al fine di ottenere una simulazione il pi possibile
esplicativa del comportamento reale del componente.
di loro, possibile cercare di ottimizzare una mesh riferita ad una geometria significativa per poi
utilizzarla come base per la creazione delle altre griglie di calcolo.
In particolare, si scelto come geometria significativa quella corrispondente ad una alzata di 6mm
in quanto questo risulta un valore intermedio tra alzata minima e massima. Naturalmente, per ogni
geometria verr effettuato un controllo ed eventualmente si cercher di ottimizzare in modo
particolare eventuali problemi che possono insorgere.
Inizialmente, il primo obiettivo risulta quello di realizzare una meshatura particolarmente curata per
quanto riguarda i layer in parete. Uno dei parametri fondamentali che determinano la bont di una
mesh, infatti, il valore delle Y+ in parete, che dipendono direttamente dallaltezza delle celle a
ridosso delle superfici solide. Il metodo utilizzato, infatti, non in grado di risolvere correttamente
il substrato viscoso dello strato limite, per cui necessario realizzare un primo strato di celle tali da
inglobarlo completamente. Il controllo viene fatto direttamente sul valore fornito dal software per le
Y+, che deve essere almeno maggiore di 30 e preferibilmente inferiore a 100.
stata quindi realizzata una mesh avente un numero di celle di volume non eccessivamente grande
per non pesare sul costo computazionale, sulla quale si curato per in modo particolare gli strati di
celle a ridosso delle superfici. Con tale geometria stata condotta la prima simulazione volta
proprio a ricercare la miglior configurazione dei layer superficiali, dato che, infittendo poi la mesh
di volume, questi non vengono, comunque, modificati. Nelle immagini seguenti riportiamo alcune
viste per visualizzare i risultati.
La portata ideale invece calcolabile dalle condizioni di geometria e pressione che si registrano nel
caso reale, per cui si ha:
Dove la densit totale in ingresso allugello, A larea minima di passaggio, a la velocit del
suono totale calcolata dalle condizioni di ingresso, e la funzione di pressione, calcolata a sua
volta come:
Nel nostro caso avremo naturalmente come valore di p1 il valore della pressione illingresso del
condotto, e quindi la pressione atmosferica, e come p2 il valore di pressione media misurata
sullarea di passaggio della valvola.
Per quanto riguarda invece il calcolo della Velocit del Tumble, stato necessario definire una
funzione apposita, basata sulla teoria trovata in bibliografia.
La velocit angolare del vortice di Tumble viene in questo caso considerata come velocit angolare
di un movimento rigido attorno ad un asse fisso, e viene calcolato come rapporto tra flusso della
quantit di moto e flusso del momento di inerzia come segue.
quindi necessario definire una funzione apposita (nel nostro caso abbiamo preferito, per un
miglior controllo, definire due differenti funzioni per numeratore e denominatore della funzione)
per poi effettuare una sommatoria sulle celle interessate.
In particolare, proprio per definire tali celle, stato necessario definire un Treshold comprendente le
celle che, considerando il fatto che il cilindro di provenienza Formula 1, potevano interessare la
corsa totale del motore, stimata a partire dallalesaggio in circa 40 mm.
Il modello stato quindi traslato in verticale in modo da far coincidere il centro del sistema di
riferimento (e quindi lasse di rotazione del Tumble) esattamente al centro del cilindro e a met
della corsa, ed il treshold stato definito raccogliendo le celle il cui centroide cadeva ad una
distanza verticale compresa tra 20 mm e -20 mm dallorigine degli assi.
Grazie a questa operazione stato possibile definire le celle interessate al moto di Tumble, e quindi
le celle sulle quali era necessario impostare il calcolo della funzione.
Grazie a Starccm+ stato quindi possibile definire le Field Functions dinteresse, relative sia a
grandezze impostate che a grandezze monitorate nella simulazione, per cui stato possibile
calcolare in modo automatico il valore di ogni parametro ad ogni iterazione e su questo realizzare
plot di evoluzione e criteri di convergenza.
Sono state quindi generate differenti meshature partendo da quella avente un numero di celle totali
pari a circa 45000, con incrementi di 15000 alla volta. Il confronto e la graficazione dei parametri di
interesse della simulazione permetteranno di scegliere la mesh pi adeguata per procedere.
Naturalmente, per poter effettuare un confronto alla pari, necessario definire dei criteri di
convergenza sensati e soprattutto comuni a tutti i casi che si vogliono analizzare. Come noto,
Starccm+ permette di definire criteri di convergenza sia sulle grandezze prettamente numeriche,
quali i residui sulle equazioni di calcolo, ma anche criteri di convergenza basati sulle grandezze
ingegneristiche dinteresse per la simulazione. Tale possibilit stata naturalmente sfruttata in
questa prova, applicando tutta una serie di criteri anche abbastanza spinti al fine di ottenere un
confronto quanti mai selettivo. La convergenza quindi verificata se sono verificate le seguenti
condizioni:
Mass Flow Inlet > Asintotico; 0,0005 Kg/s in 100 iterazioni successive
Mass Flow Outlet > Asintotico; 0,0005 Kg/s in 100 iterazioni successive
Mass Flow SectionPlane > Asintotico; 0,0005 Kg/s in 100 iterazioni successive
Valve Area Averaged Pressure > Asintotico; 10 Pa in 100 iterazioni successive
Omega Tumble > Asintotico; 0,01 /s in 100 iterazioni successive
Coefficiente dEfflusso > Asintotico; 0,0001 in 100 iterazioni successive.
A questo punto non resta che raccogliere per ogni simulazione i dati finali dinteresse e
confrontarne landamento al variare del numero delementi adottati per la mesh.
Elementi
46085
60985
76023
89401
105366
116375
Iterazioni
776
853
1008
1070
1077
1260
CPUiterazione[s]
5,64
7,24
10,63
10,93
13,21
13,21
CPUtotale[s]
4439
6281
9694
11726
13974
13976
Elementi
46085
60985
76023
89401
105366
116375
PortataIN
[kg/s]
0,1080745
0,1119713
0,1133990
0,1141646
0,1140518
0,1143546
PortataOUT
[kg/s]
0,1080729
0,1119585
0,1133954
0,1141609
0,1140475
0,1143541
PortataVALV
[kg/s]
0,1087700
0,1120467
0,1136729
0,1145010
0,1144665
0,1147033
Elementi
Press.Valvola
Coeff.Efflusso
OmegaTumble
[Pa]
46085
60985
76023
89401
105366
116375
92283,17
91724,42
91454,01
91418,68
91427,05
91397,04
452,2522
419,6511
385,6791
400,4330
404,0468
382,7924
0,2070872
0,2089000
0,2089782
0,2100575
0,2099283
0,2102045
Di seguito riportiamo i grafici per i risultati ottenuti in modo da rendere pi chiara la tendenza dei
valore in base al numero di elementiadottati.
Iterazioni
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
0
20000
40000
60000
80000
100000
120000
140000
120000
140000
CPUiterazione[s]
14
12
10
8
6
4
2
0
0
20000
40000
60000
80000
100000
CPUtotale[s]
16000
14000
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
0
20000
40000
60000
80000
100000
120000
140000
PortataIN[kg/s]
0,1070
0,1080 0
20000
40000
60000
80000
0,1090
0,1100
0,1110
0,1120
0,1130
0,1140
0,1150
PortataOUT[kg/s]
0,1150
0,1140
0,1130
0,1120
0,1110
0,1100
0,1090
0,1080
0,1070
0
20000
40000
60000
80000
100000
120000
140000
PortataVALV[kg/s]
0,1150
0,1140
0,1130
0,1120
0,1110
0,1100
0,1090
0,1080
0
20000
40000
60000
80000
100000
120000
140000
100000
120000
140000
100000
120000
140000
Press.Valvola[Pa]
92400
92300
92200
92100
92000
91900
91800
91700
91600
91500
91400
91300
0
20000
40000
60000
80000
Coeff.Efflusso
0,2105
0,2100
0,2095
0,2090
0,2085
0,2080
0,2075
0,2070
0,2065
0
20000
40000
60000
80000
OmegaTumble
460,0000
450,0000
440,0000
430,0000
420,0000
410,0000
400,0000
390,0000
380,0000
370,0000
0
20000
40000
60000
80000
Dai confronti sui risultati ottenuti si pu concludere che la geometria a circa 90000 elementi risulta
essere quella che in grado di offrire i risultati pi attendibili.
Se, infatti, si tiene conto dei grafici relativi a pressione sulla valvola, portate, e coefficiente
defflusso, i valori sono pressoch stabili rispetto alle mesh con un numero di elementi maggiore.
Per quanto riguarda il valore dellomega Tumble, questo subisce ancora variazioni vistore, ma il
metodo utilizzato per il suo calcolo sicuramente meno affidabile nei risultati rispetto ai valori
ottenuti per gli altri monitoraggi.
Valutando anche landamento rispetto a tempi di calcolo e numero di passi, la mesh a 90000
elementi sicuramente pi conveniente di quella a 105000 in quanto, pur fornendo risultati
praticamente confrontabili, permette un numero di iterazioni minore e soprattutto un tempo
necessario alle singole iterazioni pari a 10,9 s contro gli oltre 13 della mesh pi fitta.
Alla luce di quanto detto, scegliamo la mesh a 90000 elementi come modello per la valutazione di
tutte le altre alzate.
CoefficientediEfflusso
0,06269
0,15752
0,21006
0,24409
0,26301
0,27666
0,28565
0,29201
CoefficientediEfflusso
0,35
0,3
0,25
0,2
0,15
0,1
0,05
0
0
8
Alzata[mm]
10
12
14
16
Com possibile notare, landamento del Coefficiente di Efflusso in linea rispetto al tipico
andamento previsto per le valvole di aspirazione di un motore a combustione interna.
Lottimizzazione dei condotti e la loro geometria particolarmente efficiente che evita il pi possibile
di avere perdite nella fase di aspirazione fa si inoltre che il suo valore possa salire rapidamente e
possa mantenersi alto per buona parte della fase di apertura valvole, a conferma del livello
prestazionale del motore analizzato.
Dato che il nostro calcolo stato effettuato prendendo come riferimento la semiarea del cilindro,
possibile calcolare anche lArea Efficace che ne deriva semplicemente dalla relazione:
Graficando ancora una volta i risultati ottenuti per una migliore leggibilit si ottiene landamento in
figura, che come ovvio ricalca quello del Coefficiente di Efflusso, dato che larea di riferimento
adottata costante per ogni caso analizzato.
Alzata
[mm]
2
4
6
8
10
12
14
16
AreaEfficace[mm2]
23,597
59,292
79,069
91,878
99,000
104,138
107,522
109,915
AreaEfficace[mm2]
120
100
80
60
40
20
0
0
8
Alzata[mm]
10
12
14
16
OmegaTumble[1/s]
105,71
375,28
400,43
667,44
747,27
876,04
1048,85
1136,76
OmegaTumble[1/s]
1200
1000
800
600
400
200
0
0
10
12
14
16
Alzata[mm]
Riportiamo quindi le immagini ottenute in sequenza sia del piano di simmetria della geometria, sia
del piano appositamente realizzato a cavallo della valvola.
Le immagini si riferiscono, per ogni alzata, al piano della valvola sopra e al piano di simmetria del
cilindro, sotto.
ALZATA 2 mm
ALZATA 4 mm
ALZATA 6 mm
ALZATA 8 mm
ALZATA 10 mm
ALZATA 12 mm
ALZATA 14 mm
ALZATA 16 mm
Dallanalisi delle immagini alle differenti alzate possibile verificare come il vortice venga
alimentato mano a mano che la fase di aspirazione avanza, ed in questa operazione fondamentale
risulta essere la conformazione dei condotti di ingresso e il posizionamento dela valvola rispetto al
cilindro.
Lobiettivo infatti quello di generare un vortice il pi intenso possibile in modo da avere il miglior
mescolamento tra laria e il combustibile che formano la carica in ingresso. Tutto questo
fondamentale soprattutto nella fase di aspirazione e nella prima fase di compressione. Dopo questo
momento, infatti, il pistone che torna a muoversi verso il PMS tende a schiacciare il vortice e quindi
in parte a contrastarlo, per cui fondamentale riuscire a realizzare un vortice il pi intenso possibile
quando le valvole di aspirazione sono aperte, in modo che questa turbolenza benefica al
mescolamento e alla successiva combustione si protragga e si mantenga il pi possibile nel cilindro.
Per questo motivo, lanalisi CFD dei moti nel cilindro e lottimizzazione delle geometrie di condotti
e valvole risulta fondamentale per ottenere ottimi risultati.
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