UNIVERSIDAD VERACRUZANA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA ELECTRICA

TESINA

CONTROLADORES DE PROCESOS INDUSTRIALES

PARA ACREDITAR LA EXPERIENCIA EDUCATIVA DE:

EXPERIENCIA RECEPCIONAL

PRESENTAN:
RUBEN ENRIQUE RAMIREZ MOSCOSO
FERNANDO VARGAS AGUILAR

DIRECTOR DE TRABAJO RECEPCIONAL:

ING. CESAR IGNACIO VALECIA GUTIERREZ

Poza Rica de Hidalgo Ver. A 8 de octubre del 2010

DEDICATORIA

El esfuerzo y la dedicacin que he puesto en esta tesis, va

con mucho cario a mis padres cuyo afecto y comprensin ha
sido mi inspiracin, a mi hermana que aun que no este
fsicamente siempre ha estado conmigo, a mis abuelos que
siempre han estado orgullosos de mi, a mis tos que de una o de
otra forma me han apoyado y a mis mas queridos amigos pues
su consejo, ha sido parte de este esfuerzo

Rubn.

DEDICATORIA

El esfuerzo y la dedicacin que he puesto en esta tesis, va

con mucho cario a mis padres cuyo afecto y comprensin ha
sido mi inspiracin, a mis hermanas y a mi hermano los cuales
han estado a mi lado, han compartido todos esos secretos y
aventuras que solo se pueden vivir entre hermanos y que han
estado siempre alerta ante cualquier problema que se me
puedan presentar y a mis amigos en general.

Fernando.

DEDICATORIA
AGRADECIMIENTOS
NDICE
INTRODUCCIN
CAPTULO I
JUSTIFICACIN.....a
NATURALEZA SENTIDO Y ALCANCE DE TRABAJO.........b
EXPLICACIN DE LA ESTRUCTURA DEL TRABAJO............c
ENUNCIACIN DEL TEMA.........d

CAPTULO II
DESARROLLO DEL TEMA
MARCO TERICO
1. ANALISIS DE UN SISTEMA DE CONTROL....1
1.1 Elementos bsicos de un Sistema de Control....................................................1
1.2 Tipos de Lazos de Control............4
1.3 Ventajas y limitaciones de los Lazos de Control abiertos y cerrados............8
2. CONTROLADOR NEUMATICO.........9
2.1 Tipos de Accin de los Controladores...................................9
2.2 Componentes..........14
2.3 Deteccin y correccin de fallas tpicas en los Controladores..........................27
3. MODOS DE CONTROL..........29
3.1 Control de dos posiciones..............................29
3.2 Modo de control proporcional (P)...............31
3.3 Modos de control proporcional ms integral (PI).....................36

3.4 Modo de control proporcional ms derivativo (PD)..........40

3.5 Modo de control proporcional mas integral mas derivativa (PID)..........42
4. CONTROLADORES ELECTRONICOS.......46
4.1 Alineacin y calibracin.....46
4.2 Controladores Electrnicos digitales...47
4.3 Configuracin de los Controladores digitales.....48
4.4 Deteccin y correccin de fallas tpicas en los Controladores Digitales49
5. ANALISIS DINAMICOS DE LOS CONTROLADORES.56
5.1 Practicas de Alineacin y Calibracin en Controladores de Procesos.............56
5.2 Calculo de salidas de los controladores segn el tipo de control.....................79
5.3 Entonamiento de controladores por el mtodo de tanteo...............................103

CAPTULO III
CONCLUSIONES...109
BIBLIOGRAFA......110
ANEXOS..111
APENDICES114

INTRODUCCIN

Los controladores aparecieron hace cerca de 40 aos y durante el tiempo de su

estancia en la industria, han tenido una gran variedad de modificaciones, ya sea
en su tamao as como en la manera en que trabajan.

Los primeros controladores que salieron en el mercado eran demasiado grandes y

presentaban muchas fallas, pero conforme la tecnologa ha ido avanzando, se han
convertido en instrumentos con un alto grado de exactitud y las fallas que
presentaban se han reducido casi totalmente.

Este tema se selecciono debido a la importancia que presentan los controladores

en la industria ya que con stos, las labores de operacin se han vuelto ms
sencillas y en algunos casos de manera automatizada.

Por ello es necesario conocerlos ms a fondo respecto a su funcionamiento y

forma de operacin. Es por eso que actualmente el control ejercido para estos
procesos en la industria es por medio de dispositivos elctricos y electrnicos,
estos son de tal importancia para interactuar entre si de una manera automtica y
disminuyendo con esto la intervencin de personal durante su operacin y
eliminando por consiguiente la posibilidad de operaciones inadecuadas

CAPITULO 1

JUSTIFICACIN.

La instrumentacin en el control de procesos industriales resulta ser un tema

fundamental en todo lo relacionado con los procesos de produccin o procesos de
manufactura, y en general con toda la industria en donde intervienen el control de
fluidos, de presin y de temperatura.
Los controladores hoy ms que nunca son de gran importancia en el dominio de
las variables de los desarrollos industriales de una manera automtica, pues
permiten realizar tareas de control ininterrumpidamente, lo cual reduce los gastos
de operacin y aumenta la productividad y la calidad.
En esta tesina se estudian los sistemas de control, y en las primeras unidades del
tema se puede considerar como un panorama superficial, de las formas bsicas
que pueden tener los sistemas de control, esto es como una antesala para los
modelos ms realistas que se presentan con ms detalle en los temas sucesivos.

NATURALEZA, SENTIDO Y ALCANCE DEL TRABAJO.

El campo de trabajo de los controladores de procesos industriales es muy extenso,

ya que en la actualidad dentro de las industrias e incluso en los hogares se
pueden instalar mecanismos que funciones a partir de sistemas de control.
Sus aplicaciones hoy en da son de gran importancia ya que permiten optimizar
tiempo en procesos en los cuales antes se requeran de un gran nmero de
personal y materiales.
Como ejemplo de sus aplicaciones se puede mencionar que con un controlador o
sistema de control se va, desde un procedimiento sencillo como lo es abrir y
cerrar un garage, hasta procesos como lo son el armado en la industria
automotriz, pasando por industrias refresqueras, alimenticias, petroleras,
metalrgica, en las cuales los controladores son lo primordial.
Como se puede ver, el mundo de los controladores es muy interesante y variado,
se encuentra a la vanguardia en tecnologa de control, y cabe mencionar que no
solo tiene un campo de aplicacin sino que por el contrario, se encuentra en casi
cualquier industria, es por ello que es importante tener un conocimiento acerca de
esta tecnologa ya que es muy aplicable en la actualidad.
Adems en lo que respecta a mantenimiento el tiempo en que se realiza es muy
corto en relacin con los procesos de control de hace ms de 25 aos.
No obstante debido a sus estructuras los controladores son muy aplicables que
van desde los muy pequeos hasta los muy extensos, adecuando as un tipo de
controlador basndose en las necesidades requeridas y as reducir los costos de
control como procesos con relacin a la gama de equipos que existen
actualmente.

EXPLICACIN DE LA ESTRUCTURA DEL TRABAJO

Durante el transcurso de este trabajo, se dar una explicacin detallada de cada
una de las partes que conforman a los controladores de procesos industriales.
Como son:
Anlisis de un sistema de control
En este primer subtema se analizara lo que es un sistema de control, los tipos de
lazos de control que existen as como sus ventajas y desventajas.
Controlador neumtico
En este segundo subtema se mencionaran el funcionamiento de un controlador
neumtico, los tipos de accin de los controladores, sus principales fallas as como
la deteccin y correccin de fallas tpicas que ocurren en los controladores de
procesos industriales.
Modos de control
En esta parte se mencionan los diferentes tipos de modo de control, as como su
funcionamiento y estos se clasifican de acuerdo a sus acciones de control como
se mencionan a continuacin.
Controladores electrnicos
En este subtema se muestra como se realiza la alineacin y calibracin de de los
controladores electrnicos, as como la definicin y funcionamiento de dichos
controladores.
Tambin en este subtema se menciona la configuracin de los controladores
digitales, al igual que la deteccin y correccin de fallas que presentan este tipo de
controladores.
Anlisis dinmicos de los controladores
Analizaremos y resolveremos problemas respecto al clculo de salidas de los
controladores segn su tipo, se explicara el entonamiento de controladores por el
mtodo de tanteo, as como las prcticas de alineacin y calibracin en los
controladores de procesos.

ENUNCIACIN DEL TEMA.

Los avances que actualmente hay en la industria son en gran parte gracias a los
controladores de procesos ya que estos permiten realizar labores optimas, las
cuales requieren de menos tiempo y esfuerzo, esto se debe a que los procesos
realizados son repetitivos, los cuales permiten programar los controladores para
as poder realizar actividades de una manera automatizada.
En este trabajo lo que se busca es dar a conocer la importancia de los
controladores de procesos industriales, ya que como se puede ver, el mundo de
los controladores es muy interesante y variado, se encuentra a la vanguardia en
tecnologa de control, y cabe mencionar que no solo tiene un campo de aplicacin
sino que por el contrario, se encuentra en casi cualquier industria, es por ello que
es importante tener un conocimiento acerca de esta tecnologa ya que es muy
aplicable en la actualidad y en la vida diaria.

CAPITULO 2
DESARROLLO DEL TEMA

1.- ANALISIS DE UN SISTEMA DE CONTROL.

1.1 Elemento bsicos de un sistema de control

El objetivo de cualquier estrategia de control es mantener una variable controlada
prxima a un valor deseado conocido como punto de ajuste llamada set-point.
El trmino regularizacin es usado para describir la accin de control de agentes
de perturbacin del estado de equilibrio de la variable controlada.
Un sistema de control, solamente puede llegar a la regulacin, aplicando en
oposicin a las fuerzas perturbadoras llamadas cargas, correcciones equivalentes
en una o ms variables denominadas manipuladas.
La variable controlada permanecer estable, en el proceso mientras se encuentre
en estado estacionario. Este equilibrio puede ser alcanzado usualmente por
distintos sistemas de control.
Hay varias clasificaciones dentro de los sistemas de controladores.

Atendiendo a su naturaleza son analgicos, digitales o mixtos

Atendiendo a su estructura (nmero de entradas y salidas) puede ser

control clsico o control moderno.

Atendiendo a su diseo pueden ser por lgica difusa, redes neuronales.

Desde el punto de vista de la teora de control, un sistema o proceso est formado

por un conjunto de elementos relacionados entre s que ofrecen seales de salida
en funcin de seales o datos de entrada.
Es importante resaltar el hecho de que no es necesario conocer el funcionamiento
interno, o cmo actan entre s los diversos elementos, para caracterizar el
sistema. Para ello, slo se precisa conocer la relacin que existe entre la entrada y
la salida del proceso que realiza el mismo (principio de caja negra).
El aspecto ms importante de un sistema es el conocimiento de su dinmica, es
decir, cmo se comporta la seal de salida frente a una variacin de la seal de
entrada.
Un conocimiento preciso de la relacin entrada/salida permite predecir la
respuesta del sistema y seleccionar la accin de control adecuada para mejorarla.
De esta manera, el diseador, conociendo cul es la dinmica deseada, ajustar
la accin de control para conseguir el objetivo final.
1

En vista de todo lo expuesto, se puede definir un sistema de control como el

conjunto de elementos que interactan para conseguir que la salida de un proceso
se comporte tal y como se desea, mediante una accin de control.

SISTEMA DE

Objetivos

Resultados

CONTROL

Entradas o referencias

Salidas o variable controladas

Planta (sistema o proceso que controlar )

Controlador
Actuadores
Transductores
Detector de error
Fig. 1.0 Diagrama de un sistema de control

El controlador es el dispositivo que toma la decisin (D) en el sistema de control y

para hacerlo, el controlador compara la seal del proceso que llega del transmisor,
la variable que se controla, contra el punto de control y enva la seal apropiada a
la vlvula de control, o cualquier otro elemento final de control, para mantener la
variable que se controla en el punto de control.
En la figura 1.1 se muestra un sistema de control y sus componentes bsicos. El
primer paso es medir la temperatura de salida de la corriente del proceso, esto se
hace mediante un sensor (termopar, dispositivo de resistencia trmica,
termmetros de sistema lleno, termistores, etc.).
El sensor se conecta fsicamente al transmisor, el cual capta la salida del sensor y
la convierte en una seal lo suficientemente intensa como para transmitirla al
controlador, el controlador recibe la seal, que est en relacin con la
temperatura, la compara con el valor que se desea y, segn el resultado de la
comparacin, decide qu hacer para mantener la temperatura en el valor deseado.

Con base en la decisin, el controlador enva otra seal al elemento final de

control, el cual, a su vez maneja el flujo de vapor.
Elemento final de control

Seal

Transmisor

Controlador

Sensor

Fig. 1.1 Sistema de control del intercambiador de calor

Los cuatro componentes bsicos de todo sistema de control, son los siguientes:
Sensor, que tambin se conoce como elemento primario.
Transmisor, el cual se conoce como elemento secundario.
Controlador, que es el cerebro del sistema de control.
Elemento final de control, frecuentemente se trata de una vlvula de
control aunque no siempre. Otros elementos finales de control comnmente
utilizados son las bombas de velocidad variable, los transportadores y los
motores elctricos.
La importancia de estos componentes se basa en que realizan las tres
operaciones bsicas que deben estar presentes en todo sistema de control estas
operaciones son:
1. Medicin (M): La medicin de la variable que se controla se hace generalmente
mediante la, combinacin de sensor y transmisor.
2. Decisin (D): Con base en la medicin, el controlador decide que hacer para
mantenerla variable en el valor que se desea.

3. Accin (A): Como resultado de la decisin del controlador se debe efectuar

una, accin en el sistema, generalmente sta es realizada por el elemento final de
control.
Como se dijo, estas tres operaciones, M, D y A son obligatorias para todo sistema
de control. En algunos sistemas, la toma de decisin es sencilla, mientras que en
otros es ms compleja. El que disea el sistema de control debe asegurarse que
las acciones que se emprendan tengan su efecto en la variable controlada, es
decir, que la accin emprendida repercuta en el valor que se mide; de lo contrario
el sistema no controla y puede ocasionar ms perjuicio que beneficio.

1.2 Tipos de lazos de control

Dependiendo del tratamiento que el sistema de control realiza con la seal de
salida, pueden distinguirse dos topologas de control generales: sistemas en lazo
abierto y sistemas en lazo cerrado.

Sistemas en lazo abierto

En este tipo de sistemas, la salida no tiene efecto alguno sobre la accin de
control.

Seal de
control

Entrada de
referencia
CONTROL

PLANTA O
PROCESO

Variable
controlada

Fig. 1.3 Diagrama de bloques de un sistema en lazo abierto

En un sistema en lazo abierto, la salida no se compara con la entrada de

referencia, por ello cada entrada corresponder a una operacin prefijada sobre la
seal de salida.
Se puede asegurar entonces que la exactitud del sistema depende en gran
manera de la calibracin del mismo y, por tanto, la presencia de perturbaciones en
la cadena (seales indeseadas) provocar que ste no cumpla la funcin
asignada.

En un sistema en lazo abierto la entrada se elige con base a la experiencia que se

tiene con dichos sistemas para producir el valor de salida requerido. Esta salida,
sin embargo, no se ve modificada por el cambio en las condiciones de operacin
externas para poder considerar una topologa en lazo abierto, es necesario
conocer la relacin entrada/salida y garantizar la inexistencia de perturbaciones
externas o de variaciones de los parmetros internos del sistema. Esto es en
general difcil de cumplir en la prctica y su realizacin implica sistemas
excesivamente caros. Un ejemplo de este tipo de topologa se puede encontrar en
el control de un cabezal de mquina de escribir electrnica. En este sistema, la
entrada viene dada por el teclado; la seal generada por ste se procesa y se
genera la accin de control, que provocar, como salida, la rotacin del cabezal a
la posicin adecuada y la impresin de la letra deseada.

Amplificador

Teclado

Microprocesador

De potencia

Motor
DC

Fig. 1.4 Diagrama de bloques del control de un cabezal de impresin.

Como se puede suponer, una perturbacin de origen externo puede falsear la

seal en cualquier punto de la cadena y como resultado obtendremos una salida
diferente de la deseada.
As, por ejemplo, un calefactor elctrico como se muestra en la figura 1.5 puede
tener un selector que permite elegir una disipacin en el elemento calefactor de
1Kw o 2 Kw.

Entrada

Calefactor

Salida

Elctrico
Temperatura

Seal de
temperatura
requerida
Fig. 1.5 Calefactor elctrico.

De este modo, la entrada al sistema est determinada por la posicin del selector
ya sea en 1 Kw o 2 Kw La temperatura en la habitacin acondicionada por el
calefactor est determinada nicamente por el hecho de que se haya elegido la
disipacin de 1 Kw en el selector y no de 2 Kw Si se presentan cambios en las
5

condiciones de operacin, quiz alguien que abre una ventana, la temperatura

cambiar debido de que no hay modo que el calor de salida se ajuste para
compensar dicha condicin. Este es un sistema de control en lazo abierto en lo
que no existe informacin que se alimente de regreso (realimentacin) al elemento
calefactor para ajustarlo y mantener una temperatura constante. Los sistemas de
control que operan mediante mecanismos de temporizacin preestablecidos son
sistemas en lazo abierto.
Sistemas en lazo cerrado
En los sistemas de control en lazo cerrado, la seal de salida tiene efecto sobre la
accin de control. A este efecto se le denomina realimentacin.

Entrada de
referencia

DETECTOR
DE ERROR

Seal de
control

Seal
de error
CONTROL

PLANTA O

Variable
controlada

PROCESO

ELEMENTO
DE MEDIDA

Fig. 1.6 Diagrama de bloques de un sistema de control en lazo cerrado.

La seal controlada debe realimentarse y compararse con la entrada de

referencia, tras lo cual se enva a travs del sistema una seal de control, que ser
proporcional a la diferencia encontrada entre la seal de entrada y la seal medida
a la salida, con el objetivo de corregir el error o desviacin que pudiera existir.
Retomando el ejemplo que se dio en el sistema de lazo abierto tenemos que Con
un sistema de control en lazo cerrado se tiene una seal de realimentacin hacia
la entrada desde la salida, la cual se utiliza para modificar la entrada de modo que
la salida se mantenga constante a pesar de los cambios en las condiciones de
operacin.
El sistema de calefaccin con el calefactor elctrico se puede trasformar en un
sistema en lazo cerrado (figura 1.7) si alguien con un termmetro monitorea la
temperatura en la habitacin y enciende o apaga los elementos calefactores de
6

1kW o 2 Kw para mantener la temperatura de la habitacin constante. En esta

situacin existe la realimentacin de una seal a la entrada referente a la
temperatura con lo que la entrada al sistema se ajusta, segn si su salida es la
temperatura requerida. As, la entrada al calefactor depende de la desviacin de la
temperatura real con la temperatura requerida.

Fig. 1.7 Diagrama de control.

Para ilustrar las diferencias adicionales de los sistemas en lazo abierto y en lazo
cerrado, considere un motor. Con un sistema en lazo abierto, la velocidad angular
en el eje del motor se podra determinar solo por la posicin inicial de la perilla de
seleccin de velocidad, que afecta el voltaje aplicado al motor. Aqu no se
compensan los cambios en el voltaje de alimentacin, ni en las caractersticas del
motor debidas a variaciones en la temperatura o los cambios de velocidad en el
eje debidos a variacin de carga mecnica, ya que no existe lazo de
realimentacin. Por otro lado, en un sistema en lazo cerrado, la posicin inicial de
la perilla de control tiene una velocidad especfica del eje y sta se mantiene
mediante realimentacin, a pesar de los cambios en el voltaje de alimentacin, las
caractersticas del motor o de la carga. En un sistema de control en lazo abierto la
salida del sistema no tiene efecto sobre la seal de entrada. En un sistema de
control en lazo cerrado la salida si tiene un efecto sobre la seal de entrada, y la
modifica para mantener una seal de salida en el valor requerido.

1.3 Ventajas y limitaciones de los lazos de control abiertos y cerrados

La principal ventaja de los sistemas de control en lazo cerrado es que el uso de la
realimentacin hace al conjunto menos sensible a las perturbaciones externas y a
las variaciones de los parmetros internos que los sistemas en lazo abierto.
Los sistemas en lazo abierto tienen la ventaja de ser bastante sencillos y en
consecuencia de bajo costo, y con buena confiabilidad. Sin embargo, con
frecuencia son inexactos, porque no hay correccin de errores.
Los sistemas en lazo cerrado tienen la ventaja de ser capaces de igualar los
valores reales a los requeridos. No obstante, si existen retrasos en el sistema
pueden surgir problemas. Dichos retrasos propician que la accin correctiva
requerida llegue demasiado tarde, y como consecuencia, se obtienen oscilaciones
en la entrada e inestabilidad.
Los sistemas en lazo cerrado son ms complicados, que aquellos en lazo abierto y
ms costoso, con una gran posibilidad de descompostura, debidas a la gran
cantidad de componentes.
Las ventajas de tener una trayectoria de realimentacin y por lo tanto, un sistema
en lazo cerrado en lugar de un sistema en lazo abierto se pueden resumir de la
siguiente manera:
Ms exacto en la igualacin de los valores real y requerido para la variable.
Menos sensible a las perturbaciones.
Menos sensible a los cambios en las caractersticas de los componentes.
La velocidad de respuesta se incrementa y, por lo tanto, el ancho de banda
es mayor, es decir, el intervalo de frecuencias en los que el sistema
responder.
Pero hay algunas desventajas:
Hay una perdida en la ganancia en cuanto a que la funcin de transferencia
de un sistema en lazo abierto se reduce de G a G/ (1+GH) por una
trayectoria de realimentacin con una funcin de transferencia H.
Existe una gran posibilidad de inestabilidad.
El sistema es ms complejo y, por lo tanto, no solo ms caro, sino ms
propenso a descomposturas.

2.- CONTROLADOR NEUMATICO

2.1 Tipos de accin de los controladores
Se ha visto que los instrumentos industriales pueden medir, transmitir y controlar
las variables que intervienen en un proceso.
En la realizacin de todas estas funciones existe una relacin en la variable de
entrada y salida del instrumento, por ejemplo:
Presin del proceso a lectura a presin en la escala de un manmetro.
Temperatura real a seal de salida neumtica en un transmisor neumtico
de temperatura.
Seal elctrica (4 - 20mA c. c.), de entrada a seal neumtica de salida en
un convertidor I/P (intensidad a presin).
Seal de entrada neumtica a posicin del vstago del obturador en una
vlvula de control.
Nivel de un tanque a seal elctrica estndar en un transmisor electrnico
de nivel.

Esta relacin puede encontrarse tambin en las partes internas del instrumento en
particular cuando este es complejo, como en el caso de un instrumento
compilador miniatura para montaje en panel que est compuesto por varios
bloques: unidad de punto de consigna (valor deseado de la variable medida),
unidad de mando manual, unidad de control, etc.
En la unidad de punto de consigna existir una relacin entre la posicin del botn
de mando y la seal estndar que va al bloque controlador.
En la unidad de mando manual, la relacin existir entre la posicin del botn del
mando o indicacin de posicin y la seal de salida a la vlvula de control.
Finalmente, en la unidad de control estarn ligadas las seales de error (diferencia
entre el punto de consigna y la variable) y la seal de salida de la vlvula de
control, relacin que ser funcin de las acciones que posea el controlador.
En el caso de un transmisor de caudal de diafragma pueden considerarse dos
bloques: el elemento de presin diferencial y el transmisor. En el primero estarn
relacionados la diferencia de presiones de entrada (provocada por el elemento de
presin diferencial-placa -orificio).

Con el giro del eje de salida del cuerpo. Mientras que el segundo la entrada ser el
giro del eje de salida del cuerpo y la salida la seal estndar de salida del
transmisor.
Una aplicacin para el control de temperatura y presin en plantas procesadoras e
industriales. El controlador indicador se usa para el control de medios lquidos,
gaseosos y de vapor. El instrumento percibe directamente la temperatura o
presin del medio que se mide, muestra el valor de funcionamiento, compara la
variable medida con el punto de referencia y emite una seal neumtica en el
rango estndar de 0,2 a 1 bar o 3 a 15 psi.
Esta presin de salida activa el elemento final de control. Existen cuatro formas de
control disponibles: ON-OFF, P, P+I, P+I+D.
Las unidades tambin pueden usarse para el control remoto de procesos que
operan con un transmisor neumtico (salida 0,2 a 1 bar o 3 a 15 psi) o como un
controlador receptor (entrada 0,2 a 1 bar, 3 a 15 psi).
Muchos procesos industriales y controladores neumticos incluyen el flujo de un
gas, que puede ser aire, en recipientes a presin conectados a travs de tuberas.
El flujo del gas a travs de la restriccin es una funcin de la diferencia de presin
del gas pipo. Tal sistema de presin se Caracteriza en trminos de una
resistencia y una capacitancia.
La resistencia del flujo de gas R se define del modo siguiente:

O bien;

En donde:
d

:Es un cambio pequeo en la diferencia de presin del gas.

Esun cambio pequeo en el flujo del gas.

10

El clculo del valor de la resistencia de flujo del gas R puede tomar mucho tiempo.
Sin embargo, experimentalmente se determina con facilidad a partir de una grfica
de la diferencia de presin contra flujo, calculando la pendiente de la curva en una
condicin de operacin determinada, como se aprecia en la figura (b).
La capacitancia del recipiente a presin se define mediante:

Fig. 2.0 a) Diagrama esquemtico de un sistema de presin. b) Curva de la diferencia de

presin contra flujo.

O bien:

En donde:
C = capacitancia, Ib-pie2/lbf
m = masa del gas en el recipiente, Ib
p = presin del gas, lbf/pie2
V = volumen del recipiente, pie3
= densidad, lb/pie3
11

La capacitancia del sistema de presin depende del tipo de proceso de expansin

implcito. La capacitancia se calcula mediante la ley de los gases ideales. Si el
proceso de expansin del gas es politrpico y el cambio de estado del mismo est
entre isotrmico y adiabtico, entonces:

En donde:
n = exponente politrpico.
Para los gases ideales:

En donde:
p = presin absoluta, lbf/pie2
= volumen ocupado por un mol de un gas, pies3/lb-mol
= constante universal de los gases, pie-lb/lb-mol 0R
T = temperatura absoluta, 0R
v= volumen especfico del gas, pie3/lb
M = peso molecular del gas por mol, lb/lb-mol
Por tanto;

En donde:
Rgas = constante de gas, pie-lb/lb R.
El exponente politrpico n es unitario para la expansin isotrmica. Para la
expansin adiabtica, n es igual al cociente entre los calores especficos c, Ic, en
donde c, es el calor especfico a presin constante y cV es el calor especfico a
volumen constante. En muchos casos prcticos, el valor de n es aproximadamente
constante y, por ende, la capacitancia se considera constante.
12

El valor de dpldp se obtiene a partir de las ecuaciones anteriores.

Despus, la capacitancia se obtiene como:

La capacitancia de un recipiente determinado es constante si la temperatura

permanece constante. (En muchos casos prcticos, el exponente politrpico n es
aproximadamente 1.0 - 1.2 para gases en recipientes metlicos sin aislamiento.)

Sistemas de presin.
Considere el sistema de la figura (a). Si slo suponemos desviaciones pequeas
en las variables a partir de sus valores en estado estable respectivos, este sistema
se considera lineal.

Definamos:
P= presin del gas en el recipiente en estado estable (antes de que ocurran
cambios en la presin), lb / pie2
pi = cambio pequeo en la presin del gas que entra, lbf/pie2
p. = cambio pequeo en la presin del gas en el recipiente, lbf/pie2
V = volumen del recipiente, pie3
m = masa del gas en el recipiente, Ib
q = flujo del gas, lb / seg
p = densidad del gas, Ib /pie3

13

2.2 Componentes
Los controladores neumticos poseen una serie de elementos comunes, de los
cuales unos son opcionales y otros bsicos, es decir, que si no tienen un buen
funcionamiento el instrumento no trabajara de manera adecuada debido a que en
estos ltimos es donde se presentan las principales fallas, las cuales traen como
consecuencia el mal funcionamiento de los controladores.
Los elementos bsicos son los ms comunes que estn presentes en todos los
controladores neumticos es por eso que al realizar los periodos de revisin
empezar por estos ya que si faltase alguno de ellos los procesos no se realizaran
de forma adecuada.
Dentro de los elementos bsicos existen diferentes modelos y tamaos debido a la
variedad de fabricantes de dichos controladores pero ejecutan la misma funcin.
Los elementos primarios o de medicin: son utilizados en los diferentes
controladores neumticos y estos dependen del tipo de la variable a controlar.

Los ms utilizados son los siguientes:

Fuelle
Diafragma
Bourdon
Pistn
Desplazador
Flotador
Bulbo capilar.

Su funcin en trminos generales, es la de dar indicacin proporcional de los

valores reales de la variable considerada en el proceso.
Sistema tobera obturador: los instrumentos neumticos se basan en el sistema
tobera obturador, el cual convierte el movimiento del elemento de medicin en una
seal neumtica.

14

Este sistema consiste en tubo capilar alimentado por una presin constante (Ps),
con una reduccin a la entrada y la otra a la salida en forma de tobera, la cual es
obstruida por una lamina llamada obturador. La posicin del obturador depende
del valor que tenga la variable como se muestra en la figura 2.1:

Elemento de
medicin

Tobera
Obturador

Fig. 2.1 Sistema un tubo capilar alimentado por una presin constante (Ps).

Es normal encontrar en los controladores dos acciones las cuales son directas e
inversas, lo cual nos permite elegir una de ellas de acuerdo a la forma de trabajo
del elemento final de control.

Directa. Un controlador esta en accin directa si al aumentar la variable

controlada su seal de respuesta se incrementa, la nomenclatura usual
para designar esta accin es : directa o INC
Inversa un controlador esta en accin inversa si su seal de salida
disminuye al aumentar la variable, la nomenclatura usual para designar esta
accin es: inversa, reversa, DEC.

Los elementos auxiliares son dispositivos opcionales que realizan una funcin
complementaria de control, la ausencia de alguno de ellos solo afecta su accin
auxiliar y no la funcin principal de control.

15

Medidor

Proceso

Elemento
primario o
sensor

Graficador
o indicador

Seal
mecnica
proporcional
al valor de la
variable

Mecanismo
de tobera y
palometa

Seal
neumtica
de 3-15# o
30#

Amplificador
neumtico

Seal
amplificada

Transmisor neumtico

CASETA DEL
OPERADOR
Controlador

Al proceso, tendiendo
a corregir la variable
Set point

Fig. 2.2 Diagrama de acciones o pasos en un sistema de control neumtico.

Elementos de un sistema de control neumtico de tipo industrial

En la figura 2.3 se muestra un sistema de control neumtico elemental, en donde
se indican las principales componentes, dando la descripcin a continuacin,
asociando cada nmero de la figura a cada elemento.
1. Generacin del aire comprimido. El aire comprimido es producido y
bombeado por un compresor hacia el exterior de un tanque de
almacenamiento llamado tambin receptor, en donde es acumulado para
su uso futuro.
2. Sobre cada maquina el aire es procesado antes de ser usado, primero se
filtra, despus se reduce la presin al nivel deseado y se agrega aceite fino
para la lubricacin de las herramientas de aire, vlvulas y pistones que se
encuentran ms adelante.
3. Una vlvula de control direccional operada en forma manual o elctrica
permita al operador mover al pistn hacia adelante o hacia atrs, o bien,
pararlo.
16

4. El aire a presin y el flujo se convierte en movimiento mecnico lineal de

salida por medo de un pistn o en el interior de una salida rotatoria por
medio de un motor de aire o de un actuador rotatorio.
5. Las vlvulas de control de flujo se usan para limitar la velocidad del cilindro.
Dado que el pistn es alimentado por un suministro de aire ilimitado, su
velocidad se puede limitar en ambas direcciones de viaje y, entonces, se
usan dos vlvulas de control de flujo una para cada direccin de viaje del
pistn.

Vlvula de solenoide
de control direccional
de 4 vas

Pistn hidrulico o
cilindro de
actuacin doble

Filtrado de aceite
de alta presin

Vlvula de alivio

Indicador
de presin

Motor
elctrico

Lnea
de
presin

Lnea de retorno
de aceite

Bomba
hidrulica

Vlvula de control
de flujo
Indicador de
nivel de aceite

Receptor
de aceite

Fig.2.3 Elementos que constituyen un sistema de control

hidrulico tipo industrial

17

Amplificadores neumticos de tobera-aleta.

La figura 2.4(a) contiene un diagrama esquemtico de un amplificador neumtico
de tobera-aleta. La fuente de potencia para este amplificador es un suministro de
aire a una presin constante. El amplificador de tobera-aleta convierte los cambios
pequeos en la posicin de la aleta en cambios grandes en la presin trasera de la
tobera. Por tanto, una salida de energa grande se controla por medio de la
pequea cantidad de energa necesaria para posicionar la aleta.
En la figura 2.4(a) el aire presurizado se alimenta a travs del orificio y se expulsa
de la tobera hacia la aleta. En general, la presin de suministro PS para tal
controlador es de 20 psig (una gravitacional de 1.4 kgf/cm). El dimetro del orificio
est en el orden de 0.01 plg (0.25 mm) y el de la tobera est en el orden de 0.016
plg (0.4 mm). Para asegurar un funcionamiento adecuado del amplificador, el
dimetro de la tobera debe ser ms grande que el dimetro del orificio.
Al operar este sistema, la aleta se posiciona contra la abertura de la tobera. La
presin trasera de la tobera Pb se controla mediante la distancia X tobera-aleta.
Conforme la aleta se acerca a la tobera, aumenta la oposicin al flujo del aire a
travs de la tobera, aumenta la presin trasera Pb de la tobera. Si la tobera est
completamente cerrada por medio de la aleta, SU presin trasera Pb se vuelve
igual a la presin de suministro PS. Si la aleta se aleja de la tobera, de modo que
la distancia tobera-aleta sea amplia (en el orden de 0.01 plg), prcticamente no
hay restriccin para el flujo y la presin trasera Pb de la tobera adquiere un valor
mnimo que depende del dispositivo tobera-aleta. (La presin posible ms baja
ser la presin ambienta1 Pa.)
Observe que, debido a que el chorro de aire opone una fuerza contra la aleta, es
necesario hacer 10 ms pequeo posible el dimetro de la tobera.
La figura 2.4 (b) contiene una curva tpica que relaciona la presin trasera Pb de la
tobera con la distancia X tobera-aleta. La parte con gran inclinacin y casi lineal de
la curva se utiliza en la operacin real del amplificador de tobera-aleta.
Debido a que el rango de los desplazamientos de la aleta est limitado a un valor
pequeo, tambin es pequeo el cambio en la presin de salida, a menos que la
curva est muy inclinada.

18

Fig. 2.4 a) Diagrama esquemtico del amplificador neumtico de tobera-aleta; b) Curva caracterstica
que relaciona la presin trasera de la tobera y la distancia tobera-aleta.

El amplificador de tobera-aleta convierte el desplazamiento en una seal de

presin. Dado que los sistemas de control de procesos industriales requieren de
una potencia de salida grande para operar vlvulas con actuadores neumticos
grandes, por lo general es insuficiente el incremento de potencia del amplificador
de tobera-aleta. En consecuencia, un relevador neumtico funciona por lo general
como un amplificador de potencia en la conexin con el amplificador de toberaaleta.

Relevadores neumticos.
En la prctica, en un controlador neumtico, el amplificador de tobera aleta acta
como el amplificador de primera etapa y el relevador neumtico como el
amplificador de segunda etapa. El relevador neumtico es capaz de manejar un
flujo de aire grande.
La figura 2.5 (a) contiene un diagrama esquemtico de un relevador neumtico,
conforme aumenta la presin trasera de la tobera Pb, la vlvula del diafragma se
mueve hacia abajo la apertura hacia la atmsfera disminuye y la apertura para la
vlvula neumtica aumenta, por lo cual aumenta la presin de control PC, cuando
la vlvula de diafragma cierra la abertura hacia la atmsfera, la presin de control
PC se vuelve igual a la presin de suministro P, cuando disminuye la presin
trasera de la tobera Pb y la vlvula de diafragma se mueve hacia arriba y cierra el
suministro de aire, la presin de control PC disminuye hasta la presin ambiental
Pa.
Por tal razn, se hace que vare la presin de control PC de 0 psig a una presin
de suministro completa, por lo general de 20 psig, el movimiento total de la vlvula
de diafragma es muy pequeo.
19

En todas las posiciones de la vlvula, excepto en la posicin que se cierra el

suministro de aire, el aire contina escapando a la atmsfera, incluso despus de
que se obtiene la condicin de equilibrio entre la presin trasera de la tobera y la
presin de control. Por tanto, el de la figura 2.5(a) es un tipo de relevador con
escape.
Existe otro tipo de relevador, sin escape. En ste, el escape del aire se detiene
cuando se obtiene la condicin de equilibrio y, por tanto, no hay una prdida de
aire presurizado en una operacin en estado estable. Sin embargo, observe que el
relevador sin escape debe tener un alivio atmosfrico para liberar la presin de
control PC de la vlvula con actuador neumtico. La figura 2.5 (b) muestra un
diagrama esquemtico de un relevador sin escape.
En cualquier tipo de relevador, el suministro de aire se controla mediante una
vlvula, que a su vez, se controla mediante la presin trasera de la tobera. Por
tanto, la presin trasera de la tobera se convierte en una presin de control con la
amplificacin de la potencia. Dado que la presin de control PC cambia casi
instantneamente con las modificaciones en la presin trasera de la tobera Pb, la
constante del tiempo del relevador neumtico es insignificante en comparacin
con las otras constantes de tiempo ms grandes del controlador neumtico y la
planta.

Fig. 2.5 a) Diagrama esquemtico de un relevador con escape; b) Diagrama esquemtico de

un relevador sin escape.

Observe que algunos relevadores neumticos funcionan en accin inversa. Por

ejemplo, el relevador de la figura 2.6 es un relevador de accin inversa. En l,
conforme aumenta la presin trasera de la tobera Pb, la vlvula de esfera es
impulsada hacia el asiento inferior, por lo cual disminuye la presin de control PC
por consiguiente, se trata de un relevador de accin inversa.

20

Fig. 2.6 Relevador de accin inversa.

Controladores neumticos proporcionales (de tipo fuerza-distancia).

En la industria se usan dos tipos de controladores neumticos, el denominado de
fuerza-distancia y el de fuerza-balance. Sin tomar en cuenta qu tan distintos
parezcan los controladores neumticos industriales, un estudio cuidadoso
mostrara la estrecha similitud en las funciones del circuito neumtico. Aqu
consideraremos controladores neumticos del tipo de fuerza distancia.
La figura 2.7(a) muestra un diagrama esquemtico de semejante controlador
proporcional. El amplificador de tobera-aleta es el amplificador de la primera etapa
y la presin trasera de la tobera se controla mediante la distancia de la toberaaleta. El amplificador de tipo relevador constituye el amplificador de la segunda
etapa. La presin trasera de la tobera determina la posicin de la vlvula de
diafragma para el amplificador de la segunda etapa, que es capaz de manejar una
cantidad grande de flujo de aire.
En la mayor parte de los controladores neumticos, se emplea algn tipo de
realimentacin neumtica. La realimentacin de la salida neumtica reduce la
cantidad de movimiento real de la aleta. En lugar de montar la aleta en un punto
fijo, como se aprecia en la figura 2.7 (b), suele colocarse como pivote en los
fuelles de realimentacin, como se observa en la figura 2.7(c).
La cantidad de realimentacin se regula introduciendo un enlace variable entre el
fuelle de realimentacin y el punto de conexin de la aleta. A su vez la aleta se
convierte en un enlace flotante. Se mueve tanto por la seal de error como por la
seal de realimentacin.
21

La operacin del controlador de la figura 2.7(a) es la siguiente. La seal de

entrada para el amplificador neumtico de dos etapas es la seal de error. El
incremento en la seal de error mueve la aleta hacia la izquierda. Este
movimiento, a su vez, aumenta la presin trasera de la tobera y la vlvula de
diafragma se mueve hacia abajo, esto provoca un aumento en la presin de
control.
Este incremento provoca que el fuelle F se expanda y mueva la aleta hacia la
derecha, con lo cual se abre la tobera. Debido a esta realimentacin, el
desplazamiento de tobera- aleta es muy pequeo, pero el cambio en la presin de
control puede ser grande.

Seal de error
con actuador

Seal de error

Seal de error

Orificio

Relevador
neumtico
Seal de
realimentacin

Fig. 2.7 a) Diagrama esquemtico de un controlador proporcional neumtico de tipo fuerza-distancia;

b) aleta montada en un punto fijo; c) aleta montada en un fuelle de realimentacin; d) diagrama de
bloques para el controlador; e) diagrama de bloques simplificado para el controlador.

22

Debe sealarse que la operacin adecuada del controlador requiere que el fuelle
de realimentacin mueva la aleta menos que el movimiento provocado por la pura
seal de error. (Si estos dos movimientos son iguales, no se producir una accin
de control.)
Las ecuaciones para este controlador se obtienen del modo siguiente. Cuando el
error es cero, o e = 0, existe un estado de equilibrio con la distancia tobera aleta
igual a x el desplazamiento del fuelle igual a x el desplazamiento del diafragma
igual a z la presin trasera de la tobera igual a &, y la presin de control igual a
PC.

Cuando existe un error, la distancia tobera-aleta, el desplazamiento del fuelle, el

desplazamiento del diafragma, la presin trasera de la tobera y la presin de
control se desvan de sus valores de equilibrio respectivos. Supongamos que
estas desviaciones son x, y, Z, pb y pc, respectivamente. (La direccin positiva
para cada variable de desplazamiento se indica mediante una punta de flecha en
el diagrama).

Suponiendo que la relacin entre la variacin en la presin trasera de la tobera y la

variacin en la distancia tobera-aleta es lineal, tenemos que:

En donde K1 es una constante positiva. Para la vlvula de diafragma,

En donde K2 es una constante positiva. La posicin de la vlvula de diafragma

determina la presin de control. Si la vlvula de diafragma es tal que la relacin
entre pc y z es lineal, entonces

En donde K3 es una constante positiva, obtenemos:

En donde K = K1KdK2 es una constante positiva. Para el movimiento de la aleta,

tenemos que

23

El fuelle funciona como un resorte y la ecuacin siguiente es pertinente:

En donde A es el rea efectiva del fuelle y k, es la constante de elasticidad

equivalente, que es la rigidez provocada por la accin del lado corrugado del
fuelle.
Suponiendo que todas las variaciones de las variables estn dentro de un rango
lineal, obtenemos un diagrama de bloques como se aprecia en la figura 2.7 (d). En
la figura 2.7 (d) se aprecia con claridad que el mismo controlador neumtico de la
figura 2.7(a) en un sistema de realimentacin.

La funcin de transferencia entre PC y E se obtiene mediante

La figura 2.7 (e) contiene un diagrama de bloques simplificado. Dado que pC y e

son proporcionales, el controlador neumtico de la figura 2.7(a) se denomina un
controlador neumtico proporcional. Como se observa en la ecuacin anterior, la
ganancia del controlador neumtico proporcional vara en gran medida si se ajusta
el enlace que conecta la aleta. [El enlace que conecta la aleta no aparece en la
figura 2.7(a).] En casi todos los controladores proporcionales comerciales existe
una perilla de ajuste u otro mecanismo para variar la ganancia ajustando este
enlace.
Como se seal antes, la seal de error movi la aleta en una direccin y el fuelle
de realimentacin lo movi en la direccin opuesta, pero en un grado ms
pequeo. Por tanto, el efecto del fuelle de realimentacin es reducir la sensibilidad
del controlador.
El principio de realimentacin se usa con frecuencia para obtener controladores de
banda proporcional amplia.
Los controladores neumticos que no tienen mecanismos de realimentacin [lo
que significa que un extremo de la aleta est fijo, tal como en la figura 2.8(a)]
tienen una alta sensibilidad y se denominan controladores neumticos de dos
posiciones o controladores neumticos de encendido y apagado.

24

En semejante tipo de controlador, solo se requiere de un pequeo movimiento

entre la tobera y la aleta para generar un cambio completo de la presin de control
mxima a la mnima.
Las curvas que relacionan Pb con X, y PC con X se presentan en la figura 2.8 (b).
Observe que un cambio pequeo en X provoca un cambio grande en Pb, lo que
hace que la vlvula de diafragma quede completamente abierta o cerrada.

Fig. 2.8 a) Controlador neumtico sin un mecanismo de realimentacin; b) curvas Pb

contra X y Pc contra X.

Controladores neumticos proporcionales (del tipo fuerza-balance).

La figura 2.9 muestra un diagrama esquemtico de un controlador neumtico
proporcional de fuerza-balance. Los controladores de fuerza-balance se usan
ampliamente en la industria. Se les conoce como controladores apilados. El
principio de operacin bsico no es diferente del que emplea el controlador de
fuerza-distancia. La principal ventaja del controlador fuerza-balance es que elimina
muchos enlaces mecnicos y uniones de pivote, con lo cual reduce los efectos de
la friccin.
A continuacin consideraremos el principio del controlador de fuerza-balance. En
el controlador de la figura 2.9, la presin de la entrada de referencia Pr y la presin
de salida Po se alimentan hacia grandes cmaras de diafragma.
Observe que un controlador neumtico de fuerza-balance slo opera sobre
seales de presin. Por tanto, es necesario convertir la entrada de referencia y la
salida del sistema en las seales de presin correspondientes al igual que en el
caso del controlador de fuerza-distancia, este controlador emplea una aleta, una
tobera y algunos orificios. En la figura 2.9, la abertura perforada en la cmara
25

inferior es la tobera el diafragma que aparece justo encima de la tobera funciona

como una aleta la operacin del controlador fuerza-balance de la figura 2.9 se
resume as: 20 psig de aire fluyen desde un suministro a travs de un orificio,
provocando una presin reducida en la cmara inferior.
El aire de esta cmara escapa a la atmsfera a travs de la tobera. El flujo a
travs de la tobera depende de la brecha y la disminucin de la presin a travs
de la misma. Un incremento en la presin de la entrada de referencia P al tiempo
que la presin de salida Po permanece igual, provoca que el vstago de la vlvula
se mueva hacia abajo, disminuyendo la brecha entre la tobera y el diafragma de la
aleta. Esto provoca que la presin de control PC aumente.

Fig. 2.9 Diagrama esquemtico de un controlador neumtico proporcional de tipo fuerza-balance.

Vlvulas con actuador neumtico.

Una caracterstica de los controles neumticos es que emplean casi
exclusivamente vlvulas con actuador neumtico. Una vlvula con actuador
neumtico proporciona una gran potencia de salida. (Dado que un actuador
neumtico requiere de una entrada de potencia grande para producir una salida de
potencia grande, es necesario contar con una cantidad suficiente de aire
presurizado.)
En las vlvulas con actuador neumtico prcticas, las caractersticas de la vlvula
tal vez no sean lineales es decir, es posible que el flujo no sea directamente
proporcional a la posicin del vstago de la vlvula y tambin pueden existir otros
efectos no lineales, tales como la histresis. Considere el diagrama esquemtico
de una vlvula con actuador neumtico como la de la figura 2.10. Suponga que el
rea del diafragma es A. Tambin suponga que cuando el error es cero, la presin
de control es igual a pc y el desplazamiento de la vlvula es igual a X.

26

En el anlisis siguiente, consideraremos algunas variaciones pequeas en las

variables y lineal izaremos la vlvula con actuador neumtico. Definamos las
variaciones pequeas en la presin de control y en el desplazamiento de la vlvula
correspondiente como pc y x, Respectivamente. Dado que un cambio pequeo en
la fuerza de presin neumtica aplicada al diafragma vuelve a posicionar la carga,
formada por el resorte, la friccin viscosa y la masa.

Fig. 2.10 Diagrama esquemtico de una vlvula con actuador

neumtico.

2.3 Deteccin y correccin de fallas tpicas en los controladores.

Las fallas ms comunes en los controladores se deben principalmente a algunas
variables las cuales son una mala calibracin y alineacin de los elementos de
control, pero tambin en algunos casos ocurren las fallas debido a que no se
realizan periodos de revisin, mantenimiento o reemplazo de algn controlador
para su correcto funcionamiento en el proceso.
Es por eso que los fabricantes de los controladores dan una serie de
recomendaciones para as poder tener un buen funcionamiento.
Casi todos los controladores comerciales (electrnicos o neumticos)
proporcionan la opcin de ser usados en forma manual (MAN) o en forma
automtica (AUTO); cuando son usados en forma manual la salida del controlador
27

es directamente fijada por el operario a travs de la perilla correspondiente y as

queda la accin automtica del controlador nulificada.
Cuando el selector de transferencia esta sobre AUTO automtico, el controlador
corrige automticamente las desviaciones del proceso.
Tambin existen elemento neumtico detector de error, este amplificador convierte
los pequeos cambios de posicin del obturador en grandes cambios de la presin
en el interior de la boquilla. La energa proviene de una lnea neumtica con
presin constante. El aire suministrado al amplificador pasa a travs de una
restriccin fija donde se produce una cada de presin. Esta cada de presin
aumenta a medida que el flujo a travs de la restriccin es mayor. El flujo a travs
de la restriccin fija depende mucho de la restriccin variable representable por
la boquilla y el obturador en conjunto. El dimetro del orificio es el orden de 2
decimas de milmetro y el dimetro de la boquilla ordinariamente es de 5 decimas
de milmetro.
La presin de suministro es casi siempre de 20 PSI (1.33kg/cm). Cuando el
obturador cierra totalmente el paso del aire por la boquilla, no existe el flujo del
aire a travs del orificio y la presin del interior es igual a la presin del suministro.
A medida que el obturador se desplaza alejndose de la boquilla, caudales
mayores de aire pasan por el orificio haciendo que la presin disminuya. Cuando
la separacin del obturador es del orden de 3 decimas de milmetro, la presin
tiene su valor mnimo e igual a la presin ambiental.
La presin amplificada no se usa para controlar el elemento de accin final debido
a dos razones:
a) si el volumen de la cavidad interna de la boquilla se prolonga para acoplarse al
elemento final de control su valor sera demasiado grande, creando una gran
capacidad que puede ser perjudicial pues el sistema respondera muy lentamente
a los cambios.
b) usado sin retroalimentacin, el conjunto es muy sensible y solo se recomienda
para controladores TODO-NADA sin claro diferencial.
Para eliminar estas desventajas se emplean relevadores neumticos para producir
el tamao de la cavidad y retroalimentacin negativa para producir la sensibilidad.

28

3.- MODOS DE CONTROL

3.1 Control de dos posiciones.
En un sistema de control de dos posiciones, el elemento de actuacin solo tiene
dos posiciones fijas que, en muchos casos, son simplemente encendidos y
apagados.
El control de dos posiciones o de encendido y apagado es relativamente simple y
barato, razn por la cual su uso es extendido en sistemas de control tanto
industriales como domsticos.
Es comn que los controladores de dos posiciones sean dispositivos elctricos, en
cuyo caso se usa extensamente una vlvula elctrica operada por solenoides. Los
controladores neumticos proporcionales con ganancias muy altas funcionan
como controladores de dos posiciones y, en ocasiones, se denominan
controladores neumticos de dos posiciones.

Fig. 3.0 Sistema de control del lquido controlado por una accin de control de dos posiciones.

Cuando un control de dos posiciones se aplica a un proceso produce un control de

patrn de control como el mostrado en la figura 3.1:

29

Fig. 3.1Patrn de control producido por un control de dos posiciones on-off

En este proceso se pueden notar caractersticas, como las que se indican en la

figura 3.2 (el patrn de control sobre la izquierda es producido por un ndice de
cambio rpido, el patrn de la derecha est producido por un ndice de cambio
lento) muestra que una reaccin rpida reduce el periodo y una mayor diferencial
entre las posiciones ON-OFF aumenta el periodo y la amplitud, estos son parte de
los ajustes que se tienen que hacer a los registradores durante el proceso.

Fig. 3.2 Patrn producido por cambio rpido y lento

30

3.2 Modo de control proporcional (p)

En este regulador la seal de accionamiento es proporcional a la seal de error del
sistema. Si la seal de error es grande, el valor de la variable regulada es grande y
si la seal de error del sistema es pequea, el valor de la variable regulada es
pequeo.
Es el ms simple de todos los tipos de control y consiste simplemente en
amplificar la seal de error antes de aplicarla a la planta o proceso. La funcin de
transferencia de este tipo de control se reduce a una variable real, denominada Kp
que determinar el nivel de amplificacin del elemento de control.
Llamando y (t) a la seal de salida (salida del regulador) y e (t) a la seal de error
(entrada al regulador), en un control proporcional tendremos:
y(t)= Kp e(t) ...3.1
Y pasando al dominio de Laplace, tendremos:
Y(S)= Kp E(S) ..3.2
La funcin de transferencia del bloque controlador (no la total del sistema), ser:
...3.3
Donde: Y(S) es la salida del regulador o controlador, E(S) la seal de error y Kp la
ganancia del bloque de control.
Tericamente, en este tipo de controlador, si la seal de error es cero, la salida del
controlador tambin ser cero. La repuesta, en teora es instantnea, con lo cual el
tiempo no interviene en el control. Sin embargo, en la prctica, esto no es as, de
forma que, si la variacin de la seal de entrada es muy rpida, el controlador no
puede seguir dicha variacin y seguir una trayectoria exponencial hasta alcanzar
la salida deseada.

31

Fig. 3.3 respuesta temporal de un controlador

proporcional

Teniendo en cuenta la respuesta real de un regulador proporcional, se tienen los

siguientes parmetros:
BP = Banda proporcional. Es el tanto por ciento que tiene que variar la entrada al
controlador para que se altere el 100% de la variable de salida.
K' = Es el valor de salida que proporciona el controlador cuando el error es del
0%.Normalmente se le da un valor del 50%.
Kp = Es la ganancia proporcional, o sea, la razn entre el cambio en la salida
(variable regulada) y el cambio en la entrada (seal de error). Determina la
sensibilidad del controlador.
Kp = 100/(BP)
y = Es la salida en %.
M = Medicin.
PC = Es el punto de consigna.
Las relaciones entre estos parmetros son:
y = Kp .E + K'( %).3.4
E = (M - PC) %......................................................................................................3.5
y = 100/(BP) .E + 50(%)..3.6

32

Si la ganancia proporcional es demasiado elevada el controlador provoca grandes

cambios en el elemento actuador frente a ligeras desviaciones de la variable
regulada. Si la ganancia proporcional es demasiado pequea, la respuesta del
controlador ser demasiado dbil y producira una regulacin no satisfactoria.
Una propiedad importante del regulador P es que como resultado de la rgida
relacin entre la seal de error del sistema y la variable regulada siempre queda
alguna seal de error del sistema. El controlador P no puede compensar esta
seal de error remanente (permanente) del sistema (seal de OFFSET).
Por ejemplo, si utilizamos un controlador proporcional para controlar el
posicionamiento de un brazo robot de una cadena de montaje, puede suceder que
al recibir una seal de error para desplazar el brazo un centmetro en el eje X, el
desplazamiento sea nicamente de nueve milmetros. De este modo, el sistema
tendr siempre un error remanente de un milmetro porcada centmetro de
desplazamiento. La forma de corregir este error es mediante un mejor ajuste de la
ganancia del sistema, o mediante el uso de otro controlador distinto.
El controlador proporcional es el tipo ms simple de controlador, con excepcin del
controlador de dos estados, el cual no se estudia aqu; la ecuacin con que se
describe su funcionamiento es la siguiente:
...3.7
O
....3.8
Donde:
m(t) = salida del controlador, psig o mA
r(t) = punto de control, psig o mA
c(r) = variable que se controla, psig o mA; sta es la seal que llega del
transmisor.
e(r) = seal de error, psi o mA; sta es la diferencia entre el punto de control y la
variable que se controla.
Kc = ganancia del controlador, psi/psi o mA/mA
m= valor base, psig o mA. El significado de este valor es la salida del controlador
cuando el error es cero; generalmente se fija durante la calibracin del controlador,
en el medio de la escala, 9 psig o 12 mA.
Es interesante notar que la ecuacin
es para un
controlador de accin inversa; si la variable que se controla, c (f), se incrementa en
un valor superior al punto de control, r (t), el error se vuelve negativo y, como se ve
en la ecuacin, la salida del controlador, m (t), decrece. La manera comn con que
33

se designa matemticamente un controlador de accin directa es haciendo

negativa la ganancia del controlador, Kc; sin embargo, se debe recordar que en
los controladores industriales no hay ganancias negativas, sino nicamente
positivas, lo cual se resuelve con el selector inverso/directo. El Kc negativo se
utiliza cuando se hace el anlisis matemtico de un sistema de control en el que
se requiere un controlador de accin directa.
En las ecuaciones
y
se ve que la
salida del controlador es proporcional al error entre el punto de control y la variable
que se controla; la proporcionalidad la da la ganancia del controlador, K, con esta
ganancia o sensibilidad del controlador se determina cuanto se modifica la salida
del controlador con un cierto cambio de error. Esto se ilustra grficamente en la
figura. 3.4.

Fig. 3.4 Efecto de la ganancia del controlador sobre la salida del controlador. (a)
Controlador de accin directa. (b) Controlador de accin inversa.

Los controladores que son nicamente proporcionales tienen la ventaja de que

solo cuentan con un parmetro de ajuste, Kc sin embargo, adolecen de una gran
desventaja, operan con una DESVIACION, o error de estado estacionario en la
variable que se controla.
A fin de apreciar dicha desviacin grficamente, considrese el circuito de control
de nivel que se muestra en la figura 3.5; supngase que las condiciones de
operacin de diseo son qi = qo = 150 gpm y h = 6 pies; supngase tambin que,
para que pasen 150 gpm por la vlvula de salida la presin de aire sobre esta
34

debe ser de 9 psig. Si el flujo de entrada se incrementa, qi, la respuesta del

sistema con un controlador proporcional es como se ve en la figura 3.6.
El controlador lleva de nuevo a la variable a un valor estacionario pero este valor
no es el punto de control requerido; la diferencia entre el punto de control y el valor
de estado estacionario de la variable que se controla es la desviacin.

Fig. 3.5 Circuito para control de nivel del lquido.

Fig. 3.6 Respuesta del sistema de nivel de lquido

35

3.3 Modos de control proporcional ms integral (pi)

En la prctica no existen controladores que tengan slo accin integral sino que
llevan combinada una accin proporcional. Estas dos acciones se complementan.
La primera en actuar es la accin proporcional (instantneamente) mientras que la
integral acta durante un intervalo de tiempo. As y por medio de la accin integral
se elimina la desviacin remanente (proporcional).
La salida del bloque de control PI responde a la ecuacin:
...3.9
que tambin se expresa como

.....3.10
donde Kp y Ti son parmetros ajustables del sistema. A Ti se le denomina tiempo
integral y controla la accin integral del sistema, mientras que Kp controla ambas.
Si Ti es muy grande la pendiente de la rampa, correspondiente al efecto integral
ser pequea y, por tanto, el efecto de esta accin suave, y viceversa.
Analizando el sistema en el dominio de Laplace:
..3.11

Y la funcin de transferencia ser:

3.12

36

Fig. 3.7 Respuesta temporal del

controlador PIPI PI

Como se observa en la figura 3.7, la respuesta del controlador PI es la suma de

las respuestas de un controlador proporcional y un controlador integral lo que
proporciona una respuesta instantnea al producirse la correspondiente seal de
error provocada por el control proporcional y un posterior control integral que se
encargar de extinguir totalmente la seal de error.
Por ejemplo, si aplicamos un control proporcional- integral para controlar el
posicionamiento de un brazo robot de una cadena de montaje, al recibir una seal
de error para desplazar el brazo un centmetro en el eje X, se produce un
desplazamiento brusco provocado por el control proporcional que lo acercar, con
mayor o menor precisin al punto deseado y, posteriormente,
El control integral continuar con el control del brazo hasta posicionarlo el punto
exacto, momento en el que desaparecer totalmente la seal de error y, por tanto,
eliminando totalmente el posible error remanente del sistema.
37

Esta nueva inteligencia o nuevo modo de control es la accin integral o de reajuste

y en consecuencia, el controlador se convierte en un controlador proporcionalintegral (PI). La siguiente es su ecuacin descriptiva:
Mt=m + Kcrt ct+ KcTIrt ctdt ..3.13

Mt=m+Kcet+KcTIetdt. .3.14

Donde TI = tiempo de integracin o reajuste minutos/repeticin. Por lo tanto, el

controlador PI tiene dos parmetros, Kc, y TI, que se deben ajustar para obtener
un control satisfactorio.
Para entender el significado fsico del tiempo de reajuste, TI, considrese el
ejemplo hipottico que se muestra en la figura 3.8, donde Ti, es el tiempo que
toma al controlador repetir la accin proporcional y, en consecuencia, las unidades
son minutos/repeticin.

Tanto menor es el valor de I, cuanto ms pronunciada es la curva de respuesta,

lo cual significa que la respuesta del controlador se hace ms rpida.

Fig. 3.8 Respuesta del controlador proporcional integral (PI) (accin directa) a un cambio
escaln en el error.

38

Otra manera de explicar esto es mediante la observacin de la ecuacin 3.14,

tanto menor es el valor de TI, cuanto mayor es el trmino delante de la integral,
KcI, y, en consecuencia, se le da mayor peso a la accin integral o de reajuste.
De la ecuacin Mt=m+Kcrt-ct+KcIrt-ctdt tambin se nota que, mientras est
presente el trmino de error, el controlador se mantiene cambiando su respuesta
y, por lo tanto, integrando el error, para eliminarlo; recurdese que integracin
tambin quiere decir sumatoria.
La funcin de Transferencia del controlador es:

UsEs=Kp1+1Tis ..3.15

En donde:
Kp: Es la ganancia proporcional
Ti: Se denomina tiempo integral.
Tanto Kp como Ti son ajustables.

El tiempo integral ajusta la accin de control integral, mientras que un cambio en el

valor de Kp afecta las partes integral y proporcional de la accin de control. El
inverso del tiempo integral Ti se denomina velocidad de reajuste.
La velocidad de reajuste es la cantidad de veces por minuto que se duplica la
parte proporcional de la accin de control. La velocidad de reajuste se mide en
trminos de las repeticiones por minuto.
La figura 3.9 (a) muestra un diagrama de bloques de un controlador proporcional
ms integral. Si la seal de error e (t) es una funcin escaln unitario, como se
aprecia en la figura 3.9 (b), la salida del controlador u (t) se convierte en lo que se
muestra en la figura 3.9 (c).

39

Fig. 3.9 (a) Diagrama de bloques de un controlador proporcional-integra1; (b) y (c) diagramas que
muestran una entrada escaln unitario y la salida del controlador.

3.4 Modo de control proporcional ms derivativo (pd)

Esta accin, al igual que la integral, no se emplea sola, sino que va unida a la
accin proporcional (PD).
En el control proporcional y derivativo PD, la salida del bloque de control responde
a la siguiente ecuacin:
..3.16
Que tambin podemos expresar como;
.....3.17

Donde;
Kp y Td son parmetros ajustables del sistema. A Td se le denomina tiempo
derivativo de adelanto y controla la accin derivativa del sistema (es una medida
de la rapidez con que compensa un controlador PD un cambio en la variable
regulada, comparado con un controlador P puro), mientras que Kp control ambas
acciones.
Analizando el sistema en el dominio de Laplace;
.3.18
Por lo tanto la funcin de transferencia del bloque PD es;

40

....3.19

Fig. 3.10 Accin del controlador PD

PD: accin de control proporcional-derivativa, se define:

U (t) = Kp e (t) + KpTd de t .3.20

Donde Td es una constante de denominada tiempo derivativo. Esta accin tiene

carcter de previsin, lo que hace ms rpida la accin de control, aunque tiene la
desventaja importante que amplifica las seales de ruido y puede provocar
saturacin en el actuador. La accin de control derivativa nunca se utiliza por s
sola, debido a que solo es eficaz durante periodos transitorios.

41

La funcin transferencia de un controlador PD resulta:

CPD(s) = Kp + s Kp Td.3.21

Cuando una accin de control derivativa se agrega a un controlador proporcional,

permite obtener un controlador de alta sensibilidad, es decir que responde a la
velocidad del cambio del error y produce una correccin significativa antes de que
la magnitud del error se vuelva demasiado grande. Aunque el control derivativo no
afecta en forma directa al error en estado estacionario, aade amortiguamiento al
sistema y, por tanto, permite un valor ms grande que la ganancia K, lo cual
provoca una mejora en la precisin en estado estable.

3.5 Modo de control proporcional mas integral mas derivativa (pid)

Algunas veces se aade otro modo de control al controlador PI, este nuevo modo
de control es la accin derivativa, que tambin se conoce como rapidez de
derivacin o pre actuacin; tiene como propsito anticipar hacia dnde va el
proceso, mediante la observacin de la rapidez para el cambio del error, su
derivada. La ecuacin descriptiva es la siguiente:
mt=m+Kcet+KcIetdt+KcDdetdt...3.22

Donde:
TD= rapidez de variacin en minutos
Por lo tanto, el controlador PID se tiene tres parmetros, Kc o PB, TI o TIR y TD
que se deben ajustar para obtener un control satisfactorio. Ntese que solo existe
un parmetro para ajuste de derivacin, D, el cual tiene las mismas unidades,
minutos, para todos los fabricantes. Como se acaba de mencionar, con la accin
derivativa se da al controlador la capacidad de anticipar hacia donde se dirige el
proceso, es decir, ver hacia adelante, mediante el clculo de la derivada del
error. La cantidad de anticipacin se decide mediante el valor del parmetro de
ajuste, TD.

42

Los controladores PID se utilizan en procesos donde las constantes de tiempo son
largas. Ejemplos tpicos de ello son los circuitos de temperatura y los de
concentracin.
Los procesos en que las constantes de tiempo son cortas (capacitancia pequea)
son rpidos y susceptibles al ruido del proceso, son caractersticos de este tipo de
proceso los circuitos de control de flujo y los circuitos para controlar la presin en
corrientes de lquidos. Considrese el registro de flujo que se ilustra en la figura
3.11, la aplicacin del modo derivativo solo da como resultado la amplificacin del
ruido, porque la derivada del ruido, que cambia rpidamente, es un valor grande.
Los procesos donde la constante de tiempo es larga (capacitancia grande) son
generalmente amortiguados y, en consecuencia, menos susceptibles al ruido; sin
embargo, se debe estar alerta, ya que se puede tener un proceso con constante
de tiempo larga, por ejemplo, un circuito de temperatura, en el que el transmisor
sea ruidoso, en cuyo caso se debe reparar el transmisor antes de utilizar el
controlador PID.

Fig. 3.11 Registro de un Circuito de Flujo.

La funcin de transferencia de un controlador PID ideal se obtiene a partir de la

siguiente ecuacin, la cual se reordena como sigue:

Mt-m=Kcet-0+KcI (et-0) dt+KcDd (et-0) dt.3.23

43

Definiendo las variables de desviacin

Mt=mr-mEt=et-0.3.24

Se obtiene la transformada de Laplace y se reordena para obtener:

MsEs=Kc1+1Is+Ds3.25

Esta funcin de transferencia se conoce como ideal porque en la prctica es

imposible implantar el clculo de la derivada, por lo cual se hace una aproximacin
mediante la utilizacin de un adelanto/retardo, de lo que resulta la funcin de
transferencia real.

MsEs=Kc1+1IsDs+1 Ds+13.26

Los valores tpicos de estn entre 0.05 y 0.1.

En resumen, los controladores PID tienen tres parmetros de ajuste: la ganancia o

banda proporcional, el tiempo de reajuste o rapidez de reajuste y la rapidez
derivativa. La rapidez derivativa se da siempre en minutos. Los controladores PID
se recomiendan para circuitos con constante de tiempo larga en los que no hay
ruido. La ventaja del modo derivativo es que proporciona la capacidad de ver
hacia donde se dirige el proceso.

44

El Controlador de accin PID aprovecha las caractersticas de los tres

reguladores anteriores, de forma, que si la seal de error vara lentamente en el
tiempo, predomina la accin proporcional e integral y, si la seal de error vara
rpidamente, predomina la accin derivativa. Tiene la ventaja de tener una
respuesta ms rpida y una inmediata compensacin de la seal de error en el
caso de cambios o perturbaciones. Tiene como desventaja que el bucle de
regulacin es ms propenso a oscilar y los ajustes son ms difciles de realizar.

Fig.3.12 Diagrama de bloques de un

controlador PID

45

4.- CONTROLADORES ELECTRONICOS

4.1 Alineacin y calibracin

Alineacin
Cuando la seal de error del sistema es cero la salida del controlador debe ser tal
que mantenga dicho error igual a cero (seal de control nominal) ; as que es
necesario alinear todo el controlador para que produzca una corriente nominal
dada cuando el error es cero. En el presente modelo este se logra colocando el
interruptor (L-R) en REMOTO y se abren las lneas que vienen del trasmisor y del
comando remoto, cortocircuitndose las resistencias de entrada de 100., acto
seguido se altera el valor requerido, mediante el simple hecho de mover un
potencimetro.

Calibracin
El trmino de calibracin de controladores, instrumentos y vlvulas automticas,
debe ser entendido como la demostracin prctica de dar una respuesta esperada
frente a perturbaciones conocidas.
El hecho de calibrar un controlador significa verificar la correcta operacin de
alguna accin de control, sea proporcional, integral o derivativo.
Frente a una seal de entrada simulada, debe observarse la respuesta
correspondiente a un conjunto de valores adoptados para las acciones
proporcionales, integrales o derivativas.
Cualquier desvo del comportamiento ser debido a la calibracin del controlador.
Los manuales de instruccin del fabricante determinarn en detalle las medidas
correctivas. Esta operacin ser realizada independientemente del proceso a
controlar.

46

Fig. 4.0 calibracin

4.2 Controladores electrnicos digitales.

Los circuitos electrnicos actuales utilizados para obtener los diversos tipos de
control hacen un uso amplio del amplificador operacional. Las posibilidades de
montaje que ofrece este tipo de amplificador son muy amplias debido a sus
caractersticas particulares.
Es usualmente un amplificador de corriente continua con una ganancia en tencin
en bucle abierto normal mente superior a 50 000, que, mediante la conexin de
componentes adecuados dispuestos en forma de retroalimentacin positiva o
negativa, constituyen el <<corazn>> de los controladores electrnicos. Necesita
solo una corriente de entrada del orden de los 0,5 nA (0,5 X
A) para dar lugar
aun cambio total en la seal de salida (un valor prximo a la corriente de
alimentacin).

47

4.3 Configuracin de los controladores digitales.

Las caractersticas ms importantes del amplificador operacional pueden
resumirse en:
Ganancias de tencin en c.c. eleva entre
a
Relacin entre una variacin en la tencin de salida y la variacin
correspondiente en la entrada diferencia de tencin.
Corriente de deriva en la entrada 1nA a 100 A.
Corriente que fluye atreves de cualquier terminal de entrada mientras la
tencin de salida es nula, expresada como promedio de las dos corrientes
de entrada.
Impedancia de entrada elevada, de 10 ka 1000M.
Bajo consumo- la corriente de alimentacin vara entre 0,05 a 25 mA.
Tencin de entrada en desfase entre 0,5 a 5 mV
Tencin en c.c. diferencial entre las dos terminales de entrada para que sea
nula la tencin de salida.
Corriente de entra en desfase entre 1 nA a 10 A
Diferencia entre dos corrientes de entrada.
Tencin mxima de salida de 1 a 5V, menor que los lmites de la tencin de
alimentacin.
Corriente de salida de 1-30 mA.

La mayor parte de los amplificadores operacionales

son amplificadores
diferenciales que, en esencia disponen de tres terminales dos en la entrada y uno
en la salida. Una seal de entrada aplica al terminal denominado<<no
inverso>>har que la salida cambie en la misma direccin: es smbolo aplicado es
. Una variacin de seal en la otra entrada har que la seal de salida cambie
en direccin inversa, esta segunda terminal se denomina <<inversa>>y se
representa por el smbolo
.
El smbolo utilizado para representar un amplificador operacional es el triangulo
equiltero con su base vertical en la que se conectan los dos terminales de
entrada, el superior es el inversor
y el inferior no inverso
mientras que
el vrtice se acostumbra a situar a la derecha conectndosele el terminal de
salida.
Evidentemente, el circuito real del amplificador es ms complejo y est rodeado
por muchas conexiones que aunque sean necesarias, no intervienen en la funcin
principal del amplificador.
48

4.4 Deteccin y correccin de fallas tpicas en los controladores digitales.

Un instrumento representativo, se considera que esta bien calibrado cuando todos
los puntos de su campo de medida, la diferencia entre el valor no se ve variable y
el valor indicado o registrado o transmitido, est completamente en los lmites
determinados por la precisin del instrumento.
En un instrumento ideal (sin error), la relacin entre los valores reales de la
variable comprendidos dentro del campo de la medida, y los valores de lectura del
aparato, es lineal. En la figura 4.1 puede verse esta relacin.
100%

50%

Fig.4.1 Relacin de
calibracin.

50%
Variable real
Intervalo de medida

100%

En particular, si el instrumento es un transmisor neumtico, cuando el ndice

adopta las posiciones 0, 50, 100% de la escala, la seal de salida
correspondientes son: 3,9 y 15psi respectivamente. Si el instrumento fuera
electrnico las seales de salida serian: 4,12 y 20 mAc.c., respectivamente.
En condiciones de funcionamiento esttico, las divisiones respecto a la medicin
lineal indicada, dan lugar a los errores de calibracin de los instrumentos,
suponiendo que estas desviaciones no superan la exactitud dada por el fabricante.
Del instrumento ya que en este caso consideramos el instrumento calificado
aunque no coincidiera exactamente la curva variable- lectura con la recta ideal.
Las desviaciones de la curva variable real-lectura de un instrumento tpico tal
como el de la figura 4.2, con relacin a la recta ideal representan los errores de
medida del aparato. En esta curva puede descomponerse en tres que
representaran individualmente los tres tipos de errores que pueden hallarse en
forma aislada o combinada en los elementos: error de cero.
49

Todas las lecturas estn desplazadas en un mismo valor con relacin a la recta
representativa del instrumento este tipo de error puede verse en la figura 4.3, en la
que se observo que el desplazamiento puede ser positivo o negativo. El punto de
partida o de base de la recta representativa cambia sin que vari la inclinacin o la
forma de la curva.

Fig. 4.2 Relacin de calibracin.

Fig. 4.2.1 Relacin medida real

lectura en instrumentos
descalibrados.

Error de

LECTURA.

100%

Fig. 4.3 Error de cero.

0
Variable real

100%

50

Todas las lecturas aumentan y disminuyen progresivamente con relacin a la recta

representativa, segn pude verse en la figura 4.4, en la que se observara que el
punto base no cambia y que la desviacin progresiva puede ser positiva o
negativa.

LECTURA.

100%

Fig. 4.4 Error de multiplicacin.

0
Variable real

100%

Error de angularidad.- La curva real coincide con los puntos 0 y 100% de la recta
representativa, pero se aparta de la misma en los restantes.
En la Figura 4.5, puede verse un error de este tipo. El mximo de la desviacin
suele estar hacia la mitad de la escala.

LECTURA.

100%

0
Variable real

100%

Fig. 4.5 Error de la angularidad.

51

Los instrumentos pueden ajustarse para corregir estos errores, si bien hay que
sealar que algunos instrumentos, por su tipo de construccin, no pueden tener
error de angularidad. La combinacin de estos tres errores da lugar a una curva de
relacin media real-lectura, tal como la representa la figura 4.2.
En general, el error de cero se corrige con el llamado tornillo de cero, que
modifica directamente la posicin del ndice o a la pluma de registro cambiando la
curva variable-lectura paralelamente a s misma, o bien sacando el ndice y
fijndolo al eje de lectura en otra posicin.
El error de multiplicacin se corrige actuando sobre el tornillo de multiplicacin (o
span, en ingles) que modifica directamente la relacin de amplitud de movimientos
de la variable al ndice o a la pluma, es decir, que aumenta o disminuye
progresivamente las lecturas sobre la escala.
Para calibrar un instrumento conviene, en primer lugar, eliminar o reducir al
mnimo el error de angularidad. Este error es debido fundamentalmente a la
trasmisin por palanca del movimiento del elemento primario o de la variable
medida al ndice de lectura o registro (fig. 4.6.).
El error de angularidad ser nulo cuando las palancas queden exactamente a
escuadra con la variable al 50% de su valor. Es fcil ver en la figura que, en esta
posicin, cualquier cambio angular en la posicin del brazo del elemento primario
se reproduce en forma lineal en el brazo del ndice o de la pluma, y no existe error
de angularidad. La operacin inicial de situar las palancas perpendiculares entre
s, recibe el nombre de <<escuadro previo de las palancas>>

Si ahora, con la variable a 0% se acorta intencionalmente a la longitud c la varilla c

de unin de las palancas, ocurrir que la posicin del brazo de la variable ser la V
A, y la del ndice ser IM, de modo que ser necesario ajustar el cero para que el
ndice pase de IM a la posicin IA correspondiente a 0% de la escala. Con este
ajuste, el ndice ha quedado desplazado un ngulo M IA=a con respecto al brazo
b. En la figura puede verse que para los valores de la variable de unin es mayor
entre 0y 50%, que entre 50 y 100%. Por este motivo la pluma sealara un valor
alto para el valor medio de la variable; este valor es N con la condicin con la
que el ngulo NIN=a.
El error de angularidad anterior se ha obtenido acortando la varilla de conexin, de
modo que para eliminarlo hay que aumentar la longitud de esta. Pero, con el
ajuste de cero efectuando, este alejamiento da lugar a que la pluma seale un
valor todava ms alto para el valor medio de la variable.

52

ESCALA
50%

75%

100%
p

25%

0%

A
M
A

90N
B

C
C

100%

50%

0%

Fig. 4.6 Correccin de angularidad

Variable
medida

Por consiguiente, para corregir el error de angularidad es necesario realizarlo en

la relacin contraria a la lgica es decir, en la misma direccin del error.
De lo expuesto se desprende que el error de angularidad puede eliminarse
procediendo al escuadrado previo de las palancas para el valor de 50% de la
variable, o bien, actuando sobre el tornillo de angularidad para aumentar el valor
del error en la direccin del mismo.
En la prctica se suele considerar que este aumento es de unas cinco veces el
error encontrado. Hay que hacer notar que la accin del tornillo de angularidad
consiste en realidad en alargar o acortar la longitud de la varilla de unin entre el
brazo de la variable y el del ndice o pluma. Tambin puede ajustarse la
angularidad deslizando la palanca de la variable sobre su eje de tal modo que el
53

ngulo que forma con la palanca de interconexin sea recto para el valor de 50%
de la variable.
Sentadas estas bases, el procedimiento general para calibrar un instrumento ser
el siguiente:
1. Situar la variable en el valor mnimo del campo de medida, y en este valor
ajustar el tornillo de cero del instrumento hasta que el ndice seale el punto
de base (fig. 4.7 b).
2. Colocar la variable en el valor mximo del campo de medida, y en este
valor ajustar el tornillo de multiplicacin hasta que el ndice seale el valor
mximo de la variable (fig. 4.7 c).
3. repetir los puntos anteriores 1 y 2 sucesivamente, hasta que las lecturas
sean correctas en los valores mnimos y mximo (figs. 4.7 d y e).
4. colocar la variable en el cincuenta por ciento del intervalo de medida, y en
este punto ajustar el tornillo de angularidad hasta mover el ndice cinco
veces el valor del error en la direccin del mismo (la curva real se aplana).
Es de inters sealar que puede prescindirse de este paso procediendo
previamente al escuadrado de las palancas para el 50% de la variable (fig.
4.7 f).
5. reajustar sucesivamente el tornillo de cero y el de multiplicacin, hasta
conseguir la exactitud deseada o requerida (figs.4.7 g, h, i). Si fuera
necesario efectuar una nueva correccin de angularidad.

Este procedimiento es general, con la salvedad de sustituir la palabra <<ndice>>

por <<pluma>> y <<seal de salida>> en los casos de instrumentos registradores
y transmisores neumticos (seal de salida, 3-15 psi) o electrnicos (4-20 mA c.c.)
Respectivamente. La posicin de los tornillos de ajuste de cero, de multiplicacin y
de angularidad, vara segn el instrumento; algunos tipos carecen de alguno de
ellos.
En particular debe sealarse que los termmetros bimetlicos tienen usualmente
tornillo de cero; los manmetros poseen tornillo de cero (en su lugar es posible
demostrar el ndice y ajustarlo al eje en otra posicin), de multiplicacin y de
angularidad, y los instrumentos electrnicos no suelen tener error de angularidad.

54

Variable real
a)

Variable real

100%

Inicial

i)

Ajuste de cero

Variable real

Variable real

100%
e)

Variable real
f) g) Inicial
Ajuste de cero

f) Ajuste de angularidad
Inicial

LECTURA.
0

100%

e)

100%

100%

LECTURA.

100%

LECTURA.
0

Variable real

100%

Ajuste de multiplicacin y comprobacin del

error
de angularidad
c) Inicial

d) d)Inicial
Ajuste de cero

100%

100%

100%

LECTURA.
0

Variable real
Inicial de multiplicacin
c)b) Ajuste

100%

LECTURA.

100%

0
100%

LECTURA.

LECTURA.

100%

LECTURA.

100%

LECTURA.

100%

Variable real

0
100%

g)h) Inicial
Ajuste de multiplicacin

Fig. 4.7 Mtodo general de calibracin

Variable real

100%

h) i)Inicial
Ajuste de cero y final

55

5. ANALISIS DINAMICOS DE LOS CONTROLADORES

5.1.- Practicas de alineacin y calibracin en controladores de procesos.
Practica en alineacin de controlador de temperatura.
Descripcin de la funcin de comunicaciones
La funcin de comunicaciones permite monitorizar y seleccionar los parmetros
del E5CK mediante un programa preparado y ejecutado en un ordenador o PLC
conectado al E5CK. Este captulo describe las operaciones contempladas desde el
ordenador.
Cuando se utiliza la funcin de comunicaciones, se debe instalar la unidad
opcional para comunicaciones RS-232C o RS-485. Esta funcin del E5CK permite
efectuar las siguientes operaciones:
Lectura/Escritura de parmetros;
Instrucciones de operacin;
Establecer el modo de operacin.
La funcin de comunicaciones presupone las siguientes condiciones: Es
posible la escritura de parmetros en operacin remota. Los parmetros no
se pueden escribir durante ejecucin de auto-tuning; Las condiciones de
escritura son las siguientes dependiendo del modo de operacin:
Modo nivel 1: Sin restricciones
Modo nivel 0: Prohibido escribir parmetros slo en modos expansin y
setup.
Los parmetros run/stop, remoto/local y ejecutar/cancelar AT se
seleccionan aparte de otros parmetros como comandos especiales para
determinadas operaciones.
Procedimiento de transferencia
El ordenador enva un bloque de comando al controlador y ste devuelve un
bloque de respuesta correspondiente al contenido del comando enviado por el
ordenador. En otras palabras, por cada bloque de comando enviado se devuelve
uno de respuesta.
La figura 5.1 muestra el diagrama
de las operaciones de bloque de
comando/bloque de respuesta.

Fig. 5.1 Operaciones del bloque de comando/bloque de respuesta

56

Interfaz
El ordenador efecta las comunicaciones conforme a las especificaciones de
interfaz RS-232C o RS-485.
Las unidades opcionales que soportan las especificaciones RS-232C y RS-485
son las siguientes:
Unidades opcionales
E53-CK01 (RS-232C)
E53-CK03 (RS-485)
Operaciones previas para comunicaciones
Cables RS-232C
Slo se puede conectar un controlador al ordenador.
La longitud del cable no debe superar los 15 metros.
Utilizar cables de par trenzado y apantallado.

Fig. 5.2 Conexin de controlador al ordenador

RS-485
Hasta 32 controladores, incluido un ordenador, se pueden conectar al ordenador.
La longitud total de cable debe ser de 500 metros mximo.
Utilizar cables de par trenzado y apantallado.
Colocar terminaciones a los controladores de los extremos de la configuracin.
Por ejemplo, en la configuracin anterior, conectar la terminacin al ordenador y al
controlador No. 30.
Utilizar terminaciones con una resistencia de 120" (1/2 W). La resistencia total de
ambos extremos debera ser al menos 54.
57

Fig. 5.3 Conexin de controladores al ordenador

Seleccin de condiciones de comunicaciones

Las especificaciones de comunicaciones del ordenador y del E5CK deben
concordar.
Cuando dos o ms controladores se conectan al ordenador, verificar que las
especificaciones de comunicaciones de todos los controladores son iguales.
Esta seccin describe cmo seleccionar las especificaciones de comunicaciones
del controlador E5CK.
Seleccionar las especificaciones de comunicaciones del E5CK en los
correspondientes parmetros. Estos parmetros se seleccionan desde el panel
frontal del controlador E5CK.
La siguiente tabla muestra los parmetros de comunicaciones disponibles en el
E5CK y sus respectivas selecciones.
Parmetros de Comunicaciones

Fig. 5.4 Parmetros / smbolos de comunicaciones disponibles

58

Configuracin de comandos
La configuracin de comando es como sigue y est emparejado con una
respuesta.
Comando

Fig. 5.5 Configuracin de comandos

Respuesta
@
Carcter de inicio. Este es el primer carcter del bloque.
No. de unidad Especifica el No. de unidad del E5CK. Si hay dos o ms destinos
de transmisin, especificar el destino deseado utilizandoNo. de unidad.
Tipo de comando
Especifica el tipo de comando mediante los cdigos1 a3: leer parmetro,
escribir parmetro y comandos especiales.
Cdigo de comando
Especifica el comando para cada tipo. Con comandos de lectura/escritura de
parmetro, este cdigo es el No. de parmetro.
Datos
Especifica el valor seleccionado o el contenido de seleccin. En el comando leer
parmetro, seleccionar datos a 0000. En la respuesta, stos se insertan slo
cuando el cdigo de fin es 00.
Cdigo de fin Selecciona los resultados de comunicacin.
59

FCS (Secuencia de chequeo de trama)

Fija los resultados de chequeo de trama desde el carcter de inicio hasta la
seccin de datos.
* Cdigo CR (Retorno de carro)
Indica el final (terminacin) del bloque de comando o respuesta.

Comandos y respuestas
Esta seccin describe con detalle los comandos y respuestas. Las convenciones
utilizadas en esta seccin y las restricciones de datos son como sigue:
Los datos se expresan en unidades de byte y en cdigo ASCII.
Cuando el dato a leer o escribir es un valor numrico, debe cumplir las siguientes
condiciones:
(1) El punto decimal. no se indica en fracciones.
(2) El bit de la izquierda de datos numricos negativos se debe expresar como
sigue:

[Ejemplo]
10.0 = [0100], -150.0 = [A500], -15 = [F015]

Lectura/Escritura de parmetros

Lectura de parmetros

Fig. 5.6 Lectura de parmetros

60

Escritura de parmetros

Fig. 5.7 Escritura de parmetros

Se ejecuta la lectura o escritura de parmetros de un controlador especificado.

La escritura slo es posible durante operacin remota.
Durante el auto--tuning es imposible la escritura.
Los siguientes se tratan como comandos especiales.
run/stop, remoto/local, Cancelar/ejecutar AT.

61

*1 Solo posible durante lectura

* 2 Durante entrada de temperatura, el rango es el del sensor seleccionado.
*3 Durante control calor y frio, el rango es de 0.0 a 105.0.
*4 Durante control calor y frio, el rango es de -105.0 a 105.0.
*5 durante control calor y frio, el rango es de -105.0 a lmite superior de MV -0.1.

62

Comandos especiales

Fig. 5.8 Comandos especiales

Las siguientes funciones se dan como comandos especiales.

Run/Stop
Arranca o para el controlador. Este comando no se puede utilizar en nivel de
seleccin 1.
63

Remoto/Local
Selecciona operacin remota u operacin local.
Ejecutar/Cancelar AT
Ejecuta o cancela auto--tuning. Este comando no se puede ejecutar en nivel de
seleccin 1.
Ir a nivel de seleccin 1
Utilizar este comando cuando se escriben parmetros en modos setup y
expansin. El E5CK suspender el control.
Reset de Software
No se devuelve respuesta a este comando. Adems, no se pueden efectuar
comunicaciones con el E5CK hasta transcurridos cinco segundos desde el reset.
La siguiente tabla muestra los comandos especiales disponibles en el controlador
E5CK.

Fig. 5.9 comandos especiales disponibles en el E5CK

Leer los errores de comunicaciones

Se puede comprobar el resultado de las comunicaciones en el E5CK mediante el
cdigo de fin en la trama de respuesta. Utilizar este cdigo de fin para solucionar
cualquier error que pueda aparecer.

Descripcin
Comunicaciones finalizadas con normalidad sin haberse generado error de
transmisin ni de ningn otro tipo.

64

Descripcin
La escritura se efectu durante operacin local.
La escritura se efectu durante ejecucin de auto-tuning.
Se ha intentado ejecutar 40%AT durante control calor y fro.
Se intent conmutar run/stop en nivel de seleccin 1.
Se intent ejecutar AT en nivel de seleccin 1.
Lanzar los comandos leer o escribir en otras condiciones distintas de las
anteriores.

Descripcin
Detectado error de paridad en los datos recibidos.
Comprobar las condiciones de comunicaciones. Si las condiciones de
comunicaciones del ordenador y del E5CK concuerdan, probablemente la causa
sea un problema en el circuito de comunicaciones del ordenador o del E5CK o de
ambos.

Descripcin
No se puede detectar el bit de stop.
Comprobar las condiciones de comunicaciones. Si las condiciones de
comunicaciones del ordenador y del E5CK concuerdan, probablemente la causa
sea un problema en el circuito de comunicaciones del ordenador o del E5CK o de
ambos.

Descripcin
Overflow del buffer de recibir.
Comprobar las condiciones de comunicaciones. Si las condiciones de
comunicaciones del ordenador y del E5CK concuerdan, probablemente la causa
sea un problema en el circuito de comunicaciones del ordenador o del E5CK o de
ambos.

65

Descripcin
El FCS (Secuencia de control de trama) no concuerda.
Chequear el programa de FCS.

Descripcin
La longitud del comando recibido no coincide con la longitud definida en el formato
de trama.
Comprobar las condiciones de comunicaciones. Si las condiciones de
comunicaciones del ordenador y del E5CK concuerdan, probablemente la causa
sea un problema en el circuito de comunicaciones del ordenador o del E5CK o de
ambos.

Descripcin
Los valores numricos o los valores de cdigo no estn dentro del rango de
seleccin.
Comprobar el parmetro y leer o escribir datos de comandos especiales.
Error indefinido

Descripcin
Recibido un cdigo de cabecera indefinido.
Recibido un parmetro no vlido actualmente (por ejemplo, el comando de escalar
durante entrada de temperatura).
Comprobar el nmero de parmetro.
Ejemplo de programa
Cmo utilizar programas
El siguiente programa sirve para obtener los datos correspondientes de trama de
respuesta cuando se introducen datos de trama de comando.

66

El formato de entrada es como sigue. FCS y terminacin se generan

automticamente y no es necesario introducirlos.

El formato de salida es el siguiente. El contenido de la trama de respuesta se

visualiza tal cual.

Procedimiento
(1) Leer el programa.
(2) RUN.
(3) Cuando se visualice enviar datos:, introducir los datos de comando (desde @
a la cadena de comando).
(4) El contenido de la trama de respuesta se visualiza siguiendo a recibir datos:.
Condiciones cuando se ejecuta un programa
Seleccionar las condiciones de comunicaciones como sigue:
Velocidad de comunicacin: 9600 bps
Bits de datos: 7 bits
Paridad: Par
Bit de stop: 2
Verificar que el cable de comunicaciones est correctamente conectado.
Practica de calibracin.
Control de temperatura
CONTENIDO
I. Objetivos.
II. Antecedentes.
III. Parte I
Operacin e instrumentacin analgicas.
Material y equipo.
Desarrollo de la prctica.
IV. Parte II
67

Operacin analgica e instrumentacin virtual con el Programa LabView. Material

y equipo.
Desarrollo de la prctica.

I. Objetivos.
El alumno conocer cada elemento de los mdulos G34 y TY34/EV, y aprender
a alambrarlos.
Se familiarizar con el uso de los transductores y sus caractersticas.
Comprender los conceptos de malla abierta y malla cerrada, y las acciones del
controlador PID.
Aprender los principios bsicos en la aplicacin del software y hardware del
programa de instrumentacin virtual LabView.

II. Antecedentes.
Los antecedentes necesarios para el desarrollo de la prctica son los siguientes:
Conocimiento en el manejo de equipo de laboratorio, teora bsica de
semiconductores, transductores, y acondicionamiento de seales.
III. Parte I
Operacin e instrumentacin analgica
Material y equipo.
El material y equipo es el siguiente:
1Fuente PS1/EV.
1 Fuente PS2/EV.
1 Mdulo de temperatura TY34/EV y Controlador G34.
1 Multmetro.
1 Juego de cables para conexin.
3 Cables de alimentacin.
1 Juego de puntas para multmetro.
1 juego de transductores STT, RTD, y THC.
IV. Desarrollo de la prctica.
Fuentes de polarizacin y de potencia.
Una de las partes ms importantes en el desarrollo de la prctica es la
polarizacin de la planta Controladora G34, ya que con una polarizacin adecuada
se evitan daos posteriores en los circuitos electrnicos de la misma.

68

La fuente PS1/EV suministra voltaje de polarizacin y de potencia en corriente

directa y corriente alterna. Las terminales de polarizacin se localizan en la parte
derecha de la fuente y proporcionan un voltaje fijo de +12 V cd y de -12 V cd,
respecto al neutro aterrizado. La etapa de potencia de corriente directa no se
utiliza en esta prctica.
La fuente PS2/EV proporciona un voltaje de 24 V ca (~) para la etapa de potencia.
Para realizar los experimentos de control de temperatura de esta prctica, es
necesario conectar las fuentes como se indica a continuacin:
La polarizacin en corriente directa se efecta conectando las terminales de + y 12 volts, a las respectivas del mdulo G34 de la fuente PS1/EV.
Para la etapa de potencia, se debe alambrar la fuente PS2/EV, como sigue. Si el
mdulo G34 tiene dos bornes amarillos, conecte cada uno de ellos a los extremos
marcados con 24 V ~/5A de PS2A/EV, y puentear los bornes de tierra que estn
unidos con una lnea punteada. Si el modulo G34 tiene solo un borne amarillo,
conecte este a cualquiera de los bornes marcados con 24 V ~/5A de PS2A/EV,
verificando que su conexin de tierra sea la correcta.
Estas conexiones de las fuentes PS1 y PS2 prevalecern en toda la prctica.
Curva caracterstica del transductor de temperatura de semiconductor STT. Su
comportamiento y su respuesta con la accin proporcional P.
Primeramente se proceder con la calibracin del mdulo G34 a la temperatura
ambiente.
Calibracin del modulo G34 a la temperatura ambiente registrada por el
transductor STT.

Fig. 5.10 Conexin del sistema de control de temperatura para su calibracin.

Con las fuentes apagadas:

Realizar la conexin de la Figura 5.10.
Conectar la salida del bloque SET POIN T (borne 2) al bloque ERROR
AMPLIFIER (borne 3). Conectar la salida del STT CONDITONER (borne
69

22) al borne 4.
Mover el potencimetro T SET POINT en su valor mnimo.
Encender la fuente PS1/EV.
Conectar el multmetro en el borne de salida del bloque ERROR
AMLIFIER (borne 5) y tierra; mover la perilla AMBIENT T hasta registrar 0 Volts.
Apagar la fuente PS1/EV.
Operacin del sistema de control de temperatura en malla cerrada con accin
proporcional.
Calibracin para obtener la respuesta en Malla Cerrada.
Para obtener la respuesta del sistema de temperatura para la accin proporcional,
encienda la fuente PS1/EV. Para fijar un valor de referencia de
80 C, conectar el bloque TEMPERATURE METER (borne 10) al mdulo
SET POINT (borne 2) y mover la perilla del modulo SET POINT hasta registrar
en el despliegue un valor de 80 C. sta ser la temperatura final para la
respuesta en malla cerrada. Ya fijo este valor no volver a mover la perilla.
Desconecte el borne 2 del borne 10.
Una vez hecha la calibracin, con las fuentes apagadas, realice la siguiente
conexin, para malla cerrada:

Fig. 5.11 Sistema de control de temperatura en malla cerrada, utilizando el transductor STT. Accin proporcional.

Conectar el transductor de temperatura STT en la terminal de 8 polos

(receptculo DIN) correspondiente del modulo G34, y la punta detectora en el
bloque correspondiente del Modulo TY34/EV.
Conectar los bornes del modulo TY34/EV (HEATER y COOLER) con sus
correspondientes, en el modulo G34.
Realizar el siguiente alambrado:
Conectar la salida del bloque SET POINT (borne 2) con el borne 3 del bloque
ERROR AMPLIFIER.
Conectar la salida del bloque STT CONDITIONER (borne 22) Con el borne 4
del bloque ERROR AMPLIFIER.
Conectar la salida del bloque STT CONDIITIONER (borne 22) a la entrada del
bloque TEMPERATURE METER (borne 10).
Conectar la salida del bloque PID CONTROLER (borne 9) a la entrada del
bloque HEATER POWER AMPLIFIER (borne 11).

70

 Colocar las puntas del multmetro entre la salida del bloque STT
CONDITIONER (borne 22) y tierra.
Poner la perilla Proportional Action en su valor mximo.
Poner el potencimetro SET POINT en su valor mximo.
Poner el interruptor del COOLER POWER AMPLIFIER en la posicin AUT.
Poner el interruptor STT del bloque STT CONDITIONER en la posicin STT.
Verificar todas sus conexiones. En caso de duda consultarla con su profesor de
laboratorio.
Encender las fuentes PS1/EV y PS2/EV, en este orden.
De manera simultnea se deber manejar el equipo para realizar las lecturas y
obtener los valores de temperatura y voltaje, cada 5 C.
Cuando la temperatura sea de 80 C, el valor de referencia, comenzar a tomar
las lecturas cada treinta segundos, hasta cubrir el intervalo de dos ciclos
completos.
Al finalizar, regresar el potencimetro del SET POINT a su valor mnimo, y
apagar todos los interruptores.
Apagar las fuentes en orden inverso a su encendido.

Proceso de enfriamiento
Para el proceso de enfriamiento del mdulo TY34/EV, efectuar lo siguiente:
Verificar que las fuentes y los interruptores estn apagados.
En el bloque SET POINT poner el potencimetro SET POINT al mnimo.
Desconectar el borne 9 del 11.
Encender las fuentes.
En El bloque COOLER POWER AMPLIFIER colocar el interruptor en la
posicin MAN para activar el ventilador contenido dentro de la unidadTY35/EV,
en forma manual. Verifique que el led indicador COOLER ON est encendido y el
del HEATER ON, en la posicin de apagado.
Cuando la temperatura sea de 30 C, colocar el interruptor del bloque COOLER
POWER AMPLIFIER EN LA POSICION OFF para apagar el ventilador. Apague
las fuentes de alimentacin.
Respuesta del sistema de Control de Temperatura en malla cerrada con accin
PID.
Verificar que las fuentes estn apagadas.
Con base en la Figura 2 anterior, agregar las conexiones del mdulo ERROR
AMPLIFIER (borne 5) con el modulo PID CONTROLLER (borne 6) y el borne 7,
con el borne 8. Mover la perilla D en su posicin central, al igual que la perilla Kp.
Proceder a la calibracin en malla cerrada, para 80 C.
Encender las fuentes.
En el bloque COOLER POWER AMPLIFIER colocar el interruptor en la posicin
AUT.
71

 Tomar lecturas cada 30 segundos, desde el inicio del proceso, hasta llegar y
rebasar 80 C. Obtener 2 oscilaciones completas.
Cuando se terminen las lecturas, detener el proceso de calentamiento.
Efectuar el proceso de enfriamiento hasta llegar a los 30C. Curvas caractersticas
y de operacin en malla cerrada con los transductores de temperatura de
termoresistencia, RTD, y de termopar, THC.
Las operaciones realizadas hasta aqu, con el transductor STT, son las mismas
para los transductores de termoresistencia y termopar, RTD y el THC,
respectivamente. En este punto se concede al profesor la libre eleccin para
efectuar el proceso de control de temperatura con cualquiera de los transductores
mencionados. El alumno podr reportar las mediciones y las grficas
correspondientes, segn los experimentos realizados.
A continuacin se presenta, a manera de introduccin, el otro modo de operacin
de los sistemas de Ingeniera de Control, la operacin digital.
La operacin digital en cuestin se refiere a la utilizacin de una instrumentacin
virtual; esto es, medicin de variables por computadora. El proceso de control por
computadora puede realizarse cuando se tienen bien caracterizados los
componentes del controlador PID.
Una vez hecho esto, el sistema se opera de una manera muy especfica, para as
determinar los valores necesarios de los parmetros del controlador, y poder
finalmente llevar el proceso a un desempeo deseado. Este proceso se conoce
por el nombre de sintonizacin de controladores PID. Sin embargo, la teora y la
experimentacin necesarias para este trabajo de sintonizacin requeriran
definitivamente del tiempo y espacio de otra prctica. As pues, la instrumentacin
virtual, siendo una parte muy importante del control en tiempo real de los sistemas,
se procede a presentar en la siguiente seccin.
PARTE II
CONTROL DIGITAL DE UN SISTEMA DE TEMPERATURA,
UTILIZANDO EL SOFTWARE LABVIEW.
El Sistema de control de temperatura puede analizarse bajo dos puntos de vista; a
saber, la operacin analgica y la operacin digital. La primera es aquella que
utiliza elementos, como su nombre lo indica, analgicos; o bien, componentes
reales. Por otro lado, la operacin digital posee la ventaja de que todas las partes
conectadas a la planta, de naturaleza continua, pueden ser virtuales; esto es,
representadas por un algoritmo de la computadora digital.
En el estudio de los sistemas de Ingeniera de control se presentan los temas de
Anlisis y Sntesis de Sistemas de Control en Tiempo Continuo y en Tiempo
Discreto. El segundo tema es precisamente el que se involucra con los sistemas
de Control Digital. Asimismo, la sntesis o diseo de los sistemas de control se
72

pueden efectuar con base en el estudio por simulacin, o bien por lo que se
conoce como operacin en tiempo real; esto es, el estudio de la operacin en el
momento que se realiza, fsicamente hablando. Finalmente, el estudio de los
sistemas continuos se basa en la aplicacin de la Transformada de Laplace, y los
sistemas digitales, en la Transformada z.
La Figura 5.3, mostrada a continuacin, indica la principal composicin de un
sistema de control digital.

Fig. 5.12 Composicin de un sistema de control digital.

Existen diversos mtodos que permiten la operacin digital de un sistema de

control. Uno de ellos es el programa LabView. A continuacin se describir, en
forma muy general, este programa.

PROGRAMA LABVIEW
Este programa pertenece a la firma National Instruments, y consiste,
esencialmente, en el manejo de algoritmos que pueden simular una gran cantidad
de elementos utilizados en los sistemas de Ingeniera de Control. Sus principales
componentes consisten en una tarjeta de adquisicin de datos, National
Instruments PCI-6221M, con diecisis canales A/D de entrada analgica de
voltaje, y dos canales D/A de salida digital, todos dentro del intervalo de -10 a 10
volts.
Asimismo, el software involucrado comprende el controlador virtual Nivel 3.exe, y
el Run time engine de LabView, y el driver de la tarjeta, como interfaz del
hardware con el programa de control.
Esquemticamente, el arreglo de sistema y computadora puede ser como se
indica en la Figura 5.13.
73

Fig. 5.13 Esquema de control digital de un proceso fsico, utilizando el programa LabView.

Como puede apreciarse de las Figuras 5.12 y 5.13, el programa LabView permite
procesar, tanto la seal de entrada o referencia, como las seales de control y de
salida del sistema. Esto lo hace con el auxilio de la computadora digital. Sin
embargo, la conexin de la Figura 5.12 se aplica cuando se desea controlar
digitalmente el sistema, como se ha explicado anteriormente.
Existe tambin la posibilidad de operar el sistema en forma analgica, utilizando el
programa LabView solamente para medir y graficar la salida del sistema.
A continuacin se proceder a realizar la operacin del sistema, siguiendo los
mismos pasos efectuados en la primera parte de esta prctica, con la diferencia de
que las mediciones ahora sern realizadas, utilizando el programa LabView.
a. Calibracin del sistema.
La calibracin del sistema es exactamente igual a la hecha en la parte analgica.
La conexin se indica en la Figura 5.14, y los pasos a seguir se dan a
continuacin.

74

Fig. 5.14 Conexin del sistema de control analgico de temperatura, con medicin digital de la salida
en la terminal 5, utilizando el programa LabView.

Calcular el perodo de muestreo del sistema, para un determinado nmero de

puntos de la grfica en LabView. As Nmero de puntos=300. T =Perodo de
muestreo== 0.1 seg. = 100(1ms) seg.
Alambrar el sistema como se indica en la Figura 4. Verificar que la terminal de
prueba se conecte entre la entrada analgica de la tarjeta de adquisicin de datos
AI 0, y la terminal 5 del amplificador de error del mdulo G34.
En posicin de STOP, seleccionar el perodo de muestreo calculado en el paso
anterior.
Activar el smbolo run del programa LabView.
Proceder a la calibracin, llevando al valor de cero volts la curva del programa.
La grfica de calibracin deber ser similar a la Figura 5.15.

Fig. 5.15 Curva de calibracin con el programa LabView.

75

En esta figura, los colores de las curvas corresponden a la salida y (t), azul, al
voltaje de referencia (Set Point), amarillo, y a la variable de control, u (t), verde.
Sin embargo, esta ltima no se utiliza en este proceso.
b. Caracterizacin del sistema.
Los pasos a seguir son los mismos que para la calibracin, excepto las
conexiones; a saber:
Calcular el perodo de muestreo por utilizar. As:
Tiempo de operacin= 30min.
Nmero de puntos= 300.
Perodo de muestreo= 600 600 (1000) 300 T = 30x60 = segundos = x ms.
Alambrar el sistema con las mismas conexiones que en la operacin analgica.
Los instrumentos se sustituyen por el programa LabView. Ver Figura 5.16 de
conexiones.
Conectar la Terminal de prueba entre la entrada analgica AI 0 de la tarjeta de
adquisicin de datos y la Terminal de salida y tierra del sistema.
Una vez realizados los pasos anteriores, seleccionar el cono run del programa
LabView y obtener la grfica del proceso. Esta grfica deber ser como la indicada
en la Figura 5.16.

Fig. 5.16 Esquema de conexiones para obtener la curva caracterstica del transductor STT de
temperatura

76

Fig. 5.17 Caracterizacin del transductor STT del sistema de control de temperatura, utilizando el
programa LabView

c. Operacin del sistema en malla cerrada.

La operacin en malla cerrada del sistema de control de temperatura es la
operacin en modo automtico. De esta manera se oper en la realizacin
analgica. Ahora se efectuar, obteniendo la salida del sistema a travs del
programa LabView. La figura de conexiones es la misma Figura 5.17 anterior.
Los pasos a seguir son:
Calcular el perodo de muestreo por utilizar. En este caso, se
Tiene Tiempo de operacin=30 min.
Nmero de puntos=300.
Perodo de muestreo= 600 600 (1000) 300 T = 30x60 = segundos = x ms.
Realizar la conexin del sistema en malla cerrada, con la terminal de salida del
sistema a la terminal de la entrada analgica AI 0 de la tarjeta de adquisicin de
datos.
Encender la computadora y seleccionar el programa LabView correspondiente.
En posicin de STOP, seleccionar el perodo de muestreo calculado
anteriormente.

77

 Encender la fuente PS1/EV del sistema de control de temperatura. Verificar que

la temperatura del termmetro digital sea la del medio ambiente. En caso
contrario, proceder al enfriamiento, como se efecto en la operacin analgica.
Proporcionar una temperatura de referencia de 80 C, utilizando la Terminal del
SET POINT y la Terminal del termmetro digital.
Seleccionar el cono run del programa LabView y obtener la grfica del proceso.
La Figura 5.18 siguiente muestra un resultado tpico.

Fig. 5.18 Operacin del sistema en malla cerrada, con una temperatura de 80 C de referencia.

En la Figura 5.17, la seal de salida del proceso se indica con el color azul. El
amarillo es el SET POINT. En este caso es cero, pues el sistema est en
operacin manual. La seal u (t) no se aplica.

78

5.2 Calculo De Salidas De Los Controladores Segn El Tipo De Control.

Problema 1
En el sistema de la figura pueden verse dos depsitos de almacenamiento, A y B,
a los que llega un lquido proveniente de ciertas fuentes de suministro. La salida
del depsito B pasa por un recalentador alimentado con vapor de calefaccin y
vierte en el depsito C donde tambin vierte la salida del depsito A. Los lquidos
deben mezclarse en cierta proporcin. La mezcla de ambos en el depsito agitado
C se enva a otro proceso que impone el consumo de determinadas cantidades
variables con el tiempo. Dicha mezcla, adems, debe enviarse a temperatura
constante mantenida con precisin a pesar de posibles perturbaciones.
Se supone que el lquido que llega a B y A lo hace a temperatura sensiblemente
constante, por el contrario, la presin de suministro de vapor de calefaccin sufre
cambios notables.

Fig. 5.19 Diagrama de depsitos de almacenamiento

Se pide:
1) disear un sistema de regulacin que cumpla los objetivos propuestos,
colocando los transmisores, actuadores y controladores necesarios.
2) justificar el diseo realizado explicando los objetivos del mismo y su
funcionamiento.
Solucin:
Se necesita implementar un sistema de control que cubra varios objetivos:
Mantener el nivel de los depsitos para evitar desbordamientos o situaciones de
falta de algn fluido para la mezcla
Mantener una proporcin entre los flujos de A y B que se vierten en C
79

Mantener la temperatura en C a pesar de las perturbaciones de la presin de

vapor y de los cambios de caudales entrantes
Para ello se ha diseado la estructura de la figura 5.20:

Fig. 5.20 Estructura

Como el caudal de salida de C est predeterminado, los controles de nivel LC en

los tres depsitos deben implementarse hacia atrs, manipulando la entrada a los
depsitos. Podran disearse cascadas nivel-caudal, pero el nivel no es crtico y
no parece necesario, por tanto. Para mantener la proporcin entre los caudales de
entrada al depsito C, y teniendo en cuenta que el caudal de salida de A lo
determina el regulador de nivel de C, se mide dicho caudal y se implementa un
control ratio FF sobre el caudal de salida de B.
Para mantener la temperatura de C con precisin hay una cascada de reguladores
de temperatura: el regulador de temperatura de C fija la consigna del regulador de
temperatura de la corriente B, la nica que puede alterarse.
Dado que las corrientes A y B entran en una cierta relacin, esta parece ser una
buena poltica, siendo importante poder mantener la temperatura de B segn se
necesite. Para ello, se implementa una cascada adicional con un regulador de
presin de la cmara de calefaccin del cambiador para absorber los cambios de
presin de vapor y un feedforward con los cambios de caudal para adelantarse a
corregir su efecto.

80

Problema 2

Se desea realizar un sistema de control de temperatura de un cierto reactor

qumico exotrmico, utilizando como actuador una vlvula de regulacin de
refrigerante, tal como se ve en la figura.

Fig. 5.21 sistema de control de temperatura de reactor

En un ensayo en lazo abierto se ha medido la respuesta temporal de la

temperatura en C cuando la seal de control a la vlvula variaba en -20%,
resultando ser la de la figura con la escala temporal en minutos.

Fig. 5.22 Escala temporal

81

Se pide:
1) Disear un regulador que no presente error estacionario frente a cambios en
escaln en la referencia, que no presente sobre pico ante los mismos y que se
estabilice en un tiempo no superior a 3 minutos. Justificar el diseo realizado.
2) Si la referencia del regulador varia en rampa de pendiente 5 C /min.
Presentar el sistema error estacionario? En caso afirmativo calcularlo.
3) Dibujar el lugar de las races correspondiente a variaciones de la ganancia del
regulador y comentarlo.
Solucin:
1) El sistema, dada la forma de su respuesta escaln, puede aproximarse por un
sistema de primer orden sin retardo, ya que es una respuesta estable sin inflexin
en la respuesta ni sobre pico.

De acuerdo a los criterios de diseo, y teniendo en cuenta el tipo de modelo del

proceso, podemos escoger el mtodo de sintona denominado tuning en el cual el
criterio de diseo es obtener un sistema que en lazo cerrado tenga una respuesta
similar a la de la funcin de transferencia:

La cual es sobre amortiguada. En nuestro caso, si se desea que el sistema en lazo

cerrado se estabilice en menos de 3 minutos, basta que la constante de tiempo
cumpla con la relacin
4=3 de modo que podemos escoger = 0.75 min.
El regulador, puesto que un sistema de primer orden como el de este proceso no
tiene integradores, deber ser de tipo PI o PID. La tabla de sintona de RiveraMorari para un PI mejorado proporciona los valores de los parmetros del
regulador segn:

82

Donde K es la ganancia, la constante de tiempo y d el retardo de un modelo de

primer orden con retardo que pueda representar al proceso en lazo abierto. En
nuestro caso d=0, de modo que se cumple la condicin de validez de uso de la
tabla:

El modelo de primer orden puede obtenerse de forma grfica como puede verse
en la figura, la ganancia es el cambio de la salida dividido por el cambio de la
entrada:

La constante de tiempo puede calcularse, bien mediante el mtodo de la mxima

pendiente, bien buscando en instante de tiempo en el que se alcanza el 63.2% del
cambio final. Ambos mtodos dan valores muy parecidos = 1.2 min., de modo que:

Y los parmetros del regulador resultan:

83

Fig. 5.23 Respuesta en lazo abierto

2) El error estacionario ante cambios en la referencia viene dado por:

Donde R(s) es la funcin de transferencia del regulador:

84

De modo que:

Y el sistema presentar un error estacionario de 2.14 C.

3) El lugar de las races es un diagrama de las soluciones de la ecuacin:

En nuestro caso:

Y el diagrama es:

Fig. 5.24 Diagrama

85

Problema 3
En el esquema de la Fig.5.25 puede verse un mezclador de los productos lquidos
A y B, cuyos caudales son manipulables por medio de dos sistemas distintos de
dosificacin, y tal que la mezcla sale por rebose.
Seal al dosificador
FA
Dosificador A

FB
Dosificador B

Mezclador

Seal al dosificador

Fig.5.25 Esquema de mezclador

Se sabe que la densidad
de la mezcla en g/cm3 est relacionada con los
caudales FA y FB en l/min de los productos A y B por medio de la ecuacin:

15

d
dt

0.1FA

0.4FB ( FA

FB )

El sistema est en equilibrio para seales a los dosificadores A y B del 60% y el 50

% respectivamente para las cuales los caudales son FA = 10 l/min y FB = 5 l/min.
Desde esa posicin de equilibrio, se han hecho dos experimentos: En el primero,
al cambiar la seal al dosificador A desde el 60% al 70 %, el caudal F A ha
experimentado un cambio como en la Fig.5.27. Del mismo modo, al cambiar la
seal al dosificador B desde el 50% al 60%, el caudal F B ha experimentado un
cambio como en la Fig.5.26. Las unidades de tiempo en ambas grficas estn en
minutos.
La nica instrumentacin disponible es un regulador simple y medidas de la
densidad (con un transmisor que opera en el rango 0-1 g/cm3) y de ambos flujos, y
se desea establecer un sistema de control de la densidad que mantenga la misma
en un valor dado a pesar de posibles cambios en los productos de entrada.

86

6
5.9
5.8
5.7
5.6
5.5
5.4
5.3
5.2
5.1
5

20

40

60

80

100

120

Fig.5.26
10.6

10.5

10.4

10.3

10.2

10.1

10

20

40

60

80

100

120

Fig.5.27
87

Se pide:
a) Dibujar un esquema del sistema de control de la densidad del proceso ms
apropiado, justificndolo. Dibujar tambin un diagrama de bloques y las
correspondientes funciones de transferencia.
b) Si, en lazo abierto, la seal al dosificador B experimentara cambios
sinusoidales de amplitud 5% y periodo 3.14 minutos, Qu ocurrira con la
densidad?
c) Si instalamos un regulador proporcional de densidad, con valor absoluto de la
ganancia 10 %/%, Cual ser el error estacionario frente a un cambio salto del
20% en la seal al dosificador no usada por el controlador?
d) Como sera la respuesta del sistema a un cambio de 0.1 g/cm3 en la
consigna de densidad?
e) Podra aumentarse por diez la ganancia del regulador? Justifica la respuesta.

Solucin
a) En este problema hay una variable controlada, la densidad de la mezcla, y dos
posibles variables manipuladas: las seales a los dos dosificadores. El modelo
matemtico nos da la relacin de la densidad
con los caudales FA y FB.
Adems, las dos respuestas de los caudales ante saltos en sus seales de control
nos permiten relacionar estos flujos con dichas seales.

Puesto que solo se dispone de un controlador y los transmisores como

instrumentacin, la nica opcin razonable de control es establecer un lazo simple
de densidad que mida la misma y actu sobre uno de los dos dosificadores,
quedando el otro como una posible perturbacin. Ntese que, aunque podra ser
razonable establecer otras estructuras de control tales como ratios, feedforward,
etc. estas no son posibles con la instrumentacin disponible segn el enunciado.
El primer problema a resolver es cual de las dos variables manipuladas escoger,
para lo cual es conveniente calcular el diagrama de bloques del proceso.
Como la ecuacin que relaciona la densidad y los flujos es no-lineal (hay
productos flujo densidad) debemos linealizarla antes de poder calcular su
funcin de transferencia. Un punto de equilibrio se obtiene teniendo en cuenta que
corresponde a valores de los caudales FA = 10 l/min y FB = 5 l/min, de modo que
utilizando la ecuacin de la densidad en estado estacionario:
88

= 3 / 15 = 0.2 g/cm3

0 = 0.1 10 + 0.4 5 (10 + 5)

Podemos ahora linealizar el modelo en torno al punto de equilibrio calculado:

d
0.1FA 0.4FB
dt
d
15
(0.1 0 ) FA
dt
d
0.1
F
dt
15 A
15

(FA FB )
(0.4

) FB (FA0 FB0 )

0.2
F
15 B

Ahora, para completar el modelo, debemos relacionar los caudales con las
seales a los dosificadores por medio de las curvas de respuesta: En el caso del
dosificador 1:

6
5.9
5.8
5.7
5.6
5.5
5.4
5.3
5.2
5.1
5

20

40

60

80

100

120

Fig. 5.28 Respuesta del dosificador 1

89

Sistema de primer orden: ganancia = (6-5)/(70-60) = 0.1

19 m.

constante de tiempo =

10.6

56
10.5

10.4

10.3

10.2

10.1

10

20

40

60

80

100

120

Fig. 5.29 Sistema de segundo orden

Sistema de segundo orden o superior, puede aproximarse por una de primer orden
con retardo: ganancia: (10.6-10)/(60-50) = 0.06
= 56 - 6 = 50 m, retardo = 6 m

El modelo corresponde por tanto a:

0.1
0.2
FA
F
dt
15
15 B
0.1/ 15
0.2 / 15
( s)
FA (s)
F ( s)
s 1
s 1 B
0.1
FA (s)
U ( s)
19s 1 A
0.06e 6 s
FB (s)
U ( s)
50s 1 B
0.1/ 15 0.1
0.2 / 15 0.06e 6 s
( s)
U A ( s)
U ( s)
s 1 19s 1
s 1 50s 1 B

90

Claramente, el sistema es ms lento y presenta retardo respecto a la entrada B, y

por tanto debera controlarse con la A, con lo que el esquema de control propuesto
es:

DC
Seal al dosificador
DT

Dosificador A

Mezclador

Dosificador B

Seal al dosificador

Fig. 5.30 Esquema de control propuesto

Y el diagrama de bloques:
UB
D(s)

(s)

UA
G(s)
Fig. 5.31 Diagrama de bloques

b) Si la seal al dosificador B experimenta cambios sinusoidales de amplitud

5% y periodo T = 3.14 m ( = 2 /T = 2), la densidad, cuando se hubiera
alcanzado estado estacionario, variara de forma senoidal tambin y con
una amplitud dada por:

5 D( j )

0.2 / 15 0.06
j 1 50 j 1

0.2 / 15 0.06
j2 1 50 j2 1

0.2 / 15 0.06
5 10001

91

Adems tendra un desfase dado por

0.2 / 15 0.06e 6 j
arg
j 1 50 j 1

12 arctg(2) arctg(50)

c) Si en lazo cerrado se trabaja con control proporcional y ganancia 10 %/% y

se le da un cambio del 20% a la seal de B, podemos calcular el valor del
error estacionario.

UB
D(s)
W

UA
R

(s)
G(s)

Fig. 5.32 Diagrama de bloques

Para ello podemos usar la expresin:

ess

1
D(s)
lim sE(s) lim s(
W(s)
U (s))
s 0
s 0
1 G(s)R(s)
1 G(s)R(s) B

Teniendo en cuenta que la referencia W(s) es cero al no haberse modificado, que

R(s) = -10 (por ser la ganancia de G negativa) y que G y D deben expresarse en
unidades de %. Si el rango del transmisor es 0-1 g/cm3, eso significa que las
funciones de transferencia anteriores deben multiplicarse por 100 para cambiar de
unidades a %, ya que las unidades de los actuadores ya estn expresadas en esa
unidad.

(s)

ess

0.1/ 15 0.1
0.2 / 15 0.06e 6s
100U A (s)
100U B (s)
s 1 19s 1
s 1 50s 1
0.2 / 15 0.06e 6s
100
24 / 15
20
24
s
1
50
s
1
lim s
%
s 0
0.1/ 15 0.1
s
1
10
/
15
25
1
100 ( 10)
s 1 19s 1

92

d) Del mismo modo, para calcular la respuesta a un salto de 0.1 g/cm 3 en la

consigna de densidad, podemos usar la expresin del sistema en lazo cerrado:

(s)

G(s)R(s)
D(s)
W(s)
U (s)
1 G(s)R(s)
1 G(s)R(s) B
0.1/ 15 0.1
( 10)
0.1
0.1/ 15
0.1
s 1 19s 1
2
0.1/ 15 0.1
1
( 10) s (19s 1)(s 1) 0.1/ 15 s 19s
s 1 19s 1
0.00667
0.1
2
s 1.053s 0.053 s

0.1/ 15
0.1
20s 1 0.1/ 15 s

Lo que corresponde a la respuesta salto de un sistema de segundo orden de

ganancia K = 0.00667/0.053 = 0.126, cuyos polos estn en las posiciones:

1.053

1.0532 4 0.053
2

1.053 0.947
2

1, 0.053

Con lo que la respuesta es estable y sobre amortiguada, con una inflexin, al ser
los polos reales y negativos. Por tanto no habr sobre pico ni oscilaciones y
aparecer un error estacionario dado por 0.1 - 0.1* 0.126 = 0.0874 g/cm3 . Por otra
parte, si el polo dominante es -0.053, la constante de tiempo dominante es
1/0.053= 18.87 min y el tiempo de asentamiento estar entre 3*18.87 = 56.60 y
4*18.87 = 75.47 min.

93

Fig. 5.33 Seal de respuesta

e) Si la ganancia del regulador pasase a ser 10*(-10) = -100, la respuesta vendra

dada por:

(s)
1
s2

0.1 / 15 0.1
( 100)
0.1
s 1 19s 1
0.1 / 15 0.1
s
( 100)
s 1 19s 1
0.0667
0.1
1.053s 0.0561 s

1 / 15
0.1
(19s 1)(s 1) 1 / 15 s 19s 2

1 / 15
0.1
20s 1 1 / 15 s

Y los polos en lazo cerrado serian:

1.053

1.0532 4 0.0561
2

1.053 0.884
2

0.97, 0.084

Con lo que la respuesta seguira siendo estable, algo ms rpida y con menor
error estacionario (al haber aumentado la ganancia), por lo que desde este punto
de vista no habra problemas en aumentar la ganancia del regulador.
94

Desde el punto de vista de la seal de control, la respuesta viene dada por:

U A (s)

R(s)
R(s)D(s)
W(s)
U B (s)
1 G(s)R(s)
1 G(s)R(s)
100(19s 1)(s 1) 0.1
100(19s 1)(s 1) 0.1
100
0.1
2
0.1 / 15 0.1
s (19s 1)(s 1) 1 / 15 s s 1.053s 0.0561 s
1
( 100)
s 1 19s 1

Y el cambio de la seal de control para ese cambio de referencia ser de:

u ss lim sUA (s) lim s

s 0

s 0

100(19s 1)(s 1) 0.1

s 1.053s 0.0561 s
2

178.25

Lo cual supera el 100% y no es aceptable, por tanto no se debera usar esa

ganancia en el regulador.

95

Problema 4

En el esquema de la Fig.5.34 puede verse un sistema que se utiliza para disolver

un cierto caudal volumtrico F l/min de una disolucin de densidad constante i = 2
Kg/l hasta una densidad utilizando un caudal volumtrico q de agua. El caudal F
puede experimentar cambios impuestos por otro proceso. El producto sale del
depsito, que tiene forma cnica y volumen V = 50 l, por rebose. El caudal q
puede manipularse por medio de una vlvula de regulacin con posicionador
comandada mediante una seal u en el rango 4-20 mA.

F,

Fig. 5.34 Sistema

En rgimen de operacin normal, en equilibrio, se sabe que cuando la seal a la

vlvula es 10 mA la densidad a las salida es = 1.4 Kg/l y el caudal q es de 6
l/min y que, en esa situacin, si se da un salto desde 10 hasta 12 mA a la seal de
la vlvula, el caudal de agua q evoluciona como en la Fig. 5.35.
Se desea automatizar el control de la densidad
correspondiente al punto de
operacin antes indicado y estudiar su posible comportamiento dinmico. Para
ello:
a) Proponer un esquema de control, indicando rangos razonables de los
instrumentos, y su correspondiente diagrama de bloques con sus funciones
de transferencia.
b) Si se incrementara al doble el volumen del depsito y despus se diera, en
lazo abierto, un cambio en salto del 10% a la seal a la vlvula, como
sera la previsible evolucin de la densidad a lo largo del tiempo en relacin
a la obtenida con el volumen original?
c) Si, con el volumen original, en lazo cerrado y con un regulador proporcional
de ganancia 10 %/% y accin directa, si se da un cambio salto de la

96

referencia desde 1.4 a 1.3 Kg/l, Cmo ser la evolucin dinmica de la

densidad? Cules son los auto valores del sistema en lazo cerrado?
d) En las condiciones del apartado c), Si el caudal F experimentara
variaciones sinusoidales de amplitud 0.3 l/min y frecuencia 4 min -1, Cmo
afectar a la densidad de la salida?
e) Seria conveniente implementar un compensador en adelanto para mejorar
el comportamiento de la densidad frente a cambios en F? Si es as, propn
uno y dibuja el esquema de bloques correspondiente.

Fig.5.35 seal de respuesta

Solucin

a) En este problema hay una variable controlada, la densidad de la

disolucin, una variable manipulada: la seal a la vlvula y una
perturbacin: el caudal F.

97

Un esquema de control razonable sera:

DC

DT

U
F,

Fig. 5.36 Esquema de control

Para dibujar el diagrama de bloques, debemos obtener un modelo

matemtico que relacione las variables anteriores. Para ello formularemos
un balance dinmico de la masa en el depsito:

d(V )
dt

q.1 (F q)

Dado que aparecen productos F , el modelo es no-lineal y debe ser

linealizado para poder ser utilizado en el clculo de las funciones de
transferencia.
En el punto de operacin escogido, en equilibrio se tiene:

0 F0 2 6 1 (F0 6)1.4
F0 4 l / min

98

Y por tanto:

d
dt
d
V
dt
V
F0 q 0
(5s 1)
V

(F0

q (F0
q0 )

q0 )
i

) F (1

( i
(1
d
0)
F
dt
F0 q 0
F0
(s) 0.06F(s) 0.04Q(s)

0
0

q0

) q
q

Ahora, para completar el modelo, debemos relacionar el caudal q con la seal a la

vlvula por medio de la curva de respuesta:

Fig. 5.37 Relacin caudal / vlvula

99

La cual corresponde a un sistema de primer orden de ganancia = (8-6)/ (1210) = 1 l/min / mA = 16 /100 l/min / % = 0.16 l/min / %
La constante de tiempo es = 2 m. como se deduce al calcular el tiempo que
se tarda en alcanzar el 63.2 % del valor final. Por tanto:

Q(s)

0.16
U(s)
2s 1

Y el modelo final resulta:

(s)

0.0064
0.06
U(s)
F(s) Kg/l, U en %, F l/min
(5s 1)(2s 1)
5s 1

O en % con un rango del transmisor de densidad 0 - 2 Kg / l:

(s)

0.32
3
U(s)
F(s)
(5s 1)(2s 1)
5s 1

en %, U en % F en l/min. Tambin podra usarse un rango 1-2 Kg/ l con

(-0.64) en el numerador

3
5s 1
U%
R(s)

0.32
(5s 1)(2s 1)

(s) %

Fig. 5.38 Diagrama

100

d) Si se incrementara al doble el volumen, la constante de tiempo dominante

pasara a ser el doble, de 5 a 10 seg, por lo que el tiempo de asentamiento
de la respuesta temporal, que sera de tipo sobre amortiguado, con un
cambio de concavidad, se duplicara aproximadamente tambin. La
ganancia no se alterara, con lo que el cambio en la densidad seria de 0.32* 10 = -3.2 % = 0.064 Kg/l.
e) En lazo cerrado, la funcin de transferencia respecto a la referencia es:

K p 0.32
K p G(s)
K p 0.32
(5s 1)(2s 1)
0.32
1 K p G(s) 1 K
(5s 1)(2s 1) K p 0.32
p
(5s 1)(2s 1)
Y los polos en lazo cerrado con Kp= - 10 %/%, resultan ser las races de:

10s 2

(5s 1)(2s 1) 3.2 0;

7s 4.2 0

49 168
7 10.9 j
0.35 0.54 j
20
20
Dos races estables complejas conjugadas y una ganancia 3.2 / 4.2 = 0.76 % /
%
s

Por tanto, un salto en la referencia de -0.1 Kg/l que equivale a un -0.1 100/2= 5% dar lugar a una respuesta sub amortiguada, negativa y estable que se
estabilizar un 5 0.76= 3.8 % por debajo, o sea en 1.4 -3.8 2/100 = 1.3238 Kg/l
con un error estacionario de 1.338 1.3 = 0.038 Kg/l = 1.9 %
Adems, de la funcin de transferencia en lazo cerrado
0.32
2
s 0.7s 0.42
Deducimos que n2= 0.42, K = 0.32 / 0.42 = 0.762 % / %,
0.54, con lo cual podemos determinar el tiempo de pico:

tp
n

Y el sobre pico ser:

Mp

0.42 0.708 0.545

100e

=0.7/(2 (0.42))=

5.75 min

13.3 en % del cambiofinal

El tiempo de asentamiento, dado que

1/(

2.86

Ser del orden de 8.6 ..11.4

La frecuencia de las oscilaciones ser:
d

0.42 0.708 0.54 rad /min

101

Y el periodo de oscilacin: 2 / 0.54 = 11.63 min

Una grfica aparece en la figura siguiente:

Fig. 5.39 grafica

f) Si el caudal F experimenta cambios sinusoidales de amplitud 0.3 l/min y

frecuencia 4 m-1, la densidad, cuando se hubiera alcanzado estado
estacionario, variara de forma senoidal tambin con una frecuencia = 8
rad/min y con una amplitud dada por:

D(s)
1 K p G(s) s

0.3
j

3
5s 1
0.32
1 Kp
(5s 1)(2s 1)

0.9 (16 ) 2 1
(56 ) 2 (4.2 640 2 ) 2

0.3

3(2s 1)
10s 2 7s 4.2 s

0.3
j

s j

0.0071%

No afectar de forma significativa a la densidad.

102

e) Dado que la perturbacin F es ms rpida, afecta antes a la salida que la

accin a travs de la vlvula, no ser conveniente poner una compensacin
feedforward.
5.3 Entonamiento De Controladores Por El Mtodo De Tanteo.
Mtodo de tanteo
Este mtodo requiere que el controlador y el proceso estn instalados
completamente y trabajando en su forma normal. El procedimiento general se
basa en poner en marcha el proceso con bandas anchas en todas las acciones, y
estrecharlas despus poco a poco individualmente, hasta obtener la estabilidad
deseada.

Para provocar cambios de carga en el proceso, y observar sus reacciones, se

mueve el punto de consigna arriba y abajo en ambas direcciones, lo suficiente
para lograr una perturbacin considerable, pero no demasiado grande que pueda
daar el producto, perjudicar la marcha de la planta o bien crear perturbaciones
intolerables en los procesos asociados.
Es necesario que pase un tiempo suficiente despus de cada desplazamiento del
punto de consigna, para observar el efecto total del ltimo ajuste obteniendo
algunos ciclos de la respuesta ante la perturbacin creada. En procesos muy
lentos ello puede requerir hasta 2 o 3 horas.
Para ajustar los controladores proporcionales, se empieza con una banda
proporcional ancha y se estrecha gradualmente observando el comportamiento del
sistema hasta obtener la estabilidad deseada. Hay que hacer notar que al
estrechar la banda proporcional, aumenta la inestabilidad y que al ampliarla se
incrementa el error de offset, tal como se ve en la figura 5.40.

103

Fig. 5.40 Ajuste de banda proporcional.

Para ajustar los controladores con banda P + I, se procede del siguiente modo:
Con la banda integral igual a 0, o en su valor ms bajo, se sigue el procedimiento
descrito anteriormente para obtener el ajuste de la banda proporcional hasta una
relacin de amortiguamiento aproximado de 0.25.
Como la accin integral empeora el control y al poseerla el instrumento, su banda
proporcional debe ser un poco ms alta (menor ganancia del controlador), se
aumenta ligeramente la banda proporcional y a continuacin se incrementa por
pasos la banda integral, creando al mismo tiempo perturbaciones en forma de
desplazamientos del punto de consigna, hasta que empiecen a aumentar los
ciclos. La ltima banda ensayada se reduce ligeramente.

104

En la figura 5.41 pueden verse unas curvas caractersticas de recuperacin.

Fig. 5.41 Ajuste de banda integral.

Un controlador PI bien ajustado lleva la variable al punto de consigna rpidamente

y con pocos ciclos sin que stos rebasen o bajen del punto de consigna segn
haya sido el signo de la perturbacin.
Al ajustar los controladores P + I + D, se procede del siguiente modo:
Con la banda derivada e integral igual a 0, o al mnimo, se estrecha la banda
proporcional hasta obtener una relacin de amortiguamiento de 0.25.
Se aumenta lentamente la banda integral en la forma indicada anteriormente hasta
acercarse al punto de inestabilidad.
Se aumenta la banda derivativa en pequeos incrementos, creando al mismo
tiempo desplazamientos del punto de consigna hasta obtener en el proceso un
comportamiento cclico, reduciendo ligeramente la ltima banda derivada.
Despus de estos ajustes, puede estrecharse normalmente la banda proporcional
con mejores resultados en el control.

105

Hay que sealar que una accin derivada ptima despus de una perturbacin
lleva la variable a la estabilizacin en muy pocos ciclos.
En otra forma de ajuste, para obtener una ptima banda derivada se trabaja
primero con una banda proporcional que da lugar a una ligera oscilacin (varios
ciclos) ante una perturbacin, con la accin integral reducida al mnimo.
Se aumenta a continuacin la accin derivada hasta eliminar el ciclo de la
proporcional.

Se estrecha de nuevo la accin proporcional hasta que los ciclos se inician, y se

aumenta todava ms la banda derivada hasta eliminarlos, continuando con estos
pasos hasta que el aumento de la accin derivada no mejore la eliminacin de los
ciclos producidos. Finalmente se ajusta la accin integral en la forma descrita
anteriormente para eliminar el offset.
En la figura 5.42 se representan unas curvas caractersticas de recuperacin.

Fig. 5.42 Ajuste de banda derivada.

106

Si los ajustes efectuados son excesivos, pueden obtenerse las oscilaciones:

Oscilacin proporcional
Oscilacin integral
Oscilacin derivada

Para distinguirlas, se observan las siguientes reglas:

a) La oscilacin integral tiene un perodo relativamente largo.
b) La oscilacin proporcional tiene un periodo relativamente moderado.
c) La oscilacin derivada tiene un periodo muy largo y la variable tarda bastante
tiempo en estabilizarse.

107

CAPITULO III

108

CONCLUSIN

Podemos afirmar que la importancia de los controladores de procesos industriales

es tan grande que seguirn evolucionan como lo han hecho en los ltimos aos
que han pasado desde que se desarrollaron los primeros de su tipo, permitiendo
realizar una infinidad de procesos que facilitan las labores de trabajo.
Con base a la informacin obtenida podemos afirmar que el objetivo de este
trabajo recepcional ha cumplido sus objetivos, los cuales eran presentar la
importancia de los controladores de procesos industriales, desde los muy
complejos hasta los ms sencillos tanto en la industria as como en la vida diaria.

109

BIBLIOGRAFA

Autor Benjamn C. Kuo. Sistemas de control automtico, sptima edicin,

editorial Pearson Hall, paginas 664, 665, 666, 667, 668, 669, 670.
Autor Rina Navarro Ingeniera de control analgico y digital, editorial Mc
Graw Hill paginas 51, 52, 53, 54, 55, 56, 57.
Autor Katsuhiko Ogata ,Ingeniera de control moderna, autor editorial
Pearson Hall, paginas 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 158, 159, 160, 161, 162, 163,
164, 165, 166, 167.
Autor W. Bolton, Ingeniera de control, segunda edicin, editorial Alfa
omega, paginas 225, 226, 227, 228, 229, 300.
Autor Eroni ni Unnes Dinmica de sistemas y control, paginas 91, 92, 93,
94, 95, 96, 97, 98, 99, 100, 101, 102, 103, 104, 105.
Autor Enrquez Harper, El ABC de la instrumentacin en el control de
procesos industriales, editorial Limusa Noriega editors, paginas 12-23, 136,
137, 138-143, 169-179, 211-214.
Ricardo Garibay Jimnez. Prctica 5_LBV. Control Digital PID. UNAM. FI.
2007.

110

ANEXOS
Instrumentos generales y funciones.

111

112

113

APNDICE
Alcance (span): Es la diferencia algebraica entre los valores superior e inferior del
campo de medida del instrumento. Ejemplo si el campo es de100 a 300 0 C el
alcance es de 2000C
Amortiguamiento: Reduccin progresiva de la amplitud de oscilacin de un
sistema
Amplificador: Es un dispositivo cuya seal de salida es por diseo, una
reproduccin amplificada de la entrada y recibe energa de una fuente distinta de
la seal de entrada.
Automatizacin: La accin o mtodo por el cual se realiza un proceso o sistema de
fabricacin sin intervencin del operador. Palabra corriente para designar el ser
automtico.
Banda proporcional: Porcentaje de variacin de la variable controlada, necesario
para provocar una carrera completa del elemento final de control. Es el inverso de
la ganancia.
Bias o polarizacin: excitacin aplicada a cualquier instrumento para determinar su
punto de trabajo.
Bit: unidad de informacin o digito binario.
Bode (diagrama de): representacin del logaritmo de ganancia y ngulo de fase en
funcin del logaritmo de frecuencia base, para un elemento, circuito o funcin de
transferencia. Comprende tambin otros esquemas funcionales de variable
compleja.
Lazo abierto de control: es el camino que sigue la seal sin realimentacin.
Lazo cerrado de control: camino que sigue la seal desde el controlador hacia la
vlvula, al proceso y realimentndose a travs del transmisor hacia un punto de
suma con el punto de ajuste.
Calculador: aparato que realiza clculos matemticos; puede ser una simple regla
de clculo y tambin una maquina muy complicada (tal como un calculador digital).
En la regulacin de procesos el calculador se refiere a un mecanismo de control
que realiza un clculo continuo de una o ms seales de entrada y proporciona
una salida en funcin del tiempo sin ayuda del operador.
Calculador analgico: un dispositivo electrnico, neumtico o mecnico que
resuelve problemas por simulacin del sistema fsico en estudio o proporciona una
114

solucin contina de problemas aritmticos cuyos valores se pueden obtener de

modo continuo.
Calibracin: ajuste de la salida de un instrumento a valores deseados dentro de
una tolerancia especfica para valores particulares de la seal de entrada.
Cambio de escaln: un cambio instantneo de un nivel a otro.
Campo de medida (rango): espectro o conjunto de valores de la variable medida
que estn comprendidos dentro de los limites superior e inferior de la capacidad
de medida o de transmisin del instrumento. Viene expresado estableciendo los
valores extremos. Ejemplo: 0 a 150c, 100 a 300c, 0 a 50 Kg/cm2.
Campo de medida con elevacin de cero: campo de medida donde el valor cero
de la variable o seal medida es mayor que el valor inferior del campo. Ejemplo: 25 a 100c, -100 a0c.
Cambio de medida con supresin de cero: campo de medida en el cual el valor
cero de la variable o seal medida es menor que el valor inferior del rango del
instrumento.
Capacidad: medida de amplitud para almacenar un volumen de liquido, una masa,
carga elctrica, calor, informacin o cualquier forma d energa o materia.
Capacitancia: propiedad que puede definirse como la integral en el tiempo del
caudal (calor, corriente elctrica, etc.) que entra o sale de un deposito, dividida
por el cambio de potencial asociado.
Carga: cambio en nivel de materia, fuerza, par, energa u otras variables aplicadas
o retiradas de un proceso u otro componente del sistema.
Cascada (sistema de control en): un sistema de regulacin en el cual la salida de
un regulador constituye la entrada en otro.
Cero: es el extremo inferior de la escala del instrumento de medicin. El cero de la
escala y el cero de medicin pueden no coincidir; el error de cero exige
simplemente acuerdo entre la lectura del instrumento y el valor verdadero.
Cero (desplazamiento del): cambio que produce error en la lectura del cero por
ciento de la escala, as como tambin un error paralelo en toda escala.
Circuito (loop): combinacin de uno o ms instrumentos interconectados para
medir o controlar, o ambos, una variable del proceso. Tambin se le conoce como
lazo.

115

Circuito cerrado (circuito con realimentacin): consiste en varias unidades de

control automtico conectadas de manera que den una trayectoria de seal que
incluyen un camino de avance, un camino de realimentacin y un punto de adicin
algebraica de seales. La variable controlada se mide constante mente y se
desva de la prescrita, se aplica una accin correctiva al elemento final (vlvula de
control u otro) en tal sentido que vuelve la variable controlada al valor deseado.
Compensacin: provisin de un aparato suplementario o de materiales especiales
para contrarrestar fuentes conocidas de error.
Comportamiento dinmico: es una funcin del tiempo.
Comportamiento esttico: tiene lugar durante largo tiempo, donde no ocurren
cambios dinmicos de importancia.
Compresibilidad: es el grado de disminucin de volumen por unidad de masa, al
aumentar la presin.
Computador: aparato que recibe informacin de entrada, la cual la informacin se
representa en forma numrica.
Computador digital: instrumento en el cual la informacin se representa en forma
numrica.
Conductividad: inverso de resistencia.
Conmutador: dispositivo de operacin manual que conecta, desconecta o
transfiere uno o ms circuitos y que no es una vlvula de control o vlvula de
bloqueo de dos posiciones.
Control (exactitud): es el grado de correspondencia entre el valor de la variable
controlado y el valor deseado, una vez alcanzada la estabilidad.
Control de gama partida: sistema de control en el cual la variable manipulada tiene
preferencia con la relacin a otra u otras en el proceso. Se consigue usualmente
haciendo que los elementos finales de control acten cada uno para parte de la
gama de los valores de salida del controlador.
Control de proceso discontinuo: sistema de control en el cual se elimina
automticamente la acumulacin de la accin integral que tiene lugar en un
controlador proporcional ms integral, cuando la variable controlada cae por
debajo del punto de ajuste durante un tiempo suficiente.

116

Control de realimentacin: sistema de alimentacin en el que se compara una

variable de medida con un valor deseado (punto de ajuste) y la seal de error
obtenida acta de tal modo que reduce la magnitud de este error.
Control final (elemento de): componentes de este sistema de control de tal como
una vlvula que regula directamente el flujo de energa o de materia que va al
proceso.
Control flotante: forma de control en el que el elemento final se mueve a una
velocidad nica independiente de la desviacin.
Control integral: forma de control donde el elemento final se mueve de acuerdo
con una funcin integral en el tiempo de la variable controlada
Control (medios de): son los elementos de un sistema de regulacin que
contribuye a la accin correctiva requerida.
Control (punto de): el valor para el cual se estabiliza el proceso o sistema
regulado; puede concluir o no con el punto de ajuste aplicado al regulador.
Control proporcional: forma de control en el que existe una relacin lineal entre el
valor de la variable controlada y la posicin del elemento final de control.
Control proporcional de tiempo variable: forma de control en la que existe una
relacin predeterminada entre el valor de la variable controlada y al posicin media
de tiempo del elemento final de control de dos posiciones. La relacin entre el
tiempo de conexin y el de desconexin es proporcional al valor de la variable
controlada.
Control superior: sistema de control en la cual los lazos de control operan
independientemente sujetos a acciones de correccin intermitente a travs de sus
puntos de ajuste.
Control todo-nada: forma de control en el elemento final de control adopta dos
posiciones fijas.
Controlador: dispositivo que produce una seal de salida que se puede modificar
para mantener la variable controlada de un valor determinado o dentro de lmites
en forma particular. Un controlador automtico cambia su salida automticamente
en respuesta a una entrada directa r indirecta de una variable de proceso medida,
si no que se puede modificar a voluntad del operador.
Un controlador puede integrarse con otros elementos funcionales del circuito de
control.
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Controlador de accin directa: controlador en el que la seal de salida aumenta al

aumentar la seal de entrada o viceversa.
Controlador de accin inversa: controlador en el que la seal de salida disminuye
al aumentar la seal de entrada o viceversa.
Convertidor (converter): instrumento que recibe estndar y la enva modificada
en forma de seal de salida estndar.
Con frecuencia a un convertidor se le llama transductor, aunque este ltimo
trmino no se recomienda para la conversin de una seal especifica.
Depuradores: son los equipos mecnicos diseados para la remocin de
cantidades estimadas de lquidos de un gas, o lo que es lo mismo, su funcin es el
que depura en forma libre la fase liquida de la fase gaseosa.
Diafragma: elemento sensible formado por una membrana colocada entre dos
volmenes. La membrana, es deformada por la presin diferencial que es
aplicada.
Display: representacin visual digital de una seal.
Desviacin: diferencia entre el valor vendido y el valor deseado, la desviacin del
sistema que existe al cesar el fenmeno transitorio, es el sinnimo de desviacin
permanente (offset).
Elemento primario (primary element): es la parte de un circuito o de un
instrumento que primero detecta el valor de una variable de proceso y cuya salida
asume un estado predeterminado e intangible que corresponde al valor de la
deteccin. El elemento primario tambin se conoce como detector o censor.
Puede estar integrado con otros elementos funcionales de un circuito.
Equilibrio: cuando la oferta y demanda (entrada y salida) son iguales en estado
permanente.
Error: diferencia algebraica entre el valor ledo o transmitido por el instrumento y
el valor real de la variable medida.
Error de angularidad: desviacin de los puntos de la curva de los valores de salida
del instrumento con relacin a la recta que relaciona la variable de entrada con la
salida de un instrumento ideal sin error y coincidiendo los dos en los puntos 0 y
100% del campo de medida.

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Error de cero: desplazamiento constante de todos los valores de salida del

instrumento con relacin al a recta que relaciona la variable de entrada con la
salida de un instrumento ideal sin error.
Error de multiplicacin: aumento o disminucin progresiva de todos los valores de
salida del instrumento con relacin a la recta que relaciona la variable de entrada
con la salida de un instrumento ideal sin error.
Escaln (cambio en): cambio instantneo del valor de la variable de un nivel a
otro.
Estabilidad: equilibrio que se busca entre la oferta y la demanda permanente,
mientras que los cambios dinmicos pueden suponerse terminados. Capacidad de
un instrumento para mantener especificado el comportamiento durante su vida til
y de almacenamiento.
Estacin de carga manual (manual loading station): instrumento con salida
ajustable manual mente, el cual se utiliza para actuar uno o ms dispositivos
remotos. Aunque estos ltimos pueden ser elementos controladores para un
circuito de control, la estacin no se emplea como unidad selectora
automtica/manual.
La estacin puede tener indicadores, luces y otros aditamentos integrales.
Tambin se conoce como estacin manual o cargador manual remoto.
Estacin de control (station control): es una estacin de carga manual que tiene
un conmutador selector automtico/manual para un circuito de control. Tambin se
conoce como estacin automtica/manual o estacin selectora automtica.
Exactitud: conformidad con un valor indicado, estndar o verdadero usualmente
expresado en porciento (de amplitud de escala o escala completa) de desviacin
del valor indicado, estndar o verdadero
Fiabilidad: medida de probabilidad de que un instrumento
Fluido o agente de control: es el proceso, energa o material correspondiente a la
variedad manipulada.
Frecuencia: ocurrencia de una funcin peridica (con el tiempo como variable
independiente), que se expresa generalmente, en ciclos por segundo
Galvanmetro: instrumento que mide una pequea cantidad de corriente elctrica
a partir de fuerzas electromagnticas o electrodinmicas que se traducen en un
movimiento mecnico
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Ganancia: es la relacin de magnitudes entre la seal de salida resultante y la

seal de entrada de excitacin.
Ganancia (esttica): (Ganancia a afluencia cero). El cociente de amplitudes
salida/entrada de un componente o de un sistema cuando la frecuencia se acerca
a cero
Ganancia total del circuito: es el producto de todos los cocientes de magnitudes
salida/entrada; correspondientes a todos los componentes individuales.
Histresis: diferencia mxima en los valores de salida del instrumento para el
mismo valor cualquiera del campo de medida cuando la variable recorre toda la
escala en los dos sentidos ascendente y descendente. Viene expresada en tanto
por ciento del alcance. Ejemplo: +0,3% de 50 = + 0,15 Kg/cm2 (campo 0-50
Kg/cm2).
Identificacin (identification): secuencia de letras, dgitos o ambos, que se
emplean para designar un instrumento particular o un circuito.
Instrumentacin: aplicacin de los instrumentos a un proceso con el propsito de
medir y regular su actividad. Tambin se aplica esta palabra a los propios
instrumentos.
Instrumento: cualquier dispositivo que realice una funcin de medicin o
regulacin en un proceso.
Interruptor (switch): dispositivo que conecta, desconecta o transfiere uno o ms
circuitos y que no se identifica como controlador, relevador o vlvula de control.
Integrador: empleado a menudo con un caudalimetro para totalizar el rea del
diagrama registrado. Por ejemplo:

Integral (accin de control): accin en el cual la seal de salida del regulador es

proporcional a la integral en el tiempo de la seal de error de entrada. Cuando se
usa junto con la accin proporcional tenemos PI de dos elementos
Lazo abierto: sistema de control sin retroalimentacin
Limite: barrera impuesta en el valor superior o inferior de una variable
Line aridad: la aproximacin a la lnea recta del grafico de una seal u otras
variables dibujadas con respecto a una escala lineal prescrita.
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Local: es la ubicacin de un instrumento que no est ni al frente y detrs del

tablero. Los instrumentos locales generalmente, se encuentran cerca de un
elemento primario o de un elemento final de control
Luz piloto: luz que indica la existencia de algunas de las condiciones normales
posibles de un sistema o dispositivo. Es diferente a la luz de alarma, ya que esta
indica una condicin normal. La luz piloto tambin se conoce como luz monitora.
Masa: cantidad de materia medida por su inercia.
Medicin (elemento de).El elemento que convierte el valor actual de la variable en
una forma o lenguaje que pueda comprender el regulador.

Medicin (medios de). Es un dispositivo utilizado para realizar la medicin.

Memoria. Aparato en el que puede introducirse informacin y extraerse ms
adelante.
Off set (desviacin estable). Es la diferencia entre lo que se obtiene y lo que se
desea

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