UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA

Julin Alfonso Sanabria

METODOLOGIA PARA ANLISE DE CONFIABILIDADE EM

ROBS COM APLICAO EM ROB PARALELO

Florianpolis
2012

Julin Alfonso Sanabria

METODOLOGIA PARA ANLISE DE CONFIABILIDADE EM

ROBS COM APLICAO EM ROB PARALELO

Dissertao submetida ao Programa de PsGraduao em Engenharia Mecnica para

a obteno do Grau de Mestre em Engenharia Mecnica.
Orientador: Prof. Acires Dias, Dr. Eng.
Coorientador: Prof. Lus Fernando Peres
Calil, Dr. Eng.

Florianpolis
2012

Catalogao na fonte elaborada pela biblioteca da

Universidade Federal de Santa Catarina

A ficha catalogrfica confeccionada pela Biblioteca Central.

Tamanho: 7cm x 12 cm
Fonte: Times New Roman 9,5
Maiores informaes em:
http://www.bu.ufsc.br/design/Catalogacao.html

Julin Alfonso Sanabria

METODOLOGIA PARA ANLISE DE CONFIABILIDADE EM
ROBS COM APLICAO EM ROB PARALELO
Esta Dissertao foi julgada aprovada para a obteno do Ttulo de
Mestre em Engenharia Mecnica, e aprovada em sua forma final pelo Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica.
Florianpolis, 14 de Maio 2012.

Prof. Jlio Csar Passos, Dr. Eng.

Coordenador do Curso

Prof. Acires Dias, Dr. Eng.

Orientador

Prof. Lus Fernando Peres Calil, Dr. Eng.

Coorientador
Banca Examinadora:

Prof. Acires Dias, Dr. Eng.

Presidente

Prof. Daniel Martins, Dr. Eng.

Prof. Jonny Carlos da Silva, Dr. Eng.

Prof. Tiago L. F. Costa Pinto, Dr. Eng.

Aos meus pais, irmos e sobrinhos

AGRADECIMENTOS

Aos meus orientadores, Prof. Acires Dias e Prof. Luis Calil, pela confiana, apoio e colaborao neste trabalho.
Aos meus pais e irmos, pela compreenso e amor, mesmos distantes.
Aos meus amigos Leonardo Meja, Rafael Lopez, Marianne Romero, Jonh
Rodriguez, Paola Monsalve, Dmaris Nuez e Fran Contreras, pelo incentivo
e carinho ao longo destes dois anos, sem eles, estes anos no teria o mesmo
significado.
Laura Guerrero pelas imensas conversas e momentos de apoio.
Ao Florian le Mat e a Lydia Lachenaud pela convivncia e momentos de
alegria compartilhados.
Ao Yessid Assaf e Cindy Ibarra, pela amizade e carinho.
Aos colegas do NeDIP pelas contribuies feitas.
Andressa Dreher, pela amizade, a qual espero a leve Colmbia
Rani Lopes Lorenzetti, pelo imenso carinho e pacincia, para ela toda a
minha gratido.
sociedade brasileira que, atravs da agncia CAPES, fomentou este trabalho.

Si mis amigos no fueran una legion de angeles clandestinos, qu seria de mi.

Raul Gomez Satin

RESUMO
Os conceitos de confiabilidade tm grande aceitao em diversas reas da engenharia, abrangendo uma grande quantidade de sistemas tcnicos que podem ser analisados. Nota-se, com base no auge tecnolgico dos ltimos
anos, que novos sistemas esto sendo desenvolvidos com maior frequncia, os
quais visam se adaptar s necessidades operacionais mais diversas, valendose para isso de robs mveis, manipuladores seriais ou manipuladores paralelos como uma das principais alternativas. Os robs industriais so sistemas
que integram itens eltricos, eletrnicos, hidrulicos e pneumticos, propiciando o incremento das fontes de falha e como consequncia disso um maior
interesse pela anlise de confiabilidade. A confiabilidade a rea que deve
analisar a funcionalidade de um sistema, evitando as falhas ou minimizando
seu impacto por meio da aplicao de tcnicas adequadas, onde muitas dessas
j esto normatizadas. Nesse contexto, o presente trabalho aborda o desenvolvimento de uma metodologia para analisar a confiabilidade em robs, usando
tcnicas que orientem a caracterizao das falhas e as suas probabilidades de
ocorrncia. Assim, a metodologia proposta est apresentada dentro de um
processo de projeto, ou seja, durante as atividades de desenvolvimento de
um sistema robtico, onde os resultados a serem obtidos devem encaminhar
aes que visem garantir a confiabilidade estabelecida no inicio do projeto.
Com isso, pretende-se motivar aos projetistas de robs incluso da confiabilidade como um atributo de produto, aplicando uma metodologia adequada
para avaliar o leiaute final a fim de corrigir os problemas associados ao rob
antes que este seja fabricado. Finalmente, uma demonstrao do uso da metodologia feita sobre um sistema robtico paralelo, evidenciando as vantagens
da sistemtica proposta e caracterizando os resultados a serem obtidos
Palavras-chave: Confiabilidade. Robs. Metodologia

ABSTRACT
The concepts of reliability are greatly accepted in a vast variety of engineering areas, incorporating an enormous quantity of technical systems that can
be analyzed. It is noticed that, in the technological growth of the area in
the last few years, new systems are being developed with more frequency,
which goal to adapt to an infinite variation of operational needs, by using mobile, serial manipulative or parallel manipulative robots. The industrial robots
are systems that include electrical, electronic, hydraulic and pneumatic items,
providing more opportunities to failure that reinforces reliability analysis. Reliability is the area that guarantees the functionality of a system, avoiding or
minimizing the impacts of failures, by applying suitable techniques, which
are mostly already normalized. In this context, the current proposition approaches the development of a methodology for reliability analysis in robots,
using techniques that orient the failure characterization and properties associated to them. Therefore, the methodology proposed is presented within a
project process, meaning that, during the activities of development of a robotic system, in which the results obtained should lead to actions that aim to
guarantee reliability established in the beginning of the project. This leads
to motivate robot planners to include reliability as an attribute of their products, applying an appropriate methodology to assess the final layout in order
to correct problems associated to the robot before it is produced. Finally, an
application is made on the parallel robot, emphasizing the advantages of the
systematics proposed and characterizing the results that will be obtained.
Keywords: Reliability. Parallel robots. Methodology

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 Tipos de robs manipuladores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Figura 2 Fluxo de potncia nos componentes do subsistema de atuao
Figura 3 Relao de componentes no subsistema de atuao para energia eltrica e hidrulica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Figura 4 Manipulador serial e paralelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Figura 5 Tipos de juntas existentes em robs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Figura 6 Desdobramento estrutural do rob paralelo . . . . . . . . . . . . . . . . .
Figura 7 Anlise funcional no nvel de sistema e subsistemas do rob
manipulador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Figura 8 Analise funcional dos componentes do subsistema de monitoramento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Figura 9 Analise funcional dos componentes do subsistema de controle
Figura 10 Analise funcional dos componentes do subsistema de atuao
Figura 11 Analise funcional dos componentes do subsistema mecnico .
Figura 12 Taxonomia das falhas em um rob mvel . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Figura 13 Abordagem para seleo de tcnicas na tolerncia de falhas
em robs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Figura 14 Mtodos quantitativos e qualitativos para a anlise de confiabilidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Figura 15 Diagrama de blocos para itens em srie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Figura 16 Comportamento da confiabilidade de itens em srie . . . . . . . . .
Figura 17 Diagrama de blocos para itens em paralelo . . . . . . . . . . . . . . . . .
Figura 18 Comportamento de sistemas redundantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Figura 19 Redues sequenciais de um sistema combinado . . . . . . . . . . . .
Figura 20 Configurao para um item com sensor de condio . . . . . . . . .
Figura 21 Planilha da FMEA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Figura 22 Metodologia de anlise de confiabilidade em freios pneumticos automotivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Figura 23 Metodologia para anlise de confiabilidade da planta trituradora III . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Figura 24 Vida caracterstica em uma funo Weibull . . . . . . . . . . . . . . . . .
Figura 25 Influncia de sobre a confiabilidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Figura 26 Influncia de 0 sobre a confiabilidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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Figura 27 Curva caracterstica da (t) para uma distribuio Weibull . . 75

Figura 28 Mtricas de confiabilidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Figura 29 Melhor reta que ajusta uma amostra de dados no LMS . . . . . . . 78
Figura 30 Macrofases do processo de desenvolvimento integrado de produtos PRODIP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
Figura 31 Relao da MACRoB com o PRODIP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
Figura 32 Metodologia para anlise de confiabilidade em robs . . . . . . . . 87
Figura 33 Desdobramento estrutural do rob associado a um modelo funcional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
Figura 34 Preenchimento da descrio do sistema na planilha de resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
Figura 35 Preenchimento da descrio dos subsistemas na planilha de
resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
Figura 36 Preenchimento da descrio dos componentes na planilha de
resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
Figura 37 Passos na anlise confiabilstica dos componentes identificados no modelo estrutural do rob . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
Figura 38 Estrutura bsica de uma linha automatizada para embalagem
de produtos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
Figura 39 Sistema robtico paralelo equivalente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
Figura 40 Desdobramento adicional no atuador do RPE . . . . . . . . . . . . . . . 117
Figura 41 Valor do MTTF para um = 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
Figura 42 Confiabilidade para 600 horas nos componentes do subsistema
de atuao do RPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
Figura 43 Confiabilidade para 600 horas nos subsistemas do RPE . . . . . . 121
Figura 44 Confiabilidade total do rob paralelo equivalente. . . . . . . . . . . . 123
Figura 45 Comportamento da R (t) e f (t) nos sensores externos do RPE131
Figura 46 Comportamento da R (t) e f (t) no sensor de condio trmica
do RPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
Figura 47 Comportamento da R (t) e f (t) no mdulo de acionamento
do RPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
Figura 48 Comportamento da R (t) e f (t) nas juntas do RPE . . . . . . . . . 134
Figura 49 Funo densidade de probabilidade Normal ou Gaussiana. . . . 151
Figura 50 Confiabilidade dos componentes do subsistema de monitoramento do RPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
Figura 51 Confiabilidade dos componentes do subsistema de controle do

RPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
Figura 52 Confiabilidade dos componentes do subsistema de atuao do
RPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
Figura 53 Confiabilidade dos componentes do subsistema mecnico do
RPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
Figura 54 Confiabilidade dos componentes do subsistema efetuador do
RPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
Figura 55 Confiabilidade dos subsistemas do RPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165

LISTA DE QUADROS

Quadro 1 Descrio da planilha FMEA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61

Quadro 2 Planilha de resultados da MACRoB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
Quadro 3 Funes parciais dos subsistemas do rob . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
Quadro 4 Funes elementares dos componentes do rob . . . . . . . . . . . . 95
Quadro 5 Modelos de confiabilidade para os subsistemas do rob . . . . . 101
Quadro 6 Modelo de confiabilidade para o sistema robtico . . . . . . . . . . 104
Quadro 7 Especificaes do sistema robtico equivalente (RPE) . . . . . . 111
Quadro 8 Especificaes dos subsistemas do rob paralelo equivalente
(RPE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Quadro 9 Especificaes dos componentes no subsistema de atuao do
rob paralelo equivalente (RPE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Quadro 10 Perodos de falha assumidos para o subsistema de atuao do
RPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
Quadro 11 Parmetros e 0 dos componentes do subsistema de atuao
para o rob paralelo equivalente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
Quadro 12 Valores de confiabilidade do rob paralelo equivalente . . . . . . 122
Quadro 13 FMEA para o subsistema de atuao do rob paralelo equivalente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
Quadro 14 Planilha de resultados do rob paralelo equivalente . . . . . . . . . 128
Quadro 15 Especificaes dos componentes no subsistema de monitoramento do RPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
Quadro 16 Perodos de falha assumidos para o subsistema de monitoramento do RPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
Quadro 17 Especificaes dos componentes no subsistema de controle
do RPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
Quadro 18 Perodos de falha assumidos para o subsistema de controle do
RPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
Quadro 19 Especificaes dos componentes no subsistema mecnico do
RPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
Quadro 20 Perodos de falha assumidos para o subsistema de mecnico
do RPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
Quadro 21 Especificaes do componente no subsistema de efetuador do
RPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
Quadro 22 Perodos de falha assumidos para o subsistema efetuador do

RPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
Quadro 23 FMEA para o subsistema de monitoramento do RPE . . . . . . . 169
Quadro 24 FMEA para o subsistema de controle do RPE . . . . . . . . . . . . . . 170
Quadro 25 FMEA para o subsistema mecnico do RPE . . . . . . . . . . . . . . . 171
Quadro 26 FMEA para o subsistema efetuador do RPE . . . . . . . . . . . . . . . 172

LISTA DE SIGLAS
Siglas das organizaes ou unidades organizacionais citadas no texto:
ABNT

Associao Brasileira de Normas Tcnicas

DOD

Department of Defense / United States of America

IEEE

Institute of Electrical and Electronics Engineers

IFR

International Federation of Robotics

NeDIP

Ncleo de Desenvolvimento Integrado de Produtos

SAE

Society of Automotive Engineers

Outras siglas utilizadas no texto:

CNEA

Causal network event analysis (Anlise de eventos por rede

causal)

FMEA

Failure modes effects and analysis (Anlise do modo de falha

e seus efeitos)

FTA

Fault tree analysis (Anlise por rvore de falha)

LMS

Least mean squares (Mtodo dos mnimos quadrados)

MACRoB

Metodologia para anlise de confiabilidade em robs

MTBF

Mean time between failure (Tempo mdio entre falhas)

MTTF

Mean time to failure (Tempo mdio at falha)

MTTFF

Mean time to first failure (Tempo mdio at primeira falha)

PRODIP

Processo de desenvolvimento integrado de produtos

RBD

Reliability block diagram (Diagramas de blocos

confiabilsticos)

RPE

Rob paralelo equivalente

UGV

Unmanned ground vehicle (Veculos terrestres no tripulados)

SUMRIO
1 INTRODUO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.1 OBJETIVO GERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.1.1 Objetivos especficos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2 ESTRUTURA E CONTEDO DOS CAPTULOS . . . . . . . . . . . . .
2 SISTEMAS ROBTICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.1 FUNDAMENTOS DE ROBTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.1.1 Classificao dos robs industriais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.2 ROBS SERIAIS E PARALELOS: ARQUITETURA DO SISTEMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.2.1 Subsistema de monitoramento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.2.2 Subsistema de controle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.2.3 Subsistema de atuao . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.2.4 Subsistema mecnico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.2.5 Subsistema efetuador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.3 ANLISE FUNCIONAL: APLICAO AOS ROBS MANIPULADORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.4 CONFIABILIDADE EM ROBTICA: UMA PERCEPO AO
LONGO DOS LTIMOS ANOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.5 COMENTRIOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3 CONCEITOS DE CONFIABILIDADE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.1 TERMINOLOGIA DE CONFIABILIDADE . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2 ESTRUTURA FUNDAMENTAL DO CONCEITO DE CONFIABILIDADE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.3 CONFIABILIDADE DE SISTEMAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.3.1 Diagrama de blocos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.3.1.1 Modelo de confiabilidade para itens em srie. . . . . . . . . . . . . . .
3.3.1.2 Modelo de confiabilidade para itens em paralelo . . . . . . . . . . . .
3.3.1.3 Modelo de confiabilidade para itens combinados . . . . . . . . . . . .
3.3.1.4 Modelo de confiabilidade para itens com sensor de condio . .
3.3.2 Anlise dos modos de falha e seus efeitos FMEA . . . . . . . . . . .
3.4 ESTIMATIVAS DE CONFIABILIDADE EM SISTEMAS TCNICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.5 COMENTRIOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4 ANLISE DE FALHAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.1 MODELOS ESTATSTICOS PARAMTRICOS USADOS EM
CONFIABILIDADE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.1.1 Distribuio Weibull . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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31
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40
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63
66
69
69
70

4.2 FUNES DE CONFIABILIDADE PARA ANLISE DE FALHAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71

4.2.1 Funo densidade de probabilidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
4.2.2 Funo probabilidade de falha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
4.2.3 Funo confiabilidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
4.2.4 Funo taxa de falha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
4.3 MTRICAS DE CONFIABILIDADE PARA ANLISE DE FALHAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
4.3.1 Tempo mdio at falha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
4.3.2 Tempo mdio entre falhas e tempo mdio at primeira falha . 76
4.4 MTODO DOS MNIMOS QUADRADOS PARA O CLCULO
DOS PARMETROS DA DISTRIBUIO WEIBULL . . . . . . . . . 77
4.4.1 Influncia da ordem das falhas na caracterizao dos eventos 79
4.5 COMENTRIOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
5 PROPOSTA DA METODOLOGIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
5.1 ROB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
5.1.1 Sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
5.1.2 Subsistemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
5.1.3 Componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
5.2 ATRIBUTO DA CONFIABILIDADE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
5.2.1 Confiabilidade de componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
5.2.2 Confiabilidade dos subsistemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
5.2.3 Confiabilidade do sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
5.3 COMENTRIOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
6 APLICAO DA METODOLOGIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
6.1 ROB PARALELO EQUIVALENTE (RPE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
6.2 ATRIBUTO DA CONFIABILIDADE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
6.2.1 Confiabilidade dos componentes no rob paralelo equivalente 116
6.2.2 Confiabilidade dos subsistemas no rob paralelo equivalente 120
6.2.3 Confiabilidade do sistema no rob paralelo equivalente . . . . . 122
6.3 ANLISE DE RESULTADOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
7 CONCLUSES E RECOMENDAES PARA TRABALHOS
FUTUROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
7.1 RESULTADOS E CONTRIBUIES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
7.2 RECOMENDAES PARA TRABALHOS FUTUROS . . . . . . . . 139
REFERNCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
APNDICE A -- Distribuies de probabilidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
APNDICE B -- Descrio dos componentes do modelo estrutural
para o rob equivalente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
APNDICE C -- Confiabilidade dos itens do modelo estrutural do
rob paralelo equivalente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163

APNDICE D -- Resultados da tcnica FMEA do rob paralelo

equivalente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169

29

1 INTRODUO
A confiabilidade, como um atributo de produto, utilizada em diversos sistemas tcnicos de engenharia. Esse conceito tm grande aceitao nas
reas militar, naval, aviao e minerao, mesmo que, com o auge tecnolgico dos ltimos anos, tem ocorrido um maior interesse pela aplicao da
confiabilidade em sistemas automticos. Nota-se assim, a grande quantidade
de sistemas que podem ser analisados.
Uma anlise de confiabilidade deve estar baseada no entendimento
funcional de cada sistema e a anlise de seus eventos de falha, usando tcnicas adequadas s necessidades de cada projeto. Assim, os resultados advindos desse tipo de anlise suportam a execuo de aes, as quais visam
garantir ou manter a confiabilidade requerida no sistema. Algumas das aes
citadas esto encaminhadas ao estabelecimento de planos de manuteno, uso
de itens redundantes, integrao de sistemas de monitoramento, desenvolvimento de novos sistemas etc.
Ao longo das aplicaes de confiabilidade vrias metodologias foram
j desenvolvidas. Dias (1996) estabeleceu uma metodologia para analisar
a confiabilidade nos circuitos de freios pneumticos automotivos, Bertsche
(2008) sintetizou uma sequncia de passos para estimar a confiabilidade em
uma transmisso mecnica de etapa simples e Barabady & Kumar (2008)
apresentaram um fluxograma de confiabilidade para orientar os clculos em
equipamentos de minerao.
De fato, j existem normas de confiabilidade para orientar a aplicao
de seus princpios, cujos procedimentos foram desenvolvidos por diversas organizaes. Desta forma, a norma MIL-STD-756B do DOD (Department of
Defense / United States of America) e a norma STD 1413 da IEEE (Institute
of Electrical and Electronics Engineers) sistematizam o clculo da confiabilidade em itens mecnicos, eltricos e eletrnicos. Por sua vez, a norma NBR
9320 da ABNT (Associao Brasileira de Normas Tcnicas) fixa as condies
para ensaios de confiabilidade.
Eventualmente, existe uma quantidade maior de normas s citadas
neste trabalho, algumas dessas focadas anlise qualitativa da confiabilidade,
por exemplo, a norma J1739 da SAE (Society of Automotive Engineers) sistematiza o processo da tcnica de anlise de modos de falha e seus efeitos
(Failure modes effects and analysis FMEA).
Hoje em dia, os sistemas tcnicos vm evoluindo de forma a satisfazer
as necessidades e requisitos dos mais diversos tipos, gerando maior interesse
pelo atributo da confiabilidade nos projetistas, uma vez que, esse desenvolvimento tecnolgico est relacionado diretamente ao incremento das fontes de

30

falha.
Nesse caminho de desenvolvimento novos sistemas esto sendo projetados para executar tarefas de alto risco, gerar grandes velocidades de operao e altos nveis de exatido em tarefas de posicionamento. Esses sistemas
se tornam importantes quando so projetados para operar sem participao
humana direta, e para criar essa possibilidade que os avanos tecnolgicos
abrem as portas a equipamentos automticos e robticos.
Hoje em dia o mercado da automao oferece trs tipos de robs:
robs manipuladores seriais, robs manipuladores paralelos e robs mveis.
Esses tipos de sistemas so usados em diversos setores da indstria e cuja
demanda cada vez maior.
Evidncia da tendncia mostrada a quantidade de robs usados. Segundo Weihmann (2011), citando as projees da IFR (International Federation of Robotics), o nmero de robs em 2012 vai superar os 12,65 milhes
de unidades.
Da mesma forma, a IFR, em 2008, indicou como o mercado de robs
est atingindo as reas do planeta. Esse estudo mostrou que na Amrica Latina, tanto Brasil quanto a Argentina apresentaram um forte crescimento influenciado pela indstria automobilstica, onde o mercado brasileiro, em 2007,
registrou um incremento de 63% em relao a 2006. No total, 703 robs
foram instalados nesse ano, somando 3805 mquinas no Brasil (FLUIPRESS,
2008).
A crescente demanda refora, assim, a importncia de desenvolver estudos de confiabilidade na rea de robtica. De fato, Dhillon (1999) ressalta
que a robtica se projeta como uma rea na aplicao das tcnicas de confiabilidade, motivando o desenvolvimento de robs com maior robustez.
Igualmente, Carlson et al. (2004) indicam que o grande avano da robtica e sua ampla utilidade devem garantir certo nvel de confiabilidade. Por
sua vez, Ferreira (2002) destaca que ao longo dos investimentos de automao e robtica, as dimenses competitivas mais importantes para seu estudo
de viabilidade so: confiabilidade, custos, produtividade, flexibilidade e qualidade.
J com relao s pesquisas desenvolvidas, os princpios de confiabilidade so aplicados, principalmente, sobre os manipuladores robticos seriais
e robs mveis. No caso de robs seriais, Walker & Cavallaro (1996) apresentam um estudo de aplicao da tcnica de rvore de falhas em um manipulador para limpeza de resduos perigosos, e Gao et al. (2008) sugerem o uso
de sistemas redundantes de controle, comunicao e atuao em robs de uso
espacial a partir da anlise de confiabilidade feita. A importncia de robs
mveis na rea militar motivou a construo do centro de confiabilidade para
robs terrestres (Ground Robotics Reliability Center GRRC), cujo projeto

31

foi iniciado em 2007 pela Universidade de Michigan.

J na perspectiva dos robs paralelos, a confiabilidade pouco estudada. No entanto, a importncia deste tipo de sistemas no setor de telecomunicaes, sade e bens e servios motiva a incluso da confiabilidade, visando
analisar os eventos de falha do rob para fundamentar a tomada de decises.
Nota-se que, parte das pesquisas, acima mostradas, focam-se na anlise de confiabilidade na fase de uso do rob. No entanto, importante analisar a confiabilidade nas primeiras etapas de projeto, ou seja, nas fases de
desenvolvimento do sistema.
Desta forma, desenvolver uma metodologia para analisar a confiabilidade em robs ao longo das fases de desenvolvimento se torna muito significativo, isso porque durante essas fases que a confiabilidade includa como
atributo inerente do produto.
1.1 OBJETIVO GERAL
Desenvolver uma metodologia que permita analisar a confiabilidade
de sistemas robticos seriais e paralelos, obtendo informaes relevantes de
sua estrutura para orientar o planejamento de aes, as quais devem encaminhar o cumprimento dos requisitos mnimos de confiabilidade estabelecidos
para a vida til do rob. Por outro lado, importante ressaltar que no ser
abordada a confiabilidade computacional ou de software.
1.1.1 Objetivos especficos
Identificar os itens que compem a estrutura de um rob, relacionando
esse modelo estrutural a partir de um desdobramento funcional para
encaminhar o entendimento do sistema;

Determinar os modelos de confiabilidade da estrutura estabelecida para

calcular as probabilidades individuais dos itens, suportando a execuo de aes necessrias para garantir a confiabilidade projetada para o
rob;

Estabelecer uma sistemtica para analisar a confiabilidade do rob,

apoiando os processos envolvidos com mtodos e tcnicas a serem aplicadas nas fases de desenvolvimento do sistema;

32

1.2 ESTRUTURA E CONTEDO DOS CAPTULOS

A organizao dos contedos est feita para orientar o leitor nos fundamentos de uma metodologia desenvolvida, onde os captulos esto estruturados para envolver duas reas do conhecimento: confiabilidade e robtica.
Cada captulo estruturado para incluir um assunto especfico que torna o
entendimento da metodologia mais simples.
No Captulo 2 se apresentam os conceitos de robtica, em especial os
relacionados a robs seriais e paralelos. Assim, neste captulo, mostra-se a
arquitetura do rob como uma integrao de subsistemas e componentes.
No Captulo 3 se mostram os conceitos de confiabilidade para analisar
sistemas tcnicos, isso com base na escolha de tcnicas adequadas, como por
exemplo, diagrama de blocos e anlise dos modos de falha e seus efeitos
(FMEA). Alm disso, so apresentadas normas que orientam a anlise de
confiabilidade em itens eltricos, eletrnicos e mecnicos.
No Captulo 4 se apresentam os modelos estatsticos paramtricos, os
quais permitem determinar as probabilidades individuais de um componente.
Este captulo se centra na distribuio Weibull biparamtrica, a qual permite
analisar as falhas com base nas funes e mtricas de confiabilidade.
No Captulo 5 se mostra a metodologia para anlise de confiabilidade
em sistemas robticos, objetivo principal deste trabalho.
No Captulo 6 se apresenta a aplicao da metodologia proposta em
um sistema robtico paralelo.
Finalmente, tm-se as referncias bibliogrficas.

33

2 SISTEMAS ROBTICOS
Automao programvel uma das principais alternativas oferecidas
para melhorar tecnologicamente os processos produtivos, principalmente por
sua facilidade de adaptar-se s necessidades operacionais mais diversas.
Destaca-se, com base no contexto anterior, que os sistemas robticos
vm sendo utilizados em diferentes reas da indstria e cada vez com maior
frequncia. No entanto, o desenvolvimento tecnolgico desses tipos de sistemas est tornando as suas fontes de falha ainda mais complexas, motivando
os projetistas na aplicao dos princpios de confiabilidade.
Os robs industriais so sistemas que podem incorporam itens eltricos, eletrnicos, pneumticos e hidrulicos para o cumprimento de uma
funo. Na prtica, esse tipo de componente vai falhar em um instante futuro
qualquer, sugerindo uma srie de questes a serem analisadas, por exemplo:
Por que o sistema falha? Como desenvolver sistemas mais confiveis? Como
medir ou testar a confiabilidade em sistemas cada vez mais complexos? Como
manter ou garantir a confiabilidade? (ZIO, 2009, p.128).
O estudo da confiabilidade deve partir de uma estrutura do sistema
robtico, a qual deve ser clara e bem definida para tornar simples a aplicao
dos princpios de confiabilidade.
Assim, este captulo contextualiza a robtica a partir dos manipuladores seriais e paralelos, cuja arquitetura do sistema apresentada como um
desdobramento de subsistemas e componentes, aplicando a tcnica de anlise funcional para estabelecer as relaes existentes entre itens identificados.
Finalmente, so apresentadas algumas pesquisas de confiabilidade feitas na
rea de robtica.
2.1 FUNDAMENTOS DE ROBTICA
A Federao Internacional de Robtica (International Federation of
Robotics IFR) define um rob industrial, citando a norma ISO 8373, como:
manipulador programvel multiuso controlado automaticamente e reprogramvel em trs ou mais eixos,
podendo ser fixos ou mveis para a utilizao em aplicaes de automao industrial

De fato, um sistema robtico visa fazer movimentos programados com

base em uma ao solicitada pelo usurio. Isso feito incorporando componentes de comunicao, controle, atuao etc.
Autores como Tsai (1999), Ferreira (2002) e Angeles (2007) identi-

34

ficam a estrutura bsica de um sistema robtico, coincidindo na integrao

de uma srie de componentes. Desta forma, existe um subsistema mecnico que mostra o aspecto estrutural do rob, um conjunto de atuadores que
transformam a energia (hidrulica, pneumtica ou eltrica) em movimento,
uma serie de sensores que fornecem a informao sobre o comportamento do
manipulador e, uma unidade de controle responsvel pelo gerenciamento e
monitoramento das variveis operacionais.
Usualmente, acopla-se um equipamento adicional estrutura acima
indicada, visando criar a interao do rob com um clula de trabalho, em
outras palavras, integra-se uma ferramenta relacionada diretamente aplicao do rob, por exemplo, sistemas de vcuo para manipulao de produtos
ou equipamentos de solda para unio de materiais.
As caractersticas de um rob industrial permitem definir vrias classificaes, relacionadas estrutura mecnica e tipo de energia usada nos atuadores, tal como indicado a seguir.
2.1.1 Classificao dos robs industriais
A classificao mais comum dos robs definida pela configurao
da estrutura mecnica, a qual permite diferenciar dois tipos de robs principalmente, sendo estes: robs manipuladores e robs mveis (SICILIANO et al.,
2009).
Os robs manipuladores consistem estruturalmente em uma sequncia
de corpos rgidos ou elos interconectados por meios de juntas, essa conexo
chamada de cadeia cinemtica. Com base na forma como esto conectados os
elos possvel distinguir dois tipos de estruturas (Figura 1), a primeira como
um mecanismo de cadeia cinemtica aberta, comumente conhecida como manipulador serial e, uma segunda estrutura determinada por uma cadeia cinemtica fechada, associada os manipuladores paralelos. Neste tipo de robs a
base fixa.
J os robs mveis integram componentes adicionais na sua base, os
quais permitem o deslocamento do rob de um ponto a outro, diferenciandoos, assim, dos robs manipuladores. A principal aplicao dos robs mveis
est na indstria militar.
Existe outra classificao adicional, esta vez quanto tecnologia utilizada para gerar o movimento do rob. De acordo com Tsai (1999), existem
trs tipos tecnologia a usar: hidrulica, pneumtica e eltrica. Das tecnologias
mencionadas se destacam pela sua ampla utilidade:
Tecnologia eltrica: os robs eltricos so os mais populares na indstria da robtica, utilizando servomotores e motores de passo para in-

35

Elo

Elo

Junta
Base

Junta

Base

(a) Manipulador serial

(b) Manipulador paralelo planar

Figura 1 Tipos de robs manipuladores

duzir o movimento nas juntas. Entre as principais vantagens dos robs

eltricos est a sua facilidade de controle.
Tecnologia hidrulica: os robs hidrulicos so apropriados para altas
capacidades de carga.
O foco deste trabalho so os sistemas robticos seriais e paralelos,
isso com base em uma arquitetura semelhante que relaciona esses dois tipos
de manipuladores. Por outro lado, ao longo deste texto os termos rob e
manipulador so usados com frequncia, referenciando o sistema robtico.
2.2 ROBS SERIAIS E PARALELOS: ARQUITETURA DO SISTEMA
Como j foi mencionado os robs manipuladores podem ser configurados a partir de uma cadeia cinemtica aberta ou fechada, identificando robs
seriais e paralelos respectivamente.
Os manipuladores seriais foram os primeiros a serem construdos e, at
os dias atuais, ainda so a classe de rob mais encontrada na indstria. Esse
tipo de manipulador apresenta uma estrutura semelhante ao brao humano, a
qual lhe permite movimentos em um amplo espao de trabalho, mas sofre de
baixa rigidez e erro de posicionamento relativamente grande (SANTOS, 2011).
Devido s deficincias apresentadas pelos manipuladores seriais, alguns pesquisadores desenvolveram novos tipos de estruturas cinemticas para
robs, onde uma dessas novas estruturas conhecida como manipulador paralelo. Esse tipo de manipulador capaz de atingir alta rigidez e fora, no
entanto, apresenta um espao de trabalho restrito (TSAI, 1999).
Alm de uma estrutura mecnica, os robs seriais e paralelos integram
diversos itens na gerao de uma trajetria desejada. Assim, neste trabalho,
identificou-se cinco subsistemas principais: monitoramento, controle, atua-

36

o, mecnico e efetuador, que por sua vez, esto compostos por componentes. O detalhamento de cada subsistema mostrado a seguir.
2.2.1 Subsistema de monitoramento
Segundo Barrientos (1997) para que o sistema robtico consiga fazer
sua tarefa final com a adequada exatido, velocidade e controle, necessrio
o conhecimento de seu prprio estado operacional e entorno de trabalho.
De fato, os sensores so cruciais para atingir o desempenho dos sistemas robticos. Assim, um sensor um elemento de um sistema de medio
que diretamente afetado por um fenmeno, corpo ou substncia que contm
a grandeza 1 a ser medida (INMETRO, 2009)
Nesse contexto, o estado operacional est relacionado s variveis de
posio, velocidade e torque do rob. Usualmente, no controle de posio so
empregados diversos transdutores, destacando-se o encoder e resolver para o
fornecimento da posio angular e transdutores LVDT para variveis lineais.
Mesmo que as medies de velocidade possam ser calculadas a partir
das informaes dos sensores de posio, possvel, tambm, obter as medies diretas de velocidade. Desta forma, podem-se utilizar transdutores de
velocidade, conhecidos como tacmetros.
J o entorno de trabalho vincula as variveis fornecidas no contexto
de aplicao do rob, podendo-se usar sistemas de viso, sensores de proximidade, entre outros.
Uma descrio mais detalhada de transdutores de posio, velocidade,
sistemas de viso e sensores de proximidade, pode ser consultada em Siciliano et al. (2009) e Barrientos (1997).
2.2.2 Subsistema de controle
O controle de sistemas robticos estabelece estratgias adequadas para
gerar as trajetrias do rob, relacionando uma programao computacional
executada em uma arquitetura de hardware. Entretanto, esta dissertao foca
a confiabilidade do subsistema de controle unicamente nos itens fsicos.
Basicamente, um subsistema de controle deve estar dotado de itens
que permitam processar a informao para modificar o comportamento do
rob. Em termos de hardware, usa-se recursos computacionais no processamento da informao, de modo a utilizar canais de comunicao adequados
1 Propriedade de um fenmeno, de um corpo ou de uma substncia, que pode ser expressa
quantitativamente sob a forma de um nmero e uma referncia (INMETRO, 2009)

37

para transferir os dados ao rob e vice-versa (SICILIANO et al., 2009).

As caractersticas tcnicas dos recursos computacionais dependem dos
requisitos para processamento da informao. Por outro lado, a transferncia
de dados usa protocolos de comunicao, integrando com frequncia unidades E/S (Entradas/Sadas) para comunicar o rob com os elementos de processamento.
2.2.3 Subsistema de atuao
Com base na natureza da potncia fornecida pelo subsistema de atuao possvel especificar a tecnologia usada no rob. Assim, normalmente,
utilizam-se itens eltricos, pneumticos ou hidrulicos.
Segundo Siciliano et al. (2009, p.192) os componentes tpicos de um
subsistema de atuao, independente da tecnologia incorporada, so: fonte
de potncia, mdulo de acionamento, atuadores e elementos de transmisso.
A relao de funcionalidade desses componentes pode ser estabelecida pelo
fluxo de potncia dentro do subsistema, tal como indicado na Figura2.
Fonte de
potncia
Pp
Pc

Pdl

Pu

Pm

Pa
Mdulo de
acionamento

Atuadores
Pds

Transmisso
Pdt

Figura 2 Fluxo de potncia nos componentes do subsistema de atuao

Fonte: Siciliano et al. (2009, p.192)

Onde
Pp = Potncia proveniente da fonte primaria;
Pc = Potncia associada aos sinais de controle;
Pu = Potncia mecnica requerida para o movimento das juntas;
Pa = Potncia requerida nas conexes intermdias;
Pm = Potncia gerada pelos atuadores;
Pdl , Pds e Pdt = Perdas de potncia.
Observa-se, conforme Figura 2, que a potncia proveniente da fonte
primaria Pp controlada pelo mdulo de acionamento, o qual ativa os atuadores para fornecer potncia mecnica Pu aos elementos de transmisso.

38

Com base na potncia mecnica Pu selecionada a tecnologia usada

no subsistema de atuao. Desta forma, possvel associar componentes
existentes fonte de potncia, mdulo de acionamento e atuadores, tal como
exemplifica a Figura 3.
SUBSISTEMA DE
ATUAO

FONTE DE
POTNCIA

MDULO DE
ACIONAMENTO

ATUADORES

Bateria eltrica

Sistemas eletrnicos
de potncia

Motores
eltricos AC

Bombas
hidrulicas

Servovlvulas

TRANSMISSO

Cilindros
hidrulicos

Figura 3 Relao de componentes no subsistema de atuao para energia

eltrica e hidrulica
Os elementos de transmisso esto restritos necessidade de seu uso,
por exemplo, quando o extremo do rob se movimenta com aceleraes elevadas, gera momentos de inrcia nos atuadores que devem ser reduzidos ao
mximo. Nesse caso, adequado o uso caixas redutoras de engrenagens (elementos de transmisso) para diminuir o impacto das altas velocidades (BARRIENTOS, 1997).
Tambm existe a possibilidade de que torques elevados sejam necessrios no extremo do rob mas, dependendo do atuador utilizado, nem sempre
possvel fornecer a capacidade de torque requerida; por exemplo, atuadores
eltricos de alta velocidade para manipulao de carga. Assim, para solucionar o problema anterior podem se usar, novamente, caixas redutoras de
engrenagens acopladas nos atuadores.
Quando no existem elementos de transmisso usado o termo acoplamento direto, o qual especifica que o eixo do atuador conectado diretamente s juntas do subsistema mecnico.
2.2.4 Subsistema mecnico
O subsistema mecnico est relacionado estrutura do rob. Um rob
paralelo est composto por uma plataforma mvel conectada a uma plataforma fixa por no mnimo duas cadeias cinemticas independentes (elos e
juntas), ou seja, possui uma estrutura mecnica paralela (MERLET, 2006). Por

39

sua vez, o rob serial possui uma srie de juntas (pares cinemticos) atuadas
que conectam a base ao efetuador final (TSAI, 1999).
A configurao das estruturas apresentadas anteriormente podem ser
exemplificadas com base em dois tipos de robs. O primeiro (Figura 4 a)
uma plataforma Stewart, a qual representa um manipulador paralelo. Por
outro lado, o rob tipo Scara um manipulador serial (Figura 4 b).
Juntas

Plataforma mvel
Juntas

Elo

Elo
Base

Plataforma fixa

(a) Plataforma Stewart

Efetuador
final

(b) Rob Scara

Figura 4 Manipulador serial e paralelo

Como mostrado na Figura 4 os robs manipuladores usam diferentes
tipos juntas ou pares cinemticos, os quais permitem desenvolver uma diversidade de movimentos dependendo do tipo de junta usada (Figura 5), tal como
indica a seguir.
Par cinemtico (ou junta) rotativo: permite movimentos de rotao entre dois elos sobre um eixo que definido pela sua geometria.
Par cinemtico prismtico: possibilita um nico movimento de translao entre os dois elos.
Par cinemtico helicoidal: possibilita rotar sobre, e trasladar ao longo,
de um eixo definido pela geometria da mesma.
Par cinemtico esfrico: Permite que um elemento rotacione o translade de forma independente em relao a um mesmo eixo.
Par cinemtico universal: uma combinao de duas juntas rotativas
com interseo e eixos ortogonais.

40

Par cinemtico planar: permite duas translaes ao longo de um plano

de contato e uma rotao sobre seu eixo normal.

Junta rotativa

Junta prismtica

Junta helicoidal

Junta esfrica

Junta planar

Junta universal

Figura 5 Tipos de juntas existentes em robs

2.2.5 Subsistema efetuador

O item final, tambm chamado de efetuador final, est disposto para
interagir diretamente com o entorno de aplicao do rob. Geralmente, este
tipo de item pode ser do tipo ferramentas ou garras mecnicas (BARRIENTOS,
1997).
Dentro das garras mecnicas comum usar os acionamentos pneumticos, isso porque oferecem ambientes de trabalho limpos quando se requer.
J as ferramentas so usadas em outro tipo de aplicaes, por exemplo, robs
em processos de pintura ou solda.
Tanto as garras mecnicas (tambm conhecidos como grippers em ingls) quanto as ferramentas, esto acoplados estrutura mecnica do rob.
Assim, o efetuador final posicionado para executar um procedimento particular.
2.3 ANLISE FUNCIONAL: APLICAO AOS ROBS MANIPULADORES
A partir da estrutura do sistema robtico estabelecida como uma
integrao dos subsistemas de monitoramento, controle, atuao, mecnico e

41

efetuador possvel detalhar as relaes de funcionalidade existentes entre

os itens identificados.
Para tal fim, a tcnica de anlise funcional se torna adequada para
estruturar um modelo de funes com base na estrutura de componentes do
rob, acompanhando dentro do modelo os fluxos de energia, material e sinal
existentes.
Segundo Dias et al. (2011), a tcnica de anlise funcional definida
como um conjunto de atividades, as quais so feitas com o intuito de obter
maior conhecimento do sistema em estudo. O processo da tcnica detalhado
em trs atividades principais, sendo estas: descrio do sistema, desdobramento em subsistemas e componentes e identificao de funes.
Na descrio do sistema igualmente definido o escopo da anlise, o
ambiente e a interao com outros sistemas. J o detalhamento da estrutura
varia de acordo complexidade do sistema.
A tcnica de anlise funcional bastante utilizada para o desenvolvimento de produtos, mas possvel vincul-la na anlise de falhas e confiabilidade de sistemas tcnicos. Desta forma, quanto maior for o detalhamento
do sistema, menor ser o tempo requerido para a anlise das falhas.
As trs atividades da tcnica de anlise funcional foram realizadas sobre um sistema robtico, assim, os resultados obtidos so apresentados a seguir.
1. Descrio do sistema: O rob um manipulador multifuncional reprogramvel, estruturalmente composto por uma cadeia cinemtica fechada ou aberta, e mecanicamente integrado por mltiplos subsistemas
e componentes. Esses itens so projetados para desempenhar uma tarefa de posicionamento, a qual feita dentro de um espao de trabalho
limitado pela configurao estrutural do rob.
De fato, o objetivo da anlise determinar a relao funcional existente
entre os itens identificados, fornecendo informaes que suportem a representao do sistema na forma de diagrama de blocos de confiabilidade.2 .
2. Desdobramento em subsistemas e componentes: A estrutura do rob
manipulador foi definida em trs nveis hierrquicos: sistema, subsistemas e componentes, como indicado na Figura 6.
3. Identificao de funes: As funes esto detalhas por nvel hierrquico, quer dizer, ao sistema se associa uma funo global (FG), a
cada subsistema uma funo parcial (FP) e para cada componente uma
2 Diagrama

de blocos uma tcnica usada para estimar a confiabilidade de sistemas tcnicos.

42

a. Sensores externos

1. Monitoramento

b. Sensores internos
a. Mdulo de processamento

2. Controle
ROB
MANIPULADOR

3. Atuao

b. Mdulo de comunicao
a. Fonte de potncia
b. Mdulo de acionamento
c. Atuadores
d. Transmisso
a. Plataforma fixa

4. Mecnico

b. Elos
c. Juntas

d. Interface mecnica

SISTEMA

5. Efetuador

a. Efetuador final

SUBSISTEMAS

COMPONENTES

Figura 6 Desdobramento estrutural do rob paralelo

funo elementar (FE), conforme se detalha a seguir.

Rob manipulador (FG): Desenvolver trajetrias programadas a partir de um controlador para, eventualmente, serem executadas dentro de um espao de trabalho cujas dimenses esto limitadas pela configurao da estrutura mecnica. Assim, ao longo das trajetrias posicionada uma ferramenta
final, disposta para executar a tarefa especfica do rob;
Subsistema de monitoramento (FP1): Fornecer as variveis operacionais do rob, garantindo a partir destas a adequada posio e velocidade
na trajetria desejada;
Subsistema de controle (FP2): Processar as variveis operacionais
para modificar o comportamento do rob, executando rotinas pre programadas para transferir as informaes aos itens perifricos do sistema robtico;
Subsistema de atuao (FP3): Fornecer potncia mecnica de forma
controlada para gerar os movimentos do rob;
Subsistema mecnico (FP4): Transmitir a potncia mecnica ao subsistema efetuador, usando a cadeia cinemtica para posicionar a estrutura ao
longo de uma trajetria de posio;
Subsistema efetuador (FP5): Interagir de forma direta com o entorno
de trabalho do manipulador, realizando a tarefa final estabelecida no contexto
de aplicao do rob.
Sensores externos (FE11): Fornecer as variveis do entorno de tra-

43

balho, de modo a assegurar a correta iterao entre o extremo do rob e superfcie de contato, relacionado aplicao do rob;
Sensores internos (FE12): Proporcionar a informao do estado
operacional do rob, fundamentalmente os parmetros de posio, velocidade
e torque nas juntas;
Mdulo de comunicao (FE21): Transferir de forma cclica os parmetros do estado operacional e variveis do entorno de trabalho, parmetros
gerados nos componentes perifricos do rob e processados no hardware de
controle;
Mdulo de processamento (FE22): Executar as rotinas pr programadas usando as variveis operacionais, cujos informaes obtidas permitem
gerenciar o estado operacional do rob;
Fonte de potncia (FE31): Fornecer potncia;
Mdulo de acionamento (FE32): Ativar os atuadores;
Atuadores (FE33): Gerar o movimento do rob;
Transmisso (FE34): Transferir a potncia mecnica dos atuadores
s juntas;
Plataforma fixa (FE41): Fixar a estrutura mecnica do manipulador
ao sistemas inercial de referncia;
Juntas (FE42): Permitir o movimento relativo entre dois elos;
Elos (FE43): Configurar, a partir do acoplamento com as juntas, as
pernas do rob para conectar a plataforma fixa e interface mecnica;
Interface mecnica (FE44): Conectar a estrutura mecnica com
uma ferramenta final, posicionando-a dentro do espao de trabalho definido
para o rob;
Efetuador final (FE51): Executar a tarefa final do rob no seu contexto de aplicao;
Cada nvel hierrquico do desdobramento estrutural associado s
funes global, parcial e elementar relaciona um fluxo de sinal e energia
entre os itens identificados.
Para o primeiro e segundo nvel hierrquico, identificados para o sistema e subsistemas, os fluxos relacionados anteriormente so detalhados na
Figura 7.
Ressalta-se, ento, que o rob manipulador, definido pela funo global (FG), usa energia eltrica, hidrulica ou pneumtica para gerar as trajetrias na forma de potncia mecnica, as quais so controladas por rotinas pr
programadas estabelecidas pelo usurio na forma de sinal de programao.

Sinal de programao

Energia
eltrica

Energia
eltrica
Energia
eltrica,
hidrulica
pneumtica

Controle
- FP2 -

Variveis
operacionais

Atuao
- FP3 -

Rob manipulador
- FG -

Potncia
mecnica

Mecnico
- FP4 -

Efetuador
- FP5 Potncia
mecnica

Potncia mecnica

Potncia
mecnica

Figura 7 Anlise funcional no nvel de sistema e subsistemas do rob manipulador

Monitoramento
- FP1-

Variveis
operacionais

Energia eltrica, hidrulica

ou pneumtica

44

45

J no nvel hierrquico de subsistemas se distinguem duas regies,

uma caracterizada pelo fluxo contnuo de sinais (parte esquerda da Figura 7)
e outra pelo fluxo de potncia mecnica (parte direita).
Inicialmente, o fluxo de sinais corresponde s variveis operacionais
do rob, relacionadas aos subsistemas de monitoramento e controle.
Por outro lado, o fluxo contnuo de energia mecnica existe entre os
subsistemas de atuao, mecnico e efetuador. Assim, o subsistema de atuao fornece energia eltrica, hidrulica ou pneumtica estrutura mecnica,
a qual posicionada para permitir ao subsistema efetuador realizar a sua tarefa final.
J o nvel hierrquico de componentes do subsistema de monitoramento (Figura 8), os sensores externos fornecem as variveis do entorno de
trabalho posio de um produto qualquer sobre uma banda transportadora
em movimento , sobre as quais so geradas as variveis do estado operacional do rob posio, velocidade e torque necessrios nas juntas do rob .
Variveis
operacionais

Monitoramento
- FP1Energia
eltrica

Energia
eltrica
Variveis do entorno
de trabalho

Sensores externos
FE1-1
Energia
eltrica

Variveis
operacionais

Sensores internos
FE1-2
Energia
eltrica

Energia
eltrica

Figura 8 Analise funcional dos componentes do subsistema de monitoramento

Esse conjunto de variveis, advindas do entorno de trabalho e o estado operacional, so referenciadas como variveis operacionais, de forma a
fornecer os dados que devero ser processados no controle do rob.
O fluxo de sinal entre os componentes do subsistema de controle (Figura 9) na forma de ida e volta, pois o mdulo de comunicao recebe
os sinais dos itens perifricos do rob (sensores externos, sensores internos,
modulo de acionamento, atuadores etc.) para serem processados, retornando
novos sinais rede de comunicao para ativar controladamente o subsistema
de atuao.
Entretanto, o fluxo de energia entre os componentes do subsistema de

46

Variveis
operacionais

Variveis
operacionais

Controle
- FP2Energia
eltrica
Variveis
operacionais

Variveis
operacionais

Variveis
operacionais

Mdulo de
comunicao
FE2-1
Energia
eltrica

Mdulo de
processamento
FE2-2
Energia
eltrica

Figura 9 Analise funcional dos componentes do subsistema de controle

atuao mostrado na Figura 10. Percebe-se, que, as variveis operacionais permitem ao mdulo de acionamento controlar a quantidade de energia
fornecido aos atuadores. Desta forma, a potncia mecnica de sada do subsistema de atuao fornecida s juntas atuadas do subsistema mecnico, a
qual transferida atravs das pernas do rob interface mecnica (Figura 11).
Como resultado desse fluxo possvel posicionar o efetuador final.

Variveis
operacionais

Atuao
- FP3 -

Energia
eltrica,
hidrulica
pneumtica

Potncia mecnica

Variveis
operacionais

Fonte de
potncia
FE3-1
Energia
eltrica,
hidrulica
pneumtica

Mdulo de
acionamento
FE3-2
Energia
eltrica,
hidrulica
pneumtica

Atuadores

Transmisso

FE3-3

FE3-4

Energia
eltrica,
hidrulica
pneumtica

Potncia
mecnica

Potncia
mecnica

Figura 10 Analise funcional dos componentes do subsistema de atuao

47

Mecnico
- FP4 -

Potncia
mecnica

Plataforma
fixa
FE3-1
Potncia
mecnica

Potncia
mecnica

Juntas

Elos

FE3-2

FE3-3
Potncia
mecnica

Interface
mecnica
FE3-4
Potncia
mecnica

Potncia
mecnica

Figura 11 Analise funcional dos componentes do subsistema mecnico

O entendimento da estrutura de um rob (seja paralelo ou serial)
fundamental para aplicar os conceitos de confiabilidade. Desta forma, na
seo a seguir se indicam pesquisas de confiabilidade na rea de robtica.
2.4 CONFIABILIDADE EM ROBTICA: UMA PERCEPO AO LONGO
DOS LTIMOS ANOS
O desenvolvimento de trajetrias em um rob pode estar afetada por
problemas relacionados aos componentes de controle, existncia de vibraes, defeitos de fabricao, erros de programao, entre outros.
Assim, pesquisas em robtica mostram um contnuo interesse na identificao e caracterizao das falhas, cujos estudos vm sendo feitos ao longo
dos ltimos 15 anos. De fato, sero apresentados na sequncia alguns desses
resultados.
Walker & Cavallaro (1996) detalham a aplicao da tcnica Fault tree
analysis (FTA)3 na fase de design de um manipulador serial, usado
na remoo de resduos perigosos em um tanque de armazenamento
subterrneo. A partir da tcnica usada foram definidos dois cenrios
de falha: coliso do rob dentro do tanque e incapacidade de retirar o
manipulador do tanque.
Carlson et al. (2004) apresentam a taxonomia das falhas (Figura 12)
para um rob mvel, detalhando a sua origem e tipo de falha. Desta
3 A anlise de rvore de falhas (FTA fault tree analysis) uma tcnica dedutiva, ou seja,
a partir do evento de falha inicial que se deseja analisar, identifica-se os eventos intermedirios
resultantes da associao lgica das causas bsicas (DIAS et al., 2011).

48

forma, foram definidas falhas fsicas como aquelas presentes nos componentes de potncia, sensor, comunicao, efetuador e controle, e as
falhas humanas como resultado da interao entre o rob e o usurio.

FALHAS EM UM ROB MVEL

Reparabilidade
Item
reparvel

Impacto

Item no
reparvel
Fsica

Humanas

Efetuador

Design

Interao

Sensor

Sistema de
controle

Potncia
Comunicao

Figura 12 Taxonomia das falhas em um rob mvel

Fonte: Adaptado de Carlson et al. (2004, p.4989)

Shim et al. (2009) desenvolveram uma sistemtica (Figura 13) para a

seleo de tcnicas apropriadas na tolerncia de falhas, estabelecendo
nessa sistemtica etapas entre as falhas possveis no rob e a tcnica
adequada.
Possveis falhas
no rob

Tcnicas apropriadas para

tolerncia de falhas

Entradas

Falhas

Sadas

Mapeamento

.
Classificao das
falhas no rob

Estrutura de dependncia
para as tcnicas de
tolerncia de falha

Figura 13 Abordagem para seleo de tcnicas na tolerncia de falhas em

robs
Fonte: Adaptado de Shim et al. (2009, p.298)

49

Inicialmente, deve-se classificar as falhas em termos da aplicao do

rob, seguido disso, deve-se organizar as tcnicas em uma estrutura
baseada no seu entendimento para estabelecer a dependncia das tcnicas. Finalmente, feito um mapeamento da relao entre o tipo de
falha classificada e a aplicabilidade da tcnica, obtendo como sada a
tcnica apropriada para tolerncia de falhas em robs.
Pesquisas adicionais continuam com a tendncia j mostrada, por exemplo, Leusche et al. (1998) usam o modelo de Markov4 para estimar a confiabilidade, aplicando seus princpios em um rob para limpeza de resduos
radiativos. Khodabandehloo (1996) aplica as tcnicas FTA e FMEA5 em
robs industriais de tecnologia hidrulica. Gao et al. (2008) analisam a confiabilidade de robs usados em aplicaes espaciais, recomendando a partir
do resultados o uso de sistemas redundantes nos subsistemas de comunicao, controle e acionamento. Phuoc & Titus (2009) documentam a anlise
de confiabilidade de veculos terrestres no tripulados (Unmanned ground
vehicle UGV), como parte dos aportes ao centro de pesquisa de robs terrestres(Ground robotics research center) da Universidade de Michigan nos
Estados Unidos.
2.5 COMENTRIOS
Este captulo apresentou os conceitos de robtica, centrando-se principalmente nos robs paralelos. Esse tipo de sistemas podem integrar tecnologia eltrica, hidrulica ou pneumtica, sua escolha depende das caractersticas
operacionais requeridas na aplicao do rob.
O rob paralelo foi mostrado como um sistema composto pelos subsistemas de monitoramento, controle, atuao, mecnico e efetuador, os quais
esto integrados por diversos componentes. Sobre essa arquitetura do sistema
foi aplicada a tcnica de anlise funcional, cujos resultados facilitam o entendimento do rob paralelo e orientam a identificao da relao existente entre
os diversos itens.
Assim, este captulo fornece o modelo estrutural do rob paralelo,
usado dentro da metodologia proposta para analisar a sua confiabilidade. Por
tanto, deve-se procurar as tcnicas adequadas para aplic-las sobre o modelo
4 O modelo de Markov permite determinar a confiabilidade de um sistema o componentes,
caracterizados por serem itens reparveis (BERTSCHE, 2008)
5 A anlise dos modos de falha e seis efeitos (failure mode and effects analysis FMEA)
uma sistemticas estabelecida para reconhecer e avaliar falhas potenciais de produtos/processos
junto com seus efeitos, identificando aes que possam eliminar ou reduzir a chance de uma
falha potencial acontecer (SAE, 2002)

50

estrutural do rob paralelo, abordando as estimativas de confiabilidade e anlise das falhas.

Desta forma, os conceitos de confiabilidade relacionados a esse mtodo sero apresentados no captulo a seguir.

51

3 CONCEITOS DE CONFIABILIDADE
A engenharia de confiabilidade a disciplina que deve analisar a funcionalidade de um sistema quando operado de maneira especfica, em outras
palavras, deve evitar as falhas ou minimizar seu impacto (YANG, 2007).
A diversidade de tecnologias incorporadas nos sistemas tcnicos coloca a confiabilidade como um campo multidisciplinar, a qual visa pesquisar
os limites de incerteza entre o bom funcionamento de sistemas e suas possveis falhas.
Assim, uma anlise de confiabilidade precisa de uma orientao adequada, relacionando os conceitos bsicos, tcnicas de anlise, termos usados,
tipos de resultados a serem obtidos etc. No entanto, a confiabilidade analisada a partir de modelos que simplificam a realidade do sistema. Isso significa
que existe um erro associado analise, mas que no parte do objetivo desta
dissertao.
As caractersticas confiabilsticas de um sistema podem ser otimizadas, seja nas fases de projeto ou durante sua operao. De fato, segundo Back
et al. (2008), adotar os seguintes princpios de projeto ajudam nesse objetivo:
Simplificar o projeto ao mximo sem prejudicar o desempenho da funo, o que vem em benefcio da confiabilidade.
Melhorar a confiabilidade individual dos componentes.
Projetar um sistema para melhorar a mantenabilidade etc.
De acordo com Yang (2007), as atividades para analisar a confiabilidade de um sistema tem maior impacto quando so executadas nas fases de
projeto, pois nessa fase do ciclo de vida onde se adiciona a confiabilidade e
se eliminam os potencias modos de falha do sistema.
As atividades de confiabilidade esto relacionadas aplicao das tcnicas adequadas, visando caracterizar os eventos de falha atravs de suas probabilidades e anlise da cadeia que envolve a ocorrncia de um dado modo
de falha. Assim, existem tcnicas j consolidadas para tal fim, por exemplo,
modelo de Markov, diagrama de blocos (Reliability block diagram RBD),
anlise probabilstico, anlise dos modos de falha e seus efeitos (Failure modes effects and analysis FMEA), anlise de arvore de eventos (Fault tree
analysis FTA) etc.
Por tanto, este captulo mostra os conceitos de confiabilidade, a tcnica de diagrama de blocos e a anlise dos modos de falha e seus efeitos.
Essa informao complementada com normas tcnicas, as quais orientam o
caminho a ser percorrido para analisar a confiabilidade de sistemas.

52

3.1 TERMINOLOGIA DE CONFIABILIDADE

A engenharia de confiabilidade usa uma alta variedade de vocabulrio
relacionado aos tipos de falhas, classes de itens, estados operacionais, medidas de desempenho, entre outros. De fato, a norma NBR 5462/1994 da Associao Brasileira de Normas Tcnicas (ABNT) padroniza a terminologia
de confiabilidade e mantenabilidade, definindo vrios termos considerados
relevantes neste trabalho, por exemplo:
Item: Qualquer parte, componente, dispositivo, subsistema, unidade
funcional, equipamento ou sistema que possa ser considerado individualmente. (ABNT, 1994, p. 1).
Item reparado: Item reparvel que ser de fato reparado depois de uma
falha (id., 1994, p. 1).
Item no reparado: Item que no ser reparado depois de uma falha
(id., 1994, p. 2).
Falha: Termino da capacidade de um item desempenhar a funo requerida (id., 1994, p. 3).
Vida til: Sobre dadas condies, o intervalo de tempo desde o instante em que um item colocado pela primeira vez em estado de disponibilidade, at o instante em que a intensidade de falha se torna inaceitvel ou at que o item seja considerado irrecupervel (id., 1994,
p. 10).
Modelo de confiabilidade: Modelo matemtico usado para previso
ou estimao das medidas de confiabilidade de um item (id., 1994,
p. 14).
Tempo at primeira falha: Durao acumulada dos tempos de operao de um item, desde sua colocao pela primeira vez no estado de
disponibilidade at o instante de ocorrncia de falha (id., 1994, p. 12).
Tempo at falha (Mean time to failure - MTTF): Durao acumulada
dos tempos de operao de um item, desde sua colocao em estado de
disponibilidade at a ocorrncia da falha, ou do instante do restabelecimento funcional at ocorrncia da prxima falha (id., 1994, p. 12).
Tempo entre falhas (Mean time between failure MTBF): Tempo acumulado entre duas falhas consecutivas de um item reparado (id., 1994,
p. 12).

53

3.2 ESTRUTURA FUNDAMENTAL DO CONCEITO DE CONFIABILIDADE

A tendncia do homem prever o risco, transformando essa noo ao
beneficio da engenharia para preservar a funcionalidade de sistemas tcnicos.
De fato, desde comeo dos anos 30 so usados os princpios de confiabilidade,
tempo durante o qual vrias definies foram apresentadas, por exemplo:
1. A probabilidade de um sistema desempenhar seu propsito adequadamente por um perodo desejado, dentro das condies de operao
encontradas (BILLINTON; ALLAN, 1992, p. 6);
2. Capacidade de um item desempenhar uma funo requerida sobre
condies especificadas, durante um dado intervalo de tempo (ABNT,
1994, p. 3);
3. Medida de credibilidade, ou confiana, que se deposita em um item
quanto a sua capacidade de executar uma dada misso por certo perodo
de tempo (ALMEIDA, 1999, p. 12);
4. A probabilidade de um sistema ou produto desempenhar a funo de
forma satisfatria, por um determinado perodo de tempo, quando operado sobre especificadas condies de operao (BACK et al., 2008, p.
555);
Dias (1996), confrontando algumas outras definies de confiabilidade, prope quatro estruturas fundamentais: probabilidade, vista como a
ferramenta estatstica na avaliao da confiabilidade; condies de operao,
onde so definidos os padres de uso recomendados no projeto inicial; comportamento adequado, estabelecida para identificar o padro de referncia na
operao satisfatria do item e; perodo de uso, o qual relaciona a medida de
uso no funcionamento do item.
Os fundamentos probabilsticos da confiabilidade requerem informao relacionada aos perodos de falha, fornecidos na medida em que se tornam
disponveis durante a vida til do item ou por meio de testes de laboratrio.
No entanto, em sistemas complexos no to fcil obter esses tipos de dados,
pois a ocorrncia de um evento de falha pode ser considerada como catastrfica ou de alto valor econmico, como acontece em usinas hidroeltricas,
plantas nucleares e sistemas de telecomunicaes.
Para Dias (2010), a escassez de dados de falha pode ser mitigada a
partir de um desdobramento do sistema, ou seja, definindo subsistemas, componentes, itens etc. Entenda-se, assim, que as informaes dos nveis baixos

54

so mais fceis de serem obtidas. Desta forma, a probabilidade de falha do

sistema completo resultado da relao entre as confiabilidades individuais
dos nveis baixos, onde essa relao pode ser obtida com base na aplicao
de tcnicas adequadas de confiabilidade.
3.3 CONFIABILIDADE DE SISTEMAS
O estudo da confiabilidade pode ser abordado na perspectiva quantitativa e qualitativa das falhas, de modo que existem mtodos e tcnicas particulares para cada uma, tal como indicado na Figura 14.
ANLISE DE CONFIABILIDADE EM SISTEMAS
QUANTITATIVO

QUALITATIVO

Clculo de confiabilidade

Anlise dos efeitos das falhas

Diagrama de blocos;
Modelo de Markov;
Anlise probabilstico;
Entre outras

FMEA;
CNEA;
FTA;
Entre outras

Figura 14 Mtodos quantitativos e qualitativos para a anlise de confiabilidade

Fonte: Adaptado de Bertsche (2008, p.5)

Percebe-se, assim, a variedade de tcnicas que podem ser usadas. No

entanto, nas seguintes sees sero apresentadas unicamente as tcnicas usadas dentro da metodologia proposta, ou seja, diagrama de blocos e Failure
modes effects and analysis (FMEA).
3.3.1 Diagrama de blocos
O fundamento da tcnica de diagrama de blocos a lgebra Booleana,
usando seus operadores lgicos para fazer o encadeamento dos eventos de
falha, os quais esto identificados por uma probabilidade individual.
Eventualmente, existem restries na aplicao desta tcnica, as quais
so destacadas por Bertsche (2008) da seguinte forma:
Os itens do sistema devem ser no reparveis - a definio desse termo

55

foi apresentada na Seo 3.1 -; para sistemas reparveis possvel somente calcular a confiabilidade at a primeira falha;
O estado funcional dos itens definido como sucesso ou falha;
Os itens do sistema devem ser independentes, quer dizer, a falha de um
no deve influenciar a falha do outro.
O encadeamento dos eventos de falhas, fundamental na tcnica Reliability block diagram (RBD), feito a partir da sua lgica de ocorrncia e
representado na forma de blocos, onde cada um desses blocos representa um
evento de falha em particular.
Arranjos de blocos podem ser estabelecidos para representar um sistema tcnico, configurando estruturas que so identificadas por um modelo
matemtico, o qual encaminha as estimativas de confiabilidade.
Desta forma, encontram-se normalmente configuraes em srie e/ou
paralelo. No entanto, existe outro tipo de configuraes que podem ser usadas, por exemplo, Delta-Estrela, Stand By, Tri modular e conexo R em N.
3.3.1.1 Modelo de confiabilidade para itens em srie.
A Figura 15 mostra a estrutura de uma configurao em srie, a qual
fornece o modelo de confiabilidade mais simples (Equao 3.1) a ser estabelecido para um sistema. Nota-se, a partir dessa estrutura, que a ocorrncia
de um evento de falha provoca a falha do item como um todo, ou seja, a
sua operao normal depende do bom funcionamento de todos os itens que a
compem.
1

Entrada

Sada

Figura 15 Diagrama de blocos para itens em srie

Rs = P (R1 )P (R2 ) =

n
Y
i=1

Onde
Rs = confiabilidade do sistema;
R1 = confiabilidade do item 1;

Ri

(3.1)

56

R2 = confiabilidade do item 2;
Ri = confiabilidade do item, para i = 1, 2, 3 . . . n.
A probabilidade do sistema calculada como o produtorio das confiabilidades individuais pode se tornar crtica na medida que aumenta o
nmero de itens em srie. Assim, uma m confiabilidade resultado de cada
item adicional incorporado, ainda que as confiabilidades individuais sejam
altas. A Figura 16 mostra a tendncia mencionada para itens com probabilidades individuais idnticas (RB1 = 99.9%, RB2 = 99.5%, RB3 = 99% e
RB4 = 95%).

1
Confiabilidade

RB1: 99,9%
RB2: 99,5%

0,5
RB3: 99%
RB4: 95%

0
100
200
Nmero de itens

300

Figura 16 Comportamento da confiabilidade de itens em srie

Fonte: Adaptado de Bertsche (2008, p.75)

3.3.1.2 Modelo de confiabilidade para itens em paralelo

Um item pode ser representado por uma configurao em paralelo, tal
como mostrado na Figura 17. Frequentemente, essa estrutura usada para
relacionar n elementos operando simultaneamente entre k disponveis,
definindo a confiabilidade do sistema em anlise como indica a Equao 3.2

57

Entrada

Sada

Figura 17 Diagrama de blocos para itens em paralelo

Rs = 1

n
Y

(1 Ri )

(3.2)

i=1

Onde
Rs = confiabilidade do sistema em paralelo
Ri = probabilidade de falha do item, para i = 1, 2, 3 . . . n
Em confiabilidade uma estrutura em paralelo pode ser vinculada a sistemas redundantes, cuja nomenclatura est definida pela quantidade de itens
em operao sobre o total de itens disponveis. O termo redundncia - em
confiabilidade - descreve a capacidade de um sistema para superar um evento
de falha, usando recursos secundrios disponveis, ou seja, um sistema redundante possui um segundo item que assume as funes do item primrio
quando esse esteja falhando.
Desta forma, arranjos puros ou plenos so redundncias do tipo um
item bom entre n disponveis, representando a redundncia ideal, mas nem
sempre presente nos sistemas de engenharia. A formulao matemtica para
esse tipo de arranjo igual j apresentada na Equao 3.2.
Arranjos parcialmente redundantes so definidos por k itens bons
entre n disponveis. Nesse caso, precisa-se de um bom funcionamento dos
k itens (que atuam como um arranjo em srie), os quais esto apoiados pela
redundncia existente dos n k itens (que atuam como uma configurao
em paralelo). J o modelo de confiabilidade indicado a seguir assume itens
idnticos com confiabilidades, tambm, idnticas.
Rk/n = 1


k 
X
n
Ri1 (1 R)ni+1
i

1
i=1

(3.3)

Onde
Rk/n = confiabilidade com redundncia parcial de k itens bons de n;
R = confiabilidade individual dos itens idnticos.

58


n
= n!/(i 1)!(n 1 + 1)!
i1

Dhillon (2005) apresenta o comportamento caracterstico da confiabilidade para vrios sistemas redundantes (Figura 18), especificamente itens
com redundncia ideal (k = 1 e n = 3), redundncia de dois itens em
trs (k = 2 e n = 3) e redundncia de trs itens em trs (k = 3 e
n = 3). Nota-se que, o arranjo pleno atinge a maior confiabilidade, de modo
que quando comea a diminuir a quantidade de itens secundrios disponveis
(n k), a confiabilidade do arranjo torna-se tambm mais baixa.

Confiabilidade total

Redundncia ideal
k=1; n= 3
Redundncia
parcial
k=2; n= 3

0,5

Redundncia parcial
k=3; n= 3

0
0,5

Confiabilidade individual de cada item

Figura 18 Comportamento de sistemas redundantes

Fonte: Adaptado de Dhillon (2005, p.61)

3.3.1.3 Modelo de confiabilidade para itens combinados

Um sistema tcnico pode estar constitudo por mltiplos itens, os quais
esto configurados em srie e paralelo dentro da mesma representao do sistema. Nesse caso, feito um processo de reduo da configurao combinada
at obter uma estrutura mais simples (Figura 19).
Para obter o modelo de confiabilidade final so identificados conjuntos
de itens que estejam configurados em srie ou paralelo, onde cada conjunto
est definido pela formulao matemtica j mostrada nas Sees 3.3.1.1
e 3.3.1.2. Assim, em cada processo de reduo se aplica um modelo de confiabilidade particular at chegar configurao mais simples.

59

Reduo 1 [R1]: Itens em paralelo

2
1

Reduo 2 [R2]: Itens em srie

1

R1

4
5
5
Reduo 3 [R3]: Itens em paralelo

Configurao simples que

inclui as redues 1, 2 e 3.

R2

R3
5

Figura 19 Redues sequenciais de um sistema combinado

3.3.1.4 Modelo de confiabilidade para itens com sensor de condio

possvel que itens incorporem sensores pra monitorar uma condio
em particular, relacionada a um estado de falha iminente que visa ser detectada antes que efetivamente ocorra.
De acordo com Dias (1996), o arranjo que pode representar essa realidade est constitudo por um item inicial (COA ) e um sensor (SE). No desenho esquemtico da Figura 20 o sensor monitora a condio do item inicial,
por sua vez, COB representa o item secundrio disposto para quando COA
esteja em condio de falha iminente. Na pratica, o item secundrio uma
ao de resposta condio detectada. De fato, como a falha efetivamente
no ocorreu, a ao de resposta deve ser interpretada como uma suspenso1 .

1 A perda da funo de um item est definida pelo perodo de uso anterior sua ocorrncia,
assim, podem ser estabelecidos perodos de falha ou perodos de suspenso. No primeiro caso,
so falhas propriamente ditas, j no segundo, faz-se referncia a atividades de manuteno ou
troca de itens.

60

SE

SE

COB
CE

COA
Item com sensor
de condio

COA
Representao na forma
de diagrama de blocos

Componente
equivalente

Figura 20 Configurao para um item com sensor de condio

Fonte: Adaptado de Dias (1996, p.55)

Para analisar a confiabilidade da estrutura mostrada considerado o

item secundrio igual ao item inicial (COA = COB ), em consequncia as
suas confiabilidades tambm so idnticas RCOA = RCOB = RCO . Assim,
o modelo de confiabilidade detalhado pela Equao 3.4
RCE = 1 [(1 RSE RCO )(1 RCO )]

(3.4)

3.3.2 Anlise dos modos de falha e seus efeitos FMEA

A anlise dos modos de falha e seus efeitos (Failure modes effects and
analysis FMEA) uma tcnica que auxilia a anlise de qualidade, mantenabilidade e confiabilidade em sistemas.
A FMEA objetiva a anlise das falhas a partir dos detalhes que envolvem a sua ocorrncia, ou seja, identificando a forma como o item deixa de
executar a sua funo, a maneira como percebida aquela falha e as causas
que levam a sua ocorrncia. Segundo SAE (2002), a FMEA definida como:
Grupo de atividades sistemticas estabelecidas para
reconhecer e avaliar falhas potenciais de produtos ou
processos junto com seus efeitos, identificar aes que
possam eliminar ou reduzir a chance de uma falha potencial acontecer e, documentar o processo.

Vrios tipos de FMEA e abordagens podem ser definidos. A escolha

depende do tipo de resultados desejados, a complexidade do sistema, os clientes principais etc. De acordo com (KAGUEIAMA, 2012), o tipo de FMEA
est relacionado ao ciclo de vida do item, podendo identificar:
FMEA de sistema, utilizada na anlise de itens nas primeiras fases de
concepo e projeto;
FMEA projeto, utilizado para anlise de produtos antes que esses cheguem manufatura;

61

FMEA processo, utilizado na anlise dos processos de manufatura e

montagem;
FMEA de servio, utilizada para anlise do produto antes que esse chegue ao consumidor;

Resultados das aes

Aes reco- ResponsabiAes
S O D
mendadas lidade e data executadas

R.P.N

Item / Modo
Efeito
Causa /
Controles
S
O
D
Funo de falha potencial
Mecanismo
atuais

R.P.N

Independente do tipo de anlise, a abordagem desta tcnica feita na

perspectiva funcional e estrutural. Na primeira abordagem, os sistemas so
avaliados de acordo s funes identificadas para o sistema. J no caso da
FMEA estrutural, sua anlise feita com base nas caractersticas do sistema.
A norma SAE J1739, desenvolvida pela Society of Automotive Engineers (SAE), sistematiza o processo de aplicao da tcnica FMEA. Nessa
norma dois tipos de atividades so estruturadas, as quais esto detalhadas dependendo do tipo FMEA, ou seja, especificam-se atividades para a FMEA de
projeto e FMEA de processo.
Os resultados advindos da aplicao da tcnica FMEA so sintetizados
em uma planilha (Figura 21), sendo esse um documento dinmico que precisa
ser atualizado constantemente.

Figura 21 Planilha da FMEA

Fonte: Adaptado de SAE (2002)

A descrio dos espaos na planilha so detalhados no Quadro 1.

Quadro 1 Descrio da planilha FMEA
Coluna
a

Descrio
Nome do item e funo usando uma nomenclatura clara,
podem incluir condies de operao (temperatura, presso,
umidade etc.).
Listar cada modo de falha, ou seja, a maneira pela qual um
componente, subsistema ou sistema pode deixar de atender
ou fornecer a funo desejada.
(continua na prxima pgina)

62

Quadro 1 Descrio da planilha FMEA

(continuao)

Coluna
c
d
f
g
h
i
j
k
l
m, n

Descrio
Descrever os efeitos da falha em termos do que usurio pode
perceber na sua ocorrncia, ou seja, como a falha se
manifesta, por exemplo, rudo, evento trmico, item sem
operao etc
ndice que indica a severidade do efeito.
Listar as causas/mecanismos da falha. A causa potencial
como a falha pode ocorrer e ser indicada, por exemplo,
inadequadas instrues de manuteno, corroso,
inadequada lubrificao, tratamento trmico inadequado etc.
ndice que indica a ocorrncia da causa.
Registrar os controles j existentes para prevenir ou detectar
as causas identificadas.
ndice que indica a dificuldade de deteco, associado ao
nvel de controle imerso na causa de falha.
Nmero de prioridade de risco, obtido como a multiplicao
dos ndices atribudos severidade, ocorrncia e deteco.
Recomendaes a partir da priorizao do R.P.N.
Responsvel pela implementao das tarefas.
Acompanhamento das aes e verificao dos resultados
atribuindo novos ndices de severidade, ocorrncia e
deteco.
Fonte: Adaptado de SAE (2002)

importante destacar que a tcnica FMEA identifica as aes recomendadas que devem ser desenvolvidas para mitigar as causas e efeitos, relacionados aos modos de falha identificados. O ndice NPR permite priorizar
as aes a serem tomadas, mas nem sempre essa avaliao de criticidade
feita, no entanto, quando for pertinente pode ser considerada.
Nota-se, finalmente, que, a FMEA avalia as aes recomendadas atualizando novamente os ndices de severidade, ocorrncia, deteco e RPN
em cada uma das aes identificadas. Isso especificado na parte final da
planilha de resultados, j mostrada na Figura 21.

63

3.4 ESTIMATIVAS DE CONFIABILIDADE EM SISTEMAS TCNICOS

Existem duas normas que orientam as estimativas de confiabilidade: a
norma militar MIL-STD-756B do Departamento de Defesa dos Estados Unidos (Department of Defense / United States of America DoD) e a norma
STD 1413 do instituto de engenheiros eltricos e eletrnicos (Institute of Electrical and Electronics Engineers IEEE). Essas normas no so as nicas a
serem disponibilizadas na literatura, mas se consideram adequadas para orientar o caminho a ser percorrido na procura de estimar a confiabilidade de
sistemas robticos, isso com base no tipo de itens que um rob pode integrar
na sua estrutura.
Segundo DoD (1981b), a norma MIL-STD-756B pode ser aplicada em
itens eletrnicos, eltricos, mecnicos e eletromecnicos. O procedimento
especificado nessa norma est baseado no mtodo de diagrama de blocos
(RBD), usando modelos estatsticos paramtricos2 para o clculo das probabilidades individuais dos itens.
Nesse contexto, os passos estabelecidos na norma MIL-STD-756B
so:
1. Definir o item;
2. Definir as condies de uso;
3. Definir o diagrama de blocos que melhor represente o item;
4. Definir o modelo matemtico;
5. Definir as partes do item;
6. Definir os dados de operao;
7. Definir os dados de estresse;
8. Definir a distribuio de falha;
9. Definir as taxas de falha;
10. Calcular a confiabilidade do item de estudo.
2 Modelos estatsticos paramtricos so distribuies de probabilidade que ajustam os dados
de falha. Entre as distribuies de maior aplicao na rea de confiabilidade esto a distribuio
Weibull e a distribuio Exponencial

64

Por outro lado, a norma STD 1413 ressalta a necessidade de obter

informaes suficientes do sistema, esclarecendo suposies e riscos associados aos clculos da confiabilidade (IEEE, 2010). Ao igual que MIL-STD756B, a norma STD 1413 pode ser aplicada em itens eltricos, eletrnicos e
mecnicos, no entanto, a STD 1413 no especifica as tcnicas e mtodos de
confiabilidade a usar, deixando nos projetistas a sua escolha.
Os passos indicados na norma STD 1413 so:
1. Identificar e descrever o item.;
2. Estabelecer o destino no uso dos resultados;
3. Identificar o mtodo a usar:
Suposies;
Modelos;
Tcnicas;
Fontes de dados;
Descrio dos atributos das falhas: modo de falha, mecanismo da
falha, causa da falha e efeito da falha.
4. Listar as entradas requeridas, por exemplo, condies de operao, ambiente, tempo de uso etc;
5. Definir as mtricas a ser calculadas;
6. Definir limitaes e fontes de incertezas;
7. Estabelecer a confiana estatstica nas estimativas;
8. Resumir a metodologia e consideraes adotadas na anlise.
Percebe-se, com base nas normas citadas acima, que so diversos os
sistemas eltricos, eletrnicos e mecnicos sobre os quais podem se analisar a confiabilidade. Assim, diversos autores propem sistemticas prprias
para aplicar a sistemas tcnicos particulares, visando analisar a confiabilidade
desses sistemas.
Dias (1996), props-se desenvolver uma metodologia para a anlise de
confiabilidade em circuitos de freios pneumticos automotivos, fundamentada basicamente em cinco etapas (Figura 22), as quais podem se resumir
como:
O modelo fsico (etapa 1) uma abstrao do mundo real dos itens que
compem o freio pneumtico, contemplando as suas funes requeridas, condies de falha e lgica de funcionamento do circuito;

65

A identificao dos itens do sistema (etapa 2) procura registrar os itens

que compem o sistema, ressaltando o cuidado que deve se ter no descarte ou incluso de itens;
O modelo confiabilstico (etapa3) define os modelos de confiabilidade
segundo as caractersticas em srie, paralelo e combinado do sistema;
O modelo matemtico (etapa 4) estabelece as equaes para o clculo
da confiabilidade conforme ao tipo de arranjo, dependncia ou independncia dos eventos de falha e outro fatores;
Ao final, o modelo computacional (etapa 5) a ferramenta que permite
a interao entre os projetistas e os resultados gerados a partir de dados
disponveis.
Metodologia para anlise da confiabilidade dos circuitos de freios
pneumticos automotivos.

Modelo Fsico

Identificao dos itens

Modelo Confiabilstico
Modelo Matemtico
Modelo Computacional

Figura 22 Metodologia de anlise de confiabilidade em freios pneumticos

automotivos
Fonte: Adaptado de Dias (1996, p.100)

Por sua vez, Barabady & Kumar (2008) estruturam uma metodologia
(Figura 23) para analisar a confiabilidade da planta trituradora III da mina
Jajarm Bauxite, localizada no Ir. As caractersticas desta metodologia respondem aos objetivos de melhorar o entendimento e natureza das falhas na
planta, as quais so analisadas de forma quantitativa a partir de uma coleta de
dados.
Para analisar esses perodos de falha os autores propem usar uma das
distribuies de probabilidade contnuas (Weibull, Exponencial etc.), sempre
e quando no exista uma tendncia3 nem correlao serial entre os dados
3 Verifica-se, a partir do teste estatstico X 2 ,a tendncia dos dados a uma distribuio Poisson,
aplicada para fenmenos discretos

66

Coleta de dados
Anlise de frequncia de falha em componentes
Os dados tm algum
tipo de tendncia?

Sim

No

Sim

Os dados tm algum
tipo de correlao?
No

Processo de Poisson
ou outros modelos

Os dados podem ser identificados

numa distribuio

Processo no
homogneo de
Poisson

Melhor distribuio que modela os dados

Avaliao de parmetros
Anlise de confiabilidade a mantenabilidade

Figura 23 Metodologia para anlise de confiabilidade da planta trituradora

III
Fonte: Adaptado de Barabady & Kumar (2008, p.2)

analisados.
Eventualmente, qualquer que seja a distribuio probabilidade usada,
essa definida por uma srie de parmetros que devem ser calculados. Ao
final, a partir dessas informaes feita a anlise de confiabilidade para cada
componente identificado na planta trituradora III, tal est definido ao longo
da sistemtica mostrada j na Figura 23.
3.5 COMENTRIOS
Este captulo apresentou os conceitos de confiabilidade, orientando
nas tcnicas para analisar sistemas tcnicos desde a abordagem qualitativa e
quantitativa das falhas. Alm disso, foram mostradas normas tcnicas que
encaminham o processo para analisar a confiabilidade de itens eltricos, eletrnicos e mecnicos.
Desta forma, a confiabilidade de sistemas pode ser analisada com base
na tcnica de diagrama de blocos RBD, partindo da identificao dos itens

67

para associ-los a uma configurao de confiabilidade, seja, itens em srie,

paralelo ou combinada.
Por sua vez, a tcnica de anlise de modos de falha e seus efeitos
(FMEA) bastante til, j que identifica a cadeia que caracteriza um evento
de falha, quer dizer, desde a forma como a falha acontece at a maneira como
percebida pelo usurio do sistema, detalhando as causas que a provocam.
Nota-se, ento, com base no modelo estrutural do rob paralelo, mostrado no Captulo 2, que j possvel determinar os modelos de confiabilidade
que vo representar os subsistemas de monitoramento, controle, atuao, mecnico e efetuado, como tambm, o modelo de confiabilidade para o sistema
total.
No entanto, o RBD assume o conhecimento das probabilidades de falha individuais de cada item. Ento, deve-se procurar a aplicao de mtodos
que permitam calcul-las. Para isso, a distribuio Weibull bastante utilizada pela sua abrangncia, facilitando o clculo das confiabilidades em itens
eletrnicos, eltricos e mecnicos. Essa distribuio de probabilidade utilizada para anlise de falhas.

68

69

4 ANLISE DE FALHAS
A confiabilidade usa a estatstica para analisar a probabilidade de funcionamento de um sistema, aplicando modelos paramtricos que ajustam os
perodos de falha dentro de uma tendncia de comportamento.
Esses modelos paramtricos so, especificamente, as distribuies de
probabilidade. Na rea de confiabilidade, a distribuio normal, lognormal e
gama so usadas com frequncia, mas a distribuio Weibull e distribuio
exponencial so os modelos estatsticos paramtricos de maior aplicao.
Basicamente, uma distribuio de probabilidade qualquer permite inferir o comportamento dos eventos de falha, isso a partir das seguintes informaes: funes e mtricas de confiabilidade.
As funes de confiabilidade envolvem o formato probabilstico dos
eventos de falha e, por sua vez, as mtricas de confiabilidade especificam a
sua frequncia de ocorrncia.
Desta forma, neste captulo so mostrados as principais distribuies
de probabilidade, focando-se na distribuio Weibull para o modelamento
matemtico das funes e mtricas de confiabilidade associadas anlise das
falhas.
4.1 MODELOS ESTATSTICOS PARAMTRICOS USADOS EM CONFIABILIDADE
Modelos estatsticos paramtricos so distribuies de probabilidade
que associam, varivel analisada, uma probabilidade de ocorrncia.
Em confiabilidade a varivel de anlise o perodo de falha do sistema tcnico, o qual est definido em horas de uso, quilmetros percorridos
etc. Para analisar a probabilidade de ocorrncia dos perodos de falha so usadas, frequentemente, distribuies contnuas de probabilidade, por exemplo,
Normal, Lognormal, Exponencial e Weibull.
Neste contexto, a distribuio Normal, de acordo com Almeida (1999),
no representa adequadamente a realidade dos mecanismos de falha, fazendo
dessa distribuio pouco significativa na confiabilidade. Por sua vez, uma
distribuio lognormal utilizada para caracterizar os tempos de reparo ao
longo da vida til do item. J uma distribuio gama, segundo Lopes (2001),
pode modelar o comportamento de vrios mecanismos de falha em situaes
de falhas parciais, ou seja, falhas associadas ocorrncia de n falhas a uma
taxa ocorrncia constante.
Tipicamente, as distribuies Exponencial e Weibull so as de maior

70

aplicao. De fato, uma distribuio Exponencial apropriada para modelar

falhas aleatrias, usualmente causadas por perturbaes externas em equipamentos eletrnicos e eltricos. Por sua vez, uma distribuio Weibull envolve
um maior domnio das aplicaes de confiabilidade, isso devido a sua alta
adaptabilidade aos perodos de falha coletados j que no possui um formato
de curva definido.
Um maior detalhamento das distribuies Exponencial e Normal, pode
ser consultado no Apndice A.
4.1.1 Distribuio Weibull
Uma distribuio de probabilidade, qualquer que seja a utilizada,
definida por uma srie de parmetros em uma funo matemtica, onde os
parmetros determinam o comportamento dessa funo.
Assim, uma distribuio Weibull especificada pelo parmetro de
forma (), vida inicial () e escala ou vida caracterstica (). Por tanto, a
funo que representa a distribuio Weibull indicada a seguir:
f (t) =

1

e (

(4.1)

Onde
>0
0
>0
A Equao 4.1 mostra a forma triparamtrica da distribuio Weibull,
onde o parmetro de forma caracteriza o nvel de tecnologia como valor agregado no componente em anlise, o parmetro de vida inicial relaciona o funcionamento do componente at a ocorrncia dos primeiros eventos de falha
e, a vida caracterstica identifica o tempo no qual acorrem o 63,2% das falhas
(Figura 24).
No entanto, para itens mecnicos, eltricos e eletrnicos o parmetro
de vida inicial , normalmente, menor, se comparado com a sua vida til,
quer dizer,  t. Isso se traduz na possibilidade de definir a distribuio
Weibull como uma funo de dois parmetros, tal como se indica a seguir:
f (t) =

 1
t
t
e( )

(4.2)

71

F(t)=63,2%
f(t)

Ponto caracterstico

R(t)=36,8%

tempo de falha

Figura 24 Vida caracterstica em uma funo Weibull

Existem algumas condies sobre as quais a distribuio Weibull pode

representar outra distribuio de forma idntica, isso depende dos valores calculados para o parmetro de forma. De fato, quando = 1, a distribuio
Weibull se torna uma distribuio Exponencial exata e, se = 3, 5 possvel
identificar uma distribuio Normal (BERTSCHE, 2008).
4.2 FUNES DE CONFIABILIDADE PARA ANLISE DE FALHAS
Um evento de falha pode ser analisado na abordagem das probabilidades, usando os perodos de uso que identificam esse evento no passado para
calcular as suas possibilidades de ocorrncia no futuro.
Para isso, a confiabilidade utiliza as distribuies de probabilidade caracterizando as funes densidade de probabilidade, probabilidade de falha,
confiabilidade e taxa de falha.
4.2.1 Funo densidade de probabilidade
A funo densidade de probabilidade f (t) faz uma descrio simples
dos eventos de falha, identificando a etapa na qual ocorrem a maioria desses
eventos.
Por outro lado, no domnio da distribuio Weibull biparamtrica, a
funo f (t) foi definida na Equao 4.2. No entanto, no ponto conhecido
como vida caracterstica, ou seja, onde acontecem o 63, 2% das falhas, o
parmetro inversamente proporcional taxa de falha caracterstica (0 ).

72

Desta forma, se = 1/0 , pode-se alterar a funo f (t), tal como

mostrado na equao a seguir.

1 (0 t)

f (t) = (0 ) (t)

(4.3)

Onde
0 =

4.2.2 Funo probabilidade de falha

Dias (1996) utiliza o termo no confiabilidade para descrever a funo
probabilidade de falha F (t), apresentando a seguinte definio:
no confiabilidade o substantivo que expressa o evento
complementar da confiabilidade, a probabilidade de
um item no desempenhar uma funo requerida, ou
seja, de estar em falha para um determinado perodo
de uso, sobre certas condies previamente estabelecidas.

A probabilidade de falha, como evento complementar da confiabilidade, est representada pela definio matemtica indicada a seguir.
Z t
F (t) = P (T t) =
f (t) dt
(4.4)

Onde
f (t) = funo densidade de probabilidade.
Ressalta-se, ento, que a partir da funo f (t) para distribuio Weibull biparamtrica possvel determinar a funo probabilidade de falha, tal
como mostra a Equao 4.5.

F (t) = 1 e(0 t)

(4.5)

4.2.3 Funo confiabilidade

A funo confiabilidade R (t) permite analisar a probabilidade de funcionamento depois de transcorrido um tempo t. Tal como mostrado a seguir.

73

Z
R (t) = P (T > t) =

f (t) dt

(4.6)

Assim, a funo confiabilidade para uma distribuio Weibull biparamtrica, com base na definio matemtica acima mostrada, est indicada na
Equao 4.7.

R (t) = e(0 t)

(4.7)

A R (t) um dos principais resultados obtidos em uma anlise de

confiabilidade. Desta forma, o comportamento da funo R (t) para um distribuio Weibull biparamtrica, quando assumido um valor constante de
0 = 1 e vrios valores de = (0,5; 1; 2 e 4), como mostrado na Figura 25.

1,0
Vida caracterstica
1
=
0

0,8
0,6

R(t)
0,4
0,2

0,0
0

0,4

0,8

1,2

1,6

Tempo t
= 0,5

= 1

= 2

= 4

Figura 25 Influncia de sobre a confiabilidade

Nota-se, a partir da figura acima mostrada, a influncia do parmetro

de forma na confiabilidade do sistema em anlise. Assim, como est
relacionado ao nvel de tecnologia inserido no item em anlise, ento, quanto
maior , maior ser a confiabilidade e menor a disperso das falhas.
J a taxa de falha caracterstica 0 indica a quantidade mdia de falhas
de um item em relao unidade de uso. Assim, uma melhora na qualidade
do item tende a diminuir esse ndice, resultando em um aumento da vida
mdia do item e da confiabilidade, tal como mostrado na Figura 26.

74

1,00

0,75

R(t) 0,50
0,25

0,00
0

Tempo t
=0,4x10
=1x10

=0,5x10
=1,5x10

Figura 26 Influncia de 0 sobre a confiabilidade

4.2.4 Funo taxa de falha
De acordo com (DOD, 1981a), o termo taxa de falha definida pela
norma MILSTD 721C como:
Nmero total de falhas de um item dentro de uma populao, dividido por o numero total de unidades empregadas durante um intervalo de tempo sob as condies estabelecidas

Em outras palavras, a taxa de falha (t) representa a velocidade relativa na qual acontece um evento de falha. A tendncia dessa velocidade ao
longo da vida til do componente permite ressaltar trs regies, sendo estas:
falhas de juventude, falhas aleatrias e falhas por desgaste (BERTSCHE, 2008).
Eventualmente, as falhas de juventude so causadas por defeitos existentes nas etapas de montagem, produo, design etc. Por sua vez, as falhas
aleatrias esto representadas por uma taxa de falha relativamente constante,
provocadas pela inadequada operao e falhas na manuteno. Finalmente,
um incremento na velocidade da falha percebido como resultado das falhas
por desgaste, consequncia do envelhecimento irreversvel do componente e
nesse ponto, que, a falha iminente.
A funo (t) uma relao de duas funes j conhecidas, a funo
densidade de probabilidade f (t) e funo confiabilidade R (t). Desta forma,
a partir da Equao 4.8, calcula-se (t).

75

(t) =

f (t)
R (t)

(4.8)

No entorno da distribuio Weibull biparamtrica a taxa de falha ,

ento, a funo indicada a seguir.
(t) =

f (t)
= 0 t1
R (t)

(4.9)

A funo (t), a partir dos valores calculados para , permite analisar

o comportamento das falhas nas regies do ciclo de vida. Assim, o formato
de curva da Figura 27, conhecido como curva da banheira, define para valores de < 1 as falhas de juventude. Por sua vez, quando = 1 a taxa
de falha se torna constante, ou seja, onde acontecem as falhas aleatrias e,
finalmente, para > 1 a (t) aumenta drasticamente identificando as falhas
por desgaste.
3,0
FALHAS DE
JUVENTUDE

FALHAS
ALEATRIAS

FALHAS POR
DESGASTE

2,0

(t)
1,0

0,0
0

0,2

0,4

0,6

0,8

Tempo t

= 0,5

= 1

= 4

Figura 27 Curva caracterstica da (t) para uma distribuio Weibull

4.3 MTRICAS DE CONFIABILIDADE PARA ANLISE DE FALHAS

Estimar a frequncia na qual acontecem os eventos de falha fundamenta o planejamento de aes, as quais sero aplicadas ao longo da vida til
do item, por exemplo, planos manuteno. Assim, usa-se como referncia
o tempo mdio at falha (Mean time to failure MTTF), tempo mdio entre
falhas (Mean time between failure MTBF) e tempo mdio at primeira falha

76

(Mean time to first failure MTTFF). Essas mtricas so mostradas a seguir.

4.3.1 Tempo mdio at falha
O Mean time to failure (MTTF) especifica o tempo de funcionamento
para itens no reparveis, cuja expectativa de vida - E(t) - pode ser calculada
como:
Z
M T T F = E (t) =

tf (t) dt

(4.10)

J para uma distribuio Weibull biparamtrica, cuja f (t) j conhecida, possvel obter a seguinte formulao matemtica para o MTTF:


1
1
M T T F = E (t) =
(4.11)
1+
0

Onde
(r) = (r 1)!
Se r for enteiro positivo, indicada como a funo Gamma.
Nota-se que, quando = 1, caso particular que representa uma distribuio Exponencial exata, o perodo mdio at falha corresponde:
MTTF =

1
0

(4.12)

4.3.2 Tempo mdio entre falhas e tempo mdio at primeira falha

O tempo mdio entre falhas Mean time between failure (MTBF)
para itens reparveis especifica a ocorrncia do seguinte evento de falha, uma
vez j aconteceu a primeira falha. Esse primeiro evento de falha, como
mtrica de confiabilidade, chamado de tempo mdio at primeira falha
MTTFF).
A Figura 28 detalha de forma mais simples as mtricas de confiabilidade MTTFF, MTBF e MTTF.

77

MTTF

f(t)

70

MTTFF

150

100

MTBF

horas

MTBF

etc.
Falha N1

Falha N2

70

100

Falha N3
150

horas

Figura 28 Mtricas de confiabilidade

Os perodos entre os eventos de falha da figura, acima mostrada, esto
estabelecidos em horas de uso. Percebe-se, ento, que o primeiro evento de
falha acontece depois de 70 horas de uso, especificando o Mean time to first
failure (MTTFF). Por sua vez, os seguintes perodos de falha acontecem aos
100 e 150 horas de uso, ou seja, o MTBF do sistema de 50 horas.
4.4 MTODO DOS MNIMOS QUADRADOS PARA O CLCULO DOS
PARMETROS DA DISTRIBUIO WEIBULL
A distribuio Weibull inclui os parmetros de forma e taxa de falha
caracterstica 0 que, sendo desconhecidos inicialmente, devem ser estimados a partir das observaes de falha. Para isso, pode-se usar o mtodo dos
mnimos quadrados (Least mean squares LMS)
O Least mean squares (LMS) um mtodo grfico que procura obter
a melhor reta que ajusta os perodos de falha, tal como mostra a Figura 29.
Eventualmente, possvel estabelecer uma relao linear desses dados, minimizando a somatria quadrtica das diferenas entre os valores coletados (yi )
e valores estabelecidos pela reta (y) (Equao 4.13).
X
2
(y yi ) 0
(4.13)

78

Melhor reta
y=mx+b

(xn,yn)
(x2,y2)

(x1,y2)
x

Figura 29 Melhor reta que ajusta uma amostra de dados no LMS

Basicamente, o procedimento exige linearizar a funo F (t) da distribuio Weibull biparamtrica, calculando um estimador que associa as probabilidades de falha para, finalmente, calcular os valores dos parmetros e 0 .
No entanto, linearizar a funo F (t) requere uma sequncia de logaritmos,
tal como indicado a seguir:
F (t) = 1 e(0 t)

1 F (t) = e(0 t)

O resultado de aplicar logaritmo nos dois lados da equao anterior :

ln (1 F (t)) = (0 t)

Fazendo, novamente, uma operao de logaritmos, tem-se:

ln ( ln (1 F (t))) = ln (0 ) + ln (t)
Finalmente, reorganizando os termos, tem-se:
 

1
ln ln
= ln (t) + ln (0 )
1 F (t)

(4.14)

Os termos da Equao 4.14 representam a formulao de uma reta, do

tipo y = m x + b. Assim, identifica-se cada termo como:
 

y = ln ln 1F1 (t)

79

m=
x = ln (t)
b = ln (0 )
Percebe-se que, o parmetro de forma igual ao coeficiente angular
da reta. Por sua vez, o parmetro de taxa de falha caracterstica funo do
valor de corte no eixo Y , ou seja, o valor de b. Igualmente, 0 funo de ,
tal como indicado a seguir.
b

0 = e

(4.15)

No mtodo LMS se faz necessrio calcular um estimador, o qual parametriza os perodos de falha, transformando esses valores em probabilidades
de falha F (t). Esse estimador, baseado na ordem das falhas (i), chamado de
categoria mediana e pode ser calculado a partir da seguinte aproximao
matemtica:
RM (ti ) =

i1
i (1 ln 2) (2 ln 2 1) n1

(4.16)

onde
RM (ti ) = Estimador, categoria mediana.
n = Nmero total de perodos de falha.
i = Ordem da falha.
Uma vez calculados as duplas de pontos (x, y) da reta, pode-se estimar
os parmetros 0 e a partir das caractersticas geomtricas da reta gerada.
4.4.1 Influncia da ordem das falhas na caracterizao dos eventos
O mtodo dos mnimos quadrados, tal e como foi mostrada anteriormente, calcula os parmetros da distribuio s para itens que falharam. No
entanto, devem ser considerados os itens que foram suspensos (caso existam).
O termo suspenso se refere aos eventos que no so considerados
como falha, mas que, da mesma forma que uma falha, produzem uma queda
funcional do item em anlise. Esses tipos de eventos so, usualmente, provocados por sensores de condio ou atividades de manuteno, onde no primeiro caso detectada a condio de falha sem que realmente essa acontea

80

e, atividades programadas de manuteno visam mitigar os eventos de falha.

Desta forma, as suspenses devem ser includas no clculo dos parmetros e 0 . Para tal fim calculado um incremento no nmero da ordem (4is da Equao 4.17), influenciando o estimador da categoria mediana
RM (ti ).
4is =

(N + 1) ii1
1 + nip

(4.17)

Onde
ii1 = nmero de ordem da falha anterior.
nip = nmero de itens posteriores.
Assim, o novo nmero de ordem para itens considerados suspensos :
i = ii1 + 4is

(4.18)

Por outro lado, o mtodo dos mnimos quadrados recomendado para

perodos at (entre) falha ou at suspenso, mas com predominncia dos primeiros.
4.5 COMENTRIOS
Este captulo apresentou os modelos estatsticos paramtricos que permitem analisar as probabilidades dos eventos de falha, especificamente, a distribuio Weibull triparamtrica e biparamtrica.
A distribuio Weibull, usada em uma anlise de confiabilidade, tem
grande abrangncia em itens mecnicos, eletrnicos e eltricos. Esse tipo de
itens so componentes comuns dentro da estrutura de vrios tipos de sistemas, por exemplo, estrutura de um sistema robtico, de forma que se torna
adequada para ser aplicada dentro da metodologia proposta.
De fato, foi detalhada a modelagem matemtica para as funes densidade de probabilidade f (t), probabilidade de falha F (t), confiabilidade
R (t), taxa de falha (t) e tempo mdio at falha MTTF, com base na distribuio Weibull biparamtrica, a qual est detalhada pelo parmetro do forma
e taxa de falha caracterstica 0 .
Desta forma, foram apresentadas as funes e mtricas de confiabilidade que vo caraterizar os componentes do rob paralelo, usando a distribuio Weibull biparamtrica.
Finalmente, a longo da reviso bibliogrfica foi mostrado o modelo
estrutural do rob, a tcnica de diagrama de blocos, a FMEA e a distribui-

81

o Weibull biparamtrica, cujos conceitos e princpios so relacionados dentro de um processo de projeto na metodologia proposta nesta dissertao, tal
como indicado no captulo a seguir.

82

83

5 PROPOSTA DA METODOLOGIA
Na indstria, a necessidade de robs confiveis evidente. A importncia dos robs em processos automatizados, tais como: manipulao de
produtos, procedimentos mdicos, manufatura e posicionamento sugerem aos
projetistas a avaliao dos princpios de confiabilidade, utilizando tcnicas e
mtodos para aproveitar as informaes disponveis.
De acordo com Pallerosi (2008), na confiabilidade, a obteno de resultados prticos deve estar auxiliado por um procedimento conciso, com viso gerencial e um caminho a ser percorrido. Nesse contexto, a Metodologia
para anlise de confiabilidade em robs (MACRoB) sistematiza o processo
para analisar a confiabilidade em sistemas robticos, visando aplic-la ao
longo das fases de desenvolvimento do sistema. Isso feito para recomendar
aes que orientem o cumprimento das metas de confiabilidade, as quais so
estabelecidas ao inicio do processo de projeto.
A metodologia desenvolvida favorece a reduo de tempo no planejamento das atividades relacionadas ao atributo da confiabilidade, isso com
base na proposta de tcnicas especficas para a anlise confiabilstica de um
rob. Destaca-se, ainda, que algumas consideraes foram adotadas para garantir o entendimento da metodologia:
A metodologia visa demonstrar os procedimentos e tcnicas que permitam a incluso da confiabilidade no projeto de robs, apoiando a avaliao do leiaute final a fim melhorar ou garantir a sua confiabilidade, a
qual deve cumprir a meta estabelecida nos requisitos iniciais.
As estimativas de probabilidades esto baseadas em modelos matemticos j definidos, identificados por equaes simples e adequadas. Isso
em considerao dos mltiplos itens eletrnicos, eltricos e mecnicos
que compem um rob manipulador, os quais podem levar a modelos
de confiabilidade muito detalhados e complexos.
O rob detalhado para analisar as suas probabilidades de falha, partindo de um modelo estrutural de itens proposto neste trabalho, onde
cada um desses itens est associado a uma funo particular, de forma
a estabelecer o modelo funcional do rob. Essa caracterizao est fundamentada na anlise funcional feita na Seo 2.3.
A anlise de confiabilidade, baseada no modelo funcional proposto,
visa extrair as informaes geradas ao longo do processo de projeto
para acopl-las s funes do rob.

84

Itens eletrnicos do subsistema de controle e comunicao podem ser

considerados como sistemas no reparveis, no entanto, outros itens
que integram o sistema robtico so, usualmente, itens reparveis. Assim, se um item reparado for assumido na condio de to bom como
novo, possvel caracterizar a confiabilidade a partir do tempo mdio
at falha (Mean time to failure MTTF) para todos os componentes
identificados.
A confiabilidade pode ser analisada em qualquer fase de um processo
para desenvolvimento de produtos. Evidentemente, existe um grande nmero
de sistemticas relacionadas ao processo de projeto. Back et al. (2008) cita as
contribuies de diversos autores na influncia em vrias outras propostas de
metodologias de projeto.
O NeDIP1 , por meio de experincias e pesquisas, desenvolveu o Processo de desenvolvimento integrado de produtos PRODIP que contribui
com uma metodologia mais formal e sistemtica para o processo de projeto.
A partir da estrutura do PRODIP, prope-se essa metodologia como referncia para ressaltar a relao entre a MACRoB e as fases de desenvolvimento de
produtos, caracterizando o atributo da confiabilidade para sistemas robticos.
O Processo de desenvolvimento integrado de produtos (PRODIP)
uma sistemtica detalhada em trs macrofases: planejamento, elaborao do
projeto do produto e implementao do lote inicial, que por sua vez esto
desdobradas em oito fases, tal como mostra a Figura 30.
PROCESSO DE DESENVOLVIMENTO DE PRODUTOS INDUSTRIAIS
PLANEJAMENTO

ELABORAO DO PROJETO DE PRODUTO

PLANEJAMENTO
DO PROJETO

PROJETO
INFORMACIONAL

PLANO DE
PROJETO

ESPECIFICA
ES DE
PROJETO

PROJETO
CONCEITUAL

CONCEPO

PROJETO
PRELIMINAR

PROJETO
DETALHADO

VIABILIDADE
TCNICA E
ECONMICA

DOCUMENTA
O DO
PRODUTO

IMPLEMENTAO DO LOTE INICIAL

PREPARAO
DA PRODUO

LIBERAO
DO
PRODUTO

LANAMENTO

VALIDAO

LOTE INICIAL

VALIDADE
DO PROJETO

Figura 30 Macrofases do processo de desenvolvimento integrado de produtos PRODIP

Fonte: Adaptado de Back et al. (2008, p.70)

A primeira macrofase formaliza a existncia do projeto dentro da organizao, relacionando planos de marketing, partes envolvidas, polticas de
segurana etc. Na segunda macrofase, espera-se obter as especificaes do
projeto, a concepo do produto, viabilidade tcnica e econmica e a sua
1 Ncleo de Desenvolvimento Integrado de Produtos (NeDIP) da Universidade Federal de
Santa Catarina UFSC (Florianpolis, Brasil)

85

documentao final. J a terceira macrofase, implementao do lote inicial,

envolve a liberao do produto, lote inicial e validade do projeto (BACK et al.,
2008).
Como j foi dito, a confiabilidade pode ser considerada ao longo do
processo de projeto, mas seus resultados dependem da fase na qual se est
analisando esse atributo. Segundo Kagueiama (2012), a abordagem da confiabilidade na macrofase de planejamento do PRODIP visa desenvolver um
programa adequado para o sistema a ser desenvolvido. J na segunda macrofase, elaborao do projeto de produto, a confiabilidade abordada dependendo da fase, conforme detalhado a seguir:
Projeto informacional: Nesta fase so definidas as especificaes do
projeto. Na perspectiva da confiabilidade, a fase de projeto informacional fornece as informaes relevantes para o desenvolvimento de um
bom projeto de confiabilidade, por exemplo, condies de operao, levantamento de taxas de falha, caracterizao do bom desempenho dos
sistema e metas de confiabilidade;
Projeto conceitual: O objetivo desta fase desenvolver concepes de
produto, selecionando um desses ao final da fase. Assim, os conceitos
de confiabilidade so incorporados concepo do produto por meio
de princpios de soluo;
Projeto preliminar: Aqui visa-se estabelecer o leiaute final para o produto, determinando a sua viabilidade tcnica e econmica. No ponto
de vista da confiabilidade, a fase de projeto preliminar permite avaliar
o produto aplicando tcnicas qualitativas (FMEA, CNEA, FTA etc.)
e quantitativas (diagrama de blocos, redes Bayesianas entre outras),
identificando os possveis problemas no produto para ser corrigidos, de
forma a tornar maior a confiabilidade final;
Projeto detalhado: Nesta fase procura-se finalizar as especificaes
tcnicas, solicitar o investimento requerido e definir a procedimentos
de assistncia tcnica ao produto. Desta forma, as informaes advindas das fases prvias permitem estimar a confiabilidade do produto para
incorpor-la na documentao tcnica;
Para efeito da metodologia proposta neste trabalho, o foco de sua aplicao ser dado na macrofase de elaborao do projeto de produto, centrando
a sistemtica na fase de projeto preliminar (Figura 31), isso em relao que
toda a parte informacional e conceitual do processo de projeto j est definida. Tambm, a fase de validao interage com a MACRoB, verificando os
resultados de confiabilidade obtidos para do leiaute final durante seu uso.

86

Processo integrado de desenvolvimento de produtos PRODIP (Modelo de referncia)

Planejamento
Planejamento
do projeto

ELABORAO DO PROJETO DE PRODUTO

Projeto
informacional

Projeto
conceitual

Metas de
confiabilidade.
Bom desempenho do
sistema robtico.
Concepo
do sistema.

PROJETO
PRELIMINAR

MACRoB

Projeto
detalhado

IMPLEMENTAO DO LOTE INICIAL

Preparao
da produo

Lanamento

VALIDAO

Viabilidade tcnica do sistema, a

partir dos conceitos de
confiabilidade
Confiabilidade e mantenabilidade
do rob .

Figura 31 Relao da MACRoB com o PRODIP

Nota-se, ento, que a MACRoB visa desenvolver a anlise de confiabilidade em relao s especificaes de forma da concepo final do rob,
por exemplo, dimenses do espao de trabalho, potncia mecnica utilizada,
peso, capacidade de carga, velocidade de operao, tempo de funcionamento,
falhas funcionais entre outros, sendo essas informaes obtidas na fase preliminar do PRODIP.
A MACRoB uma ferramenta que prope usar um modelo funcional
(apresentado na Seo 5.1.) para representar o sistema robtico paralelo, acoplando as informaes obtidas no projeto preliminar para suportar decises de
projeto com base na anlise de confiabilidade, tais como: reprojeto de itens,
uso de redundncias, atividades de manuteno etc.
A proposio anterior permite detalhar uma sistemtica para a abordagem da confiabilidade, cuja aplicao feita no processo de desenvolvimento
para robs, tal como mostrado na Figura 32.

 Metas de
confiabilidade
Bom
desempenho
do sistema
robtico
Concepo
do sistema

FASES PRVIAS

Subsistemas

Componentes

Rob
paralelo

Efetuador
final

......
......

Sensores internos
Sensores externos

Modo

Modelos de Diagrama de blocos

2
3
4
confiabilidade 1

Confiabilidade dos Confiabilidade do

subsistema
sistema

R(t)
MTTF

R(t)
Aes

Figura 32 Metodologia para anlise de confiabilidade em robs

R(t)
Aes

Taxonomia das falhas FMEA de projeto

Aes
Causa
Efeito Controles
recomendadas

Distribuio Weibull
bi-paramtrica

Confiabilidade de
componentes

ATRIBUTO DA CONFIABILIDADE

PLANILHA DE RESULTADOS DO MACRoB BANCO DE DADOS

Especificaes de forma
Perodos de falha

Efetuador

Mecnico

Controle
Atuao

Monitoramento

Modelo estrutural modelo funcional

Sistema

ROB

PROJETO PRELIMINAR PARA SISTEMAS ROBTICOS

PROCESSO DE DESENVOLVIMENTO INTEGRADO DE PRODUTOS PRODIP

Viabilidade
tcnica desde a
abordagem da
confiabilidade.
Confiabilidade
do rob
Mantenabilidade
do rob.

......

BANCO
DE
DADOS
NO USO
DO
SISTEMA

VALIDAO

87

88

A MACRoB estabelece um rob como um sistema integrado por subsistemas, sendo estes: monitoramento, controle, atuao, mecnico e efetuador; sobre os quais foram definidos uma srie de componentes. Esse desdobramento estrutural de trs nveis (sistema, subsistemas e componentes) est
associado a um modelo funcional dentro da metodologia.
As informaes fornecidas ao longo da fase preliminar permitem detalhar o modelo funcional proposto, identificando as principais especificaes
de forma nos componentes, tais como: condies de operao, relao com
itens existentes etc. Igualmente, os perodos de falha so fornecidos, os quais
so advindos de testes de laboratrio, consulta com especialistas, equipamentos similares etc. Assim, as variveis com influncia direta sobre a confiabilidade comeam a ser j determinadas.
De fato, a partir das informaes mencionadas, possvel aplicar tcnicas adequadas para analisar a confiabilidade do rob, avaliando o leiaute
final do sistema a partir da suas falhas.
Adicionalmente, os perodos de falha so modelados por meio da distribuio Weibull biparamtrica, a qual permite calcular as confiabilidades
individuais dos componentes do rob e seu tempo mdio at falha (MTTF),
baseando essas estimativas nos parmetros de forma () e taxa de falha caracterstica (0 ).
As confiabilidades dos componentes so, necessariamente, complementadas com as confiabilidades nos subsistemas e sistema, usando configuraes na forma de diagrama de blocos (Reliability block diagram RBD),
como mostrou a Figura 32. A relao na lgica das falhas entre os diversos
blocos est baseada no modelo funcional proposto neste trabalho.
Para ter condies de analisar, com suficiente fundamento, o atributo
da confiabilidade, no somente necessrio os modelos matemticos na anlise quantitativa, tambm preciso aplicar tcnicas qualitativas de confiabilidade.
Com base nessa necessidade, analisa-se os modos de falha, causas e
efeitos usando a tcnica FMEA. Est tcnica, aplicada na fase de projeto
preliminar, prioriza as aes de melhora no projeto, a fim de cumprir com os
requisitos de confiabilidade estabelecidos no planejamento projeto.
Nesse contexto, a metodologia considera os resultados quantitativos
para apoiar, conjuntamente, a tcnica FMEA na procura de estruturar as melhores aes recomendadas.
Ao longo da descrio apresentada para a estrutura da MACRoB, mostrada j na Figura 32, pode-se identificar os resultados a serem obtidos da sua
aplicao:
Especificaes de forma nos itens do modelo estrutural;

89

Confiabilidade dos componentes e MTTF, a partir do parmetro de

forma () e taxa de falha ();
Confiabilidade dos subsistemas;
Confiabilidade total do sistema;
Aes recomendadas para serem executadas;
Com objetivo de coletar as informaes fornecidas ao longo da aplicao da MACRoB, foi estabelecida uma planilha de resultados (Quadro 2),
a qual visa facilitar a apresentao de ditas informaes e servir como banco
de dados para projetos robticos futuros. Desse modo, a planilha permite verificar os valores preenchidos na fase do projeto preliminar com os obtidos na
fase de validao do PRODIP.
Conforme foi apresentado na Figura 32, a estrutura da MACRoB define dois processos principais: rob e atributo da confiabilidade. Assim, no
entorno do primeiro processo so apresentadas trs fases: sistema subsistemas e componentes, entretanto, o segundo processo estima em mais trs fases
as confiabilidades respectivas, quer dizer, confiabilidade do sistema, confiabilidade de subsistemas e confiabilidade de componentes. Cada processo e
fase sero detalhados na sequncia deste captulo.

ROB

...

1.2 Sensores externos

1.1 Sensores internos

...

2. Controle

1. Monitoramento

Rob

Item

...
...
...

...
...

Descrio

...
...
...

...
...

R(t)

...
...
...

...
...

Curva

...

...

01.2

1.2

01.1

1.1

...

M T T F1.2

M T T F1.1

MTTF

...

Manuteno cada T horas

Reprojeto

Aes recomendadas

ATRIBUTO DA CONFIABILIDADE
EQUIPE DE PROJETO
.................................................
.................................................
.................................................

Quadro 2 Planilha de resultados da MACRoB

90

91

5.1 ROB
A abordagem do rob na metodologia proposta parte de uma representao do sistema vinculada ao mundo real, contemplando as funes requeridas para seu funcionamento e relacionando-as a subsistemas e componentes definidos durante o projeto preliminar do PRODIP (modelo de referncia
neste trabalho).
Assim, o rob foi desdobrado em subsistemas e componentes para
torn-lo um sistema mais simples na anlise de confiabilidade (Figura 33).
O desdobramento estrutural proposto est vinculado a um modelo funcional,
relacionando ao sistema uma funo global, por sua vez, os subsistemas de
monitoramento, controle, atuao, mecnico e efetuador foram definidos por
uma sub funo, chamada de funo parcial e, finalmente, os componentes
identificados esto definidos pelas funes elementares do sistema.
SISTEMA

SUBSISTEMAS

COMPONENTES
A. SENSORES EXTERNOS

1. MONITORAMENTO

B. SENSORES INTERNOS
A. MDULO DE COMUNICAO

2. CONTROLE

B. MDULO DE PROCESSAMENTO

A. FONTE DE POTNCIA

ROB

3. ATUAO

B. MDULO DE ACIONAMENTO
C. ATUADORES
D. TRANSMISSO
A. PLATAFORMA FIXA

4. MECNICO

B. ELOS
C. JUNTAS
D. INTERFACE MECNICA

5. EFETUADOR

FUNO GLOBAL

FUNES PARCIAIS

A. EFETUADOR FINAL

FUNES ELEMENTARES

Figura 33 Desdobramento estrutural do rob associado a um modelo funcional

As funes de cada item da estrutura do rob foram definidas na Seo 2.3. No entanto, so referenciadas novamente neste captulo, conside-

92

rando que informao importante e relevante para o entendimento da metodologia proposta.

5.1.1 Sistema
Um rob um sistema tcnico que integra itens mecnicos, eltricos,
eletrnicos, pneumticos e/ou hidrulicos para a execuo de uma tarefa final.
Assim, a partir da representao fsica, foi definida a seguinte funo global
para um sistema robtico:
Um rob permite gerar trajetrias programadas a partir de um controlador para, eventualmente, serem executadas dentro de um espao de trabalho cujas dimenses esto limitadas pela configurao da estrutura mecnica. Assim, ao longo das trajetrias posicionada
uma ferramenta final, disposta para executar a tarefa
especfica do rob.

A partir dessa funo global, possvel j vincular as especificaes

do sistema. Desta forma, a MACRoB prope associar uma descrio para
o sistema, a ser preenchida na planilha de resultados (Figura 34). Esse detalhamento deve ser claro e conciso, para que seja compreendido por outros
projetistas.

ROB
ITEM

Descrio

Rob manipulador

Descrio

Subsistema 1
Subsistema 2
Subsistema n
Componente 1
Componente 2
Componente n

R(t) Curva R(t)

EQUIPE DE PROJETO

Parmetro de
forma []

Taxa de
falha []

MTTF

Aoes recomendadas
[FMEA]

Figura 34 Preenchimento da descrio do sistema na planilha de resultados

No entorno da confiabilidade, a MACRoB prope estimar a probabilidade de falha do sistema, visando analisar o cumprimento das metas propostas durante o projeto informacional. Com base na comparao feita, aes a
serem executadas podem ser consideradas, isso porque o sistema ainda pode
sofrer modificaes.

93

5.1.2 Subsistemas
O entendimento do rob se torna mais simples quando existe uma arquitetura clara do sistema. Nota-se que, foi apresentado o sistema a partir da
sua funo global. Assim, o entendimento do rob, nesta seo, est orientado
nos subsistemas de monitoramento, controle, atuao, mecnico e efetuador.
Considera-se, ento, que os cinco subsistemas esto projetados para
executar uma funo parcial dentro do sistema robtico. Essas funes esto
detalhadas no Quadro 3.

Quadro 3 Funes parciais dos subsistemas do rob

Subsistema
Monitoramento

Funo parcial
Fornecer as variveis operacionais do rob,
garantindo, a partir dessas, a adequada posio e velocidade na trajetria desejada.

Controle

Processar as variveis operacionais para

modificar o comportamento do rob,
executando rotinas pr-programadas para
transferir as informaes aos itens perifricos do sistema robtico.

Atuao

Fornecer energia mecnica de forma controlada para gerar os movimentos do rob.

Mecnico

Transmitir a potncia mecnica ao subsistema efetuador, usando a cadeia cinemtica

para posicionar a estrutura ao longo de uma
trajetria de posio.

Efetuador

Interagir de forma direta com o entorno de

trabalho do manipulador, realizando a tarefa final estabelecida no contexto de aplicao do rob.

As funes parciais mostradas para os diferentes subsistemas orientam o caminho a ser percorrido na procura pelo detalhamento de sua des-

94

crio, cujas informaes devero ser preenchidas na planilha de resultados

(Figura 35). Existem, portanto, especificaes de forma a serem identificadas,
tais como:
Mecanismos para obteno das variveis operacionais no subsistema
de monitoramento, ou seja, especificao dos tipos de sensores ou sistemas de viso a serem usados;
Caractersticas das tcnicas de programao no subsistema de controle,
identificando o hardware necessrio para sua aplicao;
Tipo de energia utilizada no subsistema de atuao, ou seja, uso de
tecnologia hidrulica, pneumtica ou eltrica;
Dimenses do espao de trabalho gerado pela configurao da cadeia
cinemtica do subsistema mecnico;
Tipo de equipamento presente no subsistema efetuador, especificando
a sua tarefa final, por exemplo, manipulao, soldagem, pintura etc;

ROB
Item

Descrio

Rob manipulador

Descrio

R(t) Curva R(t)

Responsvel do projeto

EQUIPE DE PROJETO

Monitoramento
Controle
Atuao
Mecnico
Efetuador

Descrio A
Descrio B
Descrio C
Descrio D
Descrio E

Parmetro de
forma []

Taxa de
falha []

MTTF

Aoes recomendadas
[FMEA]

Componente 1
Componente 2
Componente n

Figura 35 Preenchimento da descrio dos subsistemas na planilha de resultados

A abordagem da confiabilidade nos subsistemas visa calcular as probabilidades de falha individuais. Isso feito para estabelecer o impacto de
cada subsistema sobre a confiabilidade total do rob.
Identificar subsistemas crticos, ou seja, aqueles com menor confiabilidade, permite encaminhar decises relevantes de projeto, por exemplo,
recomendar maiores investimentos econmicos para pesquisas sobre novas
tecnologias, tcnicas para tolerncia de falhas mais eficazes etc.

95

As informaes obtidas nesta fase da metodologia levam a uma anlise

de confiabilidade aceitvel, mas nem sempre suficiente. Por isso, um nvel
bsico de componentes estabelecido, considerando que a partir desses so
obtidos resultados abrangentes no atributo da confiabilidade para um rob.
5.1.3 Componentes
O rob foi detalhado em diversos componentes integrados nos cinco
subsistemas, tal qual j foram apresentado na Figura 33. Desse modo, os
sensores internos e sensores externos fazem parte do subsistema de monitoramento; o mdulo de comunicao e o mdulo de processamento integram
o subsistema de controle; a fonte de potncia, mdulo de acionamento, atuadores e transmisso compem o subsistema de atuao; os elos, juntas, plataforma fixa e interface mecnica, esto incorporados no subsistema mecnico
e; finalmente, o efetuador final um nico item que est especificado para o
subsistema efetuador.
Esses componentes esto, necessariamente, representados por uma
funo elementar. Desta forma, as funes so definidas como mostra o seguinte Quadro.
Quadro 4 Funes elementares dos componentes do rob
Subsistema
Monitoramento

Componente
Sensores
externos

Funo elementar
Fornecer as variveis do entorno
de trabalho, de modo a assegurar a correta iterao entre o extremo do rob e superfcie de
contato, relacionado aplicao
do rob.

Sensores
internos

Proporcionar a informao do
estado operacional do rob, fundamentalmente os parmetros
de posio, velocidade e torque
nas juntas.
(continua na prxima pgina)

96

Quadro 4- Funes elementares dos componentes do rob

(continuao)

Subsistema
Controle

Atuao

Mecnico

Componente
Mdulo de
comunicao

Funo elementar
Transferir de forma cclica os
parmetros do estado operacional e variveis do entorno
de trabalho, parmetros gerados
nos componentes perifricos do
rob e processados no hardware
de controle.

Mdulo de
processamento

Executar as rotinas pr programadas usando as variveis

operacionais, cujos informaes
obtidas permitem gerenciar o
estado operacional do rob.
Fornecer energia.

Fonte de
potncia
Mdulo de
acionamento

Ativar os atuadores.

Atuadores

Gerar o movimento do rob.

Transmisso

Transferir a potncia mecnica

dos atuadores s juntas.
Fixar a estrutura mecnica do
manipulador ao sistemas inercial de referncia.

Plataforma
fixa

Juntas

Permitir o movimento relativo

entre dois elos.

Elos

Configurar, a partir do acoplamento com as juntas, as pernas

do rob para conectar a plataforma fixa e interface mecnica.
(continua na prxima pgina)

97

Quadro 4- Funes elementares dos componentes do rob

(continuao)

Subsistema

Componente
Interface
mecnica

Efetuador

Efetuador
final

Funo elementar
Conectar a estrutura mecnica
com uma ferramenta final,
posicionando-a dentro do espao de trabalho definido para o
rob.
Executar a tarefa final do rob
no seu contexto de aplicao.

Eventualmente, as funes elementares fundamentam a anlise de confiabilidade fornecendo dois tipos de informaes a serem preenchidas na
planilha de resultados da Figura 36 , sendo estas:
Especificaes de forma, por exemplo, mecanismos fsicos para aquisio de dados nos sensores, condies mximas de temperatura e umidade aceitveis nos itens; tenso-presso mnima a ser fornecida pela
fonte de potncia com base nos requisitos do subsistema de atuao;
tenso-presso de trabalho dos atuadores etc.;
Perodos de falha advindos de consulta com especialistas, interpolao
com equipamentos similares, banco de dados etc.;
Os componentes, na abordagem da confiabilidade, esto caracterizados pelas probabilidades associadas aos eventos de falha e a forma como estas
falhas acontecem. Nesta ltima, MACRoB aplica a tcnica FMEA em uma
anlise conjunta com as probabilidades, levando a recomendar, na fase de
projeto preliminar, aes que visem o reprojeto do componentes, uso de itens
redundantes, aplicao de sensores de condio, estabelecimento de atividades de manuteno etc.
5.2 ATRIBUTO DA CONFIABILIDADE
A metodologia proposta neste trabalho, atravs do atributo da confiabilidade, visa desenvolver motivao para planejar sistemas robticos de
robustez, suportando as metas de confiabilidade que foram estabelecidas no
projeto informacional.
Para que isso possa ocorrer, a MACRoB (estrutura mostrada na Figura 32) est apoiada por procedimentos, tcnicas e ferramentas que so apli-

98

ROB
SISTEMA

Descrio

Rob manipulador
Monitoramento
Controle
Atuao
Mecnico
Efetuador

Descrio
Descrio
Descrio
Descrio
Descrio
Descrio

Sensores externos
Sensores internos
Mdulo de processamento
Mdulo de comunicao
Fonte de potncia
Mdulo de acionamento
Atuadores
Transmisso
Plataforma fixa
Elos
Juntas
Interface mecnica
Efetuador final

R(t)

EQUIPE DE PROJETO

Curva R(t)

Responsvel do projeto
1.
2.
3.
Parmetro de
forma []

Taxa de
falha []

MTTF

Aoes recomendadas
[FMEA]

Descrio 1
Descrio 2
Descrio 3
Descrio 4
Descrio 5
Descrio 6
Descrio 7
Descrio 8
Descrio 9
Descrio 10
Descrio 11
Descrio 12
Descrio 13

Figura 36 Preenchimento da descrio dos componentes na planilha de resultados

cados sobre o modelo estrutural proposto do rob, ajudando na tomada de

decises ao longo do projeto preliminar.
Assim, a MACRoB usa distribuies de probabilidade na fase de confiabilidade de componentes para, a partir delas, inferir sobre o comportamento
das probabilidades de falha ao longo do ciclo de vida dos componentes.
O sistema robtico representado, na abordagem da confiabilidade,
na forma de diagrama de blocos, essa representao analisada nas fases
de confiabilidade de subsistemas e confiabilidade do sistema. Alm disso,
a MACRoB aplica a tcnica FMEA para obter informaes sobre os modos
de falha, causas e efeito da falha que podem se apresentar em um sistema
robtico.
5.2.1 Confiabilidade de componentes
Como j foi mencionado, parte dos resultados do processo de rob
so os perodos de falha coletados para cada componente. Da mesma forma,
foi especificado que, neste nvel do modelo estrutural, inicia-se a anlise de
confiabilidade durante a fase de projeto preliminar.
Nesse contexto, ao usar a distribuio Weibull biparamtrica (Equa-

99

o 5.1), analisa-se a confiabilidade dos componentes do rob caracterizando

o parmetro de forma e taxa de falha caracterstica 0 .

R (t) = e(0 t)

(5.1)

O clculo dos parmetros e 0 feito a partir dos perodos de falha

coletados, usando o mtodo LMS para orientar esse processo a ser aplicado
em cada componente. Para tal fim, esta metodologia prope seguir a sequncia de atividades mostrada na Figura 37.
Fornecer as informaes sobre o perodo at falha ou entre falhas,
quanto nos componentes do rob que falharam como aqueles
considerados suspensos
Obter os parmetros da distribuio Weibull aplicando o mtodo
dos mnimos quadrados - LMS
Caracterizar a curva R(t) o tempo mdio at falha MTTF para
cada componente do modelo estrutural do rob.

Figura 37 Passos na anlise confiabilstica dos componentes identificados

no modelo estrutural do rob
Os resultados obtidos devero ser preenchidos na planilha de resultados, mostrada j no Quadro 2, quer dizer, deve-se fornecer os valores no
parmetro de forma (), taxa de falha (), tempo mdio at falha MTTF e
comportamento da funo confiabilidade R (t).
Os valores calculados para e permitem inferir algumas caractersticas do componente em anlise, por exemplo, o parmetro de forma uma
varivel que caracteriza o nvel de tecnologia agregado ao item em anlise,
ento, quanto menor maior ser a disperso dos perodos de falha, evidenciando falta de controle nos causas das falhas identificadas.
A taxa de falha, como o prprio nome sugere, indica a quantidade
mdia de falhas de um item em relao unidade de uso, porm, uma melhora
na qualidade do componente do rob tende a diminuir o ndice .
O ciclo de vida do componente est relacionado ao tempo mdio entre falhas MTTF calculado. Essa mtrica de confiabilidade um valor mdio
dos perodos de falha, igualmente caracterizada pela disperso desses perodos. Assim, procura-se projetar componentes robticos com ciclos de vida
adequados aos requerimentos do projeto.

100

A funo R (t) mostra o comportamento da confiabilidade ao longo do

ciclo de vida. Uma anlise comparativa das funes R (t), entre os componentes do rob, permite identificar o impacto das confiabilidades individuais
nas probabilidades dos subsistemas.
Eventualmente, a confiabilidade R (t) a funo principal a ser estabelecida na MACRoB. Por outro lado, as funes densidade de probabilidade
f (t), probabilidade de falha F (t) e taxa de falha (t) podem complementar
a anlise confiabilstica dos componentes do rob, caso sejam necessrias na
apresentao dos resultados.
provvel, que uma arquitetura mais profunda seja requerida no nvel
bsico do modelo estrutural proposto para o rob, principalmente quando se
trata da anlise de confiabilidade de itens eletrnicos ou eltricos. Por exemplo, podem ser usados motores eltricos AC como atuadores no subsistema
de atuao, incorporando sensores de condio trmica para monitoramento
de sua temperatura. Nesse caso, deve-se considerar um desdobramento adicional na estrutura do componente atuador, aplicando a configurao de
confiabilidade para itens com sensor de condio visto na reviso bibliogrfica desta dissertao.
Para estabelecer uma arquitetura adicional, quando for apropriado,
necessrio contar com a orientao adequada. Sendo assim, propem-se, para
tal fim, as seguintes atividades:
1. Desdobrar o componente em mais um nvel estrutural, identificando os
itens que compem esse novo componente equivalente;
2. Relacionar estrutura estabelecida as funes respectivas para cada
item adicional identificado;
3. Determinar o modelo de confiabilidade do componente equivalente,
usando o recurso de diagrama de blocos RBD para representar a lgica de falhas dos itens identificados;
4. Calcular as confiabilidades individuais dos itens seguindo os passos da
Figura 37;
5. Calcular a confiabilidade do componente equivalente;
Finalmente, ao longo desta fase da MACRoB, ou seja, confiabilidade
de componentes, so estimadas as confiabilidades individuais, necessrias
para calcular as probabilidades de falha dos subsistemas no modelo estrutural
do rob.

101

5.2.2 Confiabilidade dos subsistemas

A anlise de confiabilidade nos cinco subsistemas do rob feita a partir da tcnica de diagrama de blocos RBD, propondo dentro desta metodologia as suas representaes e formulao matemtica correspondente (modelo
de confiabilidade), tal como indicado no Quadro 5.
Quadro 5 Modelos de confiabilidade para os subsistemas do rob
MONITORAMENTO
Representao na forma de diagrama de blocos
Sensores
externos

Sensores
internos

RSM ON = (RM ON 1 ) (RM ON 2 )

(5.2)

CONTROLE
Representao na forma de diagrama de blocos
Mdulo de
processamento

Mdulo de
comunicao

RSCON = (RCON 1 ) (RCON 2 )

(5.3)

ATUAO
Caso 1: Existncia de elementos de transmisso
Representao na forma de diagrama de blocos
Fonte de
potncia

Mdulo de
acionamento

Atuadores

Transmisso

RSAT U = (RAT U 1 ) (RAT U 2 ) (RAT U 3 ) (RAT U 4 )

(5.4)

(continua na prxima pgina)

102

Quadro 5- Modelos de confiabilidade para os subsistemas do

rob
(continuao)

Caso 2: Acoplamento direto

Representao na forma de diagrama de blocos
Fonte de
potncia

Mdulo de
acionamento

Atuadores

RSAT U = (RAT U 1 ) (RAT U 2 ) (RAT U 3 )

(5.5)

MECNICO
Representao na forma de diagrama de blocos
Plataforma
fixa

Elos

Juntas

Interface
mecnica

RSM EC = (RM EC1 ) (RM EC2 ) (RM EC3 ) (RM EC4 )

(5.6)

EFETUADOR
Representao na forma de diagrama de blocos
Efetuador
final

RSEF E = (REF E1 )

Onde
RM ON 1 = Confiabilidade dos sensores externos;
RM ON 2 = Confiabilidade dos sensores internos;

(5.7)

103

RCON 1 = Confiabilidade do mdulo de processamento;

RCON 2 = Confiabilidade do mdulo de comunicao;
RAT U 1 = Confiabilidade da fonte de potncia;
RAT U 2 = Confiabilidade do mdulo de acionamento;
RAT U 3 = Confiabilidade dos atuadores;
RAT U 4 = Confiabilidade da transmisso;
RM EC1 = Confiabilidade da plataforma fixa;
RM EC2 = Confiabilidade dos elos;
RM EC3 = Confiabilidade das juntas;
RM EC4 = Confiabilidade da interface mecnica;
REF E1 = Confiabilidade do efetuador final.
O Quadro 5 relaciona, individualmente, em srie, cada subsistema.
Essa condio de confiabilidade est indicando que um evento de falha, em
um componente qualquer, vai deixar o subsistema respectivo em estado, igualmente, de falha.
Na configurao em srie para cada subsistema existe, implicitamente,
a possibilidade de considerar redundncias em componentes particulares ou
integrao de sensores de condio. Destaca-se, ento, que a representao
na forma de diagrama de blocos proposta para o rob, aberta incluso das
consideraes anteriormente mencionadas.
Por outro lado, o subsistema de atuao pode ser configurado de duas
formas, dependendo do tipo de acoplamento entre os atuadores e o subsistema
mecnico, tal como est indicado no Quadro 5. No caso 1, especificam-se
elementos de transmisso usados para fazer o acoplamento entre os atuadores
e as juntas. J, no caso 2, indica-se um acoplamento direto entre os itens j
mencionados.
A partir do contexto anterior, o subsistema de atuao deve estar identificado por uma nica configurao, seja com elementos de transmisso ou
acoplamento direto.
As probabilidades de falha obtidas dos modelos de confiabilidade de
cada subsistema so coletados na planilha de resultados, preenchendo as colunas de tempo e R (t) para, a partir de uma figura, mostrar o seu comportamento respectivo ao longo do ciclo de vida. Essa figura deve ser detalhada,
igualmente, na coluna Curva R (t) da planilha de resultados proposta nesta
metodologia.

104

5.2.3 Confiabilidade do sistema

A operao do rob normal quando todos os subsistemas esto funcionando corretamente. Assim, as condies do estado operacional (posio,
velocidade, torque etc.) e do entorno de trabalho (variveis a serem medidas
no contexto de aplicao) devem ser fornecidas pelo subsistema de monitoramento ao subsistema de controle, permitindo o processamento desses sinais
para interagir no acionamento do rob.
O fornecimento de energia mecnica controlada, por parte do subsistema de atuao s juntas, permite posicionar a estrutura mecnica, basicamente, a sua interface mecnica. Desta forma, o subsistema efetuador pode
executar a tarefa final, por exemplo, atividades de solda, manipulao de alimentos etc.
Em vista dessa lgica de funcionamento, a ocorrncia de uma falha
em qualquer dos subsistemas deixa o rob funcionalmente fora de servio.
A anterior relao nas falhas facilmente representada por um diagrama de blocos, configurando os cinco subsistemas em srie e gerando seu
respectivo modelo de confiabilidade, tal como mostra o Quadro 6.
Quadro 6 Modelo de confiabilidade para o sistema robtico

SISTEMA ROBTICO
Representao na forma de diagrama de blocos
Subsistema
Monitoramento

Subsistema
Controle

Subsistema
Atuao

Subsistema
Mecnico

Subsistema
efetuador

R(tsist = (Rsmon ) (Rscon ) (Rsatu ) (Rsmec ) (Rsef e )

Onde
R(t)sist = Confiabilidade do sistema robtico;
Rsmon = Confiabilidade do subsistema de monitoramento;
Rscon = Confiabilidade do subsistema de controle;
Rsatu = Confiabilidade do subsistema de atuao;
Rsmec = Confiabilidade do subsistema mecnico;
Rsef e = Confiabilidade do subsistema efetuador;

(5.8)

105

Cada umas das confiabilidade requeridas j foram calculadas na fase

anterior da MACRoB. Essas probabilidades, ento, so utilizadas na Equao 5.8 para calcular a confiabilidade total do sistema robtico.
Ao longo do processo do atributo da confiabilidade, vrias inferncias
baseadas no parmetros de forma, taxa de falha, perodo mdio entre falhas e
confiabilidade podem ser estabelecidas para cada item no modelo estrutural
do rob. Essa anlise quantitativa de confiabilidade complementada com a
aplicao da tcnica FMEA, como foi estruturado na Figura 32.
Com base na aplicao da tcnica FMEA, so detalhados os modos
de falha funcionais, causas e efeitos no rob, encaminhando aes recomendadas para evitar ou controlar as causas identificadas em cada item do modelo funcional ou mitigar os efeitos. Tais aes podem, por exemplo, ser do
tipo: reprojeto de itens, atividades de manuteno ou sistemas redundantes,
de forma a aumentar ou manter a confiabilidade do rob.
Finalmente, a confiabilidade total do sistema e as aes recomendas,
advindas da tcnica FMEA, devem ser preenchidas na planilha de resultados
nas suas colunas correspondentes.
5.3 COMENTRIOS
Este captulo apresentou a metodologia para anlise de confiabilidade
em robs (MACRoB), objetivo principal desta dissertao.
A MACRoB se fundamenta, basicamente, no modelo estrutural proposto para o rob, a tcnica de diagrama de blocos (RBD), a anlise dos
modos de falha e seus efeitos (FMEA e a distribuio Weibull biparamtrica.
Esse conjunto de tcnicas, integradas na metodologia proposta, auxiliam aos
projetistas incluso do atributo da confiabilidade nas fases de desenvolvimento do rob.
Assim, a partir dos processos de rob e atributo da confiabilidade,
so obtidas as confiabilidades de cada componente e subsistema, junto com
a confiabilidade total do manipulador. Alm disso, os eventos de falha do
rob so identificados com base na tcnica FMEA. Desta forma, uma anlise
conjunta dos resultados orienta, eventualmente, um processo de deciso no
qual se procura garantir a confiabilidade do rob.
Finalmente, o captulo a seguir mostra uma aplicao da metodologia proposta, isso para demonstrar a praticidade dos resultados obtidos da
MACRoB

106

107

6 APLICAO DA METODOLOGIA
A metodologia proposta no Captulo 5 vincula a confiabilidade ao processo de projeto, especificamente quando se tratando do desenvolvimento de
sistemas robticos. Um rob, dentro do contexto da MACRoB, est relacionado a um modelo estrutural de subsistemas e componentes, especificando
para cada item uma funo particular a fim de relacionar informaes advindas das fases do processo de desenvolvimento.
De fato, com base na estrutura do rob so aplicadas as tcnicas de
confiabilidade FMEA, diagrama de blocos e distribuies de probabilidade.
Assim, a integrao dessas tcnicas e seus resultados encaminham a tomada
de decises, as quais se tornam aes para garantir ou melhorar a confiabilidade do rob.
Para avaliar o uso da metodologia proposta, foi feita uma aplicao
em um sistema robtico de estrutura paralela, visando responder as seguintes
perguntas:
O modelo estrutural proposto para um sistema robtico responde s
especificidades de uma representao fsica?
Os modelos de confiabilidade definidos dentro da metodologia se tornam adequados para serem aplicados em robs?
Os resultados a serem obtidos da MACRoB fornecem informaes prticas ao longo do processo de projeto para robs?
Assim, o objetivo deste captulo evidenciar a aplicabilidade da metodologia, mas considera-se apropriado ressaltar algumas limitaes encontradas ao longo de seu desenvolvimento, sendo estas:
A aplicao da metodologia feita sobre um sistema robtico paralelo,
usando como referncia um rob j existente, ou seja, deve-se supor
que as informaes detalhadas no modelo estrutural foram obtidas ao
longo do desenvolvimento desse sistema;
O contexto de aplicao do rob paralelo projetado para especificar
as caractersticas da clula de trabalho do rob;
Os perodos de falha aqui usados, e as respectivas distribuies de probabilidade, no foram obtidos experimentalmente, mas foram estipulados aleatoriamente a fim de ilustrar os resultados a serem obtidos da
MACRoB;

108

possvel fazer discusses mais amplas sobre o detalhamento do modelo estrutural para o sistema robtico paralelo, mas no contexto das
informaes disponveis, consideram-se as descries feitas como suficientes para abranger o atributo da confiabilidade no sistema em anlise.
Com base nas questes e limitaes mencionadas, a MACRoB foi
aplicada em um rob paralelo, baseando-se nas informaes de um sistema fabricado pela ABB Group. Esse sistema robtico pode ser projetado para executar tarefas repetitivas com rapidez e exatido, vantagens aproveitadas para
solucionar diversos problemas na indstria, por exemplo, baixos nveis de
produtividade por inadequada velocidade na embalagem dos produtos, cujo
processo tipico na indstria de alimentos.
Eventualmente, uma linha de embalagem automatizada pode ser to
complexa quanto s exigncias do processo produtivo. No entanto, uma estrutura bsica de uma linha de embalagem (Figura 38) para est composta por
robs paralelos (identificados por [A] na Figura 38), bandas transportadoras
[B], sistemas de deteco [C], sistemas de controle redes de comunicao [D]
e, necessariamente, pacotes de software [E].
A
C

B
E

Figura 38 Estrutura bsica de uma linha automatizada para embalagem de

produtos
Fonte: Brantmark & Hemmingson (2001, p.16)

Destaca-se, ento, que neste captulo se contextualiza a projetao de

um sistema robtico, chamado ao longo deste captulo como Rob paralelo

109

equivalente (RPE), para executar tarefas de embalagem de alimentos. As informaes apresentadas esto baseadas nas informaes do sistema fabricado
pela ABB, mas sem representar especificamente esse sistema, porem, usa-se
o rob paralelo equivalente como sistema na validao da metodologia proposta.
Desta forma, os resultados dos processos de rob e atributo da confiabilidade, definidos na MACRoB, so mostrados a seguir.
6.1 ROB PARALELO EQUIVALENTE (RPE)
A aplicao da metodologia proposta supe que as fases de planejamento, projeto informacional e conceitual do PRODIP j foram executadas,
obtendo os planos do projeto, as especificaes e a concepo do produto
respectivamente. Desta forma, as contribuies da MACRoB esto centradas na fase de projeto preliminar, avaliando a concepo final do sistema na
abordagem da confiabilidade.
Para ser feita essa avaliao, deve-se especificar a meta de confiabilidade proposta, a qual definida ao longo da projeto informacional. Para
ilustrar adequadamente a aplicao da MACRoB, estabeleceu-se para o rob
paralelo equivalente uma meta de 90% de confiabilidade para 600 horas de
uso. Esse tempo significa 75 dias de operao, trabalhando 8 horas/dias, o
que corresponde a 3,12 meses.
Alem da meta de confiabilidade, mencionada acima, deve-se projetar
um rob paralelo para responder aos requisitos de velocidade e preciso na
manipulao de alimentos. Portanto, a concepo do sistema, advinda do
projeto conceitual, est baseada na Figura 39, onde seus componentes preliminares esto especificados na sequncia do grfico.

110

Rob paralelo equivalente (RPE)

Controlador
Alimentao
dos motores

Posio dos eixos

do manipulador

Figura 39 Sistema robtico paralelo equivalente

Fonte: adaptado de ABB Group (2000) e ABB Group (entre 2004 e 2010)

Onde
A. Plataforma fixa;
B. Elo superior;
C. Elo inferior;
D. Juntas esfricas;
E. Junta prismtica;
F1. Motor eltrico;
F2. Sensor de condio trmica;
F3. Caixa de engrenagens;
G. Interface mecnica;
H1. Motor eltrico;
H2. Sensor de condio; trmica
H3. Caixa de engrenagens;
I. Junta Universal;
J1. Unidades de acionamento;
J2. Retificadores;

K. Unidade de ordenadores;
L1. Unidade ES Digital;
L2. Unidade ES Analgica;
L3. Fonte de tenso 24 V;
L4. Cabo de potncia;
L5. Cabo de sinal;
M1. Fonte de tenso 230 V;
M2. Transformador;
N. Painel de controle;
O. Sistema de vcuo;
P. Cmara de viso;
Q. Sensor de proximidade.

O objetivo principal do processo de sistema robtico obter as especificaes de forma do RPE, as quais so detalhadas para o sistema, subsistemas e componentes do modelo estrutural proposto, definidos com base nas

111

funes global, parcial e elementar respectivamente.

Inicialmente, a coleta de informaes do rob paralelo equivalente
permitiu detalhar a sua funo global, tal como mostrado no Quadro 7.
Quadro 7 Especificaes do sistema robtico equivalente (RPE)
Rob paralelo
Funo global: Desenvolver trajetrias programadas a partir de um
controlador para, eventualmente, serem executadas dentro de um espao de trabalho cujas dimenses esto limitadas pela configurao da
estrutura mecnica. Assim, ao longo das trajetrias posicionada uma
ferramenta final, disposta para executar a tarefa especfica do rob
Associao de informaes: Rob paralelo de tecnologia eltrica, estruturalmente caracterizado por quatro pernas configuradas em paralelo,
as quais devem permitir posicionar, ao longo de um espao de 1132
mm de dimetro por 250 mm de altura, um efetuador pneumtico. O
controle deve estar baseado em tcnicas que permitam fornecer os parmetros de velocidade requeridos nos movimentos e a exatido desses
parmetros. Projeta-se o rob paralelo equivalente para executar tarefas repetitivas, relacionadas manipulao de alimentos em ambientes
higinicos.
Rob paralelo equivalente
Capacidade de carga
3 kg
Temperatura de trabalho
[052]C
Velocidade mxima
10 m/seg
Acelerao mxima
60 m/seg 2
Umidade mxima
95%
Tenso de alimentao
200600 V
Operaes de seleo
at 180 por min
Controlador
Tenso de alimentao (usurio)
200600 V
Tenso de alimentao (sinais)
24 V
Temperatura mxima de trabalho
+45 C
Umidade mxima permitida
95%
Por sua vez, as funes parciais relacionadas para os subsistemas
de monitoramento, controle, atuao, mecnico e efetuador orientaram a
seguintes descries:

112

Quadro 8 Especificaes dos subsistemas do rob paralelo equivalente

(RPE)
Subsistemas do modelo estrutural para o RPE
Item SMON. Subsistema de monitoramento
Funo parcial:Fornecer as variveis operacionais do rob, garantindo
a partir destas a adequada posio e velocidade na trajetria desejada.
Descrio: A deteco das caixas e posio do produto na banda central
feita por meio de um sistema de viso e sensores de proximidade,
entretanto, a posio angular de cada junta ativa fornecida por um
encoder incremental.
Item SCON. Subsistema de controle
Funo parcial: Processar as variveis operacionais para modificar
o comportamento do rob, executando rotinas pre programadas para
transferir as informaes aos itens perifricos do sistema robtico.
Descrio: O controle do RPE, usa um protocolo de comunicao standard DeviceNet para a transferncia de dados entre os componentes perifricos de controle. Para que isso seja feito, placas PCI, ordenadores,
retificadores, entre outros, so incorporados neste subsistema.
Item SATU. Subsistema de atuao
Funo parcial: Fornecer potncia mecnica de forma controlada para
gerar os movimentos do rob.
Descrio: Um sistema eltrico de atuao incorporado, com base nas
suas vantagens de controle e adaptabilidade a ambientes limpos. Este
subsistema usa motores AC acionados por um sistema eletrnico de potncia. Necessariamente, elementos de transmisso so incorporados
para acoplar os motores s juntas ativas do rob.
Item SMEC. Subsistema mecnico
Funo parcial: Transmitir a potncia mecnica ao subsistema efetuador, usando a cadeia cinemtica para posicionar a estrutura ao longo de
uma trajetria de posio.
Descrio: A estrutura mecnica integra trs juntas ativas para transmitir energia, configurando trs pernas em paralelo para gerar movimentos
nas trs eixos coordenados x, y e z. Tambm, um quarto brao incorporado para fornecer o movimento de rotao ao efetuador.
Item SEFE. Subsistema efetuador
(continua na prxima pgina)

113

Quadro 8 Especificaes dos subsistemas do rob paralelo equivalente (RPE)

(continuao)

Subsistemas do modelo estrutural para o RPE.

Funo parcial: Interagir de forma direta com o entorno de trabalho
do manipulador, realizando a tarefa final estabelecida no contexto de
aplicao do rob.
Descrio: Um sistema pneumtico de vcuo integrado ao RPE, permitindo a manipulao do produto de forma adequada, isto em vista que
com os nveis adequados de presso o produto no danificado.
No ltimo nvel do modelo estrutural, correspondente aos componentes, foram usadas as funes elementares para relacionar uma descrio clara
de cada item. Para efeitos deste captulo, somente sero mostrados os componentes do subsistema de atuao, ou seja, a fonte de potncia, mdulo de acionamento, atuadores e transmisso. Os componentes dos subsistemas de monitoramento, controle, mecnico e efetuador so detalhados no Apndice B
por meio dos Quadros 15, 17, 19 e 21.
Quadro 9 Especificaes dos componentes no subsistema de atuao do
rob paralelo equivalente (RPE)
Subsistema de atuao do RPE
Item ATU1. Bateria
Funo elementar: Fornecer energia.
Descrio: A fonte de potncia fornece ao subsistema de atuao uma
tenso eltrica de 230 V AC. Essa tenso diferente aos requerimentos externos de 200-600 V fornecidos pelo usurio (especificaes de
funcionamento). Para regular a tenso externa a 230 V usado um
transformador eltrico.
Item ATU2. sistema eletrnico de potncia
Funo elementar: Ativar os atuadores.
(continua na prxima pgina)

114

Quadro 9 - Especificaes dos componentes no subsistema de atuao

do rob paralelo equivalente (RPE)
(continuao)

Subsistema de atuao do RPE

Descrio: As unidades de acionamento principal alimentam e controlam a potncia fornecida nas trs fases UWV dos motores AC. Na
sincronizao eltrica de cada fase usado um sistema eletrnico de
potncia com modulao por largura de pulso (Pulse Width Modulation
PWM), cada um desses circuitos (main circuits) funciona com corrente
contnua (DC) obtida do retificador (DC link); por outro lado, para ativar e desativar os motores interrompido o fornecimento de corrente
nas fases do motor.
Item ATU3. Motores AC
Funo elementar: Gerar o movimento do rob.
Descrio: Os atuadores do RPE so motores eltricos AC livres de
manuteno com requerimentos de potncia de 1255 W e capacidade
de gerar 2 N m de torque. Os motores esto equipados com freios eletromecnicos e sensores de temperatura para monitorar sua condio
trmica.
Item SATU4. Caixas redutoras de engrenagens
Funo elementar: Transferir a potncia mecnica dos atuadores s
juntas.
Descrio: Caixas de engrenagens redutoras com leo Mobil DTE FM
220 para sua lubrificao.
Fonte: ABB Group (2000), ABB Group (entre 2004 e 2010) e ABB Group
(entre 2004 e 2007)

As informaes associadas a cada item do RPE permitem, eventualmente, destacar a facilidade de relacionar itens existentes a cada uma das
funes definidas na MACRoB. Por outro lado, as descries mostradas so
o primeiro resultado relevante da fase de rob, j que fornecem os especificaes que orientam um melhor entendimento do sistema em anlise.
Alm das descries j apresentadas, o modelo estrutural deve estar
detalhado pelos perodos de falha de cada componente. Assim, nas fases
de desenvolvimento os perodos de falha podem ser coletados por meio de
consulta com especialistas, testes de laboratrio, interpolao de dados em
equipamentos similares etc.
No entanto, nesta aplicao foram adotados perodos de falha aleat-

115

rios, os quais visam ilustrar os resultados a serem obtidos da MACRoB. Isso

foi feito pela dificuldade de coletar esse tipo de informao.
O Quadro 10 mostra os perodos de falha adotados para cada componente do subsistema de atuao. Para os restantes componentes do rob
paralelo equivalente, os perodos de falha so mostrados no Apndice B.
Quadro 10 Perodos de falha assumidos para o subsistema de atuao do
RPE
Componente ATU1: Bateria.
Perodos de falha (horas)*: 4590 (F); 5060 (F); 5680 (F); 5930 (F);
6090 (F); 6310 (F); 6810 (F); 6980 (F); 7000 (F); 7200 (F); 7320 (F);
7430 (F); 10500 (F); 10500 (F); 13100 (F).
Componente ATU2: Mdulo de acionamento.
Perodos de falha (horas)*: 3500 (F); 7580 (F); 8040 (F); 8890 (F);
9050 (F); 9230 (F); 10500 (F); 10830 (F); 11000 (F); 12000 (F); 13650
(F); 13720 (F); 14200 (F); 14930 (F); 15680 (F)
Componente ATU3e: Atuador.
Perodos de falha dos motores ME (horas)*: 5030 (F); 5560 (F); 7900
(S); 8390 (F); 8480 (F); 8820 (F); 9010 (S); 10210 (F); 10790 (F);
12150 (F); 12170 (F); 13000 (F); 13150 (F); 14800 (S); 14980(F)
Perodos de falha do sensor trmico SE (horas)*: 1000 (F); 2100 (F);
2400 (F); 2500 (F); 10200 (F); 10700 (F); 10850 (F); 10900 (F); 11000
(F); 11100 (F); 11500 (F); 11700 (F); 11800 (F); 12500 (F); 12800 (F)
Componente ATU4: Caixas de engrenagens.
Perodos de falha (horas)*: 8300 (F); 10300 (F); 11500 (F); 11700
(F); 12100 (F); 12800 (F); 13600 (F); 13900 (F); 14200 (F); 14200 (F);
14800 (F); 16200 (F); 17000 (F); 17600 (F); 20100 (F)
(*) Perodos de falha adotados aleatoriamente, ou seja, no so reflexo do comportamento
real do rob RPE

Percebe-se que os tempos mostrados acima esto especificados pelo

tipo de evento, quer dizer, identificou-se se o evento uma falha (F) ou suspenso (S), tal como foi estabelecido na MACRoB.
Desta forma, os perodos de falha mostrados para cada componente
so usados para calcular o parmetro de forma e taxa de falha caracterstica
0 , os quais identificam a distribuio Weibull biparamtrica utilizada como
referncia na metodologia proposta. A partir disso, foram analisadas as confiabilidades dos componentes, subsistemas e sistema do RPE. Isso feito no
processo de atributo da confiabilidade, mostrado a seguir.

116

6.2 ATRIBUTO DA CONFIABILIDADE

A anlise de confiabilidade do rob paralelo equivalente foi feita de
acordo com a estrutura da MACRoB, ou seja, foram estimadas as probabilidades dos componentes para, posteriormente, usar esses resultados no clculo
da confiabilidade dos subsistemas e sistema como um todo. Esse procedimento reflexo das trs fases mostradas a seguir.
6.2.1 Confiabilidade dos componentes no rob paralelo equivalente
Esta fase da MACRoB orienta o caminho a ser percorrido para estimar
as probabilidades individuais dos componentes. Para isso ser feito de forma
adequada, devem-se ressaltar, com base na descrio do sistema, as seguintes
consideraes:
Como os motores eltricos incorporam um sensor de condio trmica,
isso se traduz, na abordagem da confiabilidade, no estabelecimento de
uma arquitetura adicional para o componente de atuadores, j que um
sensor desse tipo integrado para melhorar a confiabilidade de um
item;
Por outro lado, os motores eltricos apresentam perodos de falha que
relacionam eventos de falha e suspenso. Essa caracterstica exige
calcular o incremento na ordem da falha 4is dos eventos considerados suspensos, tal como foi visto na Seo 4.4.1;
Finalmente, o subsistema de atuao incorpora elementos de transmisso para fazer o acoplamento entre os atuadores e as juntas do subsistema mecnico. Esse acoplamento feito especificamente por meio de
uma caixa redutora de engrenagens. Tendo em base esta considerao,
o subsistema de atuao deve ser analisado conforme a integrao de
quatro componentes, sendo estes: fonte de potncia, mdulo de atuao, atuador equivalente e transmisso.
A MACRoB prope desdobrar os componentes do modelo estrutural proposto para o rob, quando for necessrio, por exemplo, quando sejam
identificadas redundncias, itens para monitoramento de condio etc. Nesse
contexto, estabeleceu-se um novo arranjo confiabilstico para o atuador do
RPE, o qual est baseado na configurao de itens com sensor de condio.
Isso significa que um novo modelo de confiabilidade deve ser tambm definido.

117

A configurao usada nos atuadores mostrada na Figura 40, de modo

que os motores eltricos (ME) so monitorados pelos sensores trmicos (SE).
Pode-se, ento, especificar o modelo de confiabilidade para a configurao
usada, tal como indicado na Equao 6.1.
ATUADOR EQUIVALENTE

FONTE DE
POTNCIA

MDULO DE
ACIONAMENTO

SE

ME
TRANSMISSO

ME

Figura 40 Desdobramento adicional no atuador do RPE

RAT U 3e = 1 [(1 RSE RM E )(1 RM E )]

(6.1)

Onde
RAT U 3e = Confiabilidade dos atuadores equivalente;
RSE = Confiabilidade do sensor de condio trmica;
RM E = Confiabilidade dos motores AC.
Desta forma, a anlise de confiabilidade dos componentes do rob
paralelo equivalente foi fundamentada nos seguintes itens:
Subsistema de monitoramento (SMON):
Sensores externos (MON1): Equipamento de viso de deteco;
Sensores internos (MON2): Encoder ptico incremental;
Subsistema de controle (SCON):
Mdulo de comunicao (CON1): Unidades ES;
Mdulo de processamento (CON2): Ordenadores e painel de controle;
Subsistema de atuao (SATU):
Fonte de potncia (ATU1): Bateria eltrica;
Mdulo de acionamento (ATU2): Sistema eletrnico de potncia;
Atuadores equivalente (ATU3e), representados por um configurao de itens com sensor de condio:
Atuadores (ME): Motores AC;

118

Sensor (SE): Sensor de condio trmica.

Transmisso (ATU4): Caixas redutoras de engrenagens;
Subsistema mecnico (SMEC)
Plataforma fixa (MEC1);
Juntas (MEC2);
Elos (MEC3);
Interface mecnica (MEC4);
Subsistema efetuador (SEFE)
Efetuador final (EFE1): sistema de vcuo pneumtico.
A partir dessa identificao de componentes e os perodos de falha
adotados, foram calculados os parmetro de taxa de falha caracterstica 0
e o parmetro de forma . Para isso ser feito, aplicou-se o mtodo dos mnimos quadrados (Least mean squares LMS), tal como foi estabelecido na
metodologia proposta.
Lembra-se que quando igual a 1, o tempo mdio at falha (MTTF)
o inverso da taxa de falha caracterstica (Figura 41), assim, para esse valor
calculado de MTTF corresponde o 36,8% de confiabilidade.

R(t)

MTTF

=1

Ponto caracterstico

R(t)=36,8%

T=1/

tempo

Figura 41 Valor do MTTF para um = 1

Caso no exista a condio ilustrada na Figura 41 para o parmetro de
forma, a anlise mostrada no valida, portanto, ao MTTF corresponde uma
confiabilidade diferente.

119

A abordagem, anteriormente apresentada, foi fundamental para suportar as aes recomendadas, as quais so detalhadas na anlise dos resultados,
apresentada na ltima seo deste captulo.
Os valores obtidos nos parmetros 0 , e MTTF so apresentados
para os componentes do subsistema de atuao no Quadro 11. Ressalta-se
que mostrada a confiabilidade correspondente ao valor do MTTF. Para os
componentes restantes, os valores dos parmetros podero ser consultados na
planilha de resultados.
Quadro 11 Parmetros e 0 dos componentes do subsistema de atuao
para o rob paralelo equivalente
Componente
ATU1
ATU2
ME
SE
ATU4

3,7566
2,9422
3,2648
1,2152
5,1024

0 105
12,237
8,114
8,116
9,140
6,639

MTTF
7381,3
10995,3
10945,2
10258,9
13865,2

R (M T T F )[%]
50,55
48,92
50,69
39,66
52,17

Observa-se que, o parmetro de forma do sensor de condio trmica

(SE) 1,2152. Esse valor prximo a 1, ou seja, a confiabilidade do MTTF
(calculado em 10258,9 h) 39,66%, muito perto do ponto de vida caracterstica. Por outro lado, quanto maior o valor de , maior se torna a confiabilidade do item no tempo correspondente ao MTTF, tal como indicado
no Quadro 11. Esse fato, eventualmente, suporta o processo de tomada de
decises.
Com os parmetros caractersticos de uma distribuio Weibull biparamtrica, j calculados para os componente do RPE, foi usada a funo R (t)
correspondente a essa distribuio (Equao 6.2) para analisar o comportamento da confiabilidade ao longo do ciclo de vida de cada item.

R (t) = e(0 t)

(6.2)

A Figura 52 mostra a confiabilidade para cada componente do subsistema de atuao, analisada para um tempo de 600 h, cujo valor corresponde
meta de confiabilidade estabelecida para o rob paralelo equivalente (RPE).
J o comportamento ao longo da vida til de cada componente do rob
paralelo equivalente, representado nas curas R (t), mostrado nas Figuras 50,
51, 52, 53 e 54, as quais podem se encontrar no Apndice C.
Os resultados, mostrados na Figura 42, indicam que o sensor de condio trmica apresenta a confiabilidade mais baixa no subsistema de atuao

120
1,00

0,99

R(600) 0,98
0,97

0,96

Fonte de potncia
Sensor de condio trmica
Transmisso

Mdulo de acionamento
Atuadores

Figura 42 Confiabilidade para 600 horas nos componentes do subsistema

de atuao do RPE

do RPE. Por sua vez, nota-se a tendncia exponencial no formato da curva

desse componente, isso em considerao da proximidade ao valor de 1 do
parmetro de forma calculado ( = 1.2152).
Desta forma, foram obtidos os resultados esperados da fase de confiabilidade de componentes, ou seja, o tempo mdio at falha e confiabilidade,
esta ltima associada aos parmetros e 0 estimados para cada componente.
6.2.2 Confiabilidade dos subsistemas no rob paralelo equivalente
Nesta fase da MACRoB so calculadas as confiabilidade dos subsistemas de monitoramento (SMON), controle (SCON), atuao (SATU), mecnico (SMEC) e efetuador (SEFE).
Para isso foram usados os modelos de confiabilidade para configuraes em srie, os quais esto propostos para cada subsistema na MACRoB.
Ainda assim, retomam-se a seguir:
RSM ON = (RM ON 1 ) (RM ON 2 )
RSCON = (RCON 1 ) (RCON 2 )
RSAT U = (RAT U 1 ) (RAT U 2 ) (RAT U 3e ) (RAT U 4 )

121

RSM EC = (RM EC1 ) (RM EC2 ) (RM EC3 ) (RM EC4 )

RSEF E = (REF E1 )
A equao que representa a confiabilidade do subsistema de atuao
inclu um desdobramento adicional, relacionado ao atuador equivalente e cuja
confiabilidade (RAT U 3e ) foi calculada conforme a Equao 6.1, apresentada
na seo anterior.
Na Figura 43 esto representadas as confiabilidades dos subsistemas
do RPE. interessante ressaltar, com base nessa figura, que os subsistemas
efetuador e monitoramento influem negativamente sobre a confiabilidade do
rob em anlise, isso porque possuem a menor confiabilidade em 600 h de
operao entre os cinco subsistemas analisados.

1,00

0,98

R(600) 0,95

0,93

0,90

Monitoramento

Controle

Atuao

Mecnico

Efetuador

Figura 43 Confiabilidade para 600 horas nos subsistemas do RPE

O comportamento ao longo do tempo para os subsistemas de monitoramento, controle, atuao, mecnico e efetuador mostrado na Figura 55 do
Apndice C.

122

6.2.3 Confiabilidade do sistema no rob paralelo equivalente

Nesta fase da metodologia, usou-se as probabilidades individuais dos
subsistemas para calcular a confiabilidade total do RPE.
A confiabilidade total do rob paralelo relaciona os subsistemas de
monitoramento, controle, atuao, mecnico e efetuador em uma configurao em srie. Isso porque, se qualquer desses subsistemas falharem, haver falha no rob. Assim, o modelo de confiabilidade, proposto dentro da
MACRoB, mostrado a seguir:
RSIST = (RSM ON ) (RSCON ) (RSAT U ) (RSM EC ) (RSEF E )
Onde
RSIST = Confiabilidade do sistema RPE;
RSM ON = Confiabilidade do subsistema de monitoramento;
RSCON = Confiabilidade do subsistema de controle;
RSAT U = Confiabilidade do subsistema de atuao;
RSM EC = Confiabilidade do subsistema mecnico;
RSEF E = Confiabilidade do subsistema efetuador.
O projeto do RPE estabeleceu uma meta de 90% de confiabilidade
para 600 horas de operao. Assim, analisou-se o comportamento da confiabilidade total dentro de um perodo de 0 a 1000 horas de uso, tal como
mostrado no Quadro 12
Quadro 12 Valores de confiabilidade do rob paralelo equivalente
(t)102 h
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

SMON
1,000
0,984
0,971
0,959
0,947
0,935
0,924
0,913
0,902
0,891
0,880

SCON
1,000
1,000
0,999
0,997
0,996
0,994
0,992
0,989
0,986
0,983
0,979

SATU
1,000
1,000
1,000
1,000
1,000
1,000
1,000
1,000
1,000
0,999
0,999

SMEC
1,000
1,000
1,000
1,000
1,000
1,000
1,000
1,000
1,000
1,000
1,000

SEFE
1,000
1,000
0,999
0,997
0,995
0,993
0,989
0,985
0,980
0,975
0,969

R (t)sist
1,0000
0,9838
0,9690
0,9541
0,9386
0,9227
0,9061
0,8890
0,8713
0,8530
0,8341

A representao grfica do comportamento da confiabilidade total do

123

sistema mostrado na Figura 44. Destaca-se, ento, que a queda rpida na

confiabilidade est relacionada quantidade de itens configurados em srie,
os quais esto influenciados pela taxa de falha 0 e parmetro de forma .
1,00
0,80

R(600)=90,61%
0,60

R(t)
0,40
0,20
0,00
0

200

400

600

800

1000

1200

1400

Tempo (horas)
Sistema robtico paralelo

Meta de confiabilidade

Figura 44 Confiabilidade total do rob paralelo equivalente

Os resultados indicam que, para um tempo de 600 horas, a confiabilidade total do rob de 90,61%, de forma que, a meta proposta para o projeto
foi alcanada. No entanto, surge a seguinte pergunta: possvel avaliar possveis pontos de melhora na confiabilidade para, eventualmente, ser utilizando
como diferencia do produto (no caso o rob paralelo)?
A resposta est fortemente influenciada pela capacidade de melhorar a
confiabilidade dos componentes individuais. Por outro lado, essa viso relaciona, na perspectiva gerencial do projeto, maiores investimentos econmicos
nos componentes crticos que podem ser identificados.
importante ressaltar que os modelos de confiabilidade, propostos
dentro da MACRoB, foram adequados nos clculos das confiabilidades de
cada item do modelo estrutural do rob. Isso com base na relevncia da informao obtida, por exemplo: confiabilidade do sistema para determinar se
as metas do projeto foram alcanadas, confiabilidade dos subsistemas e componentes para identificar itens com possveis pontos de melhora e suporte de
decises com base na anlise confiabilstica.
Ao longo da execuo dos processos da metodologia proposta, vrias
foram as informaes geradas ao respeito do sistema RPE em desenvolvimento, as quais podem ser resumidas da seguinte forma:
Descrio do modelo estrutural proposto para um rob paralelo, associando informaes do sistema RPE;

124

Parmetro de taxa de falha caracterstica 0 , parmetro de forma ,

tempo mdio at falha MTTF e confiabilidade R (t) para cada componente;
Confiabilidade dos subsistemas de monitoramento, controle, atuao,
mecnico e efetuador;
Confiabilidade total do RPE.
Tais informaes so os resultados prprios da metodologia proposta, faltando unicamente as aes recomendadas para o sistema em desenvolvimento.
Essas aes esto fundamentadas nos resultados j mencionados, alm da
identificao dos modos de falha, suas causas e efeitos para cada item do
sistema RPE. Para isso, foi aplicada a tcnica FMEA.
O objetivo da FMEA identificar as causas que geram as falhas, recomendando aes que levem a evit-las ou control-las. No contexto da
MACRoB, usou-se a abordagem funcional da tcnica FMEA para analisar
quantitativamente a confiabilidade do rob, permitindo, alm de recomendar
aes, melhorar o entendimento dos eventos falhas do RPE.
A planilha da FMEA inclui diversas colunas para preenchimento de
informao, tal como foi mostrado na Seo 3.3.2. No entanto, dessa planilha,
somente foram preenchidas as colunas de componente/funo, modo de falha,
efeito, causa e controles.
Ao longo deste captulo vm sendo mostrados, principalmente, os resultados do subsistema de atuao. Nesse contexto, a tcnica FMEA apresentada para esse subsistema no Quadro 13. Entretanto, para os subsistemas
de monitoramento, controle, mecnico e efetuador, os resultados desta tcnica so detalhados nos Quadros 23, 24, 25 e 26 respectivamente, todos eles
includos no Apndice D.

125

Quadro 13 FMEA para o subsistema de atuao do rob paralelo equivalente

Componente
/ Funo
Fonte de
potncia /
Fornecer
tenso de
230 V aos
componentes
perifricos
do
subsistema

Mdulo de
acionamento
/ Ativar os
motores AC
sincronizando
eletricamente suas
trs fases
U-W-V.

Modo de
falha
No fornece
tenso

Efeito

Causa

Controles

Rob sem
movimento

Unidade
queimada
por defeitos
no transformador

Nenhum

Cabos de
conexo
isolados
Curto
circuito no
circuito
principal das
unidades de
acionamento

Nenhum

Queima do
retificador

Nenhum

Curtocircuito nas
unidades de
acionamento

Nenhum

Perda de
corrente em
uma das
fases de
alimentao

Queima das
fases do
enrolamento
no motor
AC

Perda dos
sinais pra
ativar ou
desativar o
motor

Falhas nos
movimentos
do rob

Nenhum

(continua na prxima pgina)

126

Quadro 13 FMEA para o subsistema de atuao do rob paralelo equivalente

(continuao)

Componente
/ Funo

Atuadores /
Gerar o
movimento
do
manipulador

Transmisso
/ Transmitir
a potncia
mecnica do
atuador s
juntas ativas
do elo
superior

Modo de
falha
Desequilbrio
de tenso
nas fases
U-W-V
Bloqueio do
rotor

Juntas ativas
do elo
superior
sem fornecimento de
potncia
mecnica de
rotao

Efeito

Causa

Controles

Aquecimento
e perdida de
potncia nos
atuadores
eltricos
Rob sem
movimento

Circuitos
eletrnicos
defeituosos

Nenhum

Enrolamentos
do estator
danificados
ou
queimados
Defeitos na
desativao
do freio eletromecnico
Ruptura de
dentes nos
engrenagens

Sensor
de
condio
trmica

Engrenagens
bloqueadas.

Nenhum

Juntas sem
rotao

Nenhum

Nenhum

Com base na identificao das falhas no subsistema de atuao, por

exemplo, na fonte de potncia, percebeu-se que evitar as causas identificadas
pode se tornar uma ao invivel, pois a ocorrncia dos eventos de falha so
difceis de monitorar. Assim, recomendvel manuteno preventiva com
atividades de reposio de componente ou usar o componente at que a falha
acontea. Uma deciso desse tipo pode se fundamentar na anlise conjunta
do parmetro de forma, taxa de falha caracterstica e tempo mdio at falha.
Por sua vez, o sensor de condio trmica fornece os valores que monitoram a temperatura dos motores AC, visando evitar a queima de seu enrolamento. A principal causa para que isso acontea, a queda de corrente em
uma das fases de alimentao do motor. Assim, o sensor de condio trmica

127

foi considerado como controle e no como componente.

Em resumo, tem-se j todos os resultados esperados da metodologia
proposta para o rob paralelo equivalente (RPE). A anlise desses resultados
apresentada na seo a seguir.
6.3 ANLISE DE RESULTADOS
A anlise de resultados um processo autnomo da equipe de projetistas, o sucesso desse processo est relacionado experincia dos engenheiros
de confiabilidade, capacidade na tomada de decises etc. Nesse contexto,
as inferncias mostradas nesta seo podem, eventualmente, gerar discusses
mais amplas.
A MACRoB forneceu resultados para cada item do modelo estrutural
do rob paralelo equivalente. No que se refere ao estudo probabilstico, esses resultados esto preenchidos na planilha de resultados, mostrada no Quadro 14.
Alm disso, a tcnica FMEA permitiu identificar os modos, causas e
efeitos das falhas em cada componente do rob paralelo em anlise.
Inicialmente, a meta de confiabilidade total para o sistema robtico,
estabelecida em 90% para 600 horas de uso, foi alcanada. Nota-se que, o
RPE, ao longo da sua fase de desenvolvimento, pode, eventualmente, atingir
uma confiabilidade de 90.61%.
No entanto, deve-se analisar cada item do modelo estruturar do rob
paralelo. Isso para determinar qual subsistema tem maior impacto sobre a
confiabilidade total calculada e, identificar a etapa do ciclo de vida onde acontecem a maioria de eventos de falha em cada componente. Nesse contexto,
foram fundamentadas as aes recomendadas no RPE nesta aplicao.
No caso dos subsistemas do RPE as confiabilidades estimadas foram
maiores a 90%. Ainda assim, nota-se que o subsistema de monitoramento,
cuja confiabilidade foi calculada em 92,4%, representa o item com maior
impacto sobre a confiabilidade total do rob, destacando que para 600 horas de operao, os subsistemas restantes possuem confiabilidades maiores a
98,92%.

0,9973

0,9999
0,9999

Quadro 15
Quadro 17
Quadro 17
Quadro 9
Quadro 9
Quadro 9

1.2 Sensores internos

2.1 Mdulo de comunicao

2.2 Mdulo de processamento

3.1 Fonte de potncia

3.2 Mdulo de acionamento

3.3.1 Atuador

0,999

0,9994

0,9922

0,9265

Figura 52

Figura 52

Figura 52

Figura 51

Figura 51

Figura 50

Figura 55
Figura 55
Figura 55
Figura 55
Figura 55
Figura 50

0,9240
0,9915
0,9998
1,0000
0,9892

3,264

2,942

3,756

2,620

1,685

1,968

0,887

8,1165

8,1146

12,237

10,103

9,4147

8,1945

9,1724

10945,2

10995,4

7381,3

8793,3

9482,8

10818,4

11562,9

(continua na prxima pgina)

Reprojeto
Manuteno corretiva
ao longo do seu uso
Manuteno corretiva
ao longo do seu uso
Manuteno corretiva
ao longo do seu uso
Manuteno Preventiva
cada 3900h
Manuteno preventiva
cada 5500h
Manuteno preventiva
cada 5500h

....................................................
....................................................
.....................................................
.....................................................
0 105 MTTF
Aes recomendadas

....................................................

ATRIBUTO DA CONFIABILIDADE
EQUIPE DE PROJETO

Quadro 8
Quadro 8
Quadro 8
Quadro 8
Quadro 8
Quadro 15

Curva
Figura 44

R(600)
0.9061

Descrio
Quadro 7

ROB

Rob paralelo equivalente

(RPE)
1. Monitoramento
2. Controle
3. Atuao
4. Mecnico
5. Efetuador
1.1 Sensores externos

Item

Quadro 14 Planilha de resultados do rob paralelo equivalente

128

1,0000

1,0000

0.9892

Quadro 19
Quadro 19
Quadro 19
Quadro 19

Quadro 21

4.1 Plataforma fixa

4.2 Juntas

4.3 Elos

4.3 Interface mecnica

4.3 Efetuador final

1,0000

1,0000

1,0000

Quadro 19

0,9711

R(t)

3.4 Transmisso

Descrio
Quadro 9

ROB

3.3.2 Sensor de condio

Item

(continuao)

Figura 54

Figura 53

Figura 53

Figura 53

Figura 53

Figura 52

2,113

7,324

3,421

8,245

8,662

5,102

1,215

19,594

4,0395

5,4687

5,3753

4,0254

6,6299

9,1400

4519,9

23211,2

16433,1

17545,4

23483,7

13865,3

10258,9

Incorporar um item de
melhor qualidade em
relao 0
Reviso peridica cada
13000 h
Reviso peridica cada
23000 h
Reviso peridica cada
17000h
Reviso peridica cada
16000h
Reviso peridica cada
23000h
Desenvolver um
efetuador final com
robustez em relao a
0

ATRIBUTO DA CONFIABILIDADE

0 105 MTTF
Aes recomendadas

Figura 52

Curva

Quadro 14 Planilha de resultados do rob paralelo equivalente

129

130

Assim, uma anlise mais cuidadosa deve ser feita sobre o subsistema
de monitoramento, procurando identificar as causas que encaminham a sua
baixa confiabilidade.
J analisando os resultados dos componentes do RPE, percebeu-se, a
partir do parmetro de forma e taxa de falha caracterstica, trs cenrios de
confiabilidade distintos, sendo estes:

Cenrio A: Componentes com < 1 e 0 > 8 105 f alhas/h ;

Cenrio B: Componentes com 1 e 0 > 8 105 f alhas/h;

Cenrio C: Componentes com > 1:

Cenrio C1: Componentes com > 1 e 0 > 8105 f alhas/h;

Cenrio C2: Componentes com > 1 e 0 < 6105 f alhas/h.

Os cenrios anteriormente mencionados respondem s fases do ciclo

de vida de um item, ou seja, componentes com < 1 apresentam falhas
de juventude. Entretanto, componentes com 1 relacionam as falhas
aleatrias e, finalmente, componentes com > 1 caracterizam as falhas por
desgaste (BERTSCHE, 2008).
Cenrio A: Os padres de referncia deste cenrio ( < 1 e 0 >
8 105 f alhas/h) so atingidos, unicamente, pelos sensores externos do
RPE. Esses componentes apresentam um valor de = 0, 887, isso indica
que, tal vez, possam existem falhas precoces, seguramente, por problemas de
qualidade no projeto, na fabricao ou na montagem.
A Figura 45 mostra o impacto do valor no parmetro de forma sobre a
confiabilidade dos sensores externos. Note-se como a probabilidade decresce
rapidamente nas primeiras 5000 h, de forma que para 600 h a confiabilidade
de 92,65%. Esse valor a menor probabilidade calculada entre os componentes do RPE.

131
1,0
0,8

MTTF=11562 h
R(11562)=34,87

0,6

R(t)
0,4

0,2
0,0
0

5000

10000
15000
Tempo (horas)

20000

Figura 45 Comportamento da R (t) e f (t) nos sensores externos do RPE

Props-se, ento, aes de reprojeto se possvel para os sensores
externos, isso com base na sua baixa confiabilidade e a presena de falhas
precoces indesejadas.
A proposta de reprojeto dos sensores externos deve mitigar as causas
das falhas, identificadas na aplicao da tcnica FMEA (Quadro 23). Assim,
podem-se projetar novos sensores com melhor qualidade no circuito eletrnico emissor de feixe de luz.
Cenrio B: Os padres de referncia deste cenrio ( 1 e 0 >
8 105 f alhas/h) se ajustam aos valores calculados no sensor de condio
trmica. Assim, para um parmetro de forma de 1, 215, a funo R (t) se
torna muito prxima ao formato de uma distribuio exponencial (Figura 46),
tal como foi indicado na Seo 4.1.1.

R(t)
MTTF=1258 h
R(1258)=39,66%

f(t)

5000

10000
Tempo (horas)

15000

20000

Figura 46 Comportamento da R (t) e f (t) no sensor de condio trmica

do RPE

132

O valor de = 1, 215 indica que haver uma aleatoriedade na ocorrncia dos eventos de falha, o que traduz em uma necessidade de atuar diretamente sobre o desenvolvimento do sensor de condio trmica, dando maior
robustez em relao taxa de falha caracterstica, inicialmente calculada em
9, 1400 105 falhas/hora.
Assim, recomendou-se integrar aos sensores de condio trmica de
melhor qualidade, de forma a diminuir a 0 . Isso, eventualmente, pode resultar em uma concentrao de falhas distante do inicio da vida do item.
Cenrio C1: A maioria dos componentes do rob paralelo equivalente esto neste cenrio. Nota-se que, a fonte de potncia, mdulo de acionamento e atuador, no contexto de valores aleatrios assumidos, apresentam
valores de 1 = 3, 756, 2 = 2, 942 e 3 = 3, 264 respectivamente. Esses
valores se aproximam ao valor de 3,44, o qual representa aproximadamente
uma distribuio normal.
Essa tendncia mostrada na Figura 47, a qual representa o comportamento das funes R (t) e f (t) para o mdulo de acionamento.
R(t)
MTTF=10995 h
R(10995)=48,92%

f(t)

5000

10000
15000
Tempo (horas)

20000

25000

Figura 47 Comportamento da R (t) e f (t) no mdulo de acionamento do

RPE
A figura anterior mostra um tempo mdio at falha (MTTF) de 10995
h, referenciado para uma confiabilidade aproximadamente de 50%. Isso indica que s 10995 h j se registraram a metade dos perodos de falha coletados
para o mdulo de acionamento.
Ressalta-se, alm da fonte de potncia, que o mdulo de acionamento
e os atuadores so itens onde as aes para mitigar as causas de falha podem
se tornar inviveis, isso na maioria das falhas identificadas. Tal considerao
parte dos resultados da FMEA (Quadro 13) e a natureza desses itens, pois
tratam-se de componentes eletrnicos e eltricos.

133

Assim, as aes recomendadas para os itens analisados esto orientadas reposio de componentes, onde, estipulou-se o planejamento dessas
atividades em um perodo correspondente metade do valor calculado do
MTTF, ou seja:
tmp = M T T F/2
Onde
tmp : tempo para reposio de componentes.
O valor do tmp visa garantir a confiabilidade da fonte de potncia,
mdulo de acionamento e atuadores ao longo do ciclo de vida do rob, j
que para os itens mencionados foi estimada uma confiabilidade de 99,9%.,
tal como foi preenchido no Quadro 14. Eventualmente, este perodo de reposio dever ser avaliado na implementao do lote inicial do rob paralelo
equivalente.
J os sensores internos, mdulo de comunicao e mdulo de processamento apresentaram parmetros de forma de 1, 968, 1, 685 e 2, 620 respectivamente. Ainda quando esses valores so maiores do que 1, deve-se notar
que existe maior disperso dos eventos de falha.
A causa mais comum de falha identificada tanto nos sensores internos, como modulo de comunicao e mdulo de processamento foi a queima
de componentes por curto-circuito, tal foi indicado nos resultados da tcnica
FMEA nos Quadros 23 e 24.
Nesse tipo de falha, a queima por curto-circuito, possivelmente, mais
apropriado esperar a ocorrncia do evento de falha do que controlar as suas
causas. Assim, recomendou-se manuteno corretiva nos sensores internos,
mdulo de comunicao e mdulo de processamento.
Entretanto, esses tipos de aes implicam, na reposio de partes, planos melhor estruturados para os componentes com projetao de manuteno
corretiva. Isso para fornecer ao cliente as partes requeridas de forma oportuna, uma vez o evento de falha acontea.
Finalmente, o efetuador final o ltimo componente que se acopla
aos padres de referncia do cenrio C1. Observou-se, com base nos valores preenchidos no Quadro 14, que este componente apresentou um valor de
0 = 19, 594 105 f alhas/h, o maior calculado entre os componentes do
RPE. De fato, no adequado integrar um componente com grande taxa de
falha, mesmo quando possui um valor de adequado. Por tal motivo, foi
considerado projetar um efetuador final de maior robustez, isso em relao
taxa de falha caracterstica.
Cenrio C2: O ltimo cenrio abrange a transmisso, plataforma fixa,
elos, juntas e interface mecnica do rob paralelo equivalente. Esses compo-

134

nentes apresentaram os maiores parmetros de forma, assim como as taxas de

falha caracterstica mais baixas. Isso em comparao com os componentes
restantes do sistema em anlise.
O comportamento das curvas R (t) e f (t) nas juntas ser mostrado
como referncia (Figura 48), destacando que os restantes componentes do
cenrio D seguem essa mesma tendncia.

MTTF=1745 h
R(1745)=53,96%
R(t)

f(t)

5000

10000

15000

20000

25000

Figura 48 Comportamento da R (t) e f (t) nas juntas do RPE

As aes recomendadas esto orientadas a atividades de manuteno
preventiva, baseando-se na pouca disperso dos eventos de falha que so reflexo dos altos valores no parmetro de forma. Destaca-se, assim, que, os
perodos de manuteno foram estipulados com base no MTTF calculado.
Desta forma, deve-se agir diretamente nas causas das falhas identificadas na transmisso, plataforma fixa, elos, juntas e interface mecnica por
meio de revises peridicas, por exemplo:
Revisar as engrenagens na caixa redutora a cada 13000 horas;
Verificar o estado das molas nos elos a cada 16000 horas;
Inspecionar os componentes de fixao da interface mecnica a cada
23000 horas;
Verificar sinais de fratura nas juntas a cada 17000 horas.
A execuo das aes recomendadas projetaro, eventualmente, um
rob paralelo equivalente com uma confiabilidade maior do que 90%, meta
estabelecida para 600 horas de operao. Isso considerando que foi atuado
se possvel nos componentes mais crticos.

135

As aes de reprojeto nos sensores externos e reprojeto de um efetuador final com maior robustez, devem aumentar a confiabilidade desses componentes, o que se traduz em um incremento da confiabilidade total.
Assim, com base na anlise de resultados feita, demostrou-se que a
MACRoB incorpora o atributo da confiabilidade ao RPE, auxiliando igualmente a caracterizao da mantenabilidade do rob. Portanto, os diversos
resultados da MACRoB se tornam prticos ao longo de um processo de projeto para sistemas robticos.

136

137

7 CONCLUSES E RECOMENDAES PARA TRABALHOS

FUTUROS
Esta dissertao de mestrado relacionou os conceitos de confiabilidade para aplic-los em sistemas robticos, usando tcnicas adequadas para
analisar os eventos de falhas do rob. Essa abordagem estruturada na metodologia MACRoB, ajudando aos projetistas na incluso do atributo da
confiabilidade nas atividades de desenvolvimento do rob, onde definida
a confiabilidade como um atributo inerente do produto.
Para contextualizar a metodologia proposta neste trabalho, procurouse, nos captulos iniciais, abarcar os conceitos de robtica paralela e confiabilidade que fundamentaram a estrutura da metodologia desenvolvida.
Assim, no Captulo 1 foi apresentado o contexto do trabalho, ressaltando a importncia dos robs industriais como sistemas que vm evoluindo
constantemente, satisfazendo as necessidades operacionais mais diversas da
atualidade. Destaca-se, ento, que esse desenvolvimento tecnolgico pode
incrementar as fontes de falha nos robs, motivando a anlise de confiabilidade nesse tipo de sistemas. Igualmente, neste captulo foram apresentados
os objetivos para este trabalho de mestrado.
No Captulo 2 foram apresentados os conceitos de robtica industrial,
centrando a temtica nos manipuladores com cadeia cinemtica aberta e fechada, principal caracterstica dos robs seriais e paralelos. De fato, neste captulo, mostrou-se o modelo estrutural proposto para representar um sistema
desse tipo, e sobre o qual foi projetado aplicar as tcnicas de confiabilidade
definidas dentro da metodologia proposta.
O Captulo 3, por sua vez, abordou os aspectos fundamentais da confiabilidade, detalhando a tcnica de diagrama de blocos (RBD) para orientar a
representao confiabilstica do rob, sem se preocupar pelas estimativas das
probabilidades individuais de cada item. Alm disso, foram apresentadas normas tcnicas de confiabilidade, as quais orientaram a definio da estrutura
na metodologia desenvolvida neste trabalho.
O Captulo 4 conclui a reviso bibliogrfica. Nesse captulo foi estabelecida a distribuio Weibull biparamtrica como nico modelo estatstico
de referncia, o qual foi usado na metodologia proposta para encaminhar o
clculo das confiabilidades individuais, associadas a cada componentes do
modelo estrutural proposto para o rob.
A metodologia para anlise de confiabilidade em robs (MACRoB) foi
apresentada no Captulo 5, mostrando o contexto no qual deve ser aplicada,
quer dizer, a MACRoB visa garantir a confiabilidade do rob desde as suas
fases de desenvolvimento.

138

Assim, usou-se o modelo PRODIP para mostrar a relao da MACRoB

dentro de um processo de projeto. Isso foi feito para identificar a etapa de desenvolvimento na qual a metodologia desenvolvida prope se usar, de forma
a caracterizar os resultados finais obtidos.
J uma aplicao da metodologia proposta foi mostrada no Captulo 6,
na qual, com algumas consideraes e limitaes, foi possvel evidenciar as
vantagens no uso da metodolgia. Assim, na prxima seo ser feita uma
anlise dos resultados obtidos, destacando as contribuies deste trabalho.
7.1 RESULTADOS E CONTRIBUIES
O principal resultado deste trabalho foi uma metodologia para analisar
a confiabilidade de sistemas robticos, tendo como base o modelo estrutural
proposto para o sistema em anlise, a tcnica FMEA, o mtodo de diagrama
de blocos e a distribuio Weibull biparamtrica. Os resultados obtidos da
metodologia auxiliam o incluso da confiabilidade, conforme identificado no
modelo da MACRoB (Figura32 do Captulo 5).
Desta forma, a representao do sistema robtico como um modelo
estrutural, e posteriormente associado a um modelo funcional, trouxe as seguintes vantagens:
Apropriado entendimento da relao funcional entre os itens identificados;
Identificao da lgica de falhas entre os itens do modelo estrutural;
Flexibilidade para acoplar as informaes advindas das fases de desenvolvimento do rob;
Facilidade na integrao das tcnicas de confiabilidade usadas na metodologia proposta;
Obteno de informaes confiabilsticas de relevncia, obtidas de maneira individual para cada item.
Nota-se, embora a MACRoB esteja baseada em um modelo estrutural
definido, que a metodologia proposta oferece ao projetista a possibilidade
de desdobrar ainda mais o sistema robtico, caso as condies do sistema o
requeiram.
Destaca-se, tambm, que a MACRoB fornece os modelos de confiabilidade a serem usados nas estimativas para o rob, facilitando o caminho a ser
percorrido pelo projetista na anlise do sistema e, em conjunto com a tcnica

139

FMEA, suporta a tomada de decises que visem o cumprimento das metas de

confiabilidade especificadas no requisitos do projeto.
De fato, com base nos resultados obtidos ou seja, confiabilidade,
tempo mdio at falha, taxa de falha caracterstica, parmetro de forma, e
levantamento dos modos, causas e efeitos das falhas feita a identificao
do tipo de ao a ser recomendada.
O processo de tomada de decises, um processo autnomo, quer dizer, resultado da experincia dos projetistas e a equipe de trabalho envolvida
no projeto, limitando a metodologia proposta ao fornecimento das informaes que fundamentam as decises.
A metodologia desenvolvida demostrou, a partir da sua aplicao, que
seus resultados tornam-se prticos dentro de um processo de projeto. Assim,
com a incluso do atributo da confiabilidade, desde as fases de desenvolvimento do sistema, pode-se projetar robs mais atrativos para clientes cada
dia mais exigentes e auxilia na caracterizao da mantenabilidade do rob.
Portanto, conclui-se que esta dissertao alcanou os objetivos declarados no Captulo 1. Por outro lado, ainda, limitaes foram encontradas ao
longo do desenvolvimento deste trabalho, destacando:
Os dados de falha so modelados por meio da distribuio Weibull biparamtrica. Desta forma, a grande aplicabilidade da distribuio Weibull na rea de confiabilidade para itens eltricos, eletrnicos e mecnicos demonstra que um modelo adequado para analisar estatisticamente as falhas do rob. Caso, deseja-se considerar a melhor distribuio de probabilidade que ajusta os dados coletados, pode-se aplicar o
mtodo KolmogorovSmirnov (KS).
O modelo estrutural proposto integra itens que contextualizam a aplicao do rob, sendo estes os sensores externos e efetuador final. Desta
forma, os resultados da metodologia so especficos para o tipo de aplicao que projeta-se para o rob paralelo.
7.2 RECOMENDAES PARA TRABALHOS FUTUROS
Ao longo desta dissertao foram identificadas algumas linhas de pesquisa para trabalhos futuros, a saber:
Desenvolvimento de uma ferramenta computacional: A metodologia apresentada neste trabalho, devido a limitaes de tempo, foi estruturada para usar mtodos matemticos que encaminham os clculos da
confiabilidade, cujos resultados devero ser preenchidos manualmente

140

dentro de uma planilha. Assim, considera-se apropriado integrar todos

os conceitos da MACRoB em um software, onde o projetista possa se
preocupar unicamente pelas entradas requeridas da metodologia, e no
como o modelamento matemtico das mesmas para a obteno de
resultados;
Considerar a confiabilidade computacional e humana: No trabalho
proposto, no foi abordada as falhas computacionais e erros humanos
na operao de um rob. Assim, pesquisas nessa perspectivas podem
avaliar o impacto das falhas computacionais e humanas na confiabilidade de sistemas robticos;
Abarcar, em base aos princpios da metodologia proposta, a robtica mvel: O foco principal da metodologia proposta so os sistemas
robticos seriais e paralelos, mas a importncia dos robs mveis na
indstria militar sugere novas perspectivas de pesquisa na rea de confiabilidade. De fato, o centro de pesquisa de robs terrestres, criado
em 2007 pela Universidade de Michigam, integra os conceitos de confiabilidade na robtica mvel desde as suas fases de desenvolvimento.
Assim, podem-se abrir as portas para o intercambio de conhecimento
entre NeDIP e o GRRC;
Aplicao de outras tcnicas de confiabilidade: A metodologia proposta contempla unicamente as tcnicas FMEA, diagrama de blocos
RBD e distribuio Weibull. Deste forma, considera-se conveniente
explorar outras tcnicas como Causal network event analysis (CNEA),
FTA e redes Bayesianas na anlise confiabilstica de sistemas robticos;

141

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APNDICE A -- Distribuies de probabilidade

147

A.1 DISTRIBUIO WEIBULL

A distribuio que leva o nome de Waloddi Weibull, tem a importante propriedade de no possuir um formato caracterstico (BILLINTON; ALLAN, 1992).
O modelo de Weibull amplamente utilizado para descrever o tempo
de vida de sistemas, os quais esto formados por vrios componentes cuja
falha ocorre quando um primeiro componente falhar.
De acordo com Haviaras (2006), outro motivo pela preferncia por
este modelo em aplicaes prticas, o fato da distribuio Weibull ser bastante flexvel na descrio de processos aleatrios, permitindo grande variedade de formas. Esta distribuio de probabilidade a nica, entre as analisadas, que pode ser utilizada na descrio de processos que correspondem aos
trs perodos da curva da banheira.
A funo densidade de probabilidade da distribuio Weibull dada
por:
f (t) =

1

e (

(A.1)

Onde
t = Vida, definida na unidade de funcionamento, para t > 0.
= Parmetro de forma, para > 0.
= Parmetro de escala ou vida caracterstica, para > 0.
= Parmetro de localizao ou vida inicial, para 0.
Nesta forma triparamtrica, a distribuio leva em considerao o periodo de vida do item, desde a fase unicial de funcionamento (incluindo-se
periodos de teste) at o uso efetivo.
Desta forma, o parmetro de localizao caracteriza o perodo de vida
inicial do item, podendo nas aplicaes relativas mecnica ser desconsiderado, ou seja = 0, dado que normalmente muito pequeno quando
comparado ao perodo de vida til. Para obt-lo, preciso muitas vezes dispor de bom senso analtico e um certo grau de experincia em relao ao
conhecimento tcnico do produto.
J o parmetro de escala ou vida caracterstica, indicada na unidade de
funcionamento do item em anlise, significa o perodo de vida transcorrido
desde o incio da atividade at a ocorrncia da falha, para itens no reparveis e o perodo de vida transcorrido entre falhas, para itens reparveis. Na
prtica, normalmente usada a taxa de falha caracterstica , inversamente

148
1
relacionado com a vida, assim expresso: =
.
Por sua vez, o parmetro de forma aquele que d a aparncia da
distribuio. Assim, quando < 1, a funo densidade de probabilidade da
distribuio Weibull diminui muito rapidamente na parte inicial da vida, esse
perodo chamado de vida inicial ou fase de juventude.
Para = 1, neste caso a funo densidade de probabilidade equivale
a funo distribuio exponencial. Nessa condio a distribuio Weibull
representa o item na fase chamada de vida til.
No caso de 1 < < 2, tem-se a condio de um rpido aumento da
funo densidade de probabilidade para curto perodo de vida. Aps, a curva
passa a ter uma taxa de crescimento, praticamente constante.
Por ltimo, para valores de 2, a medida que o parmetro de
forma aumenta a funo vai ficando assinttica ao eixo da vida. Isto indica
que existem poucas falhas no perodo inicial da vida e rpido descarte na fase
final.
Como pode se perceber, com base no parmetro , algumas distribuies de significativa importncia para a engenharia, podem ser entendidas
como casos particulares da distribuio Weibull. Para o parmetro de forma
= 1, como j foi mencionado, a distribuio probabilstica de Weibull,
por exemplo, equivale distribuio Exponencial; para o caso de = 2, se
aproxima da distribuio de Rayleigh; para = 3, 44, se aproxima da distribuio Normal ou Gaussiana. No limite, quando assume valores muito
grandes, a funo densidade de probabilidade (Equao A.1) tende a concetrar todos os pontos em torno do valor mdio. Para esse valor do parmetro
de forma, tem-se perfeitamente definida a posio de descarte dos itens no
reparveis, ou a posio de manuteno para itens reparveis (DIAS, 1996).

A.2 DISTRIBUIO EXPONENCIAL

A distribuio exponencial se caracteriza por ter uma funo de taxa
de falha constante, e a nica com esta propriedade. uma das mais simples
em termos matemticos e extensivamente utilizada como modelo para tempo
de vida de produtos eletrnicos (HAVIARAS, 2006)
De acordo com (DIAS, 2010) as justificativas que podem levar ao uso
da distribuio exponencial so:
As tcnicas analticas, particularmente para sistemas grandes, so muito
complexas a menos que simplificaes sejam feitas. Nesses casos, supor taxa de falha constante e usar a distribuio exponencial, facilita a
soluo do problema.

149

Os dados usados no exerccio de avaliao so, frequentemente, muito

limitados e insuficientes para verificao correta da distribuio. Dizse que seria no realstico usar tcnicas mais elaboradas dado a pobreza
dos dados.
A distribuio exponencial empregada em casos onde as falhas ocorrem de forma aleatria e sem um considervel mecanismo de desgaste, a funo densidade de probabilidade dada pela Equao A.2
f (t) =

(A.2)

Sendo
= Vida caracterstica, para > 0;
t = Varivel aleatria para t > 0.
A vida caracterstica pode representar o tempo mdio at a falha. Na
prtica mais comum usar a taxa de falha () no lugar de . A converso
1
, ou seja, uma unidade da
de uma para outra feita pela relao de =
amostra velha, que ainda no falhou, tem a mesma probabilidade de falhar
em um intervalo futuro que uma unidade nova (HAVIARAS, 2006).
Agora, a funo densidade de probabilidade, em termos da taxa de
falha, :
f (t) = et

(A.3)

Desta forma, a funo confiabilidade R (t) est dada pela Equao A.4.
Z
Z
R (t) =
f (t) dt =
et = et
(A.4)
t

Segundo (LUNA, 2005), algumas caractersticas da distribuio exponencial so:

1
A confiabilidade para um tempo t =
= sempre igual a 0,3679.
Isso significa que a confiabilidade relativamente baixa, j que, transcorrido o tempo t, s o 36,79% dos componentes em anlise, por exemplo, vo funcionar.

A distribuio exponencial tem um nico formato de curva, sendo esse,

a taxa de falha .
A distribuio comea em t = 0, onde R (t) = 1. Quando t ,
a funo confiabilidade, tambm, se aproxima a zero.

150

A.3 DISTRIBUIO NORMAL OU GAUSSIANA

Segundo Dias (2010), na confiabilidade, a distribuio normal usada
para analisar a durao de vida de produto na fase de quebra ou no desgaste.
Ainda assim, essa distribuio considerada, de menor importncia na anlise de confiabilidade. De fato, a funo densidade de probabilidade tem uma
distribuio perfeitamente simtrica, o que no representa a maioria das distribuies de falha de equipamentos ou sistemas.
Para uma distribuio normal, a forma e a posio da funo densidade
de probabilidade pode ser especificada somente em termos do valor mdio e
do desvio padro. Assim, essa distribuio se independe da funo tempo o
que gera contradio com a prpria definio de confiabilidade.
Na distribuio normal, a funo densidade de probabilidade (fdp)
dada por:
1
f (t) =
e
2

x
1
2( )

(A.5)

Sendo
= Desvio padro da populao, para > 0;
t= Varivel aleatria, para < t < ;
= Mdia da populao, para < < .
O modelo matemtico da Equao A.5 implica que a maioria dos eventos de falha esto ao redor do valor mdio () e, o nmero de falhas diminui
simetricamente quando x aumenta.
Graficamente, a funo densidade de probabilidade de uma distribuio normal tem a forma descrita na Figura 49.
Como a distribuio Normal simtrica, tem-se que 50% dos valores
encontram-se direita da mdio, ou seja, . Da mesma forma, os restantes
50% esto esquerda desse parmetro.
O parmetro que indica a relao de aspecto da funo densidade de
probabilidade a varincia (Equao A.6), sendo que quanto maior esse valor,
maior ser a disperso da distribuio e mais achatada ser a curva fdp.
V ar [t] = 2

(A.6)

J a funo confiabilidade, definida com base na f (t), est dada pela

Equao A.7.

151

Valor mdio
()

f(t)

5000

10000
15000
Tempo (horas)

20000

25000

Figura 49 Funo densidade de probabilidade Normal ou Gaussiana

Z
R (t) =

Z
f (t) dt =

x
1
2( )

dt

(A.7)

152

APNDICE B -- Descrio dos componentes do modelo estrutural para

o rob equivalente

155

B.1 SUBSISTEMA DE MONITORAMENTO DO ROB PARALELO EQUIVALENTE (RPE)

Quadro 15 Especificaes dos componentes no subsistema de monitoramento do RPE

Componentes do subsistema de monitoramento do RPE
Item MON1. Sensores externos
Funo elementar: Fornecer as variveis do entorno de trabalho, de
modo a assegurar a correta iterao entre o extremo do rob e superfcie
de contato, relacionado aplicao do rob.
Descrio: Cognex com resoluo de 640x480 e uma taxa mxima de
aquisio de 60 imagens por segundo. Sensor opto eletrnico de reflexo direta e normalmente aberto, entre suas caractersticas mais importantes esto: alcance de 70 a 300 mm, tenso de funcionamento de
1036 V DC, frequncia mxima de comutao de 1000 Hz, temperatura ambiente de trabalho -25 a + 55 [C], corrente de sada 200 mA,
tipo de luz: Vermelha e com possibilidade de ajuste por meio de um
potencimetro
Sensor ptico de proximidade:
Item MON2. Sensores internos
Funo elementar: Proporcionar a informao do estado operacional
do rob, fundamentalmente os parmetros de posio, velocidade e torque nas juntas.
Descrio: Transdutor rotativo, usado para medir a posio das juntas. Requere uma tenso de alimentao de 0-24 V , resoluo de 4000
pulsos por revoluo.

156

Quadro 16 Perodos de falha assumidos para o subsistema de monitoramento do RPE

Componente MON1: Sensores externos.
Perodos de falha (horas)*: 500 (F); 600 (F); 1500 (F); 2000 (F); 9900
(F); 10021 (F); 10100 (F); 10500 (F); 10773 (F); 11000 (F); 11100 (F);
11500 (F); 11800 (F); 15200 (F); 16000 (F)
Componente MON2: Sensores internos.
Perodos de falha*: 2100 (F); 3500 (F); 8168 (F); 9320 (F); 9712 (F);
9720 (F); 10056 (F); 10208 (F); 10840 (F); 11632 (F); 12736 (F); 13048
(F); 13520 (F); 14300 (F); 14984 (F)
(*) Perodos de falha adotados aleatoriamente, ou seja, no so reflexo do comportamento
real do RPE

B.2 SUBSISTEMA DE CONTROLE DO ROB PARALELO EQUIVALENTE

Quadro 17 Especificaes dos componentes no subsistema de controle do

RPE
Especificaes dos componentes no subsistema de controle do RPE
Item CON1. Unidades E/S
Funo elementar: Transferir de forma cclica os parmetros do estado
operacional e variveis do entorno de trabalho, parmetros gerados nos
componentes perifricos do rob e processados no hardware de controle.
Descrio: A estrutura fundamental deste mdulo usa vrias unidades
de entradas e sadas (E/S) para suportar os sinais digitais e analgicos geradas do manipulador, estas unidades devem ser fornecidas com
tenso de 24 V e esto conectadas s placas PCI dos ordenadores no
mdulo de processamento
Item CON2. Ordenadores e painel de controle
Funo elementar: Executar as rotinas pr programadas usando as variveis operacionais, cujos informaes obtidas permitem gerenciar o
estado operacional do rob.
(continua na prxima pgina)

157

Quadro 17 Especificaes dos componentes no subsistema de

controle do RPE
(continuao)

Componentes do subsistema de controle do RPE

Descrio: A unidade de ordenadores faz a conexo com os componentes perifricos usando uma placa PCI (peripheral component interconnect). A gesto no funcionamento do rob feita usando o painel de
controle e um pacote de software; o painel de controle permite executar
programas, realizar movimentos do rob de modo manual e monitorar
o funcionamento normal do rob, mas nem todas as funes podem ser
estabelecidas desde o painel, a configurao e programao do rob so
feitas no produto de software.

Quadro 18 Perodos de falha assumidos para o subsistema de controle do

RPE
Componente CON1: Mdulo de comunicao.
Perodos de falha (horas)*: 1800 (F); 2200 (F); 3500 (F); 7100 (F);
7400 (F); 8000 (F); 8900 (F); 9600 (F); 10200 (F); 10800 (F); 11500
(F); 11600 (F); 13600 (F); 14300 (F); 14500 (F)
Componente CON2: Mdulo de processamento.
Perodos de falha (horas)*: 2500 (F); 4800 (F); 5500 (F); 7000 (F);
7400 (F); 7700 (F); 8300 (F); 9520 (F); 10010 (F); 10300 (F); 10680
(F); 11000 (F); 11100 (F); 11520 (F); 12240 (F)
(*) Perodos de falha adotados aleatoriamente, ou seja, no so reflexo do comportamento
real do RPE

B.3 SUBSISTEMA MECNICO DO ROB PARALELO EQUIVALENTE

Quadro 19 Especificaes dos componentes no subsistema mecnico do

RPE
Componentes do subsistema mecnico do RPE
Item MEC01. Plataforma fixa
Funo elementar: Fixar a estrutura mecnica do manipulador ao sistemas inercial de referncia.
(continua na prxima pgina)

158

Quadro 19 Especificaes dos componentes no subsistema mecnico

do RPE
(continuao)

Componentes do subsistema mecnico do RPE

Descrio: Nenhuma
Item MEC02. Juntas
Funo elementar: Permitir o movimento relativo entre dois elos
Descrio: O RPE integra vrios tipos de juntas no subsistema mecnico: juntas esfricas dispostas para conectar o elo superior e inferior
dos trs braos principais e juntas universais conectadas ao brao telescpico ou junta prismtica, estas ltimas permitem o movimento de
rotao do efetuador final
Item MEC03. Elos
Funo elementar: Configurar, a partir do acoplamento com as juntas,
as pernas do rob para conectar a plataforma fixa e interface mecnica.
Descrio: Trs mdulos idnticos de braos fabricados de plstico reforado com fibra de carbono compem o RPE, os braos esto acoplados de um extremo s caixas de engrenagens do subsistema de atuao e
do outro plataforma fixa. Os dois elementos principais que compem
os braos so: o elo superior e elo inferior, este ltimo usa duas barras
seguradas por elementos preensores e a articulao entre os dois elos
feita pelas juntas esfricas.
Item MEC04. Interface mecnica
Funo elementar: Conectar a estrutura mecnica com uma ferramenta final, posicionando-a dentro do espao de trabalho definido para
o rob.
Descrio: Nenhuma.

159

Quadro 20 Perodos de falha assumidos para o subsistema de mecnico do

RPE
Componente MEC1: Plataforma fixa. Perodos de falha (horas)*:
16900 (F); 18600 (F); 22380 (F); 22488 (F); 23412 (F); 23664 (F);
23820 (F); 23952 (F); 24000 (F); 24048 (F); 24096 (F); 25200 (F);
26280 (F); 26832 (F); 27012 (F)
Componente MEC2: Juntas Perodos de falha* : 13898 (F); 15624 (F);
15750 (F); 15763 (F); 16405 (F); 17086 (F); 17199 (F); 17388 (F);
17615 (F); 17640 (F); 17930 (F); 17980 (F); 18081 (F); 22100 (F);
23000 (F)
Componente MEC3: Elos Perodos de falha (horas)* : 12271 (F);
12526 (F); 12533 (F); 13111 (F); 13252 (F); 13339 (F); 13467 (F);
13494 (F); 14112 (F); 14717 (F); 15000 (F); 21300 (F); 23500 (F);
23500 (F); 27200 (F)
Componente MEC4: Interface mecnica. Perodos de falha* : 19425
(F); 19494 (F); 19800 (F); 19800 (F); 20400 (F); 20500 (F); 21600 (F);
22200 (F); 24100 (F); 25253 (F); 25382 (F); 26270 (F); 27600 (F);
27621 (F); 29008 (F)
(*) Perodos de falha adotados aleatoriamente, ou seja, no so reflexo do comportamento
real do RPE

B.4 SUBSISTEMA EFETUADOR DO ROB PARALELO EQUIVALENTE

Quadro 21 Especificaes do componente no subsistema de efetuador do

RPE
ItemEFE01. Efetuador pneumtico
Funo elementar: Executar a tarefa final do rob no seu contexto de
aplicao.
Descrio: O sistema de vcuo pneumtico integra ejetor, vlvulas e
filtros. A presso do sistema de 46 bar, entanto que pode consumir
2702380 litros por minuto, o nvel de vcuo mximo gerado de 0.9
bar.

160

Quadro 22 Perodos de falha assumidos para o subsistema efetuador do RPE

Componente EFE1: Efetuador final.
Perodos de falha (horas)* : 1250 (F); 1610 (F); 2560 (F); 2640 (F);
2740 (F); 3830 (F); 4520 (F); 5160 (F); 5200 (F); 5520 (F); 5540 (F);
5860 (F); 6190 (F); 6450 (F); 7370 (F)
(*) Perodos de falha adotados aleatoriamente, ou seja, no so reflexo do comportamento
real do RPE

APNDICE C -- Confiabilidade dos itens do modelo estrutural do rob

paralelo equivalente

163

C.1 COMPONENTES DO SUBSISTEMA DE MONITORAMENTO

1,00
0,80
0,60

R(t)
0,40
0,20

0,00
0

5000

10000

15000

20000

25000

Tempo (horas)
Sensores externos

Sensores internos

Figura 50 Confiabilidade dos componentes do subsistema de monitoramento do RPE

C.2 COMPONENTES DO SUBSISTEMA DE CONTROLE

1,00
0,80
0,60

R(t)
0,40
0,20

0,00
0

5000

10000

15000

20000

25000

Tempo (horas)
Mdulo de processamento

Mdulo de comunicao

Figura 51 Confiabilidade dos componentes do subsistema de controle do

RPE

164

C.3 COMPONENTES DO SUBSISTEMA DE ATUAO

1,00
0,80
0,60

R(t)
0,40

0,20
0,00

5000

10000

15000

20000

25000

Tempo (horas)
Fonte de potncia
Sensor de condio trmica
Transmisso

Mdulo de acionamento
Atuadores

Figura 52 Confiabilidade dos componentes do subsistema de atuao do

RPE

C.4 COMPONENTES DO SUBSISTEMA MECNICO

1,00
0,80
0,60

R(t)
0,40
0,20

0,00
0

5000

10000

15000

20000

25000

Tempo (horas)
Plataforma fixa

Elos

Juntas

Interface mecnica

Figura 53 Confiabilidade dos componentes do subsistema mecnico do RPE

165

C.5 COMPONENTES DO SUBSISTEMA EFETUADOR

1,00
0,80
0,60

R(t)
0,40
0,20

0,00
0

3000

6000

9000

12000

Tempo (horas)
Efetuador final

Figura 54 Confiabilidade dos componentes do subsistema efetuador do RPE

C.6 SUBSISTEMAS DO ROB PARALELO EQUIVALENTE

1,00
0,80
0,60

R(t)
0,40
0,20
0,00

5000

10000

15000

20000

25000

Tempo (horas)
Subsistema de monitoramento Subsistema de controle
Subsistema de atuao
Subsistema mecnico
Subsistema efetuador

Figura 55 Confiabilidade dos subsistemas do RPE

166

APNDICE D -- Resultados da tcnica FMEA do rob paralelo

equivalente

169

D.1 SUBSISTEMA DE MONITORAMENTO

Quadro 23 FMEA para o subsistema de monitoramento do RPE

Componente
/ Funo
Sensores
internos /
Fornecer
parmetros
de posio
velocidade e
torque

Sensores
externos /
Detectar as
caixas na
banda
central

Modo de
falha
Sadas zero

Efeito

Causa

Controles

Rob sem
movimento

Circuitos
eletrnicos
da cmara
CDC 50
com
defeitos.

Nenhum

Dispositivo
sem tenso
Sensores de
velocidade e
torque com
defeitos
Circuito
eletrnico
emissor do
feixe de luz
defeituoso

Nenhum

Sadas
erradas

Velocidades
e torques
incorretos

Sem
deteco de
caixas na
banda
central

Embalagem
do produto
sem sucesso

Sensor sem
tenso
D.2 SUBSISTEMA DE CONTROLE

Nenhum

Nenhum

170

Quadro 24 FMEA para o subsistema de controle do RPE

Componente
/ Funo
Mdulo de
comunicao /
Transferir
informao
entre os
componentes de
controle

Mdulo de
processamento /
Executar as
rutinas pr
programadas
gerenciando
os
parmetros
do rob

Modo de
falha
Queda na
comunicao do
sistema de
controle
com o RPE

No
possvel
executar as
rutinas do
rob

Efeito

Causa

Controles

Manipulador
no
responde
execuo de
rotinas de
movimento
estabelecidas

Ruptura dos
cabos de
sinal ou
potncia

Nenhum

Fonte de
alimentao
das unidades
de E/S no
fornece
tenso.
Alguma ou
todas as
unidades
E/S
danificadas.
Queima dos
ordenadores

Nenhum

Curtocircuito nas
placas PCI

Nenhum

O
manipulador
no
responde s
rutinas estabelecidas

Nenhum

Nenhum

(continua na prxima pgina)

171

Quadro 24 FMEA para o subsistema de controle do RPE

(continuao)

Componente
/ Funo

Modo de
falha
No existe
uma
interface
com o
usurio

Efeito

Causa

Controles

O painel de
controle no
responde

Defeitos nos
circuitos
eletrnicos
do painel de
controle

Nenhum

D.3 SUBSISTEMA MECNICO

Quadro 25 FMEA para o subsistema mecnico do RPE

Componente
/ Funo
Elos /
Conectar a
plataformas
fixa
interface
mecnica

Juntas /
Permitir os
movimentos
relativos
entre os
braos

Modo de
falha
Perda da
conexo
entre itens

Efeito

Causa

Controles

Desacople
dos braos

Fratura

Nenhum

Molas
defeituosas
Deformao

Nenhum

Fratura
Deformao

Nenhum
Nenhum

Fratura

Nenhum

Restrio
mecnica de
movimento
entre o elo
superior e
inferior dos
braos 1-2-3

Braos do
RPE
estticos

Restrio
mecnica no
movimento
do brao
telescpico

Junta
prismtica
sem
movimento

(continua na prxima pgina)

172

Quadro 25 FMEA para o subsistema mecnico do RPE

(continuao)

Componente
/ Funo
Interface
mecnica /
Acoplar e
posicionar
um
efetuador
final.

Modo de
falha
No acopla
um
efetuador
final

Efeito

Causa

Controles

O efetuador
final se
desprende.

Fratura nos
componentes de
fixao

Nenhum

D.4 SUBSISTEMA EFETUADOR

Quadro 26 FMEA para o subsistema efetuador do RPE

Componente
/ Funo
Efetuador
final / Gerar
a suco
apropriada
para reter o
produto
desde a
banda
lateral at a
caixa de
embalagem
na banda
central

Modo de
falha
No gera
suco
suficiente

Efeito

Causa

Controles

O produto
no
deslocado
de uma
banda
transportadora a
outra.

Filtro de ar
obstrudo

Nenhum

Presso de
vcuo baixa
Falhas nas
vlvulas
Ejetor
obstrudo

Nenhum
Nenhum
Nenhum

(continua na prxima pgina)

173

Quadro 26 FMEA para o subsistema efetuador do RPE

(continuao)

Componente
/ Funo

Modo de
falha
Gera alta
suco

Efeito

Causa

Controles

Produto
danificado

Presso de
vcuo
excessiva

Nenhum