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UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

FACULTAD DE INGENIERA
DEPARTAMENTO DE INGENIERA EN MINAS

ESTUDIO EXPERIMENTAL DE FILTRADO POLVO-AIRE MEDIANTE


UNA CMARA DE AGUA

PATRICIO FERNANDO MUOZ MORENO

Santiago
2014

UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE


FACULTAD DE INGENIERA
DEPARTAMENTO DE INGENIERA EN MINAS

ESTUDIO EXPERIMENTAL DE FILTRADO POLVO-AIRE MEDIANTE


UNA CMARA DE AGUA

PATRICIO FERNANDO MUOZ MORENO

Trabajo

de

titulacin

presentado

en

conformidad a los requisitos para optar al


ttulo de Ingeniero de Ejecucin en Minas.

Profesor Gua: Dr. Juan Pablo Hurtado Cruz

Santiago
2014

Patricio Fernando Muoz Moreno


Se autoriza la reproduccin parcial o total de esta obra, con fines acadmicos, por cualquier
forma, medio o procedimiento, siempre y cuando se incluya la cita bibliogrfica del
documento.

ii

Agradecimientos

Agradezco a mis padres por todo el apoyo que me han brindado durante toda mi
vida y me han enseado a ser la persona que hoy soy. Todo se los debo a ellos.
Tambin quiero agradecer a mi familia, tos, tas, primos, a mis amigos y a todo
aquel que contribuy con un granito de arena a finalizar este trabajo.
En especial quiero agradecer a la seora Eliana que me ayud cada vez que
necesit algn instrumento cuando no estaba el encargado.
Adems quiero agradecer al profesor Luis Vilchez por la ayuda con el filtro de vaco.
Quiero agradecer en especial a mi amigo Claudio Martnez que me inst a comenzar
mi memoria cuando la motivacin escaseaba, me brind su aliento para afrontar este
desafo, me motiv a comenzar y a seguir adelante con esto.
Tampoco quiero dejar de lado a mis compaeros de laboratorio Madeleine, Alex y
Fabin quienes siempre tuvieron la mejor disposicin para ayudarme. Me ensearon a usar
instrumentos, me ayudaron en mltiples ocasiones indicndome donde estaban las cosas
cuando recin haba llegado al laboratorio y por sobre todo por su amabilidad.
Finalmente no puedo dejar de darle mis ms infinitos agradecimientos a mi profesor
gua Dr. Juan Pablo Hurtado, quien me ayud siempre y me soport todos estos meses.
Me siento muy agradecido de la confianza depositada en m para desarrollar este trabajo.

iii

Resumen
Este trabajo se desarrolla en el Laboratorio de Ventilacin de Minas de la
Universidad de Santiago de Chile. El objetivo es estudiar experimentalmente el
funcionamiento de una cmara de filtrado por agua, analizando los diferentes efectos en el
sistema de filtrado por agua con tobera sumergida. Para la realizacin de esta investigacin,
a partir de una simulacin realizada en un estudio previo usando el software Ansys-Fluent,
se construy una cmara de filtrado que consiste en un cubo de vidrio con agua y una
tobera sumergida con un difusor de burbujas. Mediante un ventilador se hace ingresar aire
con material particulado previamente caracterizado con su respectiva curva de distribucin
granulomtrica construida a partir de tamizaje en seco. Este aire sale a travs del difusor
de burbujas ubicado en la tobera sumergida. El difusor ayuda a generar una mayor cantidad
de burbujas y de menor tamao. Las pequeas burbujas hacen que el material que est
atrapado dentro de ellas se adhiera al agua y de esta forma queda retenido dentro de la
cmara.
Este mtodo de limpieza fue testeado con partculas en el rango de 850 a 38 micras.
Las principales variables estudiadas son prdidas por procesos de laboratorio, modalidad
de funcionamiento del ventilador (inyeccin o extraccin), caudal de aire circulante y masa
retenida por el sistema.
Debido a los procesos de manipulacin en laboratorio, se pierden en promedio 2,9
g de material, lo cual equivale al 1% del total de material de alimentacin.
Al comparar el porcentaje de eficiencia debido a la retencin de slidos de la
modalidad de inyeccin como de extraccin no se observan mayores diferencias.
Finalmente los resultados obtenidos al utilizar el sistema de filtrado con el ventilador
en modalidad de impulsin con un caudal de 0,0233 m 3/s indican que este posee una
eficiencia en promedio del 98,9%, donde se pierden en promedio 3,4 gramos de los 300 g
que son alimentados al sistema.

iv

Tabla de contenidos
1

CAPTULO I: INTRODUCCIN ..................................................................................... 1


1.1

Motivos que originaron el estudio ............................................................................ 1

1.2

Objetivos del estudio ................................................................................................ 1

1.2.1

Objetivo General ............................................................................................... 1

1.2.2

Objetivos Especficos ....................................................................................... 1

1.3

Alcances y limitaciones del estudio ......................................................................... 1

1.4

Metodologa de trabajo ............................................................................................ 1

1.5

Descripcin del problema ........................................................................................ 2

CAPTULO II: MARCO TERICO ................................................................................. 4


2.1

Presin ..................................................................................................................... 4

2.1.1

Presin Baromtrica ......................................................................................... 4

2.1.2

Presin Relativa ................................................................................................ 4

2.1.3

Presin Absoluta ............................................................................................... 4

2.1.4

Presin de un fluido esttico ............................................................................ 5

2.1.5

Presin esttica ................................................................................................ 5

2.1.6

Presin dinmica .............................................................................................. 6

2.1.7

Presin total ...................................................................................................... 6

2.1.8

Consideraciones generales sobre la presin ................................................... 6

2.2

Densidad del Aire ..................................................................................................... 7

2.3

Instrumental.............................................................................................................. 7

2.3.1

Tubo de Pitot ..................................................................................................... 7

2.3.2

Manmetro ........................................................................................................ 7

2.3.3

Manmetro digital ............................................................................................. 7

2.3.4

Pinza amperimtrica ......................................................................................... 7

2.3.5

Tacmetro ......................................................................................................... 8

2.3.6

Variador de voltaje ............................................................................................ 8

2.3.7

Ro-tap ............................................................................................................... 9

2.3.8

Tamiz ................................................................................................................ 9

2.3.9

Filtro ................................................................................................................ 10

2.3.10

Horno .............................................................................................................. 10

2.4

Clasificacin Granulomtrica ................................................................................. 10

2.4.1
2.5

Curva de distribucin granulomtrica ............................................................. 12

Mtodos de control de polvo .................................................................................. 12

2.5.1

Filtros de aire .................................................................................................. 13


v

2.5.2

Separadores de polvo..................................................................................... 13

2.5.3

Separadores por gravedad ............................................................................. 15

2.5.3.1
2.5.4

Separadores por fuerza de inercia ................................................................. 16

2.5.4.1

Cmaras de choque ................................................................................ 16

2.5.4.2

Ciclones ................................................................................................... 17

2.5.4.3

Multiciclones ............................................................................................ 18

2.5.5

Cmaras de sedimentacin .................................................................... 15

Separadores hmedos ................................................................................... 18

2.5.5.1

Torres de pulverizacin ........................................................................... 19

2.5.5.2

Separadores hmedos de choque .......................................................... 20

2.5.5.3

Separadores de chorro ............................................................................ 20

2.5.5.4

Separadores de tobera sumergida ......................................................... 22

CAPTULO III: DISEO DE PRUEBAS EXPERIMENTALES ...................................... 23


3.1

Criterios de diseo de la cmara ........................................................................... 23

3.2

Diseo de la cmara .............................................................................................. 23

3.3

Criterios de diseo de pruebas .............................................................................. 24

3.3.1

Caracterizacin del material ........................................................................... 24

3.3.2

Clculo de presin para impulsin y extraccin ............................................. 24

3.3.3

Registro de datos y clculo de caudales ........................................................ 29

3.3.4

Relacin tamao de burbuja y caudal ............................................................ 31

3.3.5

Caudales para extraccin ............................................................................... 31

3.3.6

Caudales para impulsin ................................................................................ 31

3.3.7

Relacin profundidad de la tubera versus tamao de burbujas ................... 31

3.3.8

Cuantificar y caracterizar prdidas de material en el proceso de filtrado y

tamizado ........................................................................................................................ 31
3.3.9

Cuantificar y caracterizar el material retenido en el sistema de extraccin e

impulsin ........................................................................................................................ 32
3.3.10
3.4

Prueba con spray ............................................................................................ 33

Construccin y elementos de la cmara ............................................................... 33

3.4.1

Cmara de vidrio............................................................................................. 33

3.4.2

Tuberas .......................................................................................................... 33

3.4.3

Ventilador ........................................................................................................ 33

3.4.4

Alimentador de material .................................................................................. 33

CAPTULO IV: RESULTADOS Y ANLISIS DE RESULTADOS ................................ 35


4.1

Caracterizacin del material .................................................................................. 35


vi

4.2

Caractersticas del ventilador segn caudal de funcionamiento ........................... 37

4.2.1

4.2.1.1

Impulsin a 0,0165 m 3/s .......................................................................... 37

4.2.1.2

Impulsin a 0,0233 m 3/s .......................................................................... 38

4.2.2

4.3

Impulsin ......................................................................................................... 37

Extraccin ....................................................................................................... 39

4.2.2.1

Extraccin a 0,0168 m 3/s......................................................................... 39

4.2.2.2

Extraccin a 0,0232 m3/s ........................................................................ 40

Relacin caudal - tamao de burbuja .................................................................... 42

4.3.1

Extraccin ....................................................................................................... 42

4.3.2

Impulsin ......................................................................................................... 42

4.3.3

Anlisis de resultados ..................................................................................... 44

4.4

Profundidad de tubera versus tamao de burbujas ............................................. 45

4.5

Prdidas de material por proceso de filtrado, secado y tamizado ........................ 46

4.6

Cuantificacin y caracterizacin el material retenido por el sistema .................... 48

4.6.1

Extraccin ....................................................................................................... 48

4.6.2

Impulsin ......................................................................................................... 48

4.7

Prueba con spray ................................................................................................... 50

4.7.1

Prueba con bombillas en la salida de la tobera ............................................. 50

4.7.2

Prueba sin bombillas en la salida de la tobera .............................................. 51

CAPTULO V: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES........................................ 53

CAPTULO VI: REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS ..................................................... 55

ANEXOS ........................................................................................................................ 66

vii

ndice de figuras

Figura 2.1. Ilustracin de presiones. ...................................................................................... 5


Figura 2.2. Presin segn forma del contenedor. .................................................................. 6
Figura 2.3. Tubo de Pitot. ....................................................................................................... 8
Figura 2.4. Pinza amperimtrica. ........................................................................................... 9
Figura 2.5. Variador de voltaje. .............................................................................................. 9
Figura 2.6. Ejemplo de curva de distribucin granulomtrica. ............................................. 12
Figura 2.7. Tipos de filtros y dimetros de las partculas. ................................................... 14
Figura 2.8. Principales parmetros de separadores y filtros. .............................................. 15
Figura 2.9. Cmaras de sedimentacin. .............................................................................. 16
Figura 2.10. Cmaras de choque. ........................................................................................ 17
Figura 2.11. Ciclones. ........................................................................................................... 17
Figura 2.12. Multiciclones. .................................................................................................... 18
Figura 2.13. Torres de pulverizacin. ................................................................................... 20
Figura 2.14. Separadores hmedos de choque................................................................... 21
Figura 2.15. Separadores de chorro. ................................................................................... 21
Figura 2.16. Separadores de tobera sumergida. ................................................................. 22
Figura 3.1. Cmara de agua................................................................................................. 24
Figura 3.2. Montaje experimental para la modalidad de extraccin. ................................... 26
Figura 3.3. Montaje experimental para la modalidad impulsin. ......................................... 26
Figura 3.4. Ubicacin de los puntos a medir para una tubera de dimetro D. ................... 27
Figura 3.5. Ubicacin de los puntos a medir segn norma para tubera de 86mm. ........... 28
Figura 3.6. Ubicacin de los puntos a medir. ....................................................................... 28
Figura 3.7. Flujo de trabajo para proceso de filtrado ........................................................... 32
Figura 3.8. Alimentador. ....................................................................................................... 34
Figura 4.1. Curva de distribucin granulomtrica. Material de alimentacin. ..................... 37
Figura 4.2. Caudal-tamao de burbujas. Extraccin. 0,013 m 3/s. ....................................... 42
Figura 4.3. Caudal-tamao de burbujas. Extraccin. 0,017 m 3/s. ....................................... 42
Figura 4.4. Caudal-tamao de burbujas. Extraccin. 0,020 m 3/s. ....................................... 43
Figura 4.5. Caudal-tamao de burbujas. Extraccin. 0,023 m 3/s. ....................................... 43
Figura 4.6. Caudal-tamao de burbujas. Extraccin. 0,029 m 3/s. ....................................... 43
Figura 4.7. Caudal-tamao de burbujas. Impulsin. 0,013 m 3/s. ........................................ 43
Figura 4.8. Caudal-tamao de burbujas. Impulsin. 0,017 m 3/s. ........................................ 44
Figura 4.9. Caudal-tamao de burbujas. Impulsin. 0,020 m 3/s. ........................................ 44
viii

Figura 4.10. Caudal-tamao de burbujas. Impulsin. 0,023 m 3/s. ...................................... 44


Figura 4.11. Caudal-tamao de burbujas. Impulsin. 0,029 m 3/s. ...................................... 44
Figura 4.12. Prueba de profundidad a 5cm (izquierda), 10 cm (centro) y 15 cm (derecha)
de la superficie del agua. ...................................................................................................... 45
Figura 4.13. Grfico de prdidas por filtrado, secado y tamizado. ...................................... 47
Figura 4.14. Grfico de masa real perdida en extraccin. ................................................... 49
Figura 4.15. Grfico de masa real perdida en impulsin. .................................................... 50
Figura 4.16. Difusor de burbujas obstruido en prueba de spray. ........................................ 51
Figura 4.17. Comparacin spray sin difusor de burbujas con respecto a CDG. ................. 52
Figura 9.1. Grfico de barras. Masa retenida post procesos de laboratorio. ...................... 66
Figura 9.2. Grfico de lneas. Masa retenida post procesos de laboratorio. ....................... 67
Figura 9.3. Grfico de barras. Masa retenida modalidad de extraccin.............................. 68
Figura 9.4. Grfico de lneas. Masa retenida modalidad de extraccin. ............................. 69
Figura 9.5. Grfico de barras. Masa retenida modalidad de impulsin. .............................. 70
Figura 9.6. Grfico de lneas. Masa retenida modalidad de impulsin. .............................. 71
Figura 9.7. Grfico de barras. Masa retenida spray sin difusor de burbujas. ..................... 72
Figura 9.8. Grfico de lneas. Masa retenida spray sin difusor de burbujas ....................... 73
Figura 9.9. Montaje experimental completo. ........................................................................ 74
Figura 9.10. Vista lateral del montaje experimental. ............................................................ 75
Figura 9.11. Medicin de presiones mediante tubo de pitot y manmetro digital. .............. 76

ix

ndice de tablas
Tabla 2.1. Serie de Tyler y ASTM. ....................................................................................... 11
Tabla 2.2. Separadores hmedos. ....................................................................................... 19
Tabla 3.1. Mallas TYLER para caracterizacin del material ................................................ 25
Tabla 3.2. Registro de presiones mediante tubo de pitot. ................................................... 29
Tabla 4.1. Caracterizacin del material de alimentacin. .................................................... 35
Tabla 4.2. Caracterizacin del material de alimentacin segn rangos de tamao de
partcula. ............................................................................................................................... 36
Tabla 4.3.Clasificacin de suelos segn tamao de partcula. ........................................... 36
Tabla 4.4. Caracterizacin del material de alimentacin segn porcentaje de material bajo
la malla. ................................................................................................................................. 36
Tabla 4.5. Registro de presiones modalidad de impulsin 0,0165 m 3/s. ............................ 37
Tabla 4.6. Resultados impulsin 0,0165 m 3/s ...................................................................... 38
Tabla 4.7. Registro de presiones modalidad de impulsin 0,0233 m 3/s. ............................ 38
Tabla 4.8. Resultados impulsin 0,0233 m3/s. .................................................................... 39
Tabla 4.9. Registro de presiones modalidad de extraccin 0,0168 m 3/s. ........................... 39
Tabla 4.10. Resultados extraccin 0,0168 m 3/s................................................................... 40
Tabla 4.11. Registro de presiones modalidad de extraccin 0,0232 m 3/s. ......................... 40
Tabla 4.12. Resultados de extraccin 0,0232 m3/s. ............................................................ 41
Tabla 4.13. Resumen de pruebas de medicin de caudal. ................................................. 41
Tabla 4.14. Resultados cuantificacin de prdidas por procesos de filtrado, secado y
tamizado................................................................................................................................ 47
Tabla 4.15. Resultados generales modalidad de extraccin. .............................................. 49
Tabla 4.16. Resultados generales modalidad de extraccin. .............................................. 50
Tabla 4.17. Resultados spray sin difusor de burbujas. ........................................................ 52

CAPTULO I:

1.1

INTRODUCCIN

Motivos que originaron el estudio


El polvo fino en el ambiente puede producir problemas a la salud, a los equipos e

incluso provocar problemas operativos debido a la merma en la visibilidad que puede


ocasionar una alta cantidad de partculas en suspensin. Es por este motivo que se hace
necesario purificar el aire.
El motivo que origina este estudio es comprender el funcionamiento y principales
variables de esta alternativa para la supresin de material particulado presente en el
ambiente y, de esta forma, contribuir a resolver las problemticas presentadas en el primer
prrafo.
1.2

Objetivos del estudio

1.2.1

Objetivo General
Estudiar experimentalmente el funcionamiento de una cmara de filtrado por agua
analizando los efectos al realizar distintas configuraciones al diseo de esta.

1.2.2

Objetivos Especficos
Realizar un anlisis bibliogrfico de los sistemas de control y supresin de polvos
existentes.

Realizar diseos de una cmara de filtrado en un modelo a escala en el laboratorio.

Programar, ejecutar y analizar los experimentos y datos obtenidos.

Realizar modificaciones y mejoras de la cmara de filtrado y analizar los efectos de


estas modificaciones.

1.3

Generar un caso base para estudios futuros


Alcances y limitaciones del estudio

Este estudio se realiza en el laboratorio de ventilacin en un modelo a escala de


laboratorio.

Se realiza un estudio experimental de los fenmenos asociados a la cmara de


agua, en un recipiente de vidrio y con un ventilador centrfugo pequeo.

1.4

Metodologa de trabajo
A continuacin, se presenta la metodologa a seguir. Se considera que la confeccin de

la memoria es paralela a las actividades que se desarrollan.

Realizar un estudio bibliogrfico el cual consiste en revisin de artculos, literatura y


documentacin, relacionados con los sistemas de limpieza de aire-polvo a travs de
medio acuoso, actuales sistemas de filtrado en seco y sedimentacin de partculas
en agua.

Se realiza la caracterizacin del material a utilizar mediante una curva de


distribucin granulomtrica. El material es tamizado y masado para la construccin
de la curva.

Diseo del sistema de filtrado por agua en proceso batch. A partir de una simulacin
computacional previamente realizada, se elabora la cmara de filtrado de forma
fsica.

Ensayos experimentales de la cmara donde se realizan modificaciones y se


analizan los efectos de estas.

1.5

Rediseo del sistema y experimentacin de las modificaciones realizadas.

Anlisis de resultados.
Descripcin del problema
En las operaciones mineras el polvo es un problema muy importante, tanto en las

de rajo abierto como en las desarrolladas de forma subterrnea.


El material en suspensin en determinadas cantidades puede producir graves
problemas de salud y es por ello que es necesario controlarlo y mantenerlo dentro de los
lmites permitidos por la ley.
La contaminacin ambiental generada en procesos industriales, ha motivado el
desarrollo de una serie de estudios y nuevas tecnologas para lograr prevenir y mitigar la
generacin de polvo.
En el caso especfico de la minera, el polvo es una de las principales amenazas, no
solo para sus trabajadores, sino que para todo el entorno, incluyendo la calidad de vida de
las comunidades que se ubican en los alrededores de las faenas. En este sentido, y a pesar
de los avances tecnolgicos, hoy en da los trabajadores an sufren de una variedad de
enfermedades provocadas por el polvo que inhalan en sus ambientes de trabajo
(perforacin, tronadura, extraccin, transporte, chancado, movimiento de tierra, etc.). Dicha
contaminacin se traduce en partculas inhalables, las cuales se diferencian en la
penetracin y depositacin de estas en diferentes secciones del aparato respiratorio.
La composicin del polvo con determinados minerales contiene metales que tienen
efectos txicos. La granulometra o tamao de las partculas es otro factor de riesgo, ya que
las partculas de polvo de tamao inferior a 10 micras (las denominadas PM10) entran en

el sistema respiratorio alcanzando los pulmones. Las partculas de tamao entre 10 y 5


micras impactan principalmente en las vas areas superiores, provocando enfermedades
respiratorias como faringitis, amigdalitis, otitis, entre otras. Las partculas bajo las 5 micras
de tamao, ingresan a las vas respiratorias, llegando a los alvolos pulmonares y
produciendo no solo problemas inflamatorios, sino tambin patologas de tipo pulmonar
cancergenas, como fibrosis pulmonar, bronquitis crnica, enfisema pulmonar y silicosis,
entre otras. Las partculas menores de 2.5 micras (denominadas PM 2.5) son an ms
peligrosas, ya que se mantienen en suspensin en al aire, lo que permite que se desplacen
por distancias muy largas.
La normativa legal vigente detallada en el Reglamento de Seguridad Minera y el
D.S. 594 las cuales regulan la exposicin a diversos agentes contaminantes, por lo que es
de vital importancia realizar mediciones de material particulado para monitorear la
exposicin a la que se encuentran los trabajadores durante su jornada laboral y de esta
forma se deben generar mecanismos que permitan la supresin del polvo en el ambiente
para brindar un mejor ambiente de trabajo y adems cumplir con la normativa legal vigente.

CAPTULO II:

2.1

MARCO TERICO

Presin
La presin corresponde a una razn entre la fuerza y el rea de la superficie de

aplicacin, donde esta incide en forma normal. En un fluido corresponde a la energa por
unidad de volumen del mismo.
2.1.1

Presin Baromtrica
Es la presin absoluta ejercida por el peso de la atmsfera sobre la superficie

terrestre, tambin conocida como presin atmosfrica o ambiental.


La presin atmosfrica normalizada a nivel del mar es:
Pb =1,01325 [bar] = 760 [mmHg]
2.1.2

(2.1)

Presin Relativa
Es la presin medida con instrumentos cuyo valor base es la presin atmosfrica.

Este valor corresponde a la presin cuando el nivel de referencia es la presin baromtrica


en el punto de medida. Puede ser positiva (presin manomtrica) o negativa (presin
vacuomtrica).
2.1.3

Presin Absoluta
Es la suma de los valores de la presin baromtrica y presin relativa. Es el valor de

la presin cuando el nivel de referencia es el vaco absoluto y es siempre positiva.


= +

(2.2)

Con el fin de mostrar la interaccin de las tres presiones se presenta el siguiente esquema,
Figura 2.1, que muestra las relaciones existentes entre ellas. Por lo que se tiene que:

Figura 2.1. Ilustracin de presiones.


Fuente: http://me.uprm.edu/fpla/Intro1.jpg
2.1.4

Presin de un fluido esttico


La presin ejercida en un fluido esttico depende solamente de la profundidad del

fluido, la densidad del fluido y la aceleracin de la gravedad.


Pfludo esttico =gh [Pa]

(2.3)

Dnde: e la Densidad [kg/m 3], g es la Aceleracin de gravedad [m/s2] y h es la


Altura de la columna de agua [m].
Para el caso de los 3 recipientes mostrados en la figura 2.2 la presin a la altura h
es la misma puesto que esta no depende de la forma del recipiente si no solamente de la
densidad del lquido, de la altura a la que se mide la presin y de la aceleracin de gravedad.
2.1.5

Presin esttica
La presin esttica es la que tiene un fluido, independientemente de la velocidad del

mismo, y que se puede medir mediante la utilizacin de manmetros.

Figura 2.2. Presin segn forma del contenedor.


Fuente: modificacin de http://hyperphysics.phy-astr.gsu.edu/hbasees/pflu.html
2.1.6

Presin dinmica
Se puede decir que cuando los fluidos se mueven en un conducto, la inercia del

movimiento produce un incremento adicional de la presin esttica al chocar sobre un rea


perpendicular al movimiento. Esta fuerza se produce por la accin de la presin conocida
como dinmica. La presin dinmica depende de la velocidad y la densidad del fluido.
En mecnica de fluidos se define como presin dinmica en la cantidad definida por:
1

= 2
2

(2.4)

Dnde: Pd es la presin dinmica [Pa], es la densidad del fluido [kg/m3] y v es la velocidad


del fluido [m/s]
2.1.7

Presin total

La presin total que ejerce un fluido -bien sea gaseoso o lquido- se define como la suma
de la presin esttica y la presin dinmica.
= +

(2.5)

Dnde: Ps es la Presin esttica [Pa] y Pd es la Presin dinmica [Pa]


2.1.8

Consideraciones generales sobre la presin

1. Un vaco perfecto es la presin ms baja posible. Por consiguiente, una presin


absoluta ser siempre positiva.
2. Una presin manomtrica que est por encima de la presin atmosfrica es positiva.
3. Una presin manomtrica que est por debajo de la atmosfrica es negativa, en
ocasiones se le conoce como presin de vaco.

4. La magnitud real de la presin atmosfrica vara con el lugar y con las condiciones
climatolgicas. La presin baromtrica que se informa en los reportes de radio es
una indicacin de la presin atmosfrica que vara continuamente.
2.2

Densidad del Aire


La densidad del aire es la masa por unidad de volumen del aire. El valor entregado

por la norma AMCA-ASHRAE la cual indica que la densidad estndar del aire medida a 1
atm y 21C es 1,2 kg/m3.
2.3

Instrumental

En esta seccin se mencionan y describen los instrumentos que se utilizan en este estudio.
2.3.1

Tubo de Pitot
Este instrumento de medida (figura 2.3) se utiliza junto a un manmetro para la

medicin de la presin total y la presin esttica presentes en un flujo de aire. Permite


adems determinar el caudal de aire que circula por el ducto a partir de la presin dinmica
que entrega el manmetro conectado al tubo.
2.3.2

Manmetro
Los manmetros miden la diferencia de presin existente entre una presin de

referencia y una presin que se desea medir mediante una diferenciacin de alturas de dos
columnas de lquido. La presin de referencia (normalmente la presin atmosfrica) es
aplicada en una de las salidas del tubo y en la otra salida la presin que se quiere medir.
La presin genera una diferencia de alturas entre las dos columnas de lquido la que ser
igual a la presin que se desea medir.
2.3.3

Manmetro digital
Es un instrumento de precisin que permite medir la presin dinmica, esttica y

total. Este aparato se conecta a un tubo de pitot. Al conectar las dos mangueras permite
medir la presin dinmica, al conectar slo la manguera que sale por la parte superior del
tubo se mide la presin total y al conectar solamente la manguera que se ubica
perpendicular al tubo se mide la presin esttica.
2.3.4

Pinza amperimtrica
La pinza amperimtrica (figura 2.4) es un tipo especial de ampermetro que permite

obviar el inconveniente de tener que abrir el circuito en el que se quiere medir la corriente
para colocar un ampermetro clsico.

El funcionamiento de la pinza se basa en la medida indirecta de la corriente


circulante por un conductor a partir del campo magntico o de los campos que dicha
circulacin de corriente genera. Recibe el nombre de pinza porque consta de un sensor, en
forma de pinza, que se abre y abraza el cable cuya corriente se quiere medir.
Este mtodo evita abrir el circuito para efectuar la medida, as como las cadas de
tensin que podra producir un instrumento clsico. Por otra parte, es sumamente seguro
para el operario que realiza la medicin, por cuanto no es necesario un contacto elctrico
con el circuito bajo medida ya que, en el caso de cables aislados, ni siquiera es necesario
levantar el aislante.

Figura 2.3. Tubo de Pitot.


Fuente: Hernndez, 2010.
2.3.5

Tacmetro
Un tacmetro es un dispositivo que mide la velocidad de giro de un eje, normalmente

la velocidad de giro de un motor. Se mide en revoluciones por minuto (RPM). Actualmente


se utilizan con mayor frecuencia los tacmetros digitales, por su mayor precisin.
2.3.6

Variador de voltaje
Un regulador de tensin o regulador de voltaje (figura 2.5) es un dispositivo elctrico

diseado para mantener un nivel de tensin constante.

Aplicacin: control en bancos de medida, control para medida en pruebas de


laboratorio, control de velocidad en motor, control de resistencias de caldeo, correccin y
regulacin de tensin.

Figura 2.4. Pinza amperimtrica.

2.3.7

Figura 2.5. Variador de voltaje.

Ro-tap
Agitador mecnico que realiza movimientos rotatorios y de golpe a la vez, lo que

simula el harneado manual. Este equipo se utiliza para estudios granulomtricos mediante
una serie de tamices.
2.3.8

Tamiz

Es un instrumento de precisin que consiste en una serie de hilos entrelazados los cuales
se ubican vertical y horizontalmente. Estos hilos van separados equidistantes uno del otro
generando una abertura igual para cada uno de los puntos. Estas aberturas se encuentran
estandarizadas. En la tabla 2.1 se pueden observar las aberturas estandarizadas para los
tamices segn TYLER y ASTM.

2.3.9

Filtro
El equipo empleado en este estudio permite separar la fase acuosa de la fase slida.

Este equipo funciona realizando un vaco y mediante esa fuerza se extrae el agua y el
material slido queda retenido en el papel filtrante.
2.3.10 Horno
Equipo que permite realizar el secado de muestras. Posee regulador de temperatura
y temporizador para programar la duracin del proceso de secado.
2.4

Clasificacin Granulomtrica
Se denomina clasificacin granulomtrica a la medicin y graduacin que se lleva a

cabo de los granos de un material granular, con fines de anlisis, tanto de su origen como
de sus propiedades mecnicas, y el clculo de la abundancia de los correspondientes a
cada uno de los tamaos previstos por una escala granulomtrica.
El mtodo de determinacin granulomtrico ms sencillo es hacer pasar las
partculas por una serie de tamices de distintos anchos de entramado (a modo de coladores)
que acten como filtros de los granos que se llama comnmente serie de tamices.
Para su realizacin se utiliza una serie de tamices con diferentes dimetros que son
ensamblados en una columna. En la parte superior, donde se encuentra el tamiz de mayor
dimetro, se agrega el material original (suelo o sedimento mezclado) y la columna de
tamices se somete a vibracin y movimientos rotatorios intensos en un Ro-Tap. Luego de
algunos minutos, se retiran los tamices y se desensamblan, tomando por separado los
pesos de material retenido en cada uno de ellos y que, en su suma, deben corresponder al
peso total del material que inicialmente se coloc en la columna de tamices (Conservacin
de la Masa).
Tomando en cuenta el peso total y los pesos retenidos, se procede a realizar la
curva granulomtrica, con los valores de porcentaje retenido que cada dimetro ha
obtenido. La curva granulomtrica permite visualizar la tendencia homognea o
heterognea que tienen los tamaos de grano (dimetros) de las partculas.

10

Tabla 2.1. Serie de Tyler y ASTM1.


Fuente: http://www.icba.com.pe/productos/tamices/tamices.jpg.

ASTM: American Society for Testing Materials. Es un organismo internacional de


normalizacin de los Estados Unidos de Amrica
11

2.4.1

Curva de distribucin granulomtrica


La curva granulomtrica de un suelo es una representacin grfica (figura 2.6) de

los resultados obtenidos en un laboratorio cuando se analiza la estructura de este desde el


punto de vista del tamao de las partculas que lo forman.
Para este anlisis se utilizan dos procedimientos en forma combinada, las partculas
mayores se separan por medio de tamices con aberturas de malla estandarizadas y luego
se pesan las cantidades que han sido retenidas en cada tamiz. Las partculas menores se
separan por el mtodo hidromtrico. La curva se representa grficamente en un papel
denominado "log-normal" por tener en la horizontal una escala logartmica, y en la vertical
una escala natural.

Figura 2.6. Ejemplo de curva de distribucin granulomtrica.


2.5

Mtodos de control de polvo

Los dispositivos utilizados para depurar el aire se dividen en dos grupos principales:

Filtros de aire.

Separadores de polvo.

12

2.5.1

Filtros de aire
Son dispositivos diseados para disminuir la concentracin de las partculas que se

encuentran en suspensin en el aire. El tipo de filtro a emplear depender del tamao de


las partculas a separar tal como se muestra en la Figura 2.7.
De esta forma:

Para la separacin de virus y partculas de tamao molecular se utilizan filtros de


carbn activo.

Para separar holln y el humo de tabaco deben utilizarse filtros electrostticos.

Para separar polen y polvo deben utilizarse filtros hmedos o secos.


Otra caracterstica a tener en cuenta cuando quieran emplearse filtros es que la

concentracin de partculas en el aire no debe ser demasiado elevada, pues de otro modo
el filtro quedar colapsado rpidamente con lo que el mantenimiento de la instalacin sera
muy caro. El lmite superior de concentracin de polvo en el aire para poder emplear filtros
es de 35 mg/m.
2.5.2

Separadores de polvo
Si se observa la Figura 2.8 se ve que cuando las partculas tienen un dimetro de

grano superior a 1 m pueden emplearse medios mecnicos para su separacin. En este


caso se llamar proceso de separacin de polvo.
Los separadores de polvo pueden clasificarse de la siguiente manera:

Separadores por gravedad.


Se utilizan cuando las partculas son de gran tamao. Los ms tpicos son las

cmaras de sedimentacin.

Separadores por fuerza de inercia.


En este tipo de colector se utiliza el principio en el que la masa efectiva de las

partculas puede incrementarse mediante la aplicacin de la fuerza centrfuga o choque


(pantallas). El tipo ms caracterstico es el cicln.

Separadores hmedos:

13

Llamados en Ingls "scrubbers" en los que se utiliza el agua para evitar que las partculas
vuelvan a la corriente de aire.
En la Figura 2.8 se han recogido los principales parmetros que pueden ser de
utilidad al escoger un separador de polvo, pudindose comparar, en la misma tabla, con los
que definen los filtros de aire.

Figura 2.7. Tipos de filtros y dimetros de las partculas.


Fuente: http://www.solerpalau.es/es-es/hojas-tecnicas-depuracion-del-aire-filtros.
14

Figura 2.8. Principales parmetros de separadores y filtros.


Fuente: Soler-Palau, Hojas tcnicas de depuracin de aire.

2.5.3

Separadores por gravedad

2.5.3.1 Cmaras de sedimentacin


Estos equipos son los ms utilizados por su sencillez. Su empleo se limita a la
extraccin de polvo relativamente grueso, del orden de las 200 m y como paso previo de
una depuracin ms fina.
El esquema de su funcionamiento puede verse en la Figura 2.9. El aire cargado de
polvo entra en la cmara de sedimentacin disminuyendo as su velocidad, con lo que una
parte de las partculas abandonan la corriente de aire debido a la fuerza gravitatoria. El

15

rendimiento de este tipo de separadores es relativamente bajo, menor al 50%. En la tabla


mencionada pueden verse un conjunto de parmetros referentes a este tipo de separador.

Figura 2.9. Cmaras de sedimentacin.


Fuente: Soler-Palau, Hojas tcnicas de depuracin de aire.
2.5.4

Separadores por fuerza de inercia

2.5.4.1 Cmaras de choque


El separador por inercia ms sencillo es la Cmara de Choque. Geomtricamente
es idntica a una cmara de sedimentacin pero en esta se han intercalado unas pantallas
contra las que choca el aire cargado de partculas. El tamao de las partculas que es capaz
de separar este tipo de separador se encuentran comprendidas entre 50 y 150 m. La
Figura 2.10 representa un esquema de este tipo de separador.

16

Figura 2.10. Cmaras de choque.


Fuente: Soler-Palau, Hojas tcnicas de depuracin de aire.
2.5.4.2 Ciclones
Cuando es necesario separar partculas de dimetro superior a 5 m suele
emplearse el dispositivo denominado cicln. Es de gran sencillez, compacidad, fcil
mantenimiento y elevada eficacia. El funcionamiento de este tipo de aparatos se puede ver
en la Figura 2.11.

Figura 2.11. Ciclones.


Fuente: Soler-Palau, Hojas tcnicas de depuracin de aire.
El aire cargado de polvo entra tangencialmente por la parte superior cilndrica. La
corriente de aire sigue una trayectoria en espiral que primero se dirige hacia el fondo del
tronco de cono, ascendiendo despus por el centro del mismo. El aire, una vez depurado,

17

abandona el cicln por la parte superior. Las partculas de mayor tamao separadas, se
descargan por el fondo del cicln.
2.5.4.3 Multiciclones
El dimetro del cicln es determinante para aumentar, tanto el rendimiento como el
poder de separacin de pequeas partculas. La velocidad tangencial en la espiral principal
puede ser varias veces la del flujo del aire. Hay un gradiente de velocidad desde la
tangencial hasta la velocidad casi cero en el fondo del cicln. Los ciclones de pequeo
dimetro tiene pequeos radios de curvatura por lo que producen mayores aceleraciones
radiales para una misma velocidad tangencial. Esto unido a la menor distancia radial que el
polvo debe recorrer hasta alcanzar la pared del cicln hace que los pequeos ciclones sean
mucho ms eficientes para colectar pequeas partculas que los ciclones mayores.
Por el contrario, ciclones de pequeo tamao slo son aptos para el tratamiento de
pequeas cantidades de aire. Una solucin al anterior dilema se ha conseguido instalando
un conjunto de pequeos ciclones en paralelo con lo que, sin disminuir el rendimiento y el
poder separador, se pueden tratar caudales de aire de cualquier orden. La Figura 2.12
muestra un esquema de una instalacin de este tipo denominado multicicln.

Figura 2.12. Multiciclones.


Fuente: Soler-Palau, Hojas tcnicas de depuracin de aire.
2.5.5

Separadores hmedos
Cuando las partculas a separar son inferiores a 5 m se emplean separadores

hmedos en los que el lquido utilizado suele ser agua.


El rendimiento as como la capacidad de purificacin depende de manera muy
importante de la energa empleada para mover el gas. As, en el caso de separadores de
18

tobera sumergida, el tamao de las partculas separadas est en funcin de la velocidad


del aire, tal como puede verse en la Tabla 2.2.
Tabla 2.2. Separadores hmedos.
Fuente: Soler-Palau, Hojas tcnicas de depuracin de aire.
Velocidad del aire
m/s

Tamao de las gotas de


agua m

1,5
30
60
120

366
205
125
72

Tamao de las partculas de


polvo que
podrn separarse
>5
>2
>1
<1

La seleccin del tipo de separador hmedo depende de:

Del tamao de las partculas a separar.

De la prdida de carga permitida del rendimiento deseado.


Otra ventaja a considerar en este tipo de separadores es la disminucin en gran

medida del riesgo de explosin o ignicin, que siempre est presente en otros tipos de
procesos de separacin de polvos.
Otra caracterstica del aire que sale de estos separadores es el alto grado de
humedad que llevan, cercano a la saturacin, con lo que puede aprovecharse como fuente
de refrigeracin. Todas estas caractersticas pueden presentar aspectos positivos pero
tambin negativos, por lo que hay que considerarlos detenidamente a la hora de tomar una
decisin.
2.5.5.1 Torres de pulverizacin
Son los separadores hmedos ms sencillos y consisten en una cmara dentro de
la cual se han instalado unos pulverizados de agua que impregnan el aire de humedad. La
entrada de aire al separador se efecta por un lateral en la parte baja y sale por la parte
superior, Figura 2.13.

19

Figura 2.13. Torres de pulverizacin.


Fuente: Soler-Palau, Hojas tcnicas de depuracin de aire.
La prdida de carga de este tipo de depurador est comprendida entre 12 y 40 mm
c.d.a., siendo el tamao mnimo de las partculas a separar de 10 m. La presin del agua
para ser debidamente pulverizada puede variar entre una y 25 atmsferas y la velocidad
del aire al cruzar la cmara hmeda debe estar comprendida entre 0,6 y 1,2 m/s. El
consumo de agua es del orden de 10 l/min por 1000 m/h de aire tratado.
2.5.5.2 Separadores hmedos de choque
Consisten en una cmara dentro de la cual se encuentran un conjunto de pantallas
perforadas de tal manera que los orificios de una de ellas no se corresponden con la que le
sigue inmediatamente. Unos pulverizadores lanzan un chorro de agua sobre las pantallas
arrastrando las partculas slidas. Ver figura 2.14.
La prdida de carga de este tipo de separadores es de aproximadamente 40 mm
c.d.a. por cada pantalla, con un consumo de agua de 7 a 11 litros/min y 1.000 m/h de gas
tratado. El tamao mnimo de las partculas a separar es de 5 m pudiendo llegar en
algunos casos hasta una micra.
2.5.5.3 Separadores de chorro
Este tipo de separadores se basan en un inyector de agua a alta velocidad en el
centro de una tobera Venturi a la que va conectada la entrada de aire a presin cargado de
polvo o suciedad. El chorro de agua se descompone en finas gotas por la accin del aire a
presin. En la figura 2.15 se observa un esquema de separadores de chorro.

20

A medida que ste se desacelera en el difusor, el material a separar se deposita en


las gotas de agua por impacto, difusin y condensacin. Las gotas con la suciedad
incorporada se aglomeran facilitando su posterior separacin o captacin por colectores
simples.
El consumo de agua es de 110 a 220 litros/min por cada 1.000 m/h de gas tratado

Figura 2.14. Separadores hmedos de choque.


Fuente: Soler-Palau, Hojas tcnicas de depuracin de aire.

Figura 2.15. Separadores de chorro.


Fuente: Soler-Palau, Hojas tcnicas de depuracin de aire.
21

2.5.5.4 Separadores de tobera sumergida


Consisten en un recipiente de agua dentro del cual se introduce el gas a purificar,
hacindole barbotear en el lquido antes de lanzarlo al exterior. Algunas partculas impactan
en la superficie del agua quedando all retenidas. El aire al pasar por el agua capta una
considerable cantidad de humedad por lo que puede considerrsele apto para un posible
uso de acondicionamiento. Aunque muchas partculas de suciedad quedan depositadas en
el depsito de agua por la accin de la turbulencia de la misma, otras requerirn el uso de
una accin anexa de coleccin o separacin. Ver la Figura 2.16.

Figura 2.16. Separadores de tobera sumergida.


Fuente: Soler-Palau, Hojas tcnicas de depuracin de aire.

22

CAPTULO III:

DISEO DE PRUEBAS EXPERIMENTALES

Para el desarrollo de los distintos experimentos se construy un prototipo


denominado cmara de agua el cual consiste en un recipiente de vidrio transparente y es
la base de este estudio.
Mediante un trabajo paralelo a este, la cmara de agua fue simulada en el software
ANSYS. Para realizar la simulacin se asignaron las medidas del modelo segn la
disponibilidad de ventiladores existentes y mediante ensayo y error se obtuvieron las
dimensiones del prototipo.
3.1

Criterios de diseo de la cmara


La cmara fue simulada exitosamente con el software ANSYS-Fluent con

dimensiones de 30 cm x 30 cm x 40 cm (largo x ancho x alto). El criterio utilizado para el


dimensionamiento de la cmara es que esta tenga las medidas apropiadas para ser
manejada fcilmente por una persona dentro del laboratorio y que no represente una
dificultad su tamao y su peso. Adems, como se menciona anteriormente, otro criterio es
la disponibilidad de ventiladores.
3.2

Diseo de la cmara
Luego de haber obtenido una simulacin exitosa con las dimensiones asignadas

para la cmara, se procede a confeccionar un modelo 3D en AutoCAD para el


dimensionamiento de las piezas necesarias y as tener un esquema para el ensamblaje de
estas. Tambin se incluye en el modelo 3D, como parte del diseo de la cmara, un marco
metlico, el cul es soldado con perfiles de acero 2mm de espesor para otorgarle mayor
firmeza al montaje, puesto que esta debe ser movida tras cada prueba para realizar el
proceso de filtrado del fluido con el material que qued retenido.
Las medidas interiores de la cmara son: 30 cm x 30 cm x 40 cm (largo x ancho x alto).
Est construida en vidrio transparente de 5mm de espesor para as poder observar los
fenmenos producidos dentro de esta. Adems se le aadieron un par de asas al marco
metlico para facilitar la manipulacin del prototipo. En la figura 3.1 se ve el prototipo
construido.

23

Figura 3.1. Cmara de agua.


3.3

Criterios de diseo de pruebas


Se han diseado una serie de pruebas de modo que se pueda analizar cada una de

las variables de forma aislada y de esta forma analizar cmo influye cada parmetro en el
funcionamiento del sistema de filtrado de aire.
3.3.1

Caracterizacin del material


Antes de realizar cualquier prueba, se debe realizar la caracterizacin del material

de alimentacin mediante una curva de distribucin granulomtrica. Esta se realiza


utilizando una serie de tamices TYLER con una abertura de malla como se muestra en la
tabla 3.1.
3.3.2

Clculo de presin para impulsin y extraccin


Esta prueba tiene como objetivo determinar el caudal de aire que provee el

ventilador cuando funciona como impulsor y como extractor, para as lograr equipararlos al
realizar los experimentos con material de alimentacin y, de esta forma, tener dos pruebas
que puedan ser comparables entre si.
Una de las principales variables presente en esta prueba es el caudal suministrado
al ventilador que depende de la presin dinmica de aire circulante en el sistema.

24

El ventilador debe generar la presin suficiente dentro de la tubera para vencer la


resistencia de la columna de agua respectiva y de esta forma comenzar a generar burbujas.
El montaje experimental para la modalidad de extraccin se muestra en la figura 3.2 y para
la modalidad de impulsin se muestra en la figura 3.3. En ambas pruebas el ventilador est
ubicado en el mismo punto y las piezas utilizada son las mismas (solamente cambia la
posicin de estas).
En este montaje se trabaja en la cmara con 20 cm de agua y la tubera por la cual
ingresa el aire se encuentra a 5 cm del fondo, por lo cual debe vencer la resistencia del
peso producido por los 15 cm de agua. A la salida de la tubera se ubican 70 bombillas
distribuidas en un plano para generar burbujas de menor tamao y as aumentar la
superficie especfica para que el aire con polvo est distribuido en burbujas de menor
volumen. De esta forma, aumenta la probabilidad de que exista contacto entre el agua y las
partculas de polvo contenidas en el aire.
Tabla 3.1. Mallas TYLER para caracterizacin del material

Malla TYLER
[N]
28
35
48
65
100
150
200
270
400

Abertura
[m]
600
425
300
212
150
106
75
53
38

La medicin del caudal se realiza indirectamente mediante el registro de las


presiones dinmicas a travs de un tubo de pitot conectado a un manmetro digital. Para
esto se realiza un barrido en el eje vertical de la tubera segn se indica en la figura 3.4.

25

Figura 3.2. Montaje experimental para la modalidad de extraccin.

Figura 3.3. Montaje experimental para la modalidad impulsin.

26

Figura 3.4. Ubicacin de los puntos a medir para una tubera de dimetro D.
La norma AMCA-ASHRAE indica que se debe realizar la medicin en los ejes
situados a 60 tal como se indica en la figura 3.4. Sin embargo, para propsitos prcticos
se realizan las medidas solamente en el eje vertical, puesto que no se pretende calibrar ni
confeccionar la curva caracterstica de un ventilador. El propsito de estas medidas es
trabajar bajo los mismos caudales en las pruebas purificacin en sus dos modalidades:
inyeccin y extraccin de aire.
Las medidas tanto para inyeccin como para extraccin se realizan en el mismo punto de
la tubera cuyo dimetro interno es 86 mm. En la figura 3.5 se observan los puntos a medir
para la tubera de 86mm.
Al realizar el barrido segn los puntos que se indican en la figura 3.5, se registran
las lecturas obtenidas para las presiones: esttica, dinmica y total. Adems mediante la
pinza amperimtrica se registra la intensidad de corriente y el voltaje con que est
trabajando el regulador de voltaje. Luego en la tabla 3.1 se anotan las medidas obtenidas
segn el orden indicado en la figura 3.6, esto para facilitar la recoleccin, almacenamiento
e interpretacin de los datos.

27

Figura 3.5. Ubicacin de los puntos a medir segn norma para tubera de 86mm.

Figura 3.6. Ubicacin de los puntos a medir.

28

3.3.3

Registro de datos y clculo de caudales

El registro de datos se realiza en la tabla 3.2.


Tabla 3.2. Registro de presiones mediante tubo de pitot.
Modalidad
Intensidad de Corriente
Voltaje
Punto
1
2
3
4
5
6
7
8

[A]
[V]
Presin dinmica [Pa]

Presin esttica [Pa] Presin total [Pa]

Luego de registrados los datos para impulsin y para extraccin se procede a realizar el
clculo de la velocidad, presin y potencia del ventilador. Para esto se utiliza una
modificacin abreviada del procedimiento indicado en Hernndez (2010). Este
procedimiento no tiene como propsito realizar la calibracin de un banco de ensayos, por
ende, no es necesario llevar a cabo todos los pasos indicados. Sin embargo, el
procedimiento mencionado anteriormente es una buena referencia para este estudio.
Paso 1:
Obtener la presin dinmica en el plano mediante las 8 lecturas realizadas y registradas en
la tabla 3.2.
8=1

= (

) []

(3.1)

Donde Pd es la Presin dinmica [Pa] y n es el Nmero de medidas.


Paso 2:
Calcular la velocidad del flujo mediante las presiones dinmicas registradas en el paso
anterior.

29

[ ]

(3.2)

Donde Pd es la Presin dinmica [Pa] y es la Densidad del aire [kg/m3].


Paso 3:
Calcular el caudal circulante. Este se obtiene multiplicando la velocidad media y el rea de
la seccin transversal de la tubera.
3
]

= [

(3.3)

Donde v es la Velocidad [m/s] y A es el rea de la seccin transversal [m2].


Con el caudal calculado se pueden equiparar los requerimientos de aire para ambos
sistemas y, de esta forma, los resultados pueden ser comparados bajo un parmetro
comn y se puede determinar cul sistema es ms eficiente en el filtrado del polvo.
Paso 4:
Calcular la potencia elctrica de alimentacin del ventilador:
= []

(3.4)

Donde V es el Voltaje [volt] e I es la Intensidad de corriente [A].


Paso 5:
Calcular la potencia hidrulica del ventilador la cual se obtiene mediante:
= []

(3.5)

Donde Q es el Caudal de aire [m3/s] y Pt es la Presin total [Pa].


Paso 6:
Calcular la eficiencia total del ventilador mediante:
=

100[%]

(3.6)

Donde Ws es la Potencia hidrulica [Watts] y We es la Potencia elctrica [Watts].

30

3.3.4

Relacin tamao de burbuja y caudal


El objetivo de esta prueba es encontrar una relacin entre el tamao de las burbujas

generadas y el caudal circulante a travs del sistema. Al variar el voltaje mediante el


regulador se puede modificar el caudal del sistema, debido al aumento en la velocidad de
rotacin del ventilador.
Para esta prueba se realizan una serie de fotografas las cuales son analizadas
visualmente mediante una escala grfica para determinar el tamao promedio de la burbuja
segn el caudal de operacin. A su vez se realiza un registro en video de alta definicin de
la prueba ejecutada el que se incluye en el anexo.
Para esta prueba se realizan 10 fotografas para cada incremento de caudal.
3.3.5

Caudales para extraccin


0,0130 m3/s (2,2 m/s); 0,0165 m3/s (3 m/s); 0,0198 m3/s (3,4 m/s); 0,0233 m3/s

(4 m/s) y 0,0290 m3/s (5 m/s).


3.3.6

Caudales para impulsin


0,0130 m3/s (2,2 m/s); 0,0165 m 3/s (3 m/s); 0,0198 m 3/s (3,4 m/s); 0,0233 m 3/s

(4 m/s) y 0,0290 m3/s (5 m/s).


3.3.7

Relacin profundidad de la tubera versus tamao de burbujas


Esta prueba consiste en realizar variaciones de altura de la tubera donde se

generan las burbujas entre cada medida. Para esto se realiza la primera prueba con la
tubera a 5cm del fondo de la cmara y luego se realizan incrementos de la altura (respecto
al fondo) de 5cm hasta llegar a 15 cm del fondo de la cmara. Esta prueba se desarrolla sin
material en circulacin a travs del sistema.
Para el anlisis se capturan 10 fotografas las cuales cuentan con una escala grfica
la cual sirve de referencia para identificar el tamao promedio de las burbujas.
3.3.8

Cuantificar y caracterizar prdidas de material en el proceso de filtrado y


tamizado
Para lograr un correcto anlisis del material que se pierde por el propio

funcionamiento del sistema, se realizan previamente pruebas de filtrado, secado y tamizaje.


Para esta prueba no se hace funcionar el ventilador ni el alimentador, simplemente se vierte
de golpe el material en el agua y se revuelve para posteriormente filtrar, secar y tamizar
este material. De esta manera, se puede cuantificar la masa y la fraccin del material que
se pierde en esta etapa para as no atribuirlo a las prdidas por manipulacin en el sistema.
31

El objetivo es cuantificar el error operacional para ser considerado en el anlisis de la


eficiencia del circuito de ventilacin.
3.3.9

Cuantificar y caracterizar el material retenido en el sistema de extraccin e


impulsin
Esta prueba tiene por objetivo determinar la cantidad de material retenido por el

sistema y por consiguiente se puede saber la fraccin msica del material que se pierde.
De esta forma, se puede analizar la eficiencia del circuito de ventilacin segn la masa
retenida y su fraccin granulomtrica.
Para esta prueba se realizan mediciones con el ventilador funcionando tanto como
extractor y como impulsor. Se alimenta con 300g de material previamente caracterizado
segn su granulometra y se utiliza un caudal de aire constante a lo largo de la prueba.
Ambas pruebas se realizan con la misma altura de llenado de agua de la cmara y
la tubera por la cual ingresa el flujo a la cmara se ubicar a la misma distancia del fondo
para ambas pruebas.
Tambin se utilizan las mismas tuberas, codos, expansiones y contracciones
aunque no sean necesarias, esto debido a que se busca realizar el mismo circuito para
tener las mismas prdidas de carga y de esta manera no tener que cuantificarlas puesto
que sern las mismas para ambos experimentos. En la figura 3.7 se incluye el flujo de
trabajo para el proceso de filtrado.

Material filtrado en cmara de agua

Filtrado mediante filtro de vaco

Secar

Tamizar

Masar
Figura 3.7. Flujo de trabajo para proceso de filtrado

32

3.3.10 Prueba con spray


Esta prueba consiste esencialmente en la misma que la presentada en la seccin
3.3.9, pero en esta se agrega un atomizador de agua que funciona mediante aire
comprimido para generar micro-gotas y analizar el impacto que tiene en la retencin de
polvo del sistema. Adems, esta prueba se realiza slo en modalidad de impulsin
3.4
3.4.1

Construccin y elementos de la cmara


Cmara de vidrio
Como se menciona en el punto 3.2 la cmara est construida por vidrio de 5mm de

espesor el cual fue pegado con silicona neutra.


Posteriormente se construy un marco metlico con perfiles de 2mm de espesor al
cual se le aadieron manillas para facilitar su transporte.
Entre el marco y la cmara de vidrio se acolch con espuma de alta densidad.
3.4.2

Tuberas
Para la circulacin del aire en este prototipo se utiliz PVC hidrulico el cul fue

unido con cinta de enmascarar y luego cinta adhesiva transparente, con el propsito de una
vez terminado este proyecto dejar reutilizables la mayor cantidad de piezas posibles, pero
a su vez durante el proceso de experimentacin tener un buen sellado para que no se
produzcan filtraciones de aire que pueden alterar los resultados.
3.4.3

Ventilador
Para todas las experiencias se utiliza el ventilador de una aspiradora el cual provee

la presin suficiente para generar burbujas en la cmara a distintas profundidades.


3.4.4

Alimentador de material
En este caso se construy un alimentador (figura 3.8) utilizando un motor con un

engranaje reductor de alto torque unido al mandril de un talado y una broca que cumple la
funcin de tornillo sin fin. De esta forma, se obtiene una alimentacin continua ya que debido
al alto torque del motor no se queda trabado debido al atasco de partculas y tampoco se
rompe puesto que todos sus componentes son metlicos. Como silo de alimentacin se
implementan dos botellas cortadas a la mitad y una jeringa para unir ambas partes. De este
modo queda totalmente cerrada la parte superior lo que impide que se escape material por
la botella en el caso del modo de impulsin ya que queda totalmente sellado el chute de
alimentacin.

33

Figura 3.8. Alimentador.

34

4.1

CAPTULO IV:

RESULTADOS Y ANLISIS DE RESULTADOS

Caracterizacin del material


Para este procedimiento se ha tamizado previamente el material slo bajo la malla

20 para eliminar las partculas ms grandes. Luego en un segundo proceso de tamizaje se


incluye la malla 20 pero no existe material retenido en esta puesto que todo el material de
alimentacin es el pasante de esa malla.
Tabla 4.1. Caracterizacin del material de alimentacin.
# Malla
[#]

Abertura
[m]

20
28
35
48
65
100
150
200
270
400
-400

850
600
425
300
212
150
106
75
53
38
-38
TOTAL

Masa de alimentacin
[g]
0,0
30,4
43,4
44,4
44,7
46,3
40,8
23,6
11,3
5,2
10,0
300

Masa de alimentacin
[%]
0
10,1
14,5
14,8
14,9
15,4
13,6
7,9
3,8
1,7
3,3
100

Los resultados de la tabla 4.1 indican a que malla corresponde la masa retenida. Sin
embargo, esto no quiere decir que todo el material es de ese tamao, ms bien, este posee
un rango cuyo lmite superior lo indica la malla pasante y el lmite inferior la malla que retiene
la masa. Esto se puede apreciar en la tabla 4.2.
Si se observa la tabla 4.2 y se contrasta con la clasificacin USDA de la tabla 4.3 se
puede ver que el 90% del material corresponde a arenas de distintos grados entre gruesa
y muy fina, luego el 10% restante corresponde a Limo.
Luego para terminar con la caracterizacin del material de alimentacin, se
construye una curva de distribucin granulomtrica. Para esto se deben calcular los
porcentajes acumulados de tamao inferior a la malla, es decir el material pasante. (Ver
tabla 4.4).

35

Tabla 4.2. Caracterizacin del material de alimentacin segn rangos de tamao de


partcula.
Tamao partculas
[m]
850 600
600 425
425 300
300 212
212 150
150 106
106 - 75
75 53
53 38
<38

Masa retenida
[g]
30,4
43,4
44,4
44,7
46,3
40,8
23,6
11,3
5,2
10,0

Tabla 4.3.Clasificacin de suelos segn tamao de partcula.


Fuente: USDA.
Nombre de la partcula lmite
Arena muy gruesa
Arena gruesa
Arena mediana
Arena Fina
Arena muy fina
Limo
Arcilla

Tamao [m]
1000-2000
500-1000
250-500
100-250
50-100
2-50
<2

Tabla 4.4. Caracterizacin del material de alimentacin segn porcentaje de material bajo
la malla.
Malla
[n]
28
40
48
65
100
150
200
270
400
-400

Abertura
[m]
600
425
300
212
150
106
75
53
38
-38

Masa retenida
[g]
30,4
43,4
44,4
44,7
46,3
40,8
23,6
11,3
5,2
10,0

Masa acumulada
[g]
30,4
73,7
118,1
162,8
209,1
249,9
273,6
284,8
290,0
300,0

% pasante
[%]
89,9
75,4
60,6
45,7
30,3
16,7
8,8
5,1
3,3
0,0

36

Con los datos obtenidos en la tabla 4.4 se realiza la curva de distribucin


granulomtrica acumulada en un grfico log-normal como se indica en la figura 4.1.
100,0
90,0

Material pasante [%]

80,0
70,0
60,0
50,0
40,0
30,0
20,0
10,0
0,0

300

30
Abertura de malla [m]

Figura 4.1. Curva de distribucin granulomtrica. Material de alimentacin.


4.2
4.2.1

Caractersticas del ventilador segn caudal de funcionamiento


Impulsin

4.2.1.1 Impulsin a 0,0165 m3/s


En la tabla 4.5 se muestra el registro de las presiones obtenidas mediante el tubo de pitot
y el manmetro digital. Estas son utilizadas para calcular la presin, velocidad y eficiencia
del ventilador.
Tabla 4.5. Registro de presiones modalidad de impulsin 0,0165 m 3/s.
Modalidad
Intensidad de Corriente
Voltaje
Punto
1
2
3
4
5
6
7
8

Impulsin
2,1
50
Presin dinmica [Pa]
4
4
4
4
7
6
5
5

[A]
[V]
Presin esttica [Pa] Presin total [Pa]
1597
1601
1598
1602
1599
1603
1601
1605
1601
1608
1601
1607
1600
1605
1605
1610
37

Luego de obtenidas las presiones, se puede calcular la velocidad del flujo y luego el caudal.
En este caso el caudal es 0,0165 [m3/s] lo que equivale a 59,3 [m3/h]. Los dems resultados
se encuentran en la tabla 4.6.
Tabla 4.6. Resultados impulsin 0,0165 m 3/s
Modalidad
Intensidad de Corriente
Voltaje
Ps en el plano
Pd en el plano
Pt en el plano
Velocidad
Caudal
Potencia Elctrica
Potencia Hidrulica
Eficiencia

Impulsin
2,1
50
1600,2
4,5
1605,1
2,8
0,0165
105
26,4
25,2

[A]
[V]
[Pa]
[Pa]
[Pa]
[m/s]
[m3/s]
[Watts]
[Watts]
[%]

4.2.1.2 Impulsin a 0,0233 m3/s


En la tabla 4.7 se muestra el registro de las presiones obtenidas mediante el tubo de pitot
y el manmetro digital. Estas son utilizadas para calcular la presin, velocidad y eficiencia
del ventilador.
Tabla 4.7. Registro de presiones modalidad de impulsin 0,0233 m 3/s.
Modalidad
Intensidad de Corriente
Voltaje
Punto
1
2
3
4
5
6
7
8

Impulsin
3,8
75
Presin dinmica [Pa]
8
11
10
9
11
11
11
7

[A]
[V]
Presin esttica [Pa] Presin total [Pa]
1921
1913
1926
1915
1929
1919
1928
1919
1933
1922
1932
1921
1933
1922
1939
1928

Luego de obtenidas las presiones, se puede calcular la velocidad del flujo y luego el caudal.
En este caso el caudal es 0,023 [m3/s] lo que equivale a 84,0 [m3/h]. Los dems resultados
se encuentran en la tabla 4.8.

38

Tabla 4.8. Resultados impulsin 0,0233 m3/s.


Modalidad
Intensidad de Corriente
Voltaje
Ps en el plano
Pd en el plano
Pt en el plano
Velocidad
Caudal
Potencia Elctrica
Potencia Hidrulica
Eficiencia
4.2.2

Impulsin
3,8
75
1922,5
9,7
1932,4
4,0
0,0233
285
45
15,8

[A]
[V]
[Pa]
[Pa]
[Pa]
[m/s]
[m3/s]
[Watts]
[Watts]
[%]

Extraccin

4.2.2.1 Extraccin a 0,0168 m3/s


En la tabla 4.9 se muestra el registro de las presiones obtenidas mediante el tubo de pitot
y el manmetro digital. Estas son utilizadas para calcular la presin, velocidad y eficiencia
del ventilador.

Tabla 4.9. Registro de presiones modalidad de extraccin 0,0168 m 3/s.


Modalidad
Intensidad de Corriente
Voltaje
Punto
1
2
3
4
5
6
7
8

Extraccin
2,1
50
Presin dinmica [Pa]
5
5
8
4
5
4
4
6

[A]
[V]
Presin esttica [Pa] Presin total [Pa]
1568
1573
1562
1567
1555
1563
1559
1563
1563
1568
1562
1566
1568
1572
1570
1576

Luego de obtenidas las presiones, se puede calcular la velocidad del flujo y luego el caudal.
En este caso el caudal es 0,0168 [m3/s] lo que equivale a 60,7 [m3/h]. Los dems resultados
se encuentran en la tabla 4.10.

39

Tabla 4.10. Resultados extraccin 0,0168 m 3/s.


Modalidad
Intensidad de Corriente
Voltaje
Ps en el plano
Pd en el plano
Pt en el plano
Velocidad
Caudal
Potencia Elctrica
Potencia Hidrulica
Eficiencia

Extraccin
2,1
50
1563,4
5,1
1568,5
2,9
0,0168
105
26,4
25,2

[A]
[V]
[Pa]
[Pa]
[Pa]
[m/s]
[m3/s]
[Watts]
[Watts]
[%]

4.2.2.2 Extraccin a 0,0232 m3/s


En la tabla 4.11 se muestra el registro de las presiones obtenidas mediante el tubo de pitot
y el manmetro digital. Estas son utilizadas para calcular la presin, velocidad y eficiencia
del ventilador.
Tabla 4.11. Registro de presiones modalidad de extraccin 0,0232 m 3/s.
Modalidad
Intensidad de Corriente
Voltaje
Punto
1
2
3
4
5
6
7
8

Extraccin
3,8
75
Presin dinmica [Pa]
10
11
9
9
7
7
9
11

[A]
[V]
Presin esttica [Pa] Presin total [Pa]
1884
1894
1872
1883
1870
1879
1871
1881
1873
1881
1872
1880
1888
1897
1889
1889

Luego de obtenidas las presiones, se puede calcular la velocidad del flujo y luego el caudal.
En este caso el caudal es 0,0232 [m3/s] lo que equivale a 81,3 [m3/h]. Los dems resultados
se encuentran en la tabla 4.12.

40

Tabla 4.12. Resultados de extraccin 0,0232 m3/s.


Modalidad
Intensidad de Corriente
Voltaje
Ps en el plano
Pd en el plano
Pt en el plano
Velocidad
Caudal
Potencia Elctrica
Potencia Hidrulica
Eficiencia

Extraccin
3,8
75
1877,4
9,1
1885,5
3,9
0,0232
285
42,6
14,9

[A]
[V]
[Pa]
[Pa]
[Pa]
[m/s]
[m3/s]
[Watts]
[Watts]
[%]

En la tabla 4.13 se observa un resumen de los datos obtenidos a travs de las


pruebas para realizar la medicin del caudal de funcionamiento del sistema. Al comparar
pruebas de extraccin e impulsin a caudales similares (0,017 m3/s y 0,023 m3/s
respectivamente) se puede apreciar que los resultados son prcticamente idnticos en
cuanto a velocidad, caudal, potencia y eficiencia. Esto permite indicar que el caudal no se
ve afectado por la funcin del ventilador, vale decir, si este es utilizado como inyector o
como extractor. Si bien existe una diferencia entre ambas pruebas, esta es atribuible a la
construccin del sistema, ya que si bien se intent realizar un sellado hermtico, este no se
logr del todo, debido a pequeas filtraciones en la tapa de la cmara las cuales son
imposibles de corregir ya que esta tapa debe ser abierta tras cada prueba lo que no permite
pegarla a la cmara. No obstante, se cumple el objetivo de la prueba y se determinan las
velocidades y se puede asegurar que no hay diferencia en el rendimiento entre uno y otro
sistema.
Tabla 4.13. Resumen de pruebas de medicin de caudal.
Modalidad
Intensidad de Corriente
Voltaje
Pe en el plano
Pd en el plano
Pt en el plano
Velocidad
Caudal
Potencia Elctrica
Potencia Hidrulica
Eficiencia

Impulsin
2,1
50
1600,2
4,5
1605,1
2,8
0,016
105
26,4
25,2

Extraccin
2,1
50
1563,4
5,1
1568,5
2,9
0,017
105
26,4
25,2

Impulsin
3,8
75
1922,5
9,7
1932,4
4,0
0,023
285
45
15,8

Extraccin
3,8
75
1877,4
9,1
1885,5
3,9
0,023
285
42,6
14,9

Unidad
[A]
[V]
[Pa]
[Pa]
[Pa]
[m/s]
[m3/s]
[Watts]
[Watts]
[%]
41

4.3
4.3.1

Relacin caudal - tamao de burbuja


Extraccin
El tamao promedio de burbuja para esta prueba en la parte media del agua se

encuentra en un rango de 5mm y 7mm. No se aprecia coalescencia de burbujas en


profundidad que sea significativa, en cambio en la parte superior del agua se aprecian
burbujas de mayor tamao entre 8mm y 18mm. El tamao de burbujas permanece
constante a lo largo de los incrementos de caudal. La nica diferencia que se puede apreciar
es un aumento en la cantidad de burbujas que se aprecia notoriamente en las figuras 4.2,
4.3, 4.4, 4.5 y 4.6.
4.3.2

Impulsin
El tamao promedio de burbuja para esta prueba en la parte media del agua se

encuentra en un rango 5mm y 7mm. No se aprecia coalescencia de burbujas en profundidad


que sea significativa. En cambio en la parte superior del agua se aprecian burbujas de
mayor tamao entre 8mm y 22mm. El tamao de burbujas permanece constante a lo largo
de los incrementos de caudal. La nica diferencia que se puede apreciar es un aumento en
la cantidad de burbujas que se aprecia notoriamente en las figuras 4.7, 4.8, 4.9, 4.10 y 4.11.

Figura 4.2. Caudal-tamao de burbujas.


Extraccin. 0,013 m3/s.

Figura 4.3. Caudal-tamao de burbujas.


Extraccin. 0,017 m3/s.

42

Figura 4.4. Caudal-tamao de burbujas.


Extraccin. 0,020 m3/s.

Figura 4.5. Caudal-tamao de burbujas.


Extraccin. 0,023 m3/s.

Figura 4.6. Caudal-tamao de burbujas.


Extraccin. 0,029 m3/s.

Figura 4.7. Caudal-tamao de burbujas.


Impulsin. 0,013 m3/s.

43

Figura 4.8. Caudal-tamao de burbujas.


Impulsin. 0,017 m3/s.

Figura 4.9. Caudal-tamao de burbujas.


Impulsin. 0,020 m3/s.

Figura 4.10. Caudal-tamao de burbujas.


Impulsin. 0,023 m3/s.

Figura 4.11. Caudal-tamao de burbujas.


Impulsin. 0,029 m3/s.

4.3.3

Anlisis de resultados
Bsicamente, ambos resultados son idnticos por lo cual no es un factor

determinante para este estudio la modalidad de funcionamiento del ventilador, es decir


como inyector o como extractor.

44

En cuanto al caudal de funcionamiento del sistema no se aprecian mayores


diferencias en el tamao de las burbujas. Lo que s se puede observar es que se genera
una fuerte turbulencia dentro de la cmara al utilizar el mayor caudal.
Finalmente, en el caudal que circula entre los rangos de 0,013 m3/s a 0,020 m3/s se
observa un buen funcionamiento en la cmara por lo que el caudal que se utilice para el
ventilador del sistema va a depender netamente del caudal que se requiera tratar.
4.4

Profundidad de tubera versus tamao de burbujas


En la figura 4.12 se observan 3 pruebas. La tobera con bombillas est sumergida a

5 cm, 10 cm y 15 cm (de izquierda a derecha).


Al analizar el tamao de burbujas, en la prueba a 5cm se observa que no existe
coalescencia en las burbujas. A su vez en las pruebas de 10 cm y 15 cm en la parte media
de la cmara tampoco se observa coalescencia y el tamao medio de burbuja se encuentra
en un rango de 6 mm a 7 mm. Por otra parte, en la zona superior de la cmara se observa
que existe coalescencia entre las burbujas, llegando a tamaos de un rango entre 10 y
15mm.
Adems al analizar el comportamiento de las burbujas, se observa que en la prueba
a 5cm existe una pobre cantidad de burbujas. Estas tienen muy poco recorrido antes de
llegar a la superficie y entrar en contacto con la atmosfera. Por otro lado, al observar las
pruebas de 10 cm y 15 cm, se aprecia un notorio aumento en la cantidad de burbujas que
permanecen en la cmara. Al ser mayor la profundidad, obviamente tendrn un mayor
recorrido. Se puede apreciar en la figura 4.12 claramente como aumentan las burbujas de
izquierda a derecha al aumentar la profundidad de la tobera.

Figura 4.12. Prueba de profundidad a 5cm (izquierda), 10 cm (centro) y 15 cm (derecha)


de la superficie del agua.

45

4.5

Prdidas de material por proceso de filtrado, secado y tamizado


En la figura 4.12 se muestran los resultados generales de las pruebas de filtrado,

secado y tamizado las cuales sirven para determinar las prdidas de material generadas
por los procesos antes mencionados. Cada prueba es realizada con una muestra
(caracterizada en el punto 4.1) de 300g.
Luego del proceso de filtrado y secado despus de realizadas 4 pruebas se obtiene
en promedio una masa de 297,9g lo que significa que hay una prdida de 2,1g equivalente
al 0,7% de la masa total de alimentacin.
Despus de realizar el proceso de filtrado y secado, se debe caracterizar
nuevamente el material por lo que se hace necesario tamizarlo nuevamente. En promedio
las prdidas asociadas a este proceso son 0,8g lo que equivale al 0,3% de la masa total.
En conjunto los procesos de Filtrado, secado y tamizado provocan una prdida
promedio de 2,9g equivalente al 1% de la masa de alimentacin.
En la tabla 4.14 se pueden observar los resultados completos de cada una de las 4
pruebas realizadas y tambin se seala una columna llamada CDG (Curva de Distribucin
Granulomtrica) la cual es la caracterizacin del material que ingresa al sistema el cual
sirve como referencia para contrastar resultados.
En la figura 4.13 se aprecia que inicialmente la masa de referencia de la curva de
distribucin granulomtrica es mayor que el material caracterizado luego de realizadas las
pruebas para cuantificar las prdidas. Esto ocurre entre los 850 m a 150 m. Luego
aumenta la cantidad de material respecto a la curva de referencia (entre los 150 m a <38
m).
Las causas ms probables de este fenmeno son: Debido a que el alimentador es
totalmente metlico, el roce entre el tornillo sin fin y el cilindro que contiene el tornillo sin fin
puede moler el material haciendo que su granulometra se ve afectada. Otra causa es que
se produce la conminucin de partculas producto de la humectacin del material y adems
el movimiento que se produce dentro de la cmara con la generacin continua de burbujas.
Esta es la causa ms probable ya que la diferencia entre la curva de referencia y las pruebas
ronda 0,5g a 1g, lo cual no representa un error significativo y es totalmente atribuible a este
fenmeno

46

Tabla 4.14. Resultados cuantificacin de prdidas por procesos de filtrado, secado y


tamizado.
CDG
300
masa
850 m 600 m
30,4
600 m 425 m
43,4
425 m 300 m
44,4
300 m 212 m
44,7
212 m 150 m
46,3
150 m 106 m
40,8
106 m - 75 m
23,6
75 m 53 m
11,3
53 m 38 m
5,2
<38 m
10,0
300
Masa despus de tamizado
Masa perdida por filtrado y secado
% Masa perdida por filtrado y secado
Masa perdida por tamizado]
% Masa perdida por tamizado
Masa perdida por filtrado, secado y tamizado
% Masa perdida por filtrado, secado y tamizado

Masa [g]

Muestra
Masa despus de filtrado y secado

50,0
45,0
40,0
35,0
30,0
25,0
20,0
15,0
10,0
5,0
0,0

M8
297,8
masa
29,7
42,8
43,2
42,6
46,1
41,5
23,6
11,6
5,7
10,4
297,1
2,2
0,7
0,7
0,2
2,9
1,0

M7
295,3
masa
29,8
42,4
42,5
41,7
44,4
40,7
25,3
11,7
5,9
10,2
294,5
4,7
1,6
0,8
0,3
5,5
1,8

M6
299,2
masa
30,0
42,8
43,5
42,6
46,0
41,1
23,4
12,2
5,8
11,2
298,7
0,8
0,3
0,6
0,2
1,3
0,4

M5
299,0
masa
29,81
42,42
42,89
42,3
45,59
41,56
24,53
11,99
5,71
11,21
298,01
1,0
0,3
1,0
0,3
2,0
0,7

Promedio Unidad
[g]
297,9
[g]
masa
[g]
29,8
[g]
42,6
[g]
43,0
[g]
42,3
[g]
45,5
[g]
41,2
[g]
24,2
[g]
11,9
[g]
5,8
[g]
10,8
[g]
297,1
[g]
2,1
[%]
0,7
[g]
0,8
[%]
0,3
[g]
2,9
[%]
1,0

850 m 600 m 425 m 300 m 212 m 150 m


106 m 75 m 53 m
600
425
300
212
150
106
<38 m
- 75 m 53 m 38 m
m
m
m
m
m
m

CDG

30,4

43,4

44,4

44,7

46,3

40,8

23,6

11,3

5,2

10,0

M8

29,7

42,8

43,2

42,6

46,1

41,5

23,6

11,6

5,7

10,4

M7

29,8

42,4

42,5

41,7

44,4

40,7

25,3

11,7

5,9

10,2

M6

30,0

42,8

43,5

42,6

46,0

41,1

23,4

12,2

5,8

11,2

M5

29,81

42,42

42,89

42,3

45,59

41,56

24,53

11,99

5,71

11,21

Figura 4.13. Grfico de prdidas por filtrado, secado y tamizado.


47

4.6
4.6.1

Cuantificacin y caracterizacin el material retenido por el sistema


Extraccin
En la tabla 4.15 se observan los resultados obtenidos de las pruebas M4, M3, M2 Y

M7B. Las 3 primeras pruebas se realizaron a 0,017 m 3/s y la ltima a 0,023 m 3/s. En las 3
primeras se observa que algunas bombillas del difusor de burbujas se obstruyen con
material por lo cual se decide aumentar el caudal circulante de 0,017m 3/s a 0,023 m3/s del
ventilador y por consiguiente aumenta el caudal circulante con lo que se resuelve el
problema suscitado.
Los resultados obtenidos de estas 4 pruebas se presentan en la tabla 4.15. En esta
se diferencian los resultados como tericos o experimentales. Con terico se hace
referencia al resultado que se obtiene al sumar las prdidas por procesos de filtrado, secado
y tamizado, es decir se considera que no existen prdidas. Por otra parte, los resultados
experimentales son los obtenidos directamente considerando las prdidas del sistema en
los procedimientos experimentales.
La masa real promedio que es retenida por el sistema es de 293,7g. Si a esta se
suman 2,9g que se pierden por procedimientos experimentales segn los resultados
obtenidos en el punto 4.5 se obtiene que la masa terica se obtiene que la masa terica
retenida es 296,6g con un rendimiento terico del sistema de 98,9% en el cul en promedio
se pierden 3,4g. La eficiencia experimental del sistema en promedio alcanza un 97,9% con
una prdida promedio de 6,3g.
4.6.2

Impulsin
En la tabla 4.15 se observan los resultados obtenidos de las pruebas M9B y M8B.

La primera prueba se realiz a 0,017 m 3/s y la segunda a 0,023 m 3/s. Al igual que en la
prueba de extraccin, en impulsin a 0,017 m 3/s se observa que algunas bombillas del
difusor de burbujas se obstruyen con material. Esta obstruccin se genera en el codo rugoso
de las bombillas donde debido a la humectacin se aglomeran las partculas y quedan
atrapada obstruyendo el paso del aire. Por este motivo se decide aumentar el caudal del
ventilador a 0,023 m3/s con lo que se resuelve el problema suscitado.
Los resultados obtenidos de estas 2 pruebas se presentan en la tabla 4.16. En esta
se diferencian los resultados como tericos o experimentales. Con terico se hace
referencia al resultado que se obtiene al sumar las prdidas por procesos de filtrado, secado

48

y tamizado, es decir se considera que estas prdidas no existen. Por otra parte los
resultados experimentales son los obtenidos directamente considerando las prdidas del
sistema en los procedimientos experimentales.
La masa real promedio que es retenida por el sistema es de 294,9g, si a esta se le
suma los 2,9g que se pierden por procedimientos experimentales segn los resultados
obtenidos en el punto 4.5 se obtiene que la masa terica se obtiene que la masa terica
retenida es 297,8g con un rendimiento terico del sistema de 99,3% en el cul en promedio
se pierden 2,3g. La eficiencia experimental del sistema en promedio alcanza un 98,3% con
una prdida promedio de 5,2g.
10,0
8,0
6,0
4,0
2,0
0,0

M4

M3

M2

M7B

Promedio

Figura 4.14. Grfico de masa real perdida en extraccin.


Tabla 4.15. Resultados generales modalidad de extraccin.
CDG M4
Muestra
M3
M2
M7B
850 m 600 m
30,4 28,7 29,2 28,8
29,5
600 m 425 m
43,4 41,6 41,3 41,4
42
425 m 300 m
44,4 42,7 42,4 41,3
42,7
300 m 212 m
44,7 41,5 42,1 42,8
42,5
212 m 150 m
46,3 45,0 45,3 45,1
41,2
150 m 106 m
40,8 40,0 39,9 40,5
40,6
106 m - 75 m
23,6 25,7 25,1 24,6
26,9
75 m 53 m
11,3 12,1 11,6 12,5
12,6
53 m 38 m
5,2
6,1
5,5
5,8
5,9
<38 m
10,0 11,4
9,4 10,6
11,2
300 294,6 291,8 293,4 295,1
Masa despus de tamizado
Masa prdida total
5,4
8,2
6,6
4,9
Masa perdida por filtrado, secado y tamizado
2,9
2,9
2,9
2,9
Masa perdida terica
2,5
5,3
3,7
2,0
% Masa perdida terica
0,8
1,8
1,2
0,7
Masa retenida terica (retenida + prdidas por procesos)
297,5 294,7 296,3 298,0
Eficiencia terica
99,2 98,2 98,8
99,3
Masa retenida experimental
294,6 291,8 293,4 295,1
Eficiencia experimental
98,2 97,3 97,8
98,4

Promedio Unidad
[g]
29,0
[g]
41,6
[g]
42,3
[g]
42,2
[g]
44,1
[g]
40,2
[g]
25,6
[g]
12,2
[g]
5,8
[g]
10,6
[g]
293,7
[g]
6,3
[g]
2,9
[g]
3,4
[%]
1,1
[g]
296,6
[%]
98,9
[g]
293,7
[%]
97,9
49

Tabla 4.16. Resultados generales modalidad de extraccin.


CDG M9B M8B Promedio Unidad
[g]
30,4 29,1 29,5
29,3
[g]
43,4 42,3 42,0
42,2
[g]
44,4 43,0 42,7
42,9
[g]
44,7 42,1 42,5
42,3
[g]
46,3 43,6 41,2
42,4
[g]
40,8 40,1 40,6
40,4
[g]
23,6 25,2 26,9
26,1
[g]
11,3 12,4 12,6
12,5
[g]
5,2
5,7
5,9
5,8
[g]
10,0 11,1 11,2
11,2
[g]
300 294,6 295,1
Masa despus de tamizado
294,9
Masa prdida total
[g]
5,4
4,9
5,2
Masa perdida por filtrado, secado y tamizado
[g]
2,9
2,9
2,9
Masa perdida terica
[g]
2,5
2,0
2,3
% Masa perdida terica
[%]
0,8
0,7
0,8
Masa retenida terica (retenida + prdidas por procesos)
[g]
297,5 298,0
297,8
Eficiencia terica
[%]
99,2 99,3
99,3
Masa retenida experimental
[g]
294,6 295,1
294,9
Eficiencia experimental
[%]
98,2 98,4
98,3
Muestra
850 m 600 m
600 m 425 m
425 m 300 m
300 m 212 m
212 m 150 m
150 m 106 m
106 m - 75 m
75 m 53 m
53 m 38 m
<38 m

6,0
5,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0

M9B

M8B

Promedio

Figura 4.15. Grfico de masa real perdida en impulsin.


4.7
4.7.1

Prueba con spray


Prueba con bombillas en la salida de la tobera
Esta prueba se desarrolla con bombillas en la salida de la tobera. Se utiliza la pistola

marca k-75 con una presin de aire de 20 PSI, la que segn Figueroa (2012) posee el mejor
rendimiento en comparacin a las pistolas disponibles en el laboratorio. El consumo de
agua de esta pistola es de 348,4 ml/min.
50

El caudal de circulacin del aire en el sistema es de 4 m/s 0,0233 m3/s. A esta


velocidad no se presentan problemas al llevar a cabo los experimentos mostrados el punto
4.6.1 y en el 4.6.2. Sin embargo, al finalizar este experimento, al retirar las bombillas del
difusor de burbujas, se observa que hay una masa de barro sobre las bombillas que
obstruye a ms de mitad de estas (ver figura 4.16). Desde luego esta prueba no revierte
mayor anlisis y debe ser desechada esta posibilidad.
Este fenmeno se produce por la aglomeracin de partculas producto del contacto
del agua con estas. Esto genera que los granos se vayan uniendo generando partculas
ms grandes, las cuales no pueden circular a travs de las bombillas.
4.7.2

Prueba sin bombillas en la salida de la tobera

Esta prueba consiste en retirar las bombillas de la salida de la tobera y dejar la descarga
libre. De esta forma, el material no queda atrapado en las bombillas. Los resultados se
muestran en la tabla 4.17.
En esta prueba se ven acrecentados los efectos en el material. El primer contacto
es con agua del spray y el segundo al ingresar en la cmara de agua. Otro factor que incide
en la aparicin de finos en desmedro de las partculas ms gruesas es la construccin del
alimentador. El alimentador es totalmente metlico y debido al roce entre el tornillo sin fin y
la tubera que lo contiene puede moler el material haciendo que su granulometra se vea
afectada.

Figura 4.16. Difusor de burbujas obstruido en prueba de spray.

51

Tabla 4.17. Resultados spray sin difusor de burbujas.


CDG
30,4
43,4
44,4
44,7
46,3
40,8
23,6
11,3
5,2
10,0
300
Masa despus de tamizado
Masa prdida total
Masa perdida por filtrado, secado y tamizado
Masa perdida terica
% Masa perdida terica
Masa retenida terica (retenida + prdidas por procesos)
Eficiencia terica
Masa retenida experimental
Eficiencia experimental
Muestra
850 m 600 m
600 m 425 m
425 m 300 m
300 m 212 m
212 m 150 m
150 m 106 m
106 m - 75 m
75 m 53 m
53 m 38 m
<38 m

M4
28,7
44,1
37,0
41,2
32,2
38,8
34,8
15,8
6,9
12,4
291,9
8,1
2,9
5,2
1,7
294,8
98,3
291,9
97,3

Unidad
[g]
[g]
[g]
[g]
[g]
[g]
[g]
[g]
[g]
[g]
[g]
[g]
[g]
[g]
[%]
[g]
[%]
[g]
[%]

Figura 4.17. Comparacin spray sin difusor de burbujas con respecto a CDG2.
50,0
45,0
40,0

Masa [g]

35,0
30,0
25,0
20,0
15,0
10,0
5,0
0,0

850 m 600 m 425 m 300 m 212 m 150 m 106 m - 75 m


600 m 425 m 300 m 212 m 150 m 106 m
75 m
53 m

53 m
38 m

<38 m

CDG

30,4

43,4

44,4

44,7

46,3

40,8

23,6

11,3

5,2

10,0

M4B

28,7

44,1

37,0

41,2

32,2

38,8

34,8

15,8

6,9

12,4

CDG Curva de distribucin granulomtrica


52

CAPTULO V:

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Al realizar las pruebas experimentales en la cmara de agua, se debe tener en


cuenta que existen prdidas asociadas a los procesos de laboratorio, las cuales deben ser
cuantificadas para, de esta forma, no asociarlas a las prdidas propias del sistema de
ventilacin implementado. De 300 gramos de alimentacin por prueba se pierden en
promedio 2,9 g por procesos de manipulacin de laboratorio con un rango entre 1,3 g y 5,5
g. En promedio se pierde un 1% con un rango de variacin entre 0,4 y 1,8%
Este sistema permite adems de purificar aire, realizar acondicionamiento de este,
debido a que al pasar a travs de un medio acuoso el aire sale saturado de la cmara.
Al realizar pruebas para comparar la modalidad de inyeccin y extraccin se puede
concluir que son muy parecidas en trminos de velocidad, potencia consumida por el
ventilador y eficiencia de filtrado. No existe mayor diferencia al utilizarlo como inyector o
como extractor. Para todas las pruebas que se realizaron los resultados similares.
Presentan variaciones atribuibles a la operacin y a los procesos de manipulacin del
material. Es muy importante que para la modalidad de extraccin se haga un sellado
hermtico de la cmara para que no existan filtraciones debido a que este mtodo funciona
realizando un vaco y si existe una pequea entrada de aire puede fcilmente duplicarse o
triplicarse la potencia consumida por el ventilador lo que llevara a un gasto energtico
innecesario.
Este sistema permite tratar de manera muy eficiente material entre 850 a 38 micras.
El rendimiento probado del sistema de limpieza de aire es de un 98,9% utilizando un caudal
de 0,0233 m3/s y una alimentacin de material de 0,17 g/s (300 gramos en 30 minutos de
duracin por cada prueba).
Se dificulta cuantificar cul es la fraccin granulomtrica del material que se pierde
debido a que, a pesar de realizar el tamizado de cada una de las muestras, sobre la
superficie de las partculas ms gruesas quedan adheridas partculas finas. Por este motivo,
al pasar este material por el sistema, en el agua se realiza un proceso de lavado que retira
estas partculas de la superficie. Esto se ve claramente debido a que falta material en las
partculas ms gruesas (850 m -150 m) y se adiciona en las ms finas (150 m - <38
m).
Las ventajas de este sistema son:

53

Alta eficiencia de supresin de partculas entre 850 m y 38 m.

Tamao pequeo.

No requiere de aire adicional ya que es un purificador, por este motivo puede ser
muy til por ejemplo para una caverna de chancado subterrnea ya que no se
necesita trasladar aire por grandes distancias.

Desventajas:
-

Requiere de un suministro constante de agua.

En caso de no utilizar los caudales de aire adecuados, puede presentar problemas


de obstruccin en las bombillas de la tobera.

En para estudios futuros se puede desarrollar una planta de depuracin de agua


contigua a la cmara para de esta forma realizar el proceso de forma continua.
Finalmente, se realizaron 2 pruebas con spray ya que la primera con bombillas fall
debido al aglomeramiento que se produjo producto del spray utilizado, por lo que se retira
el difusor de burbujas y se deja la tubera de 50mm libre como tobera de descarga. En este
caso, se obtiene una eficiencia del 97,3%. Este sistema requiere el consumo adicional de
agua y el aire comprimido. Se recomienda realizar pruebas adicionales para equilibrar el
tamao del difusor de burbujas con la formacin de acreciones ya que el difusor utilizado
para todas las pruebas anteriores a la del spray, result intil para estas pruebas.

54

CAPTULO VI:

REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

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Nacional Standard, 1985.Astorga Bustamante, Carlos Ernaldo. Automatizacin de
supresores de polvo mina subterrneas Divisin Andina CODELCO. 2009,
Universidad de Santiago de Chile.

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suspensin emitido por procesos mineros en base a espuma surfactante. 2013.
Universidad de Santiago de Chile.

Cengel, Yunus y Cimbala, John. Mecnica de Fluidos: Fundamentos y Aplicaciones.


Primera Edicin. Mc Graw Hill.

Figueroa Corts, Rodrigo de Jess. Diseo de un sistema de extraccin de polvo


para la sala de chancado del laboratorio de procesos del Departamento de
Ingeniera en Minas. Memoria, Universidad de Santiago de Chile, 2012.

Hartman, Howard L., Mine Ventilation and Air Conditioning. Tercera Edicin. Ao
1949.

Hernndez del Solar, Francisco Javier. Diseo y construccin de bancos de ensayo


para pruebas de circuitos de ventilacin minera a escala. 2010. Universidad de
Santiago de Chile.

L. Mott, Robert. Mecnica de fluidos aplicada. Cuarta edicin. ao 1996.

Maya Lizana, Carlos Eduardo. Determinacin experimental del coeficiente


adimensional de prdidas secundarias en tuberas con tee-codo y cruceta inclinada,
para parte de un circuito de ventilacin de mina subterrnea. 2011. Universidad de
Santiago

de

ChileMcPherson.

Subsurface

ventilation

and

environmental

engineering. Segunda Edicin, Ao 2009.

Miguel Rigola Lapea. Tratamiento de aguas industriales: aguas de proceso y


residuales. Primera edicin. Ao 1990.

Retamal B., Jos Ignacio. Supresores de polvo por aplicacin de neblina de agua.
Abril de 2007.

R. S. Ramalho. Tratamiento de aguas residuales. Primera edicin, Ao 2003.

R. Venugopal, T. Sharma, V.K. Saxema, N.R. Mandre, International seminar on


mineral processing technology. Primera edicin, 2005.

Salvador Escoda S.A., Manual Prctico de Ventilacin. Segunda Edicin.

55

Sergio Andrade Gallardo. Gua metodolgica de seguridad para proyectos de


ventilacin de minas. 2008. SERNAGEOMIN.

Soler y Palau, Hojas tcnicas de depuracin de aire. Filtros.

56

ANEXOS

ANEXOS

Anexo I: Grficos.
En el presente anexo se incluyen grficos de comparacin entre la curva de distribucin
granulomtrica y el promedio del material retenido.
a) Cuantificacin de prdidas por pruebas de laboratorio.

50,0
45,0

40,0
35,0

Masa [g]

30,0
25,0

20,0
15,0
10,0
5,0
0,0

850 m 600 m 425 m 300 m 212 m 150 m 106 m 75 m


600 425 300 212 150 106
- 75
53
m
m
m
m
m
m
m
m

53 m
38 <38 m
m

CDG

30,4

43,4

44,4

44,7

46,3

40,8

23,6

11,3

5,2

10,0

Promedio

29,8

42,6

43,0

42,3

45,5

41,2

24,2

11,9

5,8

10,8

Figura 7.1. Grfico de barras. Masa retenida post procesos de laboratorio.

66

50,0
45,0
40,0
35,0

Masa [g]

30,0
25,0
20,0

15,0
10,0
5,0
0,0

850
m
600
m

600
m
425
m

425
m
300
m

300
m
212
m

212
m
150
m

150
m
106
m

CDG

30,4

43,4

44,4

44,7

46,3

40,8

23,6

11,3

5,2

10,0

Promedio

29,8

42,6

43,0

42,3

45,5

41,2

24,2

11,9

5,8

10,8

106 75 m 53 m
m 53
38
75 m
m
m

<38
m

Figura 7.2. Grfico de lneas. Masa retenida post procesos de laboratorio.

67

b) Modalidad de extraccin.
50,0
45,0
40,0
35,0

Masa [g]

30,0
25,0
20,0
15,0
10,0
5,0
0,0

850 m 600 m 425 m 300 m 212 m 150 m 106 m 75 m


600 425 300 212 150 106
- 75
53
m
m
m
m
m
m
m
m

53 m
38 <38 m
m

CDG

30,4

43,4

44,4

44,7

46,3

40,8

23,6

11,3

5,2

10,0

Promedio

29,0

41,6

42,3

42,2

44,1

40,2

25,6

12,2

5,8

10,6

Figura 7.3. Grfico de barras. Masa retenida modalidad de extraccin.

68

50,0
45,0
40,0
35,0

Masa [g]

30,0
25,0
20,0

15,0
10,0
5,0
0,0

850
m
600
m

600
m
425
m

425
m
300
m

300
m
212
m

212
m
150
m

150
m
106
m

CDG

30,4

43,4

44,4

44,7

46,3

40,8

23,6

11,3

5,2

10,0

Promedio

29,8

42,6

43,0

42,3

45,5

41,2

24,2

11,9

5,8

10,8

106 75 m 53 m
m 53
38
75 m
m
m

<38
m

Figura 7.4. Grfico de lneas. Masa retenida modalidad de extraccin.

69

c) Modalidad de impulsin.
50,0
45,0

40,0
35,0

Masa [g]

30,0
25,0

20,0
15,0
10,0
5,0
0,0

850 m 600 m 425 m 300 m 212 m 150 m 106 m 75 m


600 425 300 212 150 106
- 75
53
m
m
m
m
m
m
m
m

53 m
38 <38 m
m

CDG

30,4

43,4

44,4

44,7

46,3

40,8

23,6

11,3

5,2

10,0

Promedio

29,3

42,2

42,9

42,3

42,4

40,4

26,1

12,5

5,8

11,2

Figura 7.5. Grfico de barras. Masa retenida modalidad de impulsin.

70

50,0
45,0
40,0
35,0

Masa [g]

30,0
25,0
20,0

15,0
10,0
5,0
0,0

850
m
600
m

600
m
425
m

425
m
300
m

300
m
212
m

212
m
150
m

150
m
106
m

CDG

30,4

43,4

44,4

44,7

46,3

40,8

23,6

11,3

5,2

10,0

Promedio

29,3

42,2

42,9

42,3

42,4

40,4

26,1

12,5

5,8

11,2

106 75 m 53 m
m 53
38
75 m
m
m

<38
m

Figura 7.6. Grfico de lneas. Masa retenida modalidad de impulsin.

71

d) Spray sin difusor de burbujas.


50,0
45,0
40,0
35,0

Masa [g]

30,0
25,0
20,0
15,0
10,0
5,0
0,0

850 m 600 m 425 m 300 m 212 m 150 m


75 m
106 m
600
425
300
212
150
106
53
- 75 m
m
m
m
m
m
m
m

53 m
38 <38 m
m

CDG

30,4

43,4

44,4

44,7

46,3

40,8

23,6

11,3

5,2

10,0

M4B

28,7

44,1

37,0

41,2

32,2

38,8

34,8

15,8

6,9

12,4

Figura 7.7. Grfico de barras. Masa retenida spray sin difusor de burbujas.

72

50,0
45,0
40,0
35,0

Masa [g]

30,0
25,0
20,0

15,0
10,0
5,0
0,0

850
m
600
m

600
m
425
m

425
m
300
m

300
m
212
m

212
m
150
m

150
m
106
m

CDG

30,4

43,4

44,4

44,7

46,3

40,8

23,6

11,3

5,2

10,0

Promedio

28,7

44,1

37,0

41,2

32,2

38,8

34,8

15,8

6,9

12,4

106 75 m 53 m
m 53
38
75 m
m
m

<38
m

Figura 7.8. Grfico de lneas. Masa retenida spray sin difusor de burbujas

73

Anexo II: Montaje experimental

Figura 7.9. Montaje experimental completo.

74

Figura 7.10. Vista lateral del montaje experimental.

75

Figura 7.11. Medicin de presiones mediante tubo de pitot y manmetro digital.

76