Prctica 4.

Cdigos de programacin CNC.

Objetivo: Comprender la estructura, sintaxis y aplicacin de los cdigos de programacin de
una mquina de control numrico.
1. Condiciones tecnolgicas en el mecanizado CNC.
Es importante analizar los factores y condiciones tecnolgicas que afectan al mecanizado en las
mquinas herramientas CNC ya que en el proceso de mecanizado automtico slo se pueden
modificar algunos valores dentro de ciertos lmites. Los factores a considerar son:

Capacidades de la mquina
Prestaciones de las herramientas
Uso de refrigerantes
Caractersticas del material a mecanizar
Acabado superficial
Precisin

Los parmetros tecnolgicos necesarios son:

Velocidad de giro del cabezal (RPM)

Velocidad de corte (Vc)
Velocidad de avance (Va)
Profundidad de corte
Sistema de sujecin de la herramienta
Sistema de cambio de herramientas

Antes de iniciar la elaboracin del programa, el programador debe conocer las caractersticas de
la mquina, sistema y caractersticas de la estacada de la pieza. Otros condicionantes a tener en
cuenta a la hora de elaborar los programas de control numrico, como son:
Rigidez mecnica
Estabilidad dinmica
Estabilidad trmica

elementos. Por ejemplo, trabajar en grandes voladizos de herramienta sin que la mquina tenga
la suficiente rigidez, puede repercutir en vibraciones no deseadas que perjudicarn a la
herramienta y al acabado superficial de la pieza.
La rigidez trmica se asocia a la forma en que vara la precisin de trabajo de la mquina
herramienta de control numrico cuando se producen variaciones de temperatura, ya sean
debidas al calor generado durante el mecanizado, al calentamiento local de motores o a cambios
de la temperatura ambiente.
El volumen de viruta extrado por unidad de tiempo o de avance es un parmetro productivo
que depende de la potencia que la mquina-herramienta puede proporcionar para el giro de su
husillo principal.
Para la programacin es esencial conocer las prestaciones y posibilidades de la transmisin del
par de giro bsico. Dependiendo de la configuracin del motor y de la caja reductora se pueden
seleccionar un conjunto limitado (valores fijos) o ilimitado (dentro de un rango) de velocidades
de giro.
2. Datos de corte en el torneado.
Los parmetros esenciales de corte que el programador debe incorporar para operaciones de
torneado son:

Estos datos se pueden estimar teniendo presente tres criterios de produccin:

Ciclo de operacin corto: Tambin conocido como de mxima produccin. El parmetro a

optimizar ser el volumen de material removido por unidad de tiempo. Este dato se puede
calcular de la multiplicacin directa del avance, la profundidad de pasada y la velocidad de
corte. Si se desea maximizar su valor se deber incrementar cualquiera de los tres factores.
No obstante, este criterio conlleva un mayor desgaste de las herramientas, lo que reduce el
periodo transcurrido entre el reafilado o cambio de la plaquita.

Coste mnimo por pieza: Cualquier aumento de los parmetros esenciales de corte supone
una reduccin del tiempo de mecanizado lo que a su vez produce una disminucin de ciertos
costes directos (mano de obra y coste horario mquina). Sin embargo, se produce un
aumento de otros (coste en herramientas, por reafilado o cambio). El anlisis de los
parmetros debe llevarse teniendo presentes los costes de herramienta. En este contexto se
debe utilizar refrigerantes para maximizar la vida de la herramienta.

Mxima calidad: Restringe los parmetros esenciales a los valores que garantizan los
mejores acabados superficiales y que ajustan las tolerancias al rango demandado. La
eleccin de los mismos depender:

La rigidez mecnica es la capacidad de la mquina para soportar los esfuerzos o solicitaciones

extremas. Esta consideracin est presente de forma esencial en el diseo de la cimentacin,
bancada y estructura de la mquina.
La estabilidad dinmica se relaciona con la capacidad para mantener la precisin de trabajo
cuando aparecen esfuerzos en el seno de la mquina. Este factor depende de las propiedades de
los materiales empleados en la construccin de las guas, apoyos y transmisiones de la mquina
herramienta de control numrico, as como de los ajustes y dimensiones relativas entre dichos

La velocidad de avance (Va)

La profundidad de corte o pasada (Pp)
Velocidad de corte (Vc)
Velocidad de giro del plato de agarre o cabezal (RPM)

Tipo de herramienta (forma y material).

Resistencia a la fatiga de la MHCN.
Vibraciones caractersticas de la MHCN, material pieza y herramienta.

En torneado se conoce como avance al movimiento de la herramienta en la direccin de

mecanizado. Es, por tanto, un desplazamiento (expresado en mm) que generalmente se calcula
de forma relativa.
El programador puede asignar este valor en dos unidades en funcin de:

La velocidad de corte es la velocidad tangencial instantnea que existe en el punto de contacto

entre la herramienta y la pieza de trabajo.
Se puede deducir a partir de la velocidad de giro del cabezal y del dimetro instantneo de
torneado (un giro rpido y un dimetro pequeo generan las velocidades de corte mximas). Se
expresa en m/min. Existen dos formas de programar las velocidades en CN:

El programador determina la velocidad de giro (rpm.) ms favorable para cada dimetro.

El programador establece una velocidad de corte constante en m/min. El control ajusta la
de giro para mantenerla estable en los diferentes dimetros de trabajo.

revoluciones pieza (giro completo) (ejemplo: 0.2 mm/rev),

minutos (ejemplo: 40 mm/min)

En los programas CN este valor viene precedido de la letra F (de "feed rate" en ingls).
El avance se relaciona directamente con la velocidad de la operacin de mecanizado. Por esta
razn su valor se determina teniendo presentes la fuerza de corte disponible y el estado
superficial deseado.
La profundidad de corte se mide, tomando como referencia al plano de trabajo, desde la punta
de la herramienta hasta cara externa de la pieza. Cuando la pasada se realiza de forma
longitudinal (horizontal), este parmetro equivale a la diferencia entre la coordenada vertical del
punto cero herramienta y el tamao de la pieza despus del corte.

Figura 1. Algunos datos de corte en torneado.

En las operaciones de desbaste, la profundidad del corte depende del nmero de pasadas
establecidas. Para conseguir un aprovechamiento eficiente de la herramienta con un desgaste
uniforme conviene asignar los valores de la profundidad de corte en funcin de la altura
disponible de filo.

3. Datos de corte en el fresado.

Los datos establecidos por el programador para operaciones de fresado son: velocidad de giro,
avance, profundidad y anchura de corte, y esfuerzos de corte. Estos factores han de ser
coordinados durante la programacin.

Si se emplea un gran avance en materiales de baja maquinabilidad la profundidad de corte no

debe ser excesiva a fin de no generar fuerzas de corte elevadas que generen altas temperaturas o
superen las posibilidades del motor.

Para ello han de considerarse tres criterios:

La velocidad de giro del cabezal se puede expresar:

directamente, con un valor en revoluciones por minuto (rpm),

con la ayuda de un cdigo de letras que hace alusin a uno de los valores establecidos en
tornos con velocidades preestablecidas y fijas.

La velocidad de giro del cabezal en programacin CN aparece acompaando a la letra S:

S1200, significa velocidad de giro cabezal a1200 revoluciones por minuto.

S09, denota que se emplear la novena velocidad del cabezal (por ejemplo, 400 rpm)

Cuando se consigna la velocidad de giro del cabezal es imprescindible establecer previamente el

sentido de giro (horario o antihorario).

Tiempo de ciclo corto. El factor ms importante que debe ser controlado por el programador
en relacin con el tiempo de ciclo es el volumen de viruta extrado por minuto. Esto resulta
de multiplicar la velocidad de avance por la accin de corte y la profundidad o anchura de
corte; cuanto ms elevados sean dichos factores mayor volumen de viruta ser extrado por
minuto. En cualquier caso, debe aclararse que altas velocidades de extraccin de viruta
conducen a mayor uso de la herramienta, lo que conlleva un incremento del tiempo medio de
ciclo debido a cambios en la herramienta o en la punta
Bajos costes de pieza. Cualquier aumento en los datos de corte que conlleven una reduccin
en el tiempo de pieza, reducir los costes de mquina. En cualquier caso, los costes de
herramienta aumentan a un mayor uso. Los datos de corte de metal debern escogerse de tal
forma que los costes de herramienta relativos al uso no exceden de un determinado nivel. En
este contexto, es necesario considerar el uso de refrigerante para aumentar la vida de la
herramienta.

 Alta calidad de produccin. La eleccin de los datos de corte est restringida a las
exigencias en la calidad del producto. Esto afecta particularmente al acabado de la superficie
y a las tolerancias dimensionales de la pieza acabada.
Los desplazamientos en fresado son generados por lo general por desplazamientos y rotaciones
de corte simultneos. Sin embargo, el fresado se programa como si la bancada estuviera quieta y
la fresa se desplazara (movimiento de herramienta relativo).

Los parmetros de corte esenciales en el proceso de fresado se muestran en la figura 3 y son:

Velocidad de avance por diente y total, Va

Profundidad del corte o pasada, Pp
Anchura de corte
Velocidad de corte, Vc
Velocidad de giro de la herramienta
Esfuerzos de corte

Un factor importante que afecta al acabado de la pieza, la vida de la herramienta y la fiabilidad

de la mquina es la direccin de fresado, que puede observarse en la figura 2. Esta es una
variable a la que afectan valores tales como el material, el tipo de herramienta, la profundidad
de pasada, la sujecin de la herramienta, la potencia y el estado de la mquina.

Figura 3. Caractersticas de corte de fresado vertical

La eleccin de los datos de corte de metal debe de coordinarse con:
Figura 2. Direccin de avance de fresado.
La eleccin del avance (con velocidad de giro fijada) afecta al espesor de viruta y al acabado de
la superficie. La eleccin entre el fresado convencional y en contraposicin afecta a la
formacin de la viruta y a la presin de corte. En el fresado convencional, el espesor de viruta y
la presin de corte aumentan gradualmente en la raz del diente de fijacin y alcanza un mximo
junto antes de que el diente se aparte del material.
Cuando la fresa se aparta del material, la presin de corte se elimina de repente de forma que la
fresa salta hacia delante y el siguiente diente penetra el material con una accin de. Estas
operaciones suelen producir marcas de muescas.
En el fresado en contraposicin, la viruta se forma en secuencia inversa si lo comparamos con el
fresado convencional. Cuando el diente penetra, el espesor de viruta y la presin de corte
adoptan su valor mximo. Cuando la fresa se retira de la pieza, la viruta producida es menor y la
presin de corte en su valor mnimo. Por lo tanto, se producen pocas muescas y el acabado de
superficie es el mejor posible. Si se compara con el fresado convencional, este fresado requiere
menos potencia, pero una mquina ms rgida y una bancada que no presente vibraciones.

El modo de fresado (convencional, en contraposicin o frontal)

La forma de la fresa
El tipo de perfiles de corte empleados (forma del filo de corte, material de corte)
La capacidad de carga de la mquina

La precisin en la introduccin de datos en el programa no debe confundirse con la precisin en

el mecanizado. An cuando un sistema de control trabaje con una alta resolucin, el uso de la
herramienta, los efectos de la temperatura, la falta de rigidez de la mquina, etc. pueden reducir
la precisin del maquinado.
La monitorizacin de la vida de la herramienta utilizando el tiempo almacenado en control en
trminos de procesos de maquinado es relativamente inadecuada, ya que no considera las cargas
alternas y las presiones que actan en el punto de la herramienta durante el mecanizado.
4. Ejes y sistemas de coordenadas.
Los sistemas de coordenadas se emplean para situar un punto de manera concreta y precisa a lo
largo de un escenario perfectamente definido. En control numrico, las herramientas, segn el
tipo de mquina, se movern para alcanzar una serie de puntos en 2D o en 3D. En todos los
sistemas de coordenadas es imprescindible marcar un origen como punto de partida.

Se emplean frecuentemente dos tipos fundamentales de coordenadas:

Coordenadas cartesianas o rectangulares

Coordenadas polares.

Las coordenadas cartesianas permiten representar un punto en el plano de trabajo, 2D, o bien en
el espacio, 3D. Las coordenadas 2D se usan principalmente en el torno, pues dispone slo de un
plano de trabajo en el que se puede mover la herramienta, como se observa en la figura 4, o en
la fresadora cuando el desplazamiento se realice exclusivamente a lo largo de cualquier plano
de los 3 que dispone.

En el caso del torno, se da la caracterstica de que, dependiendo de la estructura de la mquina,

el eje X cambia su sentido de direccin. Esto sucede porque este eje es el que define los
dimetros o radios de la pieza. Si la herramienta est estructuralmente situada del lado del
operario, figura 6a, el signo + se sita en este mismo lado. Si la herramienta est situada en el
lado contrario, figura 6b, el signo + tambin se sita en ese mismo lado. Si se analiza esta
condicin, se observar que el criterio del signo + del eje X va en sentido del crecimiento del
dimetro.

Figura 4. Plano de trabajo en el torno.

Las coordenadas 3D se emplean exclusivamente para mquinas con ms de dos ejes de trabajo
simultneos, como es el caso de las fresadoras, y siempre que el movimiento se realice en tres
ejes, como se muestra en la figura 5.

(a) Posicin de herramienta en lado operario

(b) Posicin de herramienta en lado opuesto al operario

Figura 6. Sentido del eje X en el torno dependiendo de la posicin de la herramienta.

Un sistema absoluto de coordenadas siempre hace referencia a las coordenadas de un punto

desde una referencia fija. El sistema incremental se basa en indicar las coordenadas desde el
ltimo punto alcanzado hasta el siguiente, como se muestra en la figura 7.
Las coordenadas polares definen el punto utilizando la apertura de un ngulo con centro en el
origen y la longitud de un radio que parte del origen del ngulo. La forma de identificarlo es
empleando la letra R para indicar el radio y la letra A para indicar el ngulo, como se muestra
en la figura 8.
Las coordenadas polares definen los mismos puntos que las coordenadas rectangulares, pero
utilizando otros datos, el programador escoger el sistema que ms le facilite la tarea de
programacin. La pieza que se muestra en la figura 9 es ms sencilla de programar empleando
coordenadas polares, pues de otro modo se tendran que calcular las coordenadas rectangulares
para cada vrtice de la figura.
Figura 5. Sistema de ejes y planos en 3D e identificacin mediante la regla de la mano derecha.

Figura 9. Pieza en coordenadas polares con ngulo incremental.

Figura 7. Definicin de las coordenadas incrementales.

5. Puntos de origen.
Para poder mecanizar es necesario tener un punto fijo en algn lugar donde poder referenciar
los datos. Este punto se conoce como origen mquina o cero mquina y lo fija el fabricante de
la misma. En el manual de fabricante debe especificarse su ubicacin, sin embargo, no es
imprescindible que el operario conozca este punto, ya que el control numrico lo controla de
forma automtica. Solamente es necesario conocer el procedimiento necesario para
referenciarlo, que vara de un control a otro.
El origen de mquina se identifica con la letra M y es el origen del sistema de coordenadas de la
mquina y el punto de referencia para el resto de sistemas de coordenadas. En los tornos suele
colocarse en la base interior del plato, tal como se muestra en la figura 10.

Figura 8. Coordenadas polares

Figura 10. Situacin ms habitual del cero mquina en torno.

Al iniciar la programacin debe determinarse un punto desde donde referenciar todas las
medidas de dicha pieza. Este punto de referencia se denomina cero pieza y es el programador
quien decide cual ser su ubicacin. Los planos que acompaan a la pieza en su proceso de
mecanizacin deben tener perfectamente indicado dnde est el origen de la pieza. Este punto
se suele indicar con el smbolo de la figura 11 y se denomina con la letra W.

referencia es al control al que se le introducen los datos conocidos. Dado que se tienen que
contactar la herramienta y la pieza, hay que poner en marcha la herramienta, si es fresadora o la
pieza, si es torno, para no estropear el filo de la herramienta, en la figura 12 se puede observar
el procedimiento para un torno y una fresadora.

Figura 11. Ejemplos de ubicacin de puntos de referencia de cero pieza en torno y fresadora.
El criterio de situacin del punto cero se debe basar en la lgica dependiendo del tipo de pieza y
de la distribucin de cotas que tenga el plano de trabajo. No obstante, el criterio de ubicacin
del cero pieza queda a eleccin del programador.
Cuando se coloca una pieza en la mquina el sistema no conoce la posicin relativa entre el cero
mquina y el cero pieza, por lo que se tiene que realizar un proceso adecuado para indicar
dnde est situada la pieza con respecto al cero mquina. La distancia entre ambos puntos se
llama decalaje y es necesario determinarlo antes de realizar ningn proceso de mecanizacin.
Este proceso bsicamente consiste en contactar la herramienta contra la pieza e indicarle al
control los datos que se hayan obtenido. Se puede realizar mediante varias tcnicas:

Palpacin con herramienta

Palpacin con bailarina
Palpacin con sensor electrnico
Palpacin automtica por medio de control numrico
Situacin por visor ptico
Etc.

La palpacin con herramienta es el procedimiento que se ha usado habitualmente en la

mecanizacin tradicional y consiste en aproximar la herramienta a la pieza y cuando se produce
el contacto se ponen los nonius de la mquina herramienta en un valor conocido por el operario
para as poder llevar a cabo el conteo exacto de la medida a mecanizar. En sistemas de control
numrico el proceso es el mismo, con la diferencia de que en lugar de poner los nonius en

Figura 12. Decalaje mediante palpacin con herramienta en torno (figuras superiores)
y fresadora (figuras inferiores).
La palpacin con bailarina se aplica solamente en fresadoras y es similar al proceso anterior,
pero en lugar de colocar la herramienta en el mandrino de la mquina se coloca la herramienta
llamada bailarina, figura 13. Esta herramienta consta de dos partes: una que est unida a la
anterior por medio de un muelle que al girara produce un movimiento excntrico. Al contactar
con la pieza deja de oscilar pasando al punto de concentricidad, que puede observarse
plenamente a simple vista, siendo ste el punto de contacto de la misma.
Este sistema no puede emplearse con el eje z, por lo que hay que sustituir la bailarina por la
herramienta a trabajar para contactar en la superficie superior. La ventaja de este proceso
respecto al anterior es que no deja marcas en las superficies laterales y que la precisin suele ser
mayor.

6. Programacin CNC
Un programa es una sucesin de rdenes y procesos correlativos que tienen que realizarse en un
orden lgico establecido. En cualquier programa de control numrico por computadora se
distinguen siempre dos grandes grupos de informacin:

Datos geomtricos
o Datos dimensionales del control final
o Descripcin de movimientos de la herramienta
o Posicionamiento en el rea de trabajo del cero y puntos de referencia necesarios

Datos tecnolgicos
o Datos de la herramienta
o Condiciones de corte (velocidad, avance, etc.)
o Funciones auxiliares de mquina (refrigeracin, giros, etc.)

Figura 13. Diferentes tipos de bailarinas.

La palpacin con sensores electrnicos se aplica solamente en fresadoras y su principio sigue
siendo el mismo que los anteriores, pero en este caso se enciende una luz o suena un zumbido
en el palpador en el caso de mnimo contacto con la pieza. En la figura 14 se observan algunos
palpadores electrnicos.

La programacin segn el tipo de estructura puede dividirse en

Programacin estructural
Programacin abierta

La programacin estructural se utiliza siguiendo una tabla o estructura de forma ms o menos

cerrada. Este sistema de programacin se utiliza poco, pero algunos fabricantes de controles
ms importantes han optado por este sistema y por lo tanto, es necesario conocerlo. Un ejemplo
de estructura puede verse en la siguiente tabla que utiliza el fabricante EMCO.

Figura 14. Palpadores electrnicos.

El proceso de palpacin automtica por medio del CN se aplica solamente en la fresadora y
consiste en tocar dos puntos sobre cualquier superficie plana o circular y el control asume la
situacin real de la pieza y, aunque est inclinada, introducir las correcciones necesarias
durante el mecanizado, para realizarlo como si estuviera perfectamente estacada la pieza. El
tiempo de preparacin es muy rpido, tanto en la estacada de la pieza como en la bsqueda de
referencias. Este sistema es con mucho el mejor, ms rpido y ms preciso de todos. No
obstante, no todos los controles disponen de los ciclos adecuados para su utilizacin.
El sistema de situacin por visor ptico se encuentra en desuso, pero todava es posible
encontrarlo en algunos talleres. El principio de funcionamiento est basado en ptica. Utiliza un
visor colocado en un punto perfectamente conocido de la mquina por el control. El visor acta
como microscopio ampliando la visin de las dimensiones de la punta de la herramienta y
comparndolas con una escala graduada que lleva incorporado, de manera que cada centsima
de mm queda perfectamente visible al operario, lo que le da una gran precisin.

Puede observarse en la tabla cmo las lneas estn perfectamente estructuradas y aunque falte
algn dato en alguna de las lneas, la casilla o espacio correspondiente se tiene que respetar.
La programacin abierta es la ms utilizada por los fabricantes de controles. En este caso, se
pueden escribir lneas con dos caracteres o lneas con hasta 250 caracteres, pero con unas
normas imprescindibles a respetar y en el orden de escritura predeterminado. En la siguiente
tabla puede verse un ejemplo de la programacin abierta.

Se observa en la tabla la diferencia que existe entre el tamao de las diferentes lneas e incluso
en la estructura de las mismas.

Segn la forma de la introduccin de los datos, la programacin puede ser:

Programacin estndar
Programacin conversacional
Programacin mixta.

La programacin estndar es el tipo ms habitual pensado para programacin directa. Es el que

necesita mejor conocimiento de las rdenes y la estructura de programacin, por lo tanto,
requiere que el operario o tcnico programador tengan un buen conocimiento. Esta
programacin es ms rpida y verstil que la conversacional, por lo que se prefiere cuando se
tiene un buen conocimiento y experiencia.
En la programacin conversacional se trata de programar manteniendo una conversacin con el
control. El control, segn la orden que se le haya indicado, preguntar por los diferentes datos
que se necesitan. Por ejemplo, si se necesita que el controlador programe una interpolacin
circular, preguntar por el sentido en el que debe girar el arco e indicar cul es la tecla que
tiene que ser pulsada para el sentido deseado. Los botones del panel de programacin tambin
suelen estar en formato claro para el operador, figura 15. Este sistema, aparentemente, es el
ms indicado para programar a pie de mquina o para operarios sin conocimientos en
programacin, pero una vez que se adquiere experiencia es preferible recurrir al sistema
estndar para agilizar y ganar tiempo.

Figura 15. Sistema de teclas conversacionales.

La programacin mixta es una mezcla de ambas. Actualmente existen controles que permiten
actuar de una manera o de otra segn la interfase que decida el operario de mquina. La
tendencia suele ir en esta lnea, teniendo en cuenta que de esta manera se puede programar
segn la necesidad y capacidad de cada operario.
Segn el sistema de escritura del programa se tiene:

Manual, a pie de mquina

Manual, desde computadora
Realizacin con sistema CAM

En la programacin manual a pie de mquina el operario a partir del plano escribe el programa
directamente en el control. Esto, tericamente no afecta el tiempo de mecanizacin, pues los
controles permiten escribir un nuevo programa mientras se est ejecutando el actual, pero en la

prctica el operario no siempre puede poner atencin a las dos tareas al mismo tiempo, lo que
origina paros de mquina que siempre son costosos e indeseados.
Actualmente es aconsejable realizar la programacin a pie de mquina solamente de aquellos
programas que no ofrezcan ningn tipo de dificultad, que al operario le resulte fcil resolver y
que sea de dimensiones reducidas. Tambin es aconsejable la realizacin de pequeos retoques
del programa, tales como la modificacin de alguna cota o insercin de pequeos mecanizados.
La programacin manual desde una computadora permite la creacin de programas de forma
totalmente aislada del operario de mquina. Los programas se escriben a mano, tal como se
hara a pie de mquina, pero en este caso desde una computadora. Esto permite que un solo
tcnico pueda atender la programacin de varias mquinas simultneamente, dejando al
operario de mquina mucha ms movilidad para controlar el proceso de mecanizado, tanto en el
mbito de preparacin y gestin de herramientas, preparacin de materiales para el siguiente
proceso, as como al control directo del mismo.
La programacin con sistema CAM es el ms potente de los procesos de elaboracin de
programas CNC y probablemente es hacia donde se inclinan todas las tendencias tcnicas. Sin
embargo, en la prctica, existe una gran variedad de programas que por su simplicidad pueden
generar una prdida de tiempo crearlos desde un sistema CAM, por lo que su empleo se reserva
a programas de grandes dimensiones o de geometras complejas.
7. Sistema ISO
Los sistemas de normalizacin tienen como objetivo la unificacin de normas y criterios en la
aplicacin tcnica en los diferentes mbitos de la industria. El sistema ISO es el estndar ms
utilizado, no obstante, cuando se cre la norma la evolucin tcnica no estaba al nivel actual y
los aspectos que se acotaron en dicha norma resultan insuficientes actualmente. Como la tcnica
ha ido ms de prisa que la normalizacin, en el mercado se encuentran sistemas CNC que no
son compatibles entre s, salvo en los aspectos fundamentales como los sistemas de coordenadas
y algunas funciones bsicas. A pesar de ello, las estructuras de programacin son muy
similares, por lo que una vez aprendido un sistema, resulta fcil adaptarse al resto.
Tal como se ha visto, en los sistemas de coordenadas existen dos formatos para la descripcin
de un contorno geomtrico: incremental y absoluto. En los sistemas de programacin tambin
se utilizan estos mismos formatos, pero con la posibilidad de realizar parte de un programa en
un sistema y parte en el otro, e incluso existen controles que dentro de una misma lnea de
programacin permiten que se escriba una coordenada en un sistema y las otras en el otro.
Cada fabricante tiene diferentes estructuras de programacin, incluso dentro de un mismo
fabricante se tienen estructuras diferentes dependiendo de los modelos. En todos los sistemas de
control numrico se le conoce como frases o bloques a las lneas de habitualmente se usan,
independientemente de si ocupan una o ms lneas ortogrficas. Un ejemplo de estructura de
programacin puede observarse en la figura 16.

G Funciones preparatorias son, junto con los sistemas de coordenadas, los datos ms
importantes que se introducen en un bloque. Indican al control todos los datos que utilizar el
mismo para realizar los movimientos de los carros de todos los sistemas geomtricos ordenados.
El formato es de dos caracteres que corresponden con el nmero de funcin escogida. Su rango
va desde 00 a 99. Si la funcin tiene colocado un cero como carcter izquierdo se puede escribir
utilizando los dos dgitos u obviando el cero de la izquierda. En ambos casos el control actuar
de la misma manera. Por ejemplo: G00=G0, G01=G1, etc.
En una frase de programacin se puede incluir ms de una funcin preparatoria, pero estarn
siempre escritas una tras otra en la frase y no debern ser contradictorias entre s. La mayora de
las funciones preparatorias son modales. Por tanto, no es obligado escribir en todas las frases las
funciones preparatorias, sino slo en aquellas en que tengan que actuar.
Figura 16. Estructura de las frases de programacin para torno FAGOR 8025
Algunas de las normas de escritura son las siguientes:

X, Y, Z Coordenadas que define la posicin de la herramienta en el mecanizado. El formato

a utilizar es de cuatro dgitos para la parte entera y cuatro dgitos para la parte decimal y el
rango de datos va desde -9999.9999 hasta 9999.9999. El valor es modal, por tanto no es
necesario escribirlo si no cambia de valor.

Entre cada palabra existir un espacio de separacin.

Las letras integrantes de las frases de programacin se escribirn en maysculas.
Existen datos modales que actan como un interruptor, es decir, una vez que se activan no es
necesario repetir la orden hasta que se requiera cambiarla por otra. Los datos modales afectan a
gran parte de las palabras, pero no a todas ellas.
En caso de omitir algunos datos, los restantes tienen que seguir el orden de la frase descrita ms
arriba, por ejemplo:

Esta estructura est bien, pero no es necesario escribir los datos repetidos que son
modales. En el ejemplo siguiente se ve el mismo programa sin repetir los datos modales.

F Indicacin de la velocidad de avance, se utiliza para indicarle al control a qu velocidad

de avance deben desplazarse los carros cuando estn mecanizando a velocidad controlada.
Existen dos formatos de velocidad de avance, en mm/min y en mm/rev y dependiendo del
sistema que se est usando el valor de F tendr un formato u otro. Si no se introduce ningn
valor a F al comenzar el mecanizado, el control entender que debe ir a la mxima velocidad.
Su valor es modal.
S Velocidad de giro del plato indica a cuantas RPM girar el plato cuando reciba la orden de
empezar a girar. El valor introducido en S puede tener dos formatos: directamente en RPM o la
velocidad de corte a la que se desea que trabaje la mquina. En tal caso, el control cambiar
directamente las revoluciones para adaptarlas a la velocidad de corte dependiendo del dimetro
en que se encuentre la herramienta. Si no se introduce ningn valor a S al comenzar el
mecanizado el control entender que tiene que girar a 0 RPM.
T Indicacin de datos de la herramienta, tanto a nivel del nmero de la misma como al tipo
de correccin que se debe aplicar. Desde este dato se le puede ordenar a la mquina qu
herramienta seleccionar en el tambor de la misma. El valor que se le indique debe ser como se
muestra en la figura.

Los caracteres empleados en la programacin segn la norma ISO, son:

N Nmero de frase o bloque, es obligatorio indicarlo en todos los bloques para que el
control entienda dnde empieza y para identificar las etiquetas de lneas. Permite introducir
desde el 0 hasta el 9999 como valores. El nmero que se le asigne es eleccin del programador,
pero se considerar que el orden de ejecucin lo realizar en sentido numrico ascendente. Es
aconsejable programar en sistema numrico de 10 en 10 por si despus de escribir un programa
se tiene que intercalar un bloque.

Este dato se aplica a mquinas que tengan cambiadores automticos de herramientas. En caso
de no disponer de cambiador automtico, el formato puede cambiar el sentido de actuacin de la
siguiente manera:

Si al comenzar el mecanizado no se introduce ningn valor de T el control trabajar sin

correccin y sin cambiar el tambor. Esto puede servir si slo se trabaja con una herramienta. El
valor de T es modal.
M Funciones auxiliares. Son las encargadas de controlar todos los aspectos auxiliares al
mecanizado, tales como la puesta en marcha del cabezal, eleccin del sentido de giro, puesta en
marcha de los sistemas de refrigeracin, etc. El formato es de dos caracteres que corresponden
con el nmero de funcin escogida. Su rango va desde 00 a 99. Si la funcin tiene colocado un
cero como carcter izquierdo se puede escribir usando los dos dgitos u obviando el cero de la
izquierda.
En una frase de programacin se puede incluir ms de una funcin auxiliar, pero estarn
siempre escritas una tras otra en la frase y no debern ser contradictorias entre s. Las funciones
auxiliares son modales.
Listado de funciones preparatorias:
G00
G01
G02
G03
G04
G05
G07
G08
G09
G20
G21
G22
G23
G24
G25
G26
G27
G28
G29
G30

M
M*
M
M

Posicionamiento rpido.
Interpolacin lineal.
Interpolacin circular (sentido horario).
Interpolacin circular (sentido anti-horario ).
Temporizacion.
M
Trabajo en arista matada.
M * Trabajo en arista viva.
Trayectoria circular tangente.
Circunferencia 3 puntos.
Llamada a subrutina STD.
Llamada a subrutina paramtrica.
Definicin subrutina STD.
Definicin subrutina paramtrica.
Final de subrutina.
Salto incondicional.
Salto condicional si igual a cero.
Salto condicional si distinto de cero.
Salto condicional si menor.
Salto condicional si mayor o igual.
Visualizar cdigo de error.

G31
Guardar origen de coordenadas.
G32
Recuperar origen guardado con G 31
G33 M
Roscado.
G36
Redondeo controlado de aristas.
G37
Entrada tangencial.
G38
Salida tangencial.
G39
Achaflanado.
G40 M * Anulacin de compensacin de radio de herramienta.
G41 M
Compensacin de radio a izquierdas.
G42 M
Compensacin de radio a derechas.
G47 M
Tratamiento de bloque nico.
G48 M * Anulacin del tratamiento de bloque nico.
G49 M
Feed Rate programable.
G50
Carga de dimensiones de herramientas en tabla.
G51
Correccin de dimensiones de herramienta en uso.
G52
Comunicacin con la Red Local Fagor.
G53/G59 M Traslados de origen.
G65
Ejecucin independiente de un eje.
G66
Ciclo fijo de seguimiento de perfil.
G68
Ciclo fijo de desbaste segn Z.
G69
Ciclo fijo de desbaste segn X.
G70
Programacin en pulgadas.
G71 M
Programacin en mm.
G72 M
Factor de escala.
G74
Bsqueda automtica de referencia mquina.
G75
Trabajo con palpador.
G75 N2 Ciclo fijo de palpacin.
G81
Ciclo fijo de cilindrado en tramos rectos.
G82
Ciclo fijo de frenteado de tramos rectos.
G83
Ciclo fijo de agujereado con broca.
G84
Ciclo fijo de cilindrado en tramos curvos.
G85
Ciclo fijo de frenteado en tramos curvos.
G86
Ciclo fijo de roscado longitudinal.
G87
Ciclo fijo de roscado frontal.
G88
Ciclo fijo de ranurado longitudinal.
G89
Ciclo fijo de ranurado frontal.
G90 M * Programacin de cotas absolutas.
G91 M * Programacin de cotas incrementales.
G92
Preseleccin de cotas y limitacin de S.
G93
Preseleccin de origen polar.
G94 M
Avance F en mm/ min. .
G95 M * Avance F en mm/ rev.
G96 M
Velocidad S en m/ min. ( velocidad de corte cte.).
G97 M * Velocidad "S" en r.p.m. (velocidad angular cte. ).

M Indica que esa funcin es modal, o sea que permanece activa hasta que sea anulada por otra
modal incompatible, o hasta encontrar un M2, M30, Emergencia o Reset.

M17: Abrir plato de garras:

Esta funcin abre el plato de garras para sujecin de la herramienta.

* El asterisco indica que esas son las condiciones que asume por omisin la mquina al ser
encendida, o despus de un M2, M30, Emergencia, o Reset.

M17: Cerrar plato de garras:

Esta funcin cierra el plato de garras para sujecin de la herramienta.

En un mismo bloque o lnea, se pueden programar todas las funciones G que se deseen y en
cualquier orden, excepto las siguientes que debern ir solas en una lnea por ser especiales:

M19: Parada orientada del cabezal.

Al programar M19 S _ _ _ _. _ _ _ el cabezal se detendr en una posicin angular determinada
definida por S en grados respecto a la posicin cero que emite como seal el encoder de la
mquina.

G20-G21-G22-G23-G24-G25-G26-G27-G28-G29-G30-G31-G32-G50-G53/59-G72-G74 y G92.

Lista de funciones auxiliares

M00: Parada de programa.
Cuando el CNC lee un bloque con M00, interrumpe el programa. Para reanudarlo, se oprimir
el botn de inicio de ciclo.
M01: Parada condicional de programa.
Idntico al M00 solo que lo tomar en cuenta nicamente si est activada la seal exterior
condicional
M02: Final de programa.
Indica el fin de programa y adems realiza un Reset general (vuelta a condiciones iniciales).
Adems ejecuta M05 (parada del plato).
M03: Arranque del cabezal (sentido horario).
Este cdigo pone en marcha el cabezal a la velocidad programada mediante S y en sentido
normal de marcha.

M30: Fin del programa y vuelta al inicio.

Esta funcin es similar al M02, pero adems posiciona nuevamente la primera lnea de
programa aunque no la ejecuta. De esta manera, la mquina queda preparada para hacer una
nueva pieza.
M41-M42-M43-M44: Seleccin de gama de velocidades.
Cuando se trabaja con la modalidad G96 (velocidad de corte constante), es obligatorio colocar
en la misma lnea la gama de velocidades elegida. Normalmente, al definir las 4 gamas, M41
definir a la ms baja y as sucesivamente.
M45: Seleccin de la velocidad de herramienta motorizada.
Si se programa un bloque con M45 S +/- _ _ _, la S indicar la velocidad de giro de la
herramienta motorizada. El signo +/- definir uno u otro sentido de giro de la herramienta. Para
detenerla bastar con poner M45 o M45 S 0.
8. Desarrollo de la prctica
Emplear un diseo bidimensional para obtener el cdigo de programacin para la pieza que se
muestra en la figura 17 en un torno de control numrico.

M04: Arranque del cabezal (sentido anti-horario).

Arranca el cabezal en contramarcha, por ejemplo para agujerar con brocas helicoidales
normales o de hlice derecha.
M05: Parada del cabezal.
Esta funcin detiene el cabezal
M08: Encendido de electrobomba:
Esta funcin activa el motor de la electrobomba de fluido refrigerante (aceite soluble o de
corte).
M09: Apagado de electrobomba:
Esta funcin detiene el motor de la electrobomba de fluido refrigerante.
M10: Abrir puerta:
Esta funcin abre la puerta de la mquina herramienta.
M11: Cerrar puerta:
Esta funcin cierra la puerta de la mquina herramienta.

Figura 17. Pieza a trabajar.

1. Creacin de la geometra.
a. Configure el sistema en pulgadas y ponga la rejilla activa.
b. Cambie el CPlane a +D +Z seleccionando Planes -> Lathe diameter de la barra de
estado como se muestra.

e. Utilizando Trim/Break/Extend seleccione el botn Trim 1 Entity

lneas que se muestran en la siguiente figura.

y expanda las

c. Trace un par de lneas que se intersecten en el origen como se muestra.

f. Seleccione el botn Trim 2 Entities

d. Trace lneas paralelas a las lneas verticales y horizontales hasta obtener la siguiente
figura:

y modifique la figura como se muestra.

g. Seleccionando Trim 3 Entities

modifique la figura como se muestra.

j. Eliminar las lneas intermedias y crear una paralela a la izquierda del dibujo y a 1 pulgada

k. Crear ms lneas paralelas como se muestra en la figura.

h. Seleccionando Trim 1 Entity

obtener la siguiente figura.

i. Unir las esquinas de las figuras con una lnea endpoint y redondear como se muestra.

l. Con Trim 3 Entities

seleccionar las lneas en el orden que se muestran en la figura
anterior numeradas del 1 al 3. Con Trim 2 Entities
seleccionar las entidades en orden
de la a a la d en la siguiente figura.

m. Crear un bisel (chamfer) de 0.15 x 45 grados y de 0.125 x45 grados como se muestra:

2. Creacin de trayectorias.
a. Seleccionar Machine type->Lathe->Default, desplegar el gestor de operaciones
Operations Manager (Alt-O), expandir las propiedades y abrir Stock setup.
b. Seleccionar el botn de propiedades del stock y ajustar los parmetros como se muestra.

n. Crear una lnea polar de 1 pulgada y -59 grados como se muestra.

c. Seleccionar propiedades en el rea de mordazas de sujecin (Chuck jaws) y ajustar

o. Eliminar las lneas sobrantes para obtener la siguiente figura.

p. Guardar el trabajo.

d. Seleccione la pestaa Tool Settings y ajuste parmetros como se muestra:

Apuntando en el rea Tool parameters con el botn derecho del mouse desplegar el men y
seleccionar Create new tool. En la ventana emergente seleccionar General Turning.

e. Aplanado de la cara. Abrir Toolpaths->Face presionar OK para seleccionar el nombre

NC, Seleccionar el cortador OD Rough Right -80deg y seleccionar la pestaa Face
parameters para ajustar los parmetros como se muestra. Al terminar presione el botn
OK.

Seleccionar la pestaa inserts y elegir la forma D (55deg diamond), cambiar a la pestaa

holders y seleccionar A (0 deg side clr.). En la pestaa parameters poner el nombre de la
herreamienta. Presionar OK.
f. Tornear la pieza. Abrir Toolpaths->Rough, seleccionar una cadena parcial asegurando
el sentido contrario a las manecillas del reloj como se muestra en la siguiente figura.

Presione el botn OK de esta ltima ventana y posteriormente el botn Plunge Parameters

de la ventana anterior. Modifique los parmetros como se muestra. Presione el botn OK de
esta ventana y el botn OK para salir de Rough Parameters.

Cambiar a la pestaa Rough Parameters y hacer los cambios necesarios como se muestra
en la figura. Presionar el botn Lead In/Out y hacer los cambios que se indican en las
figuras.
g. Acabado de la pieza. Abrir Toolpaths->Finish y seleccionar el botn Last en el cuadro
de dilogo chaining.

Seleccionar el cortador OD Finish Right -35deg y ajustar los parmetros de acabado

como se muestra en la siguiente figura.

h. Generar la rosca. Abrir Tootlpaths->Thread y hacer los cambios que se muestran en la

figura. Cambiar a la pestaa Thread shape parameters y proporcionar el valor para
Lead y Major Diameter, como se ve en la figura.

Presionar el botn Lead In/Out y ajustar los parmetros como se muestra. Presionar el
botn Plunge Parameters y ajustar los valores.

Seleccionar Compute from formula, verificar que la opcin Thread from se encuentre
en el valor Unified UNR y que los parmetros Load y Basic major diameter tienen
los valores que se teclearon en el paso anterior. Presionar el botn OK.
Indicar la ubicacin donde se desea generar la rosca. Presionar el botn Start Position y
sealar en el dibujo el punto donde inicia la rosca. Presionar el botn End Position para
sealar la posicin donde terminar.

Cambiar a la pestaa Thread cut parameters y ajustar los valores como se indica en la
figura. Una vez ajustados los valores, presionar el botn OK.
Seleccionar OK para salir de todos los cuadros de dilogo

j. Aplanado, torneado y acabado de la pieza. Siga los pasos e, f y g para la siguiente cadena.

k. Centrar y taladrar el orificio. Centrar la perforacin con una broca Center drill con
una profundidad de 0.2 y taladrar con una broca de 1.0 con una profundidad de -2.25
y compensacin de 0.25.
i. Girar la pieza. Ahora se va a tornear la parte trasera de la pieza. Seleccionar de la barra
de mens Toolpaths->Misc Ops->Stock Flip. Presionar el botn Select en el recuadro
Geometry de la pestaa Lathe Stock Flip y presionar al botn All
de la ventana
grfica, el botn OK de la ventana emergente y el botn End Selecction
de la
ventana grfica. Modificar los parmetros como se muestra en la siguiente figura y
presionar OK.

l. Crear el bisel empleando una trayectoria de acabado. Seleccionar Toolpaths->Finish

y elegir el botn Single en el cuadro de dilogo Chaining. Seleccionar el bisel en el
diagrama y presionar el botn OK. Utilizar la herramienta Boring bar (ID. FINISH
MIN .5 DIA) y ajustar los parmetros de los cuadros de dilogo Lead In y Lead Out
como se muestra.

m. Guardar el trabajo.
Revisar las trayectorias, realizar la simulacin y generar el cdigo de programacin.
Analizar las opciones y parmetros en cada uno de los pasos de maquinado y explicarlos.
Anote sus conclusiones y observaciones.