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ndice
JUSTIFICACIN.
2
OBJETIVO GENERAL.
2
OBJETIVOS SECUNDARIOS.
3
PROBLEMAS A RESOLVER.
3
PROCEDIMIENTO Y DESCRIPCIN DE LAS ACTIVIDADES
REALIZADAS
I.

II.
III.
IV.
V.

Eliminacin del rea de almacn que se encuentra entre las reas de


ensamble y configuracin del producto Dash.
3
Balanceo de las lneas para proceder a la unificacin de las misma.
4
Eliminacin de tiempos muertos y cuellos de botella.
9
Reduccin de riesgos ergonmicos.
11
Implementacin de Poka-Yoke para la disminucin en el proceso de ensamble.
13

RESULTADOS.
14
DESCRIPCIN DE ACTIVIDADES
14
LUGAR DONDE SE REALIZARA EL PROYECTO
16
INFORMACIN DE LA EMPRESA.
16

ANEXOS.
16
BIBLIOGRAFA.
17

JUSTIFICACIN.
La lnea de ensamble del producto Dash se encuentra localizada en un rea
diferente a su contraparte de configuracin, y su proceso de produccin se ve
retrasado por el tiempo que requiere el producto en ser terminado. Actualmente la
lnea produce un volumen de 100 piezas en un turno de 8 horas en el rea de
ensamble, posteriormente pasa a un rea de almacn temporal, en el cual el
producto espera un periodo promedio de 2 das, en lo que llega una orden de
compra para consecuentemente pasarlo al rea de configuracin y ser embarcado
para su entrega. Cabe sealar que el mtodo de produccin se basa en la utilizacin
de pronsticos de venta de periodos de tiempo similares, considerando una
desviacin estndar ya sea a la baja o a la alza, segn la demanda del cliente. Esto
no significa que se cumpla con la produccin requerida, es por ello que se tiene un
respaldo de seguridad en el almacn, para poder responder a pedidos urgentes,
cada producto tiene un respaldo de seguridad acorde a los pronsticos de demanda
de cada producto, por lo que si se uniera todo el producto, podramos determinar la
cantidad de dinero que tenemos parado en ese momento. Como dato comparativo,
se tiene que en la etapa ms alta de los productos, se tuvo un histrico de 2.4
millones de dlares en el almacn, por lo que este proyecto pretende la eliminacin
de ese almacn intermedio con la unin de ambas lneas y eliminar la posibilidad de
que ocurra de nueva cuenta la acumulacin de producto en almacn.
Como proyecto secundario, se contempla la realizacin de un estudio de tiempos y
movimientos para la eliminacin de tiempos muertos, as como movimientos
innecesarios dentro del proceso de ensamble, para la integracin de nuevos
3

productos que llegaran a la planta, pudiendo liberar espacio fsico en piso, tiempo
de produccin y asociados para las nuevas lneas.
El proyecto est contemplado que se realice en un tiempo aproximado de 3 meses,
considerando el tiempo necesario para la validacin de las estaciones de trabajo,
tiempo que determina el Departamento de Ingeniera segn las necesidades de la
planta. Todo el proyecto corre a cargo de un equipo multidisciplinario de los
diferentes departamentos de la empresa, como lo son el Departamento de
Ingeniera, Calidad, Materiales, Produccin, Sistemas y Seguridad, para poder
visualizar los diferentes escenarios que se presenten y poder aportar ideas de valor
para enriquecer el proyecto. De igual manera, se contempla la ayuda de los
asociados, los cuales aportaran su experiencia y destreza en la realizacin del
trabajo para poder determinar cules ideas son ms propicias a ser tomadas en
cuenta, considerando que el asociado es quien pasa la mayor parte del tiempo en
contacto con el proceso y con el producto.

OBJETIVO GENERAL.
A travs del uso de la herramientas de Manufactura Esbelta, consolidar la
unificacin de la lnea de ensamble y configuracin del producto de mayor volumen
de venta (Dash 3000, 4000, 5000), para as eliminar el almacn de Finish Good que
se encuentra entre ambas lneas.

OBJETIVOS SECUNDARIOS.
1.- Reduccin
de movimientos para mejorar las lneas de ensamble y
configuracin.
2.- Localizacin y eliminacin de movimientos ergonmicos que afecten la libre
operacin de los asociados.
3.- Redistribucin de las estaciones de trabajo para obtener un aumento en el
proceso de produccin.
4.- Liberacin de espacio y asociados para nuevos productos entrantes.

PROBLEMAS A RESOLVER.
Tras la elaboracin de un diagrama de Ishikawa, as como una Brain Storm y 7
Ways, se lograron determinar los siguientes problemas a resolver, los cuales se
encuentran ordenados de mayor a menor prioridad. Cada uno de ellos aumenta
significativamente el nivel en el que se encontraba la lnea.

VI.
VII.
VIII.
IX.
X.

Eliminacin del rea de almacn que se encuentra entre las reas de


ensamble y configuracin del producto Dash.
Balanceo de las lneas para proceder a la unificacin de las misma.
Eliminacin de tiempos muertos y cuellos de botella.
Reduccin de riesgos ergonmicos.
Implementacin de Poka-Yoke para la disminucin en el proceso de ensamble.

PROCEDIMIENTO Y DESCRIPCIN DE LAS ACTIVIDADES


REALIZADAS
I.

Eliminacin del rea de almacn que se encuentra entre las


reas de ensamble y configuracin del producto Dash.

El rea de almacn de Finish Good, previamente fue seleccionada como el rea de


mayor impacto, por lo que el proyecto se centrara en ella para su eliminacin. Se
procedi a la formacin de un equipo multi-disciplinario de las diferentes reas de la
empresa, conjuntando las reas de Calidad, Ingeniera, Produccin del rea ESD
(Electrostatic Discharge), Entrenamiento, Finanzas, EHS (Environment, Health and
Safety), Almacn, Mantenimiento y un equipo trans-disciplinario formado por
integrantes del Tecnolgico de Ciudad Jurez de las carreras de Ingeniera Industrial,
Mecatrnica y Electrnica. En conjunto todas estas reas se reunieron para
determinar los puntos que le competen a cada rea para poder ser resueltos sin que
esto afecte de alguna manera la operacin de otra, as como tambin el impulso a
la mejora y la optimizacin del proceso, para la disminucin de espacio, tiempos y
la liberacin de personal para ser aprovechadas en otras reas de mayor necesidad
de la fuerza laboral.
Como primera accin a tomar se camin por el proceso para determinar en donde
se encontraban los puntos clave que se deban de atacar, despus de ello se
programara una junta para que a travs de un lluvia de ideas, obtener informacin
para poder atacarlos de la forma ms rpida y eficiente, ya que los cambios deben
de estar programados de tal forma que se tenga el menor tiempo posible en paro
las estaciones para no afectar la produccin. Una vez que se camin el proceso y se
encontraron los puntos a atacar, se elabor un VSM (Value Stream Map), el cual
muestra grficamente el tamao del proceso con el que se est trabajando, as
como tambin los puntos clave a ser atacados en la primera etapa.
Se tienen que el proceso tiene dos lneas que se encuentran por separado, las
cuales son el rea de ensamble (HLA High Level Assembly) y el rea de
Configuracin, las cuelas fsicamente se encuentran separadas a una distancia
aproximadamente de 70 metros entre cada una. En medio de dichas lneas, se
encuentra el rea de Finish Good, en el que, el producto puede estar en promedio 2
das en espera una orden de algn cliente.
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Fig. 1 Distribucin de las reas.

Fig. 2 VSM rea de ensamble (HLA - High Level Assembly) y Configuracin.

Las marcas rojas representan las reas de oportunidad que se deben de atacar
primordialmente, consecuentemente las reas o procesos por los que se encuentra
la necesidad de atacar esta rea. De igual manera se encontraron reas de menor
nivel jerrquico indicadas por el color amarillo, las cuales deben de ser tratadas por
su nivel de importancia en el proceso, que al ser modificada las reas crticas, estas
pasaran a ser las nuevas reas de oportunidad, es por ello que se considera que
sean tratadas en la redistribucin del proceso.

II.

Balanceo de las lneas para proceder a la unificacin de las misma.

Dentro del proyecto est considerado la unin de ambas lneas, tanto la de


ensamble como la de configuracin, para ello es necesario realizar un estudio de
tiempos de las estaciones de ensamble para realizar un balance en la lnea y
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observar el comportamiento que tendr para hacer las modificaciones pertinentes


antes de la implementacin, y as, realizar nicamente cambios minsculos que
puedan surgir por detalles no controlados.
Primeramente se realiz una toma de tiempos y se vaco la informacin utilizando el
mtodo SWCS (Standar Work Combination Sheet) el cual muestra los tiempos
utilizados en el proceso de ensamble tanto de los asociados como de las maquinas,
los recorridos que hacen y su relacin con el Takt Time. El Takt Time est estipulado
que es de 300 segundos por pieza, teniendo en cuenta que el tiempo diario
productivo es de 30,276 segundos y la produccin es de 100 unidades diaria. Lo que
nos arroja la siguiente formula:

30,276 min
T/T 100 units =5 minutos=300 segundos
Una vez que tenemos el takt time, se tiene que realizar el estudio de los tiempos de
las actividades realizadas en las 4 estaciones del ensamble y las estaciones de
configuracin del producto Dash, que es el que se pretende balancear.
Fig. 3 Standar Work Combination Sheet (Estacin 1)

Fig. 4 Standar Work Combination Sheet (Estacin 2)

Fig. 5 Standar Work Combination Sheet (Estacin 3)

Fig. 6 Standar Work Combination Sheet (Estacin 4)

Fig. 7 Standar Work Combination Sheet rea Configuracin (Estacin 1)

Fig. 8 Standar Work Combination Sheet rea Configuracin (Estacin 2)

Fig. 9 Standar Work Combination Sheet rea Configuracin (Estacin 3)

Fig. 10 Standar Work Combination Sheet rea Configuracin (Estacin 4)

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En los diagramas que se realizaron tanto en el rea de ensamble como en el de


configuracin, se puede observar que las estaciones de trabajo tiene demasiada
holgura en relacin con el Takt Time, por lo que a simple vista se puede observar
que es necesario hacer un balance y redistribuir tareas entre las estaciones para
mejorar y aumentar la produccin.
Una vez realizado este estudio se puede observar que las estaciones tienen
demasiada holgura entre ellas, y la produccin que se obtena del rea de ensamble
se vea reducida en el rea de configuracin, de 100 piezas a solo 70. Es por ello
que se procedi a realizar el estudio llamado Yamazumi, el cual representa
grficamente los tiempos obtenidos en una grfica, pudiendo observar los cuellos
de botella que se encuentran en ellos.
Fig. 11 Yamazumi Chart rea de ensamble y configuracin.

Tras haber realizado el estudio del Yamazumi y vaciar los resultados en el diagrama,
se observa que el cuello de botella ms notable se encuentra en el comienzo del
rea de configuracin, causa por la que la produccin se ve reducida de 100 piezas
a solo 70 piezas en jornadas laborales iguales.
Todos los estudios que se han realizado, sirven para sustentar que es necesario
realizar un balance y una redistribucin de las estaciones de trabajo. Para ello se
deben de analizar las operaciones que hace cada estacin y determinar cuelas son
las que verdaderamente agregan valor al producto.

III.

Eliminacin de tiempos muertos y cuellos de botella.

Una vez que se tienen todos los datos recabados, y se han observado los tiempos
muertos as como los cuellos de botella se procede a realizar los movimientos en
papel para observar si es posible dicho cambio.

Fig. 12 reas para la eliminacin de tiempos muertos y cuellos de botella.

TER KAIZEN

Tras realizar la aplicacin de las mejoras propuestas, se puede obtener los


siguientes datos para la mejora de la lnea.
Fig. 13 Mejoras propuestas.

Una vez que se validan los datos, se pasa a la elaboracin de una maqueta fsica
utilizando el modelo 3P (
Se puede observar que se redujo el rea de ensamble de 4 estaciones a solo 3, con
lo que se hizo un balance en las operaciones que se hacan, as como tambin la
eliminacin de operaciones que no agregan valor al producto. De igual manera, se
uni la lnea de configuracin a la lnea de ensamble para la eliminacin del
transporte que se tena que hacer y por la duplicidad de actividades que se hacan.
Estas actividades reducen drsticamente los 7 desperdicios que no se haban
contemplado, pero que afectaban drsticamente las actividades.
1.2.3.4.5.6.7.-

Sobreproduccin (10,000 Dlls.)


Transportacin (70 Mts.)
Tiempos de espera (10 Seg. Por estacin)
Movimientos (1.5 Mts)
Defectos (Reduccin en 5%)
Disminucin de tiempos en el proceso (2 Seg. Por estacin)
Inventario (100,000 dlls.)

Una vez que se han eliminado los cuellos de botella y los tiempos muertos, as
como la redistribucin en los procesos y la unin de la lnea, se puede tener un
bosquejo de la apariencia final, por lo que se procede a la elaboracin de un modelo
fsico utilizando la herramienta 3P ( Production, Preparation, Process). Para dimensionar el
ahorro que se ha tenido o que se requiere, ya que la lnea debe de quedar en la misma zona
en donde se encuentra, por lo que se deben reducir espacios.

Fig. 14 Modelo 3P (Production, Preparation, Process).

Fig. 15 Yamazumi Chart Final.

IV.

Reduccin de riesgos ergonmicos.

Tras haber realizado los estudios pertinentes para el balanceo de las operaciones,
se detectaron riesgos ergonmicos que realizaba el asociado, por lo que se
comenz un proyecto en paralelo para la eliminacin de los mismos. Los riesgos
que se encontraron se presentan en la siguiente figura, la cual muestra una tabla de
los riesgos ergonmicos, la cual es propiedad de GE.
Fig. 16 Riegos Ergonmicos del rea de ensamble.

Fig. 17 Riegos Ergonmicos del rea de Configuracin.

De los riesgos ergonmicos que se encontraron, el que representaba el mayor


riesgo fue el ocasionado por la manipulacin de los monitores, el cual llega a pesar
hasta 5 kg, lo cual representa un gran peso, adicionalmente a eso, en la

manipulacin existe una alteracin en la postura, la cual ocasiona fatiga en la


espalda y el rea lumbar, debido a que se tienen que colocar los cables necesarios
para la realizacin de las pruebas de estrs, as como la carga del software.

Fig. 18 Estado actual del cargado de Software.

Es por ello que se propone la implementacin de una fixtura la cual pretende


reducir estos riesgos en conjunto con la dificultad en la colocacin de los cables.
Ambos riesgos, se eliminan y eficiente el proceso de produccin, por lo que aun de
ayudar a la salud, disminuye el tiempo del proceso de produccin.

Fig. 19 Propuesta de mejora.

V.

Implementacin de Poka-Yoke para la disminucin en el proceso de


ensamble.

Se encontr una rea de oportunidad en donde se puede disminuir los tiempos en


los procesos de produccin con la aplicacin de Poka-Yoke visuales, los cuales se
colocaran en los tornillos, para disminuir el tiempo de reaccin y los errores, al
asociar los tornillos con el torque
correspondiente. Esta mejora reduce dos
segundos el proceso por cada tornillo colocado.

Fig. 20 Poka- Yoke

Antes

Despus

RESULTADOS.
Una vez que se realiz el Modelo 3P y se hicieron las corridas piloto, se determin
que el proyecto es viable, por lo que se autoriza la realizacin del mismo con la
mano del departamento de Ingeniera, Calidad, Materiales, Produccin, Sistemas y
Seguridad. El tiempo de validacin de los equipos es tardado, por lo que se realiz
el siguiente cronograma.

Fig. 20 Cronograma de actividades.

HYBRID LINE III

2014

metas
Estandarizar los procesos para evaluacin
Estudios de proceso, ubicacin y fixturas
Pruebas en la lnea
Creacin

de

mesas

para

el

rea

de

configuracin
Cotizacin de fixturas, visita Proveedores
Eliminacin de Prueba de Estrs
Simulacin del Nuevo Proceso
Evaluacin

del

impacto

con

Depto.

de

Simplificacin
3P Nuevo Producto
Distribucin Nuevos Productos
Implementacin de la lnea
Validacin
Integracin de V100

DESCRIPCIN DE ACTIVIDADES.
El proyecto contempla la realizacin de varias actividades en el tiempo de su
ejecucin, utilizando en cada una de ellas diferentes herramientas de manufactura
esbelta para poder ser realizadas con xito, as como tambin bajo la tutela del
asesor quien guiar en la ejecucin escrita del proyecto.

Semana 36 Descripcin del problema, objetivos y metas / Estandarizacin


de procesos
Mediante la utilizacin de un diagrama de Ishikawa y Brain Storm, determinar el
problema, as como los objetivos y las metas que se pretenden atacar en el
proyecto. Todo esto con el apoyo del departamento de Lean de la empresa.

7Sem.4

6Sem.4

5Sem.4

4Sem.4

3Sem.4

2Sem.4

1Sem.4

0Sem.4

9Sem.3

8Sem.3

7Sem.3

6Sem.3
Describir el problema, los objetivos y las

Semana 37 Estandarizacin de procesos


Gracias a la toma de tiempos y la herramienta del standard work combination y el
standard work combination sheet, herramientas las cuales nos determinaran el
tiempo que ocupan los asociados en el ensamble del producto y el tiempo que
consume cada actividad. Con esta herramienta, podremos estandarizar el proceso
con referencia al takt time y la posibilidad de la eliminacin de tiempo que no
agrega valor al producto.

Semana 38
trabajo

Estudio del proceso, ubicacin, fixturas/ Pruebas/ Mesas de

Tras el anlisis se propone el estudio que comprende el rea de pruebas de


software, en la cual se encontr una rea de oportunidad para la utilizacin de una
fixtura, la cual ahorrara 10 segundos de proceso, as como la disminucin de
riesgos ergonmicos, se elaborara dicha fixtura y se realizaran pruebas para
determinar si cumple con los requerimientos para el proceso, as como presentarla
a los diferentes proveedores para cotizar el costo de su produccin. De igual forma,
de disearan las nuevas estaciones de trabajo que se utilizaran en el rea de
configuracin. Y el estudio de los Layout para la determinacin de su ubicacin y la
relacin con las dems estaciones.

Semana 39 Mesas de trabajo/ Fixturas/ Eliminacin Chamber


Se contina con los procesos de las mesas de trabajo, las fixturas. Se encuentra un
rea de oportunidad de la eliminacin de una prueba de estrs para los productos
Wireless la cual consume un tiempo de produccin de 3 horas.

Semana 40 Simulacin Nuevo proceso/ Impacto Ahorros/ Desarrollo 3p


Se hacen corridas pilota para determinar si l nuevo proceso cumple con las nuevas
necesidades de la lnea, as como determinar fallas en el proceso o nuevas reas de
mejora. Se invita al departamento de simplificacin para contabilizar el impacto en
horas liberadas del proyecto y dictamine la viabilidad del mismo. Se igual manera
se realiza el modelo 3P para la representacin fsica de la lnea de los nuevos
productos.

Semana 41-47 Nuevos Productos/ Implementacin de la lnea/ Validacin/


Integracin de V100

Las ltimas semanas del proyecto son consumidas por la distribucin de los nuevos
productos, la instalacin fsica de la lnea, as como las validaciones pertinentes de
la nueva lnea y la posibilidad de la integracin de otros productos, como lo es el
V100.

LUGAR DONDE SE REALIZARA EL PROYECTO.


GE Healthcare Critikon de Mxico Border Operations (BOP) Ciudad Jurez Chihuahua

INFORMACIN DE LA EMPRESA.
General Electric Healthcare es una empresa dedicada a la manufactura de artculos
no invasivos para medicin de signos vitales y oximetra segn sea el caso:
brazaletes, monitores, electrocardiogramas, niveles de oxgeno en la sangre,
caminadoras para determinar el ritmo cardiaco, sensores, rayos x, resonancia
electromagntica etc. Todos estos artculos son manufacturados bajo estrictas
medidas de seguridad mexicana, estadounidense, europea y asitica, ya que la
mayora de los productos son de exportacin.

BIBLIOGRAFA.
1.- Belohlavek, Peter: OEE: Overall Equipment Effectiveness.
2.- Bernndez, Mariano L.: Desempeo humano. Global Business Press.
3.- Cuatrecasas, Llus: "Volver a Empezar".
4.- Kalpakjian, Serope; Steven R. Schmid; y Gabriel Snchez-Garca (trad.): Manufactura,
ingeniera y tecnologa. Pearson Educacin, 2002. 1152 pgs.
5.- Maldonado Villalva, Guillermo: Herramientas y tcnicas lean manufacturing en sistemas de
produccin y calidad. Mxico: Universidad Autnoma del Estado de Hidalgo. Ingeniera
Industrial.

6.- Palacio P., lvaro. (2013). "Total Productive Maintenance: Implementando el TPM", 2013.
www.autoreseditores S.A. http://www.autoreseditores.com/libro/210/alvaro-palacio-p/totalproductive-maintenance-tpm.html
7.- Palacio P., lvaro: Herramientas de lean manufacturing. TPS (Toyota Production
System) http://www.autoreseditores.com/libro/321/alvaro-palacio-p/herramientas-de-leanmanufacturing.html. 2012. www.autoreseditores S.A.
8.- Pineda Mandujano, Karla: Manufactura esbelta. Gestipolis.
9.- Stephens, Matthew P.: Diseo de instalaciones de manufactura y manejo de materiales.
Prentice Hill, tercera edicin.
10.-

Torres Moncayo, Jess: Lean production: como llegar a ser lean sin mucho

esfuerzo (pg. 38-39). Toluca (Mxico): ITESM, 2009


11.-Womack, JP; Jones, Daniel: "Lean Thinking".