Deshidratacion Mediante Absorcin y Adsorcion PDF

ING.
WILDER PATIO CORDERO
DESHIDRATACION DEL GAS MEDIANTE

ABSORCION Y ADSORCION
OBJETIVOS
Los operadores y supervisores estarn en condiciones de:
Aplicar las propiedades de absorcin y adsorcin

deshidratacin del gas natural.
Verificar las operaciones que se realizan en el sistema de

deshidratacin, en la regeneracin y la separacin en fro del
agente deshidratante.
Desenvolverse con eficiencia en el seguimiento del proceso y

lograr una optimizacin.
en la
ING. WILDER PATIO CORDERO
DESHIDRATACION DEL GAS MEDIANTE ABSORCION Y

ADSORCION
CONTENIDOS
Deshidratacin
o Definicin de deshidratacin
o Principios de deshidratacin
o Agentes deshidratantes
o Glicoles
Adsorcin
o Hidratos
o Control de hidratos
o Materiales usados como adsorbentes
o Alumina
o Slica gel
o Tamices o mallas moleculares
o Plantas de adsorcin
o Operacin de una planta de deshidratacin por tamices moleculares
Absorcin
o Tipos de glicoles
o Descripcin de una planta tpica con trietilen glicol
o Separador de entrada Absorbedor
o Regulador condensador de vapor columna de destilacin
o Rehervidor tanque acumulador
o Tanque de expansin filtros
Descripcin de una planta con Monoetilen Glicol

o Problemas operacionales en una planta con monoetilen glicol
o Oxidacin
o Descomposicin trmica
o Control de PH
o Contaminacin con sales
o Presencia de hidrocarburos
o Sedimentos
o Espuma
o Filtrado de la solucin

Deshidratacin
Definicin.-
El agua en estado de vapor existe en el gas, esta cantidad se puede medir con equipos
adecuados llamados medidores de punto de roci. Este parmetro se puede referir tanto a
los hidrocarburos lquidos como al agua, y el operador deber tener la habilidad necesaria
para distinguir los depsitos de gasolina con respecto al agua
La presin, temperatura y la composicin de la mezcla de hidrocarburos inciden en el
comportamiento del sistema y en la cantidad de agua que puede retener, as a presin
constante, a medida que se enfri un volumen dado de gas natural, su capacidad de
retencin disminuye.
El anlisis de la cantidad de agua que se puede retener el gas natural saturado a diversas
condiciones de presin y temperatura, es el objetivo de este estudio. Permitiendo apreciar el
contenido de vapor de agua que transporta el gas, siempre que este completamente saturado.
Se mide en libras por cada milln de pies cbicos de gas natural a condiciones normales
(14.7 lpca y 60 F), a la presin y temperatura a la cual se encuentra la mezcla de
hidrocarburos.
Principios
La tecnologa del gas y la industria petrolera operan con fluidos gaseosos y lquidos en
contacto ntimo que luego necesitan ser acondicionados, separados y tratados para su
utilizacin.
Estos tratamientos se pueden considerar bajo dos grandes grupos:
1. Si ha de ser transportado una cierta distancia dentro del yacimiento (o hasta la
Planta de Tratamiento), deber ser acondicionado para el transporte;
entendiendo por tal, ponerlo en condiciones ptimas para lograr una mxima
eficiencia en su transporte y no tener inconvenientes y problemas durante el mismo.
2. Asimismo, para su utilizacin interna, ya sea como combustible o materia prima
para procesos posteriores ms complejos. Segn la utilizacin que se haga del gas y
las condiciones en que se produce, tendr o no que ser sometido a procesos de
tratamiento, entendiendo por tal eliminar del gas todo aquel elemento
contaminante o impurezas que no admitan los equipos donde se utilizar, o estn
por encima de los valores admitidos por normas y reglamentaciones.
El acondicionamiento es una tarea inevitable, ya que el gas proveniente de bateras o
plantas separadoras de petrleo se encuentra con contenidos de agua y gasolina. Si la
eficiencia de los separadores es baja o si tienen problemas de descarga, contendr tambin
petrleo lquido. Estos componentes pueden estar gasificados y mezclados con el resto del
gas natural, pero a determinadas condiciones de presin y temperatura pueden condensar y
pasar al estado lquido.

Adems, como ocurre en algunos de los yacimientos, es necesario calentar el hidrocarburo
para poder desplazarlo (viscosidad) o evitar obstrucciones (hidratos); lo que produce la
evaporacin de los hidrocarburos ms livianos, y cuando esto ocurre antes de un separador,
stos derivados livianos saldrn por la parte superior del separador en forma de gas y luego,
con el enfriamiento natural dentro de las lneas de gas, se condensar pasando al estado
lquido, lo que traer problemas en el transporte, o en los equipos que lo consuman.
Si se pretende tener un transporte de gas por gasoductos internos, eficiente y sin
interrupciones, ser imprescindible acondicionarlo.
El tratamiento en cambio, depender de los posibles contaminantes presentes en el gas, del
aprovechamiento y estabilizacin de los licuables comerciales, condiciones contractuales o
especificaciones de venta.
Componentes del Gas
El componente predominante del gas natural es el metano con cantidades ms pequeas de
otros hidrocarburos. La siguiente tabla brinda ejemplos de algunos pocos componentes
comunes del gas natural y su fase y uso luego del Tratamiento.
Hidrocarburos:
No Hidrocarburos:
Los pentanos y los hexanos se muestran en la tabla como componentes de condensado. El

condensado tambin incluye lquidos ms pesados que el hexano. Los butanos tambin
pueden estar presentes en el condensado.
El gas entonces, tanto proveniente de produccin asociada con petrleo como el producido
por pozos gasferos, no debe ser utilizado como combustible sin previamente extraerle los
hidrocarburos pesados (lquidos), debido a que el gas se encuentra saturado en agua y
contiene adems otros hidrocarburos lquidos que lo convierten en un flujo bifsico con la
posterior interferencia tanto en el transporte como en su utilizacin.
El gas natural de pozos gasferos tal como se lo recibe en la separacin, es una mezcla de
hidrocarburos de diferentes encadenamientos cuyo principal componente es el metano (80
al 90%) y el resto puede llegar a tener componentes hasta del orden de C8. Adems es
probable que se encuentre saturado en
agua. Para mayor claridad se puede decir
que el gas obtenido puede no tener
ningn lquido bajo ciertas condiciones
de presin y temperatura y ese mismo
gas, dentro de las lneas de consumo en
la operacin, puede contener tanta
cantidad de agua y/o gasolina que
presenta serias dificultades para ser
usado, particularmente en reas con
inviernos muy fros.
Lo que ocurre se explica si se considera
el cambio de estado de los hidrocarburos
livianos, ante variaciones de las
condiciones de presin y temperatura a
las que se ve sometida.
Como ejemplo grfico, se observa
claramente el comportamiento de los
posibles componentes de la mezcla, a
presin constante de una atmsfera, si la
temperatura es considerada la variable.

Se han resaltado en rojo, los componentes que podran cambiar de estado, ante una simple
variacin de la temperatura ambiente.
Se han resaltado en verde, los componentes que, en condiciones normales atmosfricas se
encontraran en estado gaseoso; y en negro en estado lquido.
Al lquido condensado se lo llama gasolina, elemento comercial y muy til, siempre que
est separado del gas, del agua y estabilizada.
En mayor o menor medida, el gas producido se encuentra conteniendo agua, y mediante la
siguiente tabla puede estimarse la cantidad de agua a distintas presiones y temperaturas. Se
determina en Libras por MMCFD (milln de pie cbico da).
En stas condiciones es previsible que se sucedan inconvenientes de transporte y consumo,
que consecuentemente traern aparejados grandes perjuicios de carcter operativo. Se
plantea entonces la necesidad de su acondicionamiento.

En Yacimientos extensos, el acondicionamiento del gas se comienza a realizar en el propio
Campo, antes de su arribo a las Plantas de Tratamiento. En los que las distancias son
menores, la tarea normalmente se centraliza en las instalaciones de Tratamiento.
Sistema agua + hidrocarburo liquido
El agua presente en el gas, bajo ciertas condiciones de presin, baja temperatura, flujo en
torbellinos y en presencia de algunos hidrocarburos ms pesados, provoca la formacin de
hidratos.
El grfico presentado anteriormente, que da el contenido de vapor de agua en un gas
hmedo en funcin de la temperatura y presin, permite asimismo estimar que si la
temperatura decrece para una presin dada, tambin decrece el agua requerida para la
saturacin del gas y se producir entonces una condensacin de esa agua por saturacin del
gas cuando este es enfriado.
Los hidratos son sistemas slidos cristalinos agua + hidrocarburos, que tienen la
particularidad fsica de presentarse como slidos en temperaturas an superiores a 0C.
En un principio exista la creencia de que el hidrato era el resultado de la congelacin del
agua existente en el gas. Se ha comprobado que los vapores de agua e hidrocarburos
(gasolina) se combinan para formar el hidrato (4 a 1), el que bajo ciertas condiciones puede
formarse a temperaturas an por encima del punto de congelacin del agua.
Los factores que afectan la velocidad de formacin del hidrato son, entre otras: la
composicin del gas, altas velocidades de flujo, pulsacin de la presin, pequeos cristales,
y la existencia de lugares apropiados para su acumulacin y expansin.
Dado que para la formacin de hidratos es necesaria la presencia de agua lquida, pudiendo
predecir la temperatura a la que aparecer el agua lquida ayudar tambin a predecir la
formacin de los hidratos.
Esta caracterstica, provocada de exprofeso operativamente, contribuye al
acondicionamiento del gas; ocurrida fuera de control o accidentalmente, puede manifestar
se en la formacin de slidos en el transporte o proceso.
Los hidratos solidificados ocasionan graves perjuicios en los conductos y vlvulas pues
producen taponamientos que disminuyen y hasta llegan a interrumpir el pasaje de gas.
El siguiente grfico puede ser usado para estimar la formacin de hidratos en varios gases a
distintas gravedad especfica segn la presin y la temperatura a la que est sometida la
mezcla.
Las acciones que se pueden tomar para evitar la formacin de los hidratos son:
a. Separar el agua de los hidrocarburos lquidos o viceversa.
b. Modificar las condiciones de presin.

c. Llevar el punto de roco del agua por debajo de la temperatura de operacin.
d. Introducir sustancias que bajan la temperatura de formacin de hidratos (inhibidores).
e. Elevar la temperatura del gas (calentar).
Una vez formado el hidrato, para producir su disolucin no queda otra alternativa que
disminuir la presin que se ejerca sobre la mezcla. Tal operacin trae consecuentemente la
necesidad de sacar de servicio equipos o lneas de conduccin, con prdida del gas
venteado a la atmsfera y el perjuicio econmico por la interrupcin en el suministro.
La gasolina, adems de combinarse en la formacin de hidratos, se condensa a lo largo de

los conductos creando tambin problemas en el transporte, que si bien no llega a
interrumpir el suministro provoca considerables prdidas de carga y por lo tanto
disminucin en el caudal transportado, a energa de compresin constante o aumento de
dicha energa para mantener el suministro. No deben descartarse tampoco los graves

inconvenientes que puede ocasionar en los compresores u otros sistemas (mediciones), la
presencia de estos condensados.
Parmetros operativos
Tanto el agua como la gasolina, si se encuentran en estado de vapor en el seno del gas, no
ocasionan mayores inconvenientes; stos se presentan cuando algunos de los elementos
citados se condensan.
Por lo tanto, desde el punto de vista operativo, no interesa tanto conocer las cantidades
mximas admisibles de vapores en el gas, tanto sea de agua como de gasolina, sino saber a
qu presin y temperatura se produce la condensacin.
Esta temperatura es la que se llama Punto de Roco y se define de la siguiente manera:
Punto de roco es la temperatura a la cual condensa la primer gota de lquido cuando a
una mezcla constituida por un vapor y un gas se la enfra a presi6n constante.
De lo anteriormente expuesto surge que dos son los parmetros a fijar y son los
denominados:
a) Punto de Roco de Agua.
b) Punto de Roco de Hidrocarburos.
Ambos son medidos en grados centgrados.
Siempre debe indicarse la presin a que corresponde la temperatura de roco, de lo
contrario se tendr una indeterminacin.
Es de destacar que los valores citados son slo ejemplos, y susceptibles a variaciones segn
sea en poca estival o invernal. En esta ltima es cuando mayores deben ser los controles,
no slo por las bajas temperaturas a que est sometido el gas sino tambin porque es
cuando se tiene mayor demanda.
En el transporte de importantes gasoductos y a fin de asegurar la calidad del gas inyectado,
se efectan controles peridicos de los puntos de roco de agua e hidrocarburos. Tal control
no solo brinda el conocimiento de los puntos de roco, sino que mediante el mismo es
posible evaluar las condiciones de trabajo de las plantas acondicionadoras. Adems, en el
caso de tener varias corrientes que aporten a un mismo gasoducto, conociendo los distintos
valores se pueden adoptar decisiones que permitan aceptar alguna desviacin parcial, si de
resultas de la mezcla surgen valores encuadrados dentro de las especificaciones de
transporte.
La medicin de campo se efecta mediante el mtodo de Bureau of Mines, que consiste en
la determinacin directa mediante un aparato, de los puntos de roco de agua e
hidrocarburos.
Dicho instrumento tiene una cmara de presin para contener el gas, con su correspondiente
vlvula para controlar el pasaje de mismo. Un visor de plstico transparente permite la
observacin del interior de la cmara y de un espejo sobre el cual se produce la
condensacin del vapor contenido en el gas, cuando al mismo se lo enfra gradualmente
mediante la expansin del gas propano en una cmara adyacente.
El punto de roco ser la temperatura leda simultneamente cuando se observa la
condensacin sobre el espejo, a la presin a que est sometido el gas en ese momento.
Cuanto menor sea el contenido de agua, menor va a ser la temperatura a la que inicie la
condensacin, a igual presin.
Existen en el mercado otros instrumentos electrnicos que dan con alta precisin
directamente el dato de temperatura y cantidad de agua contenida, por unidad de volumen
de gas.
El contenido de agua en el gas que deba ser transportado por gasoductos y destinado a la
venta, est regido por normas de aceptacin internacional. Algunos lmites se colocan en no
aceptar ms de 1,5 litros de agua por cada 10.000 metros cbicos de gas, o lo que es lo
mismo en unidades inglesas, 7 libras de agua por cada milln de pies cbicos de gas
(MMCF).
Determinacin del Punto de Roco
El gas en su flujo tiene como se ha visto contenidos de agua y gasolina. La gasolina, se
supone que ha sido retenida y eliminada por el proceso de condensacin al que fue
sometida, luego le quedar el agua que ser necesario eliminar.
El primer paso para saber de que manera o en que magnitud contiene agua, es conocer la
cantidad de agua por unidad de volumen de gas y una forma de determinarlo, es mediante
la lectura del punto de roco o dew point del gas.
El punto de roco ser entonces, el momento en que el agua contenida en el gas comienza a
condensarse en valores de presin y temperatura conocidos.
Como ejemplo, el aparato medidor de este parmetro se compone de un visor, un espejo y
un gas refrigerante en una cmara de expansin de tal manera que se hace pasar el flujo del
gas a medir frente al espejo y se refrigera bajando lentamente la temperatura (se lee en el
termmetro instalado en contacto con el espejo) hasta que se comience a empaar el espejo.
La presin y la temperatura de ese momento es precisamente la medicin del punto de roco,
que es el punto donde se inicia la condensacin bajo esas condiciones.
Con cualquiera de los mtodos, se podr determinar el tipo y forma de tratamiento o bien la
eficiencia del mismo, en una planta deshidratadora de gas en operacin.

El contenido de agua aceptable para la comercializacin y el transporte, est regido por
normas de asociaciones internacionales y por convenios entre empresas.
De todas formas se pueden tomar valores conocidos como un lmite mximo de 7 libras de
agua por cada milln de pies cbicos de gas o en el sistema decimal 0,15 cm3 de agua por
cada metro cbico de gas o 1,5 litros de agua por cada 10.000 metros cbicos de gas.
Observando nuevamente la tabla de la Pgina 6, que representa el contenido de agua en el
gas natural a distintas temperaturas y presiones, se explica las variaciones que sufre el
punto de roco del vapor de agua en el gas con la temperatura (depresin del punto de
roco).
Se puede observar que la temperatura del punto de roco del vapor de agua en el gas es la
misma que la temperatura de saturacin para una dada presin.
Nuevamente, si se tiene un flujo de gas a 1000 PSI y a 100F, el contenido de agua es de 62
lb./MMCF y si manteniendo la presin, y el contenido de agua pasa a ser de slo
7lb./MMCF la temperatura del punto de roco ahora es de 33F.
Entonces el equipo deshidratador, al reducir el contenido de agua de 62 a 7 lb./MMCF ha
sido capaz de bajar el punto de roco de 100F a 33F.
Visto de otra manera, si se requiriera operativamente bajar el punto de roco de un flujo de
gas como el del ejemplo, a 33F, se debera provocar un contacto que absorviera 65 libras
de agua por cada milln de pi cbico de gas.
Por lo tanto y resumiendo, dados un caudal, temperatura y presin iniciales, y presin y
temperatura finales; es posible determinar por ste procedimiento la cantidad de agua a
absorber, para eliminar la posibilidad de presencia de la misma en estado liquido, en el
resto del proceso.
Tomando como ejemplo el siguiente caso:
Caudal de gas a deshidratar: 1.8 MMCFD (1.800.000 pie3/da)

Punto de roco del gas a la entrada de la torre de contacto: 40 F
Presin de operacin: l00 psi.
Si se adopta el valor limite de 7 lb. agua/MMCF, se desarrolla:

1. Contenido de agua del gas a la entrada; (del grfico) 40 0F y 100 psi, indica que el gas
puede contener 67 Lb. agua/MMCF.
2. Punto de roco del gas a la salida; del grfico para 7 Lb. agua/MMCF y 100 psi, se
obtiene: -15 F.
Depresin del punto de roco
40 - (-15) = 55F.

Agua a eliminar:
67 7 = 60 Lb. agua por MMCF
Ms adelante veremos cmo es el proceso de eliminacin del agua del gas, mediante la
utilizacin de los glicoles y cmo calcular el caudal y el volumen del glicol a utilizar.
Caractersticas de los Glicoles
Por su alta capacidad higroscpica (afinidad con el agua) se utilizan glicoles para la
deshidratacin del gas natural. Esta capacidad est directamente relacionada con la
concentracin de la solucin agua-glicol.
El glicol es un producto qumico orgnico, de la familia de los alcoholes, que naturalmente
tiene gran avidez por el agua; es prcticamente imposible mantenerlo en mxima pureza en
contacto con el ambiente porque absorbe la humedad del aire. Esta importante propiedad es
aprovechada para estos procesos de deshidratacin, porque adems son muy estables, con
una elevada temperatura de degradacin, de tal manera que los convierten en ptimos para
ponerlos en contacto con gases reteniendo el agua contenida en cualquiera de sus formas.
Existen tres compuestos glicoles muy utilizados, el etilenglicol, el dietilenglicol y el
trietilenglicol. La temperatura mxima a la que se puede someter el etilenglicol y el
dietilenglicol, es de 165C (328F) y para el trietilenglicol este valor es de 205C (404F),
temperaturas que deben respetarse rigurosamente en la operacin cuando se regenera el
glicol, porque de no ser as se degradara cambiando su estructura qumica inutilizndose
como absorbente.
La concentracin del glicol no debe estar por debajo del 98,5% y el estado ptimo
de mximo rendimiento es de 99,5. En el caso que tuviera 98,5%, el 1,5% restante ser
contenido de agua, con la consecuencia de la disminucin, en la misma medida, de la
capacidad de absorcin.
La concentracin estar directamente relacionada con la eficiencia del regenerador de glicol
hmedo.
El dietilenglicol (DEG) fue el primer glicol que hall aplicacin comercial en la
deshidratacin de gas natural. Este compuesto otorga una buena depresin del punto de
roco y tiene la habilidad para absorber agua en un amplio rango de concentraciones. Sin
embargo tiene ciertas limitaciones para lograr las concentraciones requeridas.
En cambio, con el trietilenglicol (TEG) concentraciones del 97,5% al 98,5% son fcilmente
obtenibles, dada la mayor temperatura de ebullicin que tiene respecto a los otros dos,
adems de la conveniencia de tener tambin una mayor temperatura de degradacin.
Es comn que las ventajas del T.E.G. sobre el D.E.G. hagan que aquel sea el favorito en los
procesos de deshidratacin con glicoles, no obstante y dadas sus caractersticas y costo, se
ha establecido el uso del T.E.G. para procesos por Torre de Contacto, y el M.E.G. para los
efectuados por Inyeccin.

DESHIDRATACION MEDIANTE ABSORCION
La puesta en contacto del gas a deshidratar con el absorbente, requiere de un recipiente
denominado torre de contacto, que por conveniencia operativa se construye con el
aspecto de un separador bifsico vertical, como se observa en la figura siguiente.
Su tamao estar en funcin del volumen de gas a tratar, del diseo interior y de la cantidad
de agua a extraer; en definitiva el tamao determinar el tiempo de contacto glicol - gas.
En algunos casos, la torre dispone de un sector inferior que cumplir la funcin de
depurador de la corriente de gas de entrada, a fines de asegurar la eliminacin de lquidos
en el flujo de contacto.
En la siguiente figura se puede observar un esquema simplificado de un diagrama de flujo
de una planta de tratamiento de gas por glicol por absorcin en torre de contacto.
Flujo del gas hmedo: Saliendo del separador ya sin condensados, la corriente de gas
hmedo se introduce en la torre de contacto por un nivel inferior y se la hace circular
ascendiendo y pasando por lechos de relleno o bandejas de burbujeo, diseadas
especialmente para que el gas tome contacto ntimo con el glicol.
El gas se mezcla en cada una de las bandejas con la solucin de glicol, cediendo al mismo
el vapor de agua que contenga.
Una vez que ha cedido el agua al glicol, el flujo de gas seco pasa a travs de un eliminador
de niebla en la parte superior del absorbedor para dejar pequeas partculas de lquido
arrastrado y abandona el equipo como gas seco, pasando previamente por un
intercambiador de calor para enfriar el glicol que ingresa.
En la figura de la pgina siguiente, tambin se observan detalles de una copa y de una
bandeja de burbujeo, donde el gas es obligado a pasar a travs del lecho lquido del glicol
de manera de establecer entre ambos un contacto ntimo y facilitar la absorcin del agua
por el glicol.
Flujo de glicol pobre o seco: El glicol proveniente de la Planta Regeneradora, entra a la
torre por la parte superior, intercambiando calor inicialmente para adecuarse a la
temperatura de operacin, luego va circulando hacia abajo pasando por rebase de bandeja
en bandeja, tomando contacto ntimo con el gas y quedndose con el contenido de agua.
Flujo de glicol rico o hmedo: Es tomado a menor temperatura del fondo de la torre de
absorcin y descargado generalmente por un mecanismo de controlador de nivel y vlvula
de descarga, hacia la Planta Regeneradora, donde debe ser tratado para eliminarle el
contenido de agua a fin de poder ser utilizado nuevamente en la torre de contacto, de
manera de tener un ciclo de operacin continuo. Para ello se lo bombea a travs de una
serie de equipos donde bsicamente se lo somete a una temperatura superior al punto de
ebullicin del agua como para que la misma se desprenda en estado de vapor.
El glicol, que se mantiene en estado lquido debido a que su temperatura de ebullicin es
muy superior a la del agua, es nuevamente acondicionado para su reutilizacin.

Absorcin Fsica por Inyeccin
El tipo de instalacin que se describir a continuacin permite cumplir los dos objetivos del
acondicionamiento simultneamente, la deshidratacin y el desgasolinaje, y son las
llamadas Dew Point o Plantas de Ajuste de Punto de Roco.
Bsicamente el proceso consiste en provocar la condensacin del vapor de agua y de los
hidrocarburos pesados mediante enfriamiento. Observando las curvas temperatura de roco
del agua se ve claramente que la condensacin se favorecer a altas presiones.
Es evidente que esta sencilla operacin necesita de otro agente a efectos de impedir la
formacin de hidratos en la instalacin al reducir considerablemente la temperatura del gas,
a tal fin se utilizan los glicoles, por su doble accin, como absorbente y como
anticongelante.
Atendiendo las bajas temperaturas de trabajo el ms apto es el monoetilenglicol. Soluciones
al 70% son altamente higroscpicas y de muy bajo punto de congelamiento. Se puede decir
que prcticamente soluciones que oscilen entre el 60% y 80% no congelan.
Por lo general en ste tipo de Plantas, se encuentran instalados intercambiadores Gas-Gas
que optimizan el rendimiento de la misma, calentando el gas de salida merced al
enfriamiento del gas de entrada.
Una solucin de monoetileneglicol pobre, es inyectada antes y en el intercambiador gas-gas.
El gas es dirigido a un enfriador (chiller) que constituye el evaporador de un ciclo
frigorfico, donde se lo lleva por debajo del punto de roco establecido para su inyeccin a
gasoducto.

El lquido posteriormente es extrado en un separador de alta presin de tres fases
comnmente llamado trifsico o separador de fro, donde la fase gaseosa constituye el
llamado gas residual seco que se enva a gasoducto o al proceso restante.
La fase lquida se subdivide en dos, una constituida por la solucin glicol-agua y la restante
por gasolina, debido a la inmiscibilidad de ambos y su apreciable diferencia de densidad,
son fcilmente separables.
La corriente de glicol enriquecido con agua es enviada a la Planta Regeneradora o
Rectificadora, donde a presin atmosfrica y mediante la entrega de calor, se la despoja del
agua absorbida.
La gasolina obtenida en estas condiciones contiene apreciable cantidad de hidrocarburos
livianos, como ser propano y butano, razn por la cual se los debe eliminar de la misma,
transformndola en gasolina estabilizada.
El propano y butano se puede inyectar a gasoducto separarlos para su utilizacin como
gas licuado de petrleo.
La experiencia ha mostrado que este tipo de instalacin es muy confiable y ofrece
resultados satisfactorios.
Los problemas ms comunes son ms bien de carcter mecnico y fcilmente solucionables
a saber:
a.- Deficiente pulverizaci6n del glicol en su inyeccin, con lo que no se consigue un
contacto intimo glicol-gas. Debe revisarse el diseo del inyector o su control peridico. En
algunas oportunidades, el desplazamiento de carbn activado de los filtros de la Planta
Regeneradora, origina el taponamiento de los inyectores.
b.- Problemas de separacin de condensado en el separador trifsico, generando arrastres de
condensados y glicol al circuito posterior. Esta dificultad se mejora no sobrepasando los
caudales de diseo, evitando disminuir el tiempo de residencia de los fluidos en el
separador y respetando los adecuados niveles de operacin.
Los dos sistemas de absorcin por contacto del flujo de gas con el TEG en la torre, o por
inyeccin de MEG en el flujo, para un posterior enfriamiento, separacin y recuperacin;
requieren de estar complementados con un sistema que regenere ste producto absorvedor,
separando y eliminando la mayor parte del agua contenida.
Ambos equipos de rectificacin o Planta Regeneradora son similares, y se basan en elevar
la temperatura de la mezcla hasta valores suficientes para evaporar el agua y no el glicol,
eliminando el agua en forma de vapor.
Planta y Proceso de Regeneracin de Glicol

En la siguiente figura se puede observar, en el recuadro inferior resaltado, un esquema de la
Planta Regeneradora de Glicol, como parte de un proceso de absorcin por inyeccin.
Para la regeneracin del glicol, el mismo es bombeado previamente a travs de un

condensador de reflujo enfriador en el tope de la columna de condensacin para condensar
parte de los vapores que son descargados, pasando luego a travs de una serpentina de
precalentamiento produciendo un intercambio de calor glicol-glicol, donde el glicol seco
concentrado es enfriado y el glicol hmedo es precalentado, reducindose as la carga del
calentador y evitando una ebullicin violenta.
En la siguiente figura, se esquematiza el flujo descripto de recuperacin de glicol, para una
Planta de una sola columna.
Luego pasa a travs de un filtro, y por ltimo es inyectado por la parte superior de una torre
o columna de destilacin donde en primer lugar es parcialmente extrada o absorbida el
agua por el contacto producido en la contracorriente con los vapores que se producen en el
reboiler y luego, aprovechando la diferente temperatura para el cambio de estado fsico que
tienen el agua y el glicol, se produce la vaporizacin del agua debido a la temperatura de
este proceso.
En algunos casos o diseos, se utilizan dos torres por donde pasa el glicol a regenerar:
1) Una torre llamada torre ciega donde ingresa el glicol previamente calentado y donde se
separa parte del agua que sale al exterior en forma de vapor.
2) Otra torre, llamada torre de destilacin en la que el glicol entra en contacto a contra
corriente con los vapores de agua y pequeas cantidades de vapores de glicol y gasolina
generados en el calentador. El glicol que fuera arrastrado con el vapor que sube, se
condensa en la seccin de productos de cabeza y vuelve al calentador. El vapor no
condensado deja la parte superior de la columna y es enviado al tanque de eliminacin.
En el siguiente esquema se observa un corte de ambas torres y del calentador de glicol.
Como se ha visto anteriormente, la temperatura de degradacin de cualquiera de los

glicoles mencionados est muy por encima del punto de ebullicin del agua.
Por ejemplo, calentando si es trietilenglicol, hasta unos 193C (380F), el agua saldr por la
torre de destilados en forma de vapor y el glicol rebasar por el vertedero al tanque de
reserva.
El glicol as regenerado cae por un vertedero en el calentador y de all al acumulador, de
donde es enviado a la torre de contacto en donde ingresa a travs de un intercambiador
(glicol-gas) de calor para enfriarse y comenzar nuevamente el ciclo.
En circuitos instalados en Plantas de tratamiento, cmo por ejemplo las Plantas de Ajuste
de Punto de Roco, se observa en la linea de glicol rico y posterior al precalentamiento del
mismo (antes de los filtros); la presencia de un separador o "flash tank" que contribuir a
despojar el gas asociado al glicol rico, proveniente del proceso de absorcin.
En los siguientes esquemas se puede observar el detalle del conjunto en diversas variables.
Variables de Operacin
La presin y la temperatura son parmetros que influyen en la absorcin; se puede decir
como regla general que altas presiones y bajas temperaturas son las condiciones ms
favorables.
No obstante hay ciertas limitaciones que es menester considerar:
Temperatura: una condicin que es de suma importancia en la calidad del proceso es la de
conservar las caractersticas fsicas optimas del glicol, las que se ven afectadas por la
temperatura a lo largo de la operacin.
A presin constante y considerando que al gas se lo recibe saturado en agua, a mayor
temperatura el contenido de vapor de agua en el gas aumenta. Por lo tanto, cuanto mayor
sea la temperatura de proceso, mayor ser la cantidad de agua que debe eliminar la torre y
mayor ser la depresin del punto de roco. Pero si la temperatura aumenta mucho el glicol
ser arrastrado por el flujo de gas y el retenedor de niebla ser superado, con la consecuente
prdida del producto por la lnea de gas. Por otro lado bajar la temperatura del proceso
tampoco es aconsejable ya que si la temperatura baja los 10C (50F) el glicol tiende a
formar espuma y la viscosidad aumenta, a tal punto que el gas formar canales que no
permitirn un buen contacto, reduciendo la eficiencia del proceso. El rango ptimo de
temperatura se ubica entre 10C y 38C (50F y 100F).
Presin: la presin tiene un marcado efecto sobre la viscosidad. Por ejemplo a 1000 psi (70
Kg/cm2) la viscosidad del D.E.G. se hace 3 a 4 veces la viscosidad que tiene a presin
atmosfrica. Esto significa que para una concentracin dada del glicol a la entrada, la
velocidad de circulacin del mismo debe ser aumentada en el absorbedor, para compensar
la prdida en la eficiencia del plato a causa de su mayor viscosidad. En consecuencia, a
medida que aumentan las presiones, la circulacin del glicol no es una funcin directa del
contenido de agua en el gas, sino del cambio de las condiciones fsicas.
Concentracin del glicol: El glicol que sale de la torre de contacto (glicol hmedo) se
deshidrata en la planta rectificadora de glicol para luego volver al ciclo. Cuanto ms
concentrado (seco) sea el glicol que entra a la torre de contacto, mayor ser la eficiencia de
deshidratacin del gas. El grado de deshidratacin del glicol que pueda lograrse, depende
en primer lugar de las especificaciones de diseo de la planta de glicol. As por ejemplo,
tendremos plantas cuyo diseo garantiza una eficiencia de concentracin del glicol de:
98,5 %; 99,0 %; 99,5 %; etc. Esto significa que si la eficiencia de una planta de glicol es de
98,5 %, la concentracin de glicol ser 98,5 % y el resto, 1,5 %, es agua incorporada al
glicol en el proceso (que la planta no elimina).
Conocida entonces la eficiencia de la planta, podr determinarse si la misma trabaja de
acuerdo a las especificaciones de diseo. Para ello se realiza un anlisis de determinacin
de agua; la muestra de glicol se debe tomar a la salida del tanque de glicol seco.

Otros factores que influyen en el grado de deshidratacin del glicol son la capacidad de
tratamiento de la planta que est relacionada con el caudal de circulacin del glicol y la
temperatura del calentador.
Para lograr una concentracin adecuada del trietilenglicol, la temperatura del calentador
debe mantenerse entre 375 0F y 390 0F. Es importante controlar el valor mximo de
temperatura para evitar la degradacin del TEG, la que se inicia a los 404 F. Es una
condicin de suma importancia en lo que hace a la regeneracin, observar un adecuado
funcionamiento proporcional de los sistemas de control de temperatura del regenerador. Un
funcionamiento si/no del controlador del mismo (que no es otra cosa que un Calentador
Directo), propondr momentos de mximo rendimiento del quemador, con serias
posibilidades de degradacin del glicol circulante, merced a las altas temperaturas
generadas en el rea inmediata al tubo de fuego.
Caudal de circulacin de glicol: Cuando se conoce la concentracin del glicol y el nmero
de platos de burbujeo que tiene la torre de contacto, la depresin del punto de roco del gas
saturado es funcin de la velocidad de circulacin del glicol. Las torres de contacto
estndar tienen 4 a 8 platos de burbujeo. La circulacin del glicol vara de 3 a 5 galones por
libras de agua en el gas. El valor prctico es 3 gal/lb de agua a eliminar. En general es ms
favorable aumentar la concentracin del glicol que el caudal de circulacin. Esta
determinacin depende de la capacidad de absorcin del glicol, o dicho de otra forma el
TEG puede retener 1 libra de agua cada 3 a 5 galones.
Continuando con el ejemplo de la pgina 19, donde tenamos que eliminar un total de 60
libras de agua, calculemos ahora el total de circulacin de glicol.
Total de agua a eliminar por da: 1.800.000 pie3/ da de gas x 60 lb./MMCF gas = 108 lb.
De agua/da
Caudal de circulacin del glicol: adoptando el valor prctico de 3 gal/lb. agua se obtiene:
Q glicol = 3 gal/Lb. agua x 108 Lb agua/da = 324 gal. glicol / dia.
Q glicol = 324 / 24 = 13.5 gal / hora
Con el dato de 13,5 gal/hora se puede recurrir al grfico de caudales de la bomba
suministrado por el fabricante y determinar los golpes por minuto a que debe trabajar la
misma para mantener dicho caudal horario de glicol en el sistema. En caso de no contarse
con los grficos de la bomba, el caudal puede determinarse intercalando en el sistema un
medidor de caudal del tipo de desplazamiento positivo, por calculo conociendo la carrera y
dimetro del pistn, o contrastando la misma en servicio contra un recipiente calibrado.
Como comentario final respecto a este tipo de plantas es de destacar su simplicidad de
operacin, ya que las mismas requieren de una mnima atencin y no necesitan de personal
permanente de operacin. Es conveniente un control diario de la temperatura de
regeneracin y del caudal, y semanalmente del Ph y de la concentracin del glicol.

PROCESAMIENTO DE GAS POR ABSORCION DE ACEITE
Principio fsico
Este sistema tambin llamado de absorcin refrigerada, adems de acondicionar el punto
de roco, permite mediante un absorbente, separar en cascada, todos los pesados.
La absorcin implica contactar el gas crudo
comprimido con un hidrocarburo lquido
llamado aceite seco o en un absorbedor donde
los componentes presentes en el gas de
disuelvan en el aceite seco.
Los componentes ms pesados se disuelven ms
fcilmente y el aceite puede contener ms de
ellos que los componentes ms livianos, pero
algunos de los componentes ms livianos
tambin son absorbidos.
La masa de gas, llamada gas residual, abandona
la parte superior del absorbedor al tiempo que
los componentes absorbidos se van con el
petrleo rico proveniente del fondo del
absorbedor.
Absorcin refrigerada
Hablaremos del funcionamiento de una planta de tratamiento de gas por absorcin
refrigerada, que es un modelo de planta muy utilizada a pesar de que se han producido
avances hacia el sistema de turboexpansin.
El gas llega a la planta desde las bateras, donde supuestamente ya pas por los separadores
de lquido de dichas instalaciones.
Al ingresar en la planta, se le inyecta glicol y vuelve a pasar por un tren de separadores, que
bsicamente se disean en funcin de las presiones a manejar y a los caudales a tratar. Aqu
se le retiene el lquido que pueda traer en su seno, principalmente hidrocarburos
condensados en la lnea de conduccin.
Desde los separadores el gas ingresa al sistema de enfriamiento, donde previo un
intercambio gas-gas, se dirige a los chiller, equipos con un enfriador de primera especie
como el propano, en los cuales debe alcanzar una temperatura de diseo que normalmente
est entre los 30 a 40C.

Si el proceso de deshidratacin no fue realizado con anterioridad, aqu para evitar la
formacin de hidratos de gas en esta etapa de enfriamiento, se inyecta a la corriente de gas,
antes de su ingreso a los intercambiadores, monoetilenglicol, finamente pulverizado. Con
esto se consigue un ntimo mezclado y una consiguiente depresin en el punto de roco del
gas (desestimado en el croquis anterior).
El glicol inyectado se recuperar en un separador de tipo bifsico, donde se forman dos
fases liquidas: una de los hidrocarburos condensados en el enfriamiento, y otra de la mezcla
glicol-agua. Dichos hidrocarburos son arrastrados por la corriente gaseosa hacia la torre
absorbedora de absorcin.
La mezcla glicol-agua pasa a los regeneradores donde, mediante calentamiento, se evapora
parte del agua hasta lograr la concentracin deseada.
Para obtener la correcta pulverizacin del glicol debe atenderse a la diferencial de presin
de diseo (del orden de las 150/200 psi), entre la presin de inyeccin y la presin de la
corriente gaseosa. Valores mayores inferiores a este, ocasionan un mal mezclado y este
produce una disminucin en la depresin del punto de roco logrado en el gas. Como
consecuencia de ello habr problemas de formaciones de hidratos de gas en los equipos.
El gas enfriado y los hidrocarburos condensados pasan a la torres absorbedora donde se
ponen en contacto con una contracorriente de absorbente, previamente enfriado en los
chiller, mediante la refrigeracin con propano.
Por la cabeza de la torre absorbedora sale gas residual despojado de los hidrocarburos
licuables, propano y superiores. De all el gas pasa por los intercambiadores gas-gas y luego,
previa etapa de separacin va al gasoducto de venta consumo, en su defecto de contarlo
la planta a Reinyeccin, como gas excedente.
El absorbente usado es generalmente un corte de kerosene obtenido en topping primario de
crudo. Dado que el absorbente debe respetar la curva de destilacin de diseo adems del
punto seco y el peso molecular, es de fundamental importancia, que dicho producto sea lo
ms aproximado al fluido de diseo.
El absorbente rico que sale del fondo de la torre de absorcin, pasa luego a la etapa de
despojamiento de los hidrocarburos absorbidos mediante una serie de fraccionamiento en
cascada.
Primeramente pasa por un tanque de flasheo, donde mediante una cada de presin, se
produce una vaporizacin instantnea, lo que facilita la liberacin del exceso de metano y
etano que indefectiblemente quedan ocludos en el absorbente.
Las corrientes gaseosa y liquida que salen del tanque flash, van separadamente como
alimentacin del cono superior de la torre deetanizadora. All tambin va una carga de
absorbente pobre y enfriado y cuya funcin es reabsorber los vapores de propano y
superiores que llegan a la cabeza de la torre, y que se ha desprendido como consecuencia
del calentamiento que sufre el absorbente rico en el fondo de la deetanizadora.

La torre deetanizadora trabaja como una fraccionadora que destila etano y ms livianos por
cabeza. Su alimentacin proviene de los dos afluentes del tanque de flash y el absorbente
pobre de cabeza acta como reflujo fro. La calefaccin de fondo se logra a travs de
intercambiadores y de un rehervidor.
La corriente gaseosa de cabeza de la deetanizadora, compuesta por metano y etano, se
utiliza como gas combustible para todas las necesidades de la planta. Como este gas esta en
media presin (alrededor de 284/355 PSI), el excedente se suele comprimir para llevarlo a
la presin de entrada a gasoducto, dado que es gas de venta.
El fondo de la deetanizadora, que es absorbente rico despojado solo de metano y etano,
pasa como carga a la torre fraccionadora donde es despojado de la totalidad de los
componentes absorbidos.
La temperatura de fondo es conseguida a travs de un circuito que permite la circulacin de
un efluente por los hornos de calefaccin.
Los productos destilados por la cabeza son condensados y parte pueden enviarse como
reflujo refro, mientras que el resto va como alimentacin de la torre depropanizadora. La
torre depropanizadora destila por cabeza todo el propano absorbido, mientras que el
producto de fondo, butano y superiores, pasa como carga a la torre debutanizadora. En esta
ltima se destila todo el butano por cabeza y por el fondo se recupera la gasolina
estabilizada.
El propano, butano y la gasolina son almacenados, previa medicin para su transferencia de
venta. Todos los productos debern estar en especificacin internacional de venta.
Caractersticas del absorbente
La eficiencia del sistema en gran medida estar dada por las caractersticas y calidad del
absorbente, por lo cual es vlido mencionar algunas variables:
La absorcin de un determinado componente en el absorbente, est dada por las

constantes de equilibrio de los componentes en la fase vapor y liquido.
Estas constantes son funcin de la presin y temperatura de cada plato.
La masa absorbida es directamente proporcional al caudal del absorbente.
El equipo en el que la operacin se lleva a cabo debe estar diseado para permitir el
correcto contacto entre fases. Las velocidades del gas y del liquido deben ser tales
que no se produzca la inundacin de los platos de la columna, ni el arrastre del
liquido por excesiva velocidad del gas. Debe mantenerse limpio para mantener la
seccin de paso del fluido.
Asimismo el absorbente debe ser el adecuado para el proceso y aquel para el que
fue diseado.
Su calidad, en cuanto a mantener su capacidad de absorcin, y estar libre de
contaminantes que puedan disminuirla debe permanecer constante en el proceso.

Caudal del absorbente
El coeficiente de absorcin para un componente dado se indica como:
L
Donde:
A
K *V
L: Caudal molar del absorbente; V: Caudal molar del gas; K: Constante de equilibrio
Aqu se puede observar que si V se mantiene constante, es necesario mantener el caudal de
absorbente para tener la capacidad de absorcin deseada.
Una disminucin en el caudal de absorbente conlleva directamente a una disminucin en la
capacidad de absorcin en el sistema, que se mantiene en primera instancia en el
componente determinante del diseo.
Esto e se puede observar muy claramente en cualquier ensayo real, donde al disminuir el
caudal de absorbente, baja inmediatamente el porcentaje recuperado.
Velocidad en la torre
Es muy importante mantener la corriente de los fluidos en el equipo por debajo de la
velocidad que producira la inundacin de los platos y el consiguiente arrastre de lquido
por el gas.
La velocidad superficial de los fluidos en la torre se define como el caudal volumtrico
sobre seccin transversal de flujo real.
Asimismo se define a la velocidad de inundacin aquella por encima de la cual el flujo
adecuado no puede mantenerse, esto esta relacionado con las densidades de las dos fases
por la ecuacin:
V f C f * D1 Dg Dg
Donde Cf; es funcin del tipo de bandeja.

En ensayos realizados prcticamente se pueden confirmar algunos datos importantes:
1. La densidad del absorbente no influye en gran medida a la velocidad de inundacin.
2. Cuanto menor es la densidad del gas (mayor temperatura), mayor es su velocidad en
la torre y esta puede sobrepasar la velocidad de inundacin.
3. Un ensuciamiento en la torre puede resultar en una menor seccin transversal de
flujo, por lo tanto una mayor velocidad del gas, y esta puede sobrepasar la velocidad
de inundacin produciendo arrastre de absorbente.

Calidad del absorbente
La capacidad de absorcin entonces, es funcin de las constantes de equilibrio, el equilibrio
es similar para los componentes livianos dentro de determinado rango de absorbentes.
En el clculo de diseo de la torre de absorcin, un valor muy importante es el PM del
absorbente y su consecuente curva de destilacin.
Normalmente por razones de mercado no siempre es probable encontrar un absorbente que
responda a la curva valores de diseo.
Por ensayos realizados se puede sostener que cobra mayor importancia el rendimiento de la
destilacin que el punto seco del absorbente, ya que todo lo que no puede destilarse son
contaminantes que impiden la absorcin.
Por otra parte un elevado punto seco del absorbente, hace ms dificultoso su enfriamiento
en los chiller, pudiendo no alcanzar las temperaturas adecuadas; esto origina tambin una
mayor temperatura en la torre de absorcin, en consecuencia disminuye la densidad del gas
y el consiguiente arrastre de liquido, con lo cual un aumento de densidad del absorbente va
acompaado de una disminucin en el JP1 que puede ingresar a la torre, finalizando este
ciclo con la consecuente prdida de produccin de Propano.
Problemas comunes
Lo siguientes son algunos de los conceptos ms comunes que pueden afectar el rendimiento
de la torre absorbedora, en consecuencia el rendimiento de la produccin de propano:
La disminucin en el rendimiento de propano se debe a deficiencias en la absorcin.

Respetar las condiciones de diseo es fundamental para el normal funcionamiento
del sistema.
La calidad del absorbente se ve empeorada a travs del tiempo por el ingreso de
contaminantes con el gas.
Acumulacin de suciedad en el equipo.
Suciedad en el sistema:
En los fluidos producidos en las distintas reas, se encuentra como contaminante las
parafinas.
Cuando por deficiencia en al separacin en las bateras las parafinas llegan a la planta de
tratamiento, estas se depositan en los separadores y; las que se encuentran disueltas o
suspendidas en la gasolina precipitan en los intercambiadores gas-gas y pueden llegar por la
alta velocidad del gas en los tubos del chiller a la torre de absorcin. Estas parafinas llegan
al equipo absorbedor y al JP1. Un calentamiento de estos enfriadores lo disuelve.

El JP1, que tiene afinidad con los HC pesados (como se dijo, de C4 en adelante todos se
absorben 100% en las condiciones de proceso), absorbe y disuelve estas parafinas hasta
saturarse, dado que normalmente no pueden separarse en la torre fraccionadora.
El resto de estas parafinas se depositan en la torre absorbedora y el equipo de enfriamiento
a medida que la planta recupera sus temperaturas normales de operacin.
Un leve calentamiento en el sistema que se encuentra sucio, trae como consecuencia:
Las parafinas llegan a la torre absorbedora, disminuyendo la seccin libre por la que
el gas circula, se produce as un aumento en la velocidad del gas y una disminucin
en el caudal de absorbente, dado por el arrastre producido.
Las parafinas precipitadas entorpecen el efectivo contacto de las dos fases (tapan los
casquetes y disminuyen la altura del plato).
El absorbente que contiene parafinas, ha perdido porcentualmente algo de su
capacidad de absorcin. Podra pensarse esto como las partculas que se encuentran
suspendidas tienen un efecto de pantalla sobre la absorcin, entorpeciendo el
contacto molecular de los fluidos.
En los sistemas de enfriamiento de JP1, tambin se produce la precipitacin de la
parafina que ste contiene (en el primer ciclo de enfriamiento posterior a un paro),
disminuye as la capacidad del intercambio, y el JP1 no puede enfriarse a la
temperatura ptima de operacin; adems de disminuir su capacidad de absorber
propano, calienta el gas, con el consiguiente aumento de velocidad y arrastre de
liquido.
Puede llegarse as a una condicin de operacin en que la planta se estabiliza funcionando

en condiciones de menor absorcin de propano y si estas situaciones se continan
repitiendo, incrementa obviamente el bajo rendimiento de la planta.
Alternativas de solucin
Es de fundamental importancia intentar evitar el arrastre de parafinas desde las bateras.
Para ello se pueden recalcular modificar los separadores.
Los separadores pierden capacidad al irse acumulando en ellos la parafina, no reteniendo
luego los lquidos. Adems es probable que las parafinas sean arrastradas como slidos por
el gas, con lo cual no son retenidas en el separador.
Algunas alternativas de solucin son las siguientes:
Aislar los separadores en batera y calefaccionarlos, intentando que las parafinas se

separen con los lquidos.
Si esto no fuera suficiente, se deber instalar un equipo de filtrado del gas de

manera tal de retener los slidos que pudieran ser arrastrados.
Verificar que el absorbente se adecue a las especificaciones de diseo.
Si el producto absorbente es transportado desde otro lugar, deber hacerse en

camiones que normalmente transporten JP1, combustibles ms livianos, nunca
ms pesados.
En el proceso el JP1 deber ser regenerado continuamente, ya que como el

regenerador funciona por evaporacin y posterior condensacin del JP1, es
excelente para eliminar cualquier impureza slida lquida que se purgar por el
fondo.
El caudal de JP1 que ingrese a la torre deber ser siempre el terico, nunca por
debajo, por los problemas que acarrea. (valor estipulado en el manual de operacin).
Respetar tambin la temperatura del JP1 de ingreso a la torre.
Los controles de laboratorio debern ser:

1. Control del JP1 recepcionado.
2. Filtrado y curva de destilacin del JP1 de proceso.
3. Cuando el caudal temperatura de absorbente no sean los requeridos,
realizar cromatografa de la torre de absorcin.
4. Cuando se necesite variar el caudal de produccin de C3, realizar
cromatografa de la torre de absorcin.
5. Instruir a todos los operadores de Planta y Campo sobre la importancia de
los parmetros operativos, a efectos de analizar en conjunto las
consecuencias que se ocasionan con las variaciones en los parmetros que
gobiernan la operacin.
6. Contenido de agua en los hidrocarburoS
DESHIDRATACION POR ADSORCION

Hidratos.Los hidratos son compuestos slidos que se forman como cristales tomando la apariencia
de la nieve, se forman por una reaccin entre el gas natural y el agua y su composicin es
aproximadamente un 10% de hidrocarburos y un 90% de agua. Su gravedad especfica es
de 0.98 y flotan en el agua pero se hunden en los hidrocarburos lquidos.
La formacin de hidratos en el gas natural ocurrir si existe agua libre y se enfra el gas por
debajo de la temperatura llamadas de formacin de hidratos
Este estudio nos permitir estimar las condiciones de temperatura y presin a las cuales el
gas natural saturado con agua podra formar hidratos. El GPSA presenta en su bibliografa
ayudas para poder determinar los mismos.
El proceso de adsorcin es una forma de adhesin entre una superficie slida y el vapor de
agua que aparece como una capa muy delgada, y se sostiene segn la propiedad de
atraccin de los materiales y las caractersticas particulares de los mismos.
La cantidad de agua adsorbida, vara con la naturaleza vara con la naturaleza y el rea
superficial del desecante utilizado.
Los desecantes ms efectivos, son los que tienen una alta relacin entre el rea superficial y
su volumen. Probablemente, a sta caracterstica se sume que parte del agua se condense y
sea retenida en los canales capilares en el interior del desecante (condensacin capilar).
Procesos de Adsorcin
En general ste tipo de instalaciones estn equipadas inicialmente con un separador de
entrada, utilizado para interceptar y separar los lquidos presentes en el flujo, evitando
inconvenientes en el proceso que puedan reducir la capacidad del adsorbente.
La corriente principal de gas pasar por una de las dos Torres de Secado, tomando contacto
con el desecante que permitir la remocin de los vapores de agua.
Ing. WILDER PATIO CORDERO

Otro flujo de reciclo o regeneracin, pasar a contracorriente por la segunda Torre, donde
el agua adsorbida en el ciclo anterior por la misma, ser barrida por el gas caliente
(generalmente un 10% de la corriente principal, y entre 350 F a 450F, dependiendo del
tipo de desecante utilizado) hacia un enfriador y un posterior separador del agua
condensada.
Alternativamente entonces, una Torre est adsorbiendo los vapores de agua del flujo
principal, mientras en la otra se est regenerando el desecante. Controladores cclicos o
temporizadores, permiten el cambio automtico de las torres segn un programa horario
establecido.
Basados en las caractersticas y mtodos mencionados, son dos las variables generalmente
utilizadas por aspectos prcticos y econmicos. La principal diferencia, radica en el punto
dnde se toma el gas para el flujo de regeneracin.
En el siguiente esquema la corriente principal fluye a travs de una vlvula reductora de
presin, la cual controla el flujo del gas de regeneracin, induciendo una cada de presin
en la corriente principal.
35

El flujo principal entonces, contina hacia la torre seleccionada (en ste caso la N1),
donde se adsorbern los vapores de agua, para seguir su curso hacia el resto del proceso.
El flujo de regeneracin por su parte, es tomado aguas arriba de la vlvula reductora, y por
diferencia de presin con el sector aguas abajo, circula hacia sa conexin pasando por un
calentador primero, la otra torre (N2) en contracorriente permitiendo la remocin de la
humedad retenida anteriormente, para condensarla a su posterior paso por un enfriador, y
finalmente separarla en un depurador desde donde ser eliminada.
El gas ya sin presencia de agua en estado lquido, se reciclar hasta la conexin mencionada,
aguas debajo de la vlvula reductora de presin.
En otra de las posibilidades particulares del proceso (figura en la pgina siguiente), el gas
de regeneracin es tomado de la salida de gas seco de la torre en uso, calentado, circulado
por la torre a regenerar, posteriormente enfriado y separada el agua, para ser comprimido y
reinyectado a la entrada del sistema.
El siguiente croquis, refleja la mencionada modalidad.
36

Desecantes y Aplicaciones
Se pueden utilizar varios productos adsorbentes, cuya seleccin depender del tipo de
problemas y de las condiciones de operacin.
Los desecantes granulares son generalmente slica gel o almina activada. El primero es un
material altamente silceo en forma de partculas sumamente irregulares, con densidad
variable de 45 a 55 Lb/pi3.
Las capacidades de adsorcin son variables, pudiendo inicialmente retener 20 libras de
agua por cada 100 libras de desecante. Sin embargo, sta capacidad decrece rpidamente al
10% y de all lentamente hasta que llega el momento de su reemplazo.
La duracin de los desecantes depender de la aplicacin a que se los someta. Bajo
condiciones ideales puede durar hasta 10 aos, bajo condiciones muy rigurosas puede
requerir de su reemplazo en el trmino de menos de un ao.
Se debe considerar, que adems de daarse con los hidrocarburos pesados, las capas
desecantes pueden ser contaminadas con SH2 en presencia de oxgeno y NH3 en presencia
de CO2.
El sistema es aplicable cuando se pretende un contenido de agua menor a 1 libra por milln
de pies cbicos standard. Observando un cuidadoso diseo, pueden obtenerse Puntos de
Roco cercanos a los 90F.
PLANTAS DE ADSORCION
PROCESAMIENTO CRIOGENICO DEL GAS
Caractersticas del Sistema
La relativamente alta recuperacin del etano puede llevarse a cabo a travs de la
combinacin de baja temperatura y circulacin de aceite seco en una planta de absorcin.
Otros tipos de proceso para el fraccionamiento no usan el sistema de equilibrio por reflujo
de productos condensados.
El ms importante de ellos es el sistema criognico. El significado de la palabra de por s
identifica al proceso como transformaciones sobre la base de enfriamientos. La principal
caracterstica de estos sistemas es el concepto denominado split-vapor, que consiste en
dividir la corriente de gas de entrada al proceso (feed gas) para generar reflujo en las torres
demetanizadora o deetanizadora.
Para dar un ejemplo del funcionamiento del sistema se describir una columna
demetanizadora que no posee reflujo de condensados externos y opera con muy bajas
temperaturas.
37

Si bien el diseo de la torre depende de muchos aspectos relacionados con los volmenes y
la calidad de los distintos componentes, se puede decir que el rendimiento, la eficiencia y la
pureza del producto obtenido por este sistema tienen un mejor resultado que los obtenidos
por el proceso comn de reflujo.
Las bajas temperaturas se pueden obtener mediante el principio de turbo expansin o por
enfriamiento en cmaras de refrigerantes tipo chillers.
La figura de la pgina siguiente muestra el proceso criognico en una torre demetanizadora
con la composicin del porcentaje molar en cada etapa.
El ingreso en la columna de fraccionamiento se produce en diferentes lugares en funcin de
la temperatura necesaria de tratamiento. Tal como se puede apreciar en la figura, la
eliminacin del metano por la parte superior se producir con el ingreso a contracorriente
del flujo en la parte superior con 166 F de temperatura, en la parte media con 137 F y
en la parte ms baja del ingreso con 32 F.
Por la parte inferior o fondo de torre se obtendr lquido en equilibrio sin componente de
metano a una temperatura de 8 F. La composicin y porcentaje molar de componentes se
indica claramente en cada tramo del ingreso a la torre demetanizadora.
Observando el aspecto tcnico fundamental del proceso de fraccionamiento, permite
determinar la importancia del equilibrio de los parmetros fsicos, tanto en el punto de
condensacin (roco) como en el punto de evaporacin (burbuja)y este se podr mantener si
el volumen de reflujo y el tiempo de contacto entre el lquido descendente y el gas
ascendente en la columna es el adecuado.
Desde el punto de vista operativo, es de suma importancia conocer el volumen de reflujo
necesario para un equilibrio perfecto y la composicin de las bandejas o sistema de
contacto dentro de la torre. Tambin es de suma importancia mantener los circuitos, libres
de slidos e impurezas efectuando un mantenimiento adecuado
38
Turboexpansin
Bajo determinadas circunstancias entonces, resulta econmico procesar el gas para una alta
recuperacin del etano utilizando slo temperaturas extremadamente bajas con presin
moderada como las plantas criognicas; las que son prcticas y econmicas para la
industria de procesamiento de gas natural con el desarrollo del turbo expander.
39

Este tipo de proceso resulta ms apropiado en aquellos casos donde el gas de alta presin se
encuentre disponible y el uso final del gas a baja presin y relativamente cerca del punto de
procesamiento.
En este sistema ms moderno y de alto rendimiento, mediante turbinas se logra una
expansin, logrando temperaturas muy bajas, lo cual permite la ms eficiente separacin de
todos los pesados, logrando una calidad comercial excelente de cualquier producto.
A medida que el gas de alimento fluye a travs del expansor, se despresuriza y enfra. All
trasmite un empuje al compresor, mediante el desbalance provocado por las diferencias de
presin entre la succin del compresor y la descarga del expansor.
El lmite entre ambas presiones generalmente no debe exceder las 20 psi. Para diferenciales
mayores se requerir de un conjunto de trabajo en etapas.
En el esquema de una planta que se observa en las prximas pginas, se puede determinar
los valores de trabajo como:
Entrada al expansor aproximadamente 700 psi y 65 F.
Salida del expansor 215 psi y 135 F. Hacia la entrada de la torre demetanizadora.
Entrada al compresor aproximadamente 200 psi. Proveniente de la salida de gases
de cabeza de la torre demetanizadora, por varios intercambiadores donde entrega
fro recibiendo calor.
Descarga del compresor estimada en 250 psi, para un posterior enfriado,
compresin y comercializacin.
40
EJEMPLO SIMPLIFICADO DE UNA PLANTA REAL CON

APROVECHAMIENTO DEL PROCESO CRIOGENICO
41
Se destaca en el equipamiento, la importancia del sistema de lubricacin, y la particularidad

y requerimientos del gas de sello.
La mayora de los problemas observados en la experiencia con stos equipos, proviene de
stos dos rigurosos requerimientos, tanto como de las pulsasiones del flujo o las
vibraciones del equipo.
42
Tamiz Molecular
El servicio de ste sistema de adsorcin y filtrado mediante cedazos adecuados al
requerimiento en particular, es generalmente aprovechado en las plantas de tratamiento de
gas licuado o turboexpanders.
Es utilizable a muy bajas temperaturas, requiriendo bajos contenidos de agua (no se usa
para lquidos) y logrando puntos de roco de 150 F, y an menores con diseos
especiales y una estricta atencin a los parmetros de trabajo.
Si bien el costo de ste sistema es mayor que otros como el similar de almina activada,
debe ser considerado cuando la mezcla debe llegar a concentraciones mnimas de gases a
remover.
El rendimiento es mucho menos dependiente de la temperatura del flujo, requiriendo menor
cantidad de calor y temperatura para su regeneracin.
Es un tipo de almina con silicatos que puede ser utilizado para la retencin de otros
componentes del gas como es el H2S, COS o mercaptanos.
43
ANEXOS
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Deshidratacion Mediante Absorcin y Adsorcion PDF

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