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EXTRUSIN DE PLSTICOS
La palabra extrusin proviene del latn "extrudere" que significa forzar un
material a travs de un orificio, es un proceso industrial mecnico, en donde se realiza
una accin de prensado, moldeado del plstico, que por flujo continuo con presin y
empuje, se lo hace pasar por un molde encargado de darle la forma deseada.
El polmero fundido (o en estado ahulado) es forzado a pasar a travs de
un dado tambin llamado boquilla, por medio del empuje generado por la accin
giratoria de un husillo (tornillo de Arqumedes) que gira concntricamente en una
cmara a temperaturas controladas llamada can, con una separacin milimtrica
entre ambos elementos. El material polimrico es alimentado por medio de
una tolva en un extremo de la mquina y debido a la accin de empuje se funde, fluye
y mezcla en el can y se obtiene por el otro lado con un perfil geomtrico
preestablecido.
Ventajas
Restricciones
La restriccin principal es que los productos obtenidos por extraccin deben
tener una seccin transversal constante en cualquier punto de su longitud (tubo,
lmina) o peridica (tubera corrugada); quedan excluidos todos aquellos con formas
irregulares o no uniformes. La mayor parte de los productos obtenidos de una lnea de
extrusin requieren de procesos posteriores con el fin de habilitar adecuadamente el
artculo, como en el caso del sellado y cortado, para la obtencin de bolsas a partir de
pelcula tubular o la formacin de la unin o socket en el caso de tubera.
Aplicaciones Actuales
A continuacin, se enlistan productos que encuentran en el mercado,
transformados por el proceso de extrusin:
Pelcula tubular, Bolsa (comercial, supermercado), Pelcula plstica para uso
diverso, Pelcula para arropado de cultivos, Bolsa para envase de alimentos y
productos de alto consumos.
la
cada
del
material
la
garganta
de
alimentacin.
con la carcasa con respecto al del slido con el eje del tornillo. Por ello las carcasas
de las extrusoras en la seccin de alimentacin suelen rasurarse segn las
generatrices del cilindro.
Existe un variado diseo de zonas de alimentacin acanaladas; sin embargo, las
de canales de seccin cuadrado maximizan el volumen de material alimentado. Las
zonas de alimentacin acanaladas permiten controlar el coeficiente de friccin
polmero-cilindro mediante la geometra reduciendo la sensibilidad con respecto a la
temperatura y las propiedades termodinmicas de las resinas. Por otro lado, las zonas
de alimentacin acanaladas permiten incrementar el volumen de la seccin de
alimentacin, acelerando as la fusin; con lo que se logran importantes aumentos en
el caudal de extrusin.
Control de la temperatura en los cilindros: Sistema de calentamiento del
cilindro: El calentamiento del cilindro se produce, casi exclusivamente, mediante
resistencias elctricas.
El sistema de calentamiento de la extrusora es responsable de suministrar entre un
20-30% del calor necesario para fundir la resina. Para suministrar el calor requerido,
el calentamiento suele ser de 25 a 50 vatios/in2 (38750 a 77500 W/m2).
Sistema de enfriamiento del cilindro: Aunque pueda lucir contradictorio, cada
zona de calentamiento del tornillo de la extrusora est acompaada, en la mayor parte
de los equipos comerciales, de un ventilador el cual permite el control de la
temperatura eliminando calor de la extrusora mediante el flujo de aire sobre la
superficie requerida. Los ventiladores son accionados por controladores de
temperatura que comandan la operacin de los calefactores elctricos. Los
ventiladores entran en operacin cuando la temperatura de una zona supera el punto
prefijado, por efecto de:
La transferencia excesiva de calor por parte de la resistencia (Ej.- Durante el
arranque de la mquina).
La generacin excesiva de calor por parte de los elementos de mezclado
presentes en el tornillo de la extrusora.
Las
cajas
reducen
la
velocidad
hasta
en
un
20:1.
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Fusin de Polmeros
El polmero funde por accin mecnica en combinacin con la elevacin de su
temperatura por medio de calentamiento del can. La accin mecnica incluye los
esfuerzos de corte y el arrastre, que empuja el polmero hacia la boquilla e implica un
incremento en la presin.
La primera fusin que se presenta en el sistema ocurre en la pared interna del
can, en forma de una delgada pelcula, resultado del incremento en la temperatura
del material y posteriormente tambin debida a la friccin. Cuando esta pelcula
crece, es desprendida de la pared del can por el giro del husillo, en un movimiento
de ida y vuelta y luego un barrido, formando un patrn semejante a un remolino, o
rotatorio sin perder el arrastre final. Esto contina hasta que se funde todo el
polmero.
Fusin y arrastre: Si el material se adhiere al husillo y resbala sobre la pared
del can, entonces el arrastre es cero, y el material gira con el husillo. Si en cambio,
el material no resbala con la pared del can y resbala con el husillo, entonces el
arrastre es mximo y el transporte de material ocurre.
En la realidad el polmero experimenta friccin tanto en la pared del can
como en el husillo, las fuerzas de friccin determinan el arrastre que sufrir el
polmero.
Dado de Extrusin de Polmeros
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La presin alta que experimenta el polmero antes del dado, ayuda a que el
proceso sea estable y continuo, sin embargo, el complejo diseo de los dados es
responsable de esta estabilidad en su mayor parte.
El perfil del dado suele ser diferente del perfil deseado en el producto final,
esto debido a la memoria que presentan los polmeros, esfuerzos residuales y
orientacin del flujo resultado del arrastre por el husillo.
Existen dados para tubos, para lminas y perfiles de complicadas geometras,
cada uno tiene caractersticas de diseo especiales que le permite al polmero adquirir
su forma final evitando los esfuerzos residuales en la medida de lo posible.
Los dados para extrudir polmeros consideran la principal diferencia entre
materiales compuestos por macromolculas y los de molculas pequeas, como
metales. Los metales permiten ser procesados con esquinas y ngulos estrechos, en
cambio los polmeros tienden a formar filos menos agudos debido a sus
caractersticas moleculares, por ello es ms eficiente el diseo de una geometra final
con ngulos suaves o formas parablicas e hiperblicas.
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Un ejemplo de productos fabricados por esta tcnica son los famosos bloques
interconectables LEGO y juguetes Playmobil, as como una gran cantidad de
componentes de automviles, componentes para aviones y naves espaciales.
Los
polmeros
han
logrado
sustituir
otros
materiales
como
son madera, metales, fibras naturales, cermicas y hasta piedras preciosas; el moldeo
por inyeccin es un proceso ambientalmente ms favorable comparado con la
fabricacin de papel, la tala de rboles o cromados. Ya que no contamina el ambiente
de forma directa, no emite gases ni desechos acuosos, con bajos niveles de ruido. Sin
embargo, no todos los plsticos pueden ser reciclados y algunos susceptibles de ser
reciclados son depositados en el ambiente, causando daos al medio ambiente.
La popularidad de este mtodo se explica con la versatilidad de piezas que
pueden fabricarse, la rapidez de fabricacin, el diseo escalable desde procesos
de prototipos rpidos, altos niveles de produccin y bajos costos, alta o baja
automatizacin segn el costo de la pieza, geometras muy complicadas que seran
imposibles por otras tcnicas, las piezas moldeadas requieren muy poco o nulo
acabado pues son terminadas con la rugosidad de superficie deseada, color y
transparencia u opacidad, buena tolerancia dimensional de piezas moldeadas con o
sin insertos y con diferentes colores.
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Termodinmicas:
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las relaciones de PvT (Presin, volumen, temperatura), que ayudan a entender cmo
se comporta un polmero al fundir.
Unidad de Cierre
Es una prensa hidrulica o mecnica, con una fuerza de cierre suficiente para
contrarrestar la fuerza ejercida por el polmero fundido al ser inyectado en el molde.
Las fuerzas localizadas pueden generar presiones del orden de cientos de MPa, que
nicamente se encuentran en el planeta de forma natural en los puntos ms profundos
del ocano.
Si la fuerza de cierre es insuficiente el molde tender a abrirse y el material
escapar por la unin del molde. Es comn utilizar el rea proyectada de una pieza
(rea que representa perpendicularmente a la unidad de cierre el total de la cavidad)
para determinar la fuerza de cierre requerida, excluyendo posibles huecos o agujeros
de la pieza.
El parmetro fundamental para dimensionar una unidad de cierre es su fuerza
para mantener el molde cerrado. Usualmente se da este valor en toneladas (t). Otros
parmetros importantes en una unidad de cierre son: la distancia mnima entre placas,
la distancia mxima de apertura, las dimensiones de las placas y la distancia entre
columnas, la carrera del sistema de expulsin. Estos datos se utilizan para
dimensionar los moldes.
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CONCLUSION
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