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Fibra de vidrio

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Cables de fibra ptica.


La fibra de vidrio (del ingls fiberglass) es un material fibroso obtenido al hacer fluir vidrio fundido a travs de una pieza de agujeros muy finos
(espinerette) y al solidificarse tiene suficiente flexibilidad para ser usado como fibra.
Sus principales propiedades son: buen aislamiento trmico, inerte ante cidos, soporta altas temperaturas. Estas propiedades y el bajo precio de
sus materias primas, le han dado popularidad en muchas aplicaciones industriales. Las caractersticas del material permiten que la Fibra de Vidrio
sea moldeable con mnimos recursos, la habilidad artesana suele ser suficiente para la autoconstruccin de piezas de bricolaje tales como kayak,
cascos de veleros, terminaciones de tablas de surf o esculturas, etc. Debe tenerse en cuenta que los compuestos qumicos con los que se trabaja en
su moldeo daan la salud, pudiendo producir cncer. Existen guas que describen el procedimiento de fabricacin y moldeado en fibra de vidrio y
artistas que la han usado para sus obras como Niki de Saint Phalle.
La fibra de vidrio, tambin es usada para realizar los cables de fibra ptica utilizados en el mundo de las telecomunicaciones para transmitir
seales lumnicas, producidas por lser o LEDs. Tambin se utiliza habitualmente como aislante trmico en la construccin, en modo de mantas o
paneles de unos pocos centmetros.
Otro de los usos importantes de la fibra de vidrio es la Fabricacin de la Rejilla de fibra de vidrio, Barandales, Escaleras Marinas, Perfiles
Estructurales, Tapas para Registros, que en algn momento tambin son clasificados como Productos FRP.

[editar] Historia
La historia de la fibra de vidrio se remonta hace mas de dos mil aos en el antiguo pueblo de Egipto y tambin fue utilizada por el Sirios. Se
tienen registros de la utilizacin de fibras de vidrio en el, hace ms de 2.000 aos.los sirios usaron esta tcnica para tratar el vidrio.

[editar] Tipos
Existen varios tipos de fibra. Se clasifican, segn el tipo de vidrio y segn la disposicin espacial.

Dentro de los tipos de vidrio, estn las A, D, E, entre otras. Segn la disposicin espacial, estn los roving, mats, velos.
Fibra de vidrio : Descripcin de sus componentes
El significado estricto de la frase fibra de vidrio hace referencia a una especie de entelado realizado a partir de diminutos hilos de vidrio entrelazados entre si generando una malla o trama. El
origen del trmino proviene del idioma ingles "fiber glass" y ha sido adoptado en forma casi textual en el idioma espaol.
Los hilos de vidrio se obtienen mediante el paso, en forma industrial, de
vidrio liquido a travs de una pieza resistente con pequeos orificios conocido
como "espinerette". Luego se deja enfriar o solidificar logrando que el
producto final permanezca con flexibilidad suficiente como para poder
entretejerlo y formar una malla o tela.
La fibra de vidrio tambin es empleada para la produccin de fibra ptica
(material utilizado para transportar haces luminosos, rayos laser, luz natural,
etc.) material ampliamente utilizado para el transporte de datos en las
empresas de telecomunicaciones e internet.

malla de fibra de vidrio

La fibra de vidrio es conocida con el smbolo GF (glass fiber) o GFK. Su densidad es 1,6 en tanto que la resistencia en relacin a la traccin es 400 a 500 N/mm?.

Vidrio: definicin y significado

El vidrio se caracteriza por ser un material de alta dureza, transparente y frgil. Mientras se encuentra fundido es manuable o maleable.
Su temperatura de fundicin es a los 1250 C. En su composicin se encuentran el slice (arena o cuarzo tienen gran cantidad de este
material, su frmula qumica es Si - O 2 ), carbonato de sodio (Na 2 - CO 3 ) y cal (Ca - CO 3 ). El vidrio se conoce desde tiempos muy
antiguos sin embargo y a pesar que los Romanos conocan la metodologa del soplado, fue recin en la edad media cuando se logro manejar
el material con precisin. En ese momento histrico se realizaron espectaculares obras en catedrales ampliamente adornadas por vidrios con la
tcnica del vitreaux.
detalle de fibra de vidrio

Como se compone la fibra de vidrio en el sentido amplio?


La fibra de vidrio es la resultante de mezclar la malla de vidrio (ver antes) con una resina epoxi la cual inicialmente es liquida para luego solidificar y mantener la forma final o aquella
adquirida del molde. Para que la resina solidifique en un periodo de tiempo determinado, se acelera la reaccion quimica mediante el uso de un catalizador o acelerador (Perxido de Metil-EtilCetona).
Atencin: el catalizador es altamente toxico, voltil y reactivo por lo cual se aconseja extremar las medidas de seguridad durante su uso.

Caractersticas y usos de la fibra de vidrio


Las caractersticas de la fibra de vidrio son:

Excelente aislante trmico

Inerte a muchas sustancias incluyendo los cidos

Gran maleabilidad

Altamente resistente a la traccin

Por las caractersticas propias del material, la fibra de vidrio se utiliza en diversos usos industriales y artsticos. Entre los usos ms destacados se encuentran: manualidades o bricolaje,
piezas nuticas que incluyen tablas de surf, wind-surf, veleros, lanchas, etc. Tambin usado en artstica para esculturas y piezas complejas. Por sus propiedades (es moldeable con escasos
recursos) hace un material ideal para aquellos que desean trabajar la fibra de vidrio.

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2 1. MENCIN HISTRICA
Aunque se desconoce cundo, cmo, ni por quin fue descubierto el vidrio, se sabe con certeza que se trata de un
elemento de origen antiqusimo. Distintos objetos hallados testimonian, que ya 3800 aos antes de J. C. 105 egipcios
saban manipular el vidrio en estado semifluido. Otros objetos. presumiblemente realizados por los fenicios unos 2500
aos antes de nuestra era, han sido tambin hallados en distintas regiones de Asia, India, la Mesopotamia, Asiria, etc.
Pero, es a partir de los aos 1500 a 1200 antes de J C. que lo~ egipcios logran desarrollar los primeros mtodos propios
para manufacturar el vidrio en cierta escala; pudindose observar, en el Museum de Londres, algunos adornos
confeccionados en Egipto con fibras de vidrio, hace aproximadamente 3500 anos.
El soplado del vidrio es descubierto en Siria unos 250 aos antes de J. C., y pronto el arte de trabajar y tallar el vidrio se
extiende por todo el mundo conocido, empezando por Roma. La manufactura del vidrio adquiere verdadero esplendor a

partir del siglo xii de nuestra era, por obra, especialmente, de los venecianos, quienes logran dar al producto
movimientos areos de encajes, con un lujo de formas y coloridos extraordinariamente bellos.
Con todo, slo en 1713 se tiene la primera referencia precisa sobre fibras de vidrio, cuando en el transcurso de una
conferencia dada por Raumur en la Academia de las Ciencias de Pars, ste exhibe algunas muestras de un tejido de
vidrio. Aproximadamente un siglo y medio ms tarde, en 1893, Edward Drummond Libbey presenta, en la Exposicin
C~ombiana de Chicago, un tosco vestido y otros artculos obtenidos con tejidos de vidrio, sin que ello logre despertar
mayor inters debido al grosor, la fragilidad y a la escasa flexibilidad de las fibras, obtenidas por rudimentarios
procedimientos.
En 1931, finalmente, empiezan a producirse en escala industrial las primeras partidas de fibras de vidrio de pequeo dimetro, aptas para ser tejidas, como resultado de las intensas investigaciones iniciadas algunos aos antes por ~a
Owens-Ilinois Glass en Norteamrica, Modigliani en Italia, la SaintGobain en Francia y otros en Alemania, Inglaterra, etc.
A poco de terminar la segunda guerra mundial, su fabricacin se extendi a las principales naciones del mundo.
2.2. COMPOSICIN
El vidrio, bajo la forma de lminas tipo ventana, envases, artculos de bazar, etc., no posee ninguna caracterstica mecnica extraordInaria, sino ms bien una fragilidad oue constItuye tal vez su rasgo ms tpico: sin embargo, estirado en
hilos delgados sus propiedades cambian considerablemente. A m~ dida que el dimetro de las fibras disminuye, el vidrio,
antes r~gido. se vuelve flexible, y su resistencia. muy escasa inic~almente. aumenta con rapidez hasta sobrepasar a
todas las dems fibras conocidas, siendo en esta forma que se usa como ~iaterial de refuerzo.
Tcnicamente, el vidrio puede definlrse como un producto inorgnico de fusin, enfriado al estado slido sin presentar
cristalizacin; y desde el punto de vista fsico, como un lquIdo subenfriado, ya que presenta la caracterstica e~tructura
amorfa de los lquidos.

Sus propiedades se hallan relacionadas con su composicin y, por lo tanto, las variaciones cu~itativas v cuantitativas de
sus componentes influyen directamente sobre su curva de viscosidad en caliente, sobre su temperatura de fusin, su
coeficiente de dilatacin, su resistencia superficial y profunda al ataque de la humedad, sobre su resistencia qumica en
general, etc.
Como es sabido, los vidrios comunes son obtenidos a partir de determinados xidos inorgnicos formadores de retculo,
siendo normalmente el bixido de slhcio (SI 02), bajo forma de arena, su ms importante componente. Otros xidos
fluidificantes alcalinos, como el carbonato de sodio (Na~. O) y el carbonato de potasio (K.-. O), se emplean para bajar el
punto de fusin de la slice; en efecto, el agregado del 25 de Na. O al Si O en una comb~acin binaria solamente,
reduce el punto de fusin de la sllice de 1700'C a unos 7750C, aproximadamente.
Un tercer grupo de xidos, llamados estabilizadores o correctores, tales como el xido de calcio (Ca O), el xido de
aluminio (Al.. O.), de magnesio (Mg O), etc., tienen nalmente la misin de corregir ciertos factores negativos,
eventualmente presentes en la mezcla.
Una composicin bastante representativa de un vidrio comn tipo ventana (vidrio sdico o vidrio "A"), que se elabora
alrededor de los 11000C, est dada por la siguiente frmula simplificada:
SI O Na2 O # K O Ca O, Al O.. etc.
75 15 lo
Aun cuando cualquier tipo de vidrio suficientemente maleable se presta para la produccin de fibras ms o menos finas,
en el caso de filamentos de muy exiguo dimetro, su extremada delgadez acarrea un serio problema como consecuencia
de la enorme desproporcin entre su masa infinitsima y la extensa superficie expuesta a las importantes acciones que
sobre sta se ej ercen.

En particular, los lcal:s como la sosa y la potasa que se usan para bajar la temperatura de fusin del bixido de silicio,
vu,elven al vidrio soluble en agua y atacable por la humedad, por cuyo motivo conviene oue sean eliminados de la
composicin destinada a la fabricacin de fibras textiles. En su reemplazo se recurre a xidos alca.~ino-terroso~ como el
anhdrido brico (B. O..,), tambin formrd9r de retculo, y una mayor proporcin de xidos estabilizantes. que evitan la
formacin y extraccin de sales solubles, ass~urando la estabilidad y buena resistencia de la fibra a los agentes
atmosfricos y al agua.
Aunque pueda pasar inadvertida, la solubilidad del vidrio comn alcalino constituye un fenmeno bien conocido que
afecta a todos los objetos realizados con este material. SIfl embargo, la elevada relacin entre el peso del objeto y la
superf:. ce ex-puesta al ataque de la humedad es tal que ~a accin d'solvente slo puede ser puesta en evidencia por
medio de un an1~sis de laboratorio y no altera, por lo general, la vida til del producto.
En el vidrio hilado es muy diferente la relacin "superfici~ peso . En efecto, mientras un vidrio doble comn de 2.8 mm
para ventanas pesa ms de 7 Kg por m2, o sea que cada m2 de su superficie est respaldado por unos 3 Kg de
material. 1 Kg de f2bra de v4dr':o textil presenta, en cambio la formidable super~ce de 180 a '300 rn2, segn ddmetro.
En la prctica, las composiciones que se usan para ello tratan de satisfacer, asimismo, otras exigencias, relacionadas no
slo con la especial tecnologa de ilabricacin de los fi.~amentos extremadamente deigados, sino tambin con sus
necesidades funcionales, mejorando su estabilidad y su inercia qumica o, por ejemplo, aumentando su resistencia al
choque. etc.
Estos tipos de vidrios de la clase de los "borosilicatos", universalmente conocidos como vidrios "E" por liabrselos
empleado desde el inicio, principalmente en el sector de la electricidad, responden de manera aproximada a la frmula:
Como podr apreciarse, se hallan esencialmente caracterizados por un tenor en alcalis siempre inferior al 1 %,
contrariamente al ~idr-o comn que los contiene en una proporcin normalmente mayor del lo + 12 %.

Cuanto se ha expuesto sobre la composicin del vidrio puede ahora complementarse con la representacin
esquemtica, segn las teoras ms modernas, de su estructura molecular, caracterizada, tambin en el estado llamado
slido, por una disposidn reticular bidimensional (propia de un lquido), constituida principalmente pr un retculo Si - O
en el que, mientras se hallan respetadas las distancias recprocas entre tomos vecinos, estos ltimos no se encuentran
dispuestos de manera Tegular y ni siquiera bajo la forma de una cadena totalmente continua (fig. 1).
En el interior de las mallas del retculo se colocan los tomos metlicos de los grupos Na, K y Ca, Al, etc., que actan
como modificadores del retculo mismo. La menor movilidad de los tomos del grupo Ca, que reemplazan casi
totalmente dentro del retculo a 4os del grupo Na, proporciona al vidrio "E" sus exc~ lentes caractersticas y su gran
estabilidad; siendo ste el nico tipo de vidrio, que en la Argentina como en todas partes, se usa para la produccin de
fibras textiles destinadas a usos elctricos y plstcos reforzados.
2.3. FABRICACIN
Varios son los procedimientos que conducen a la produccin de tales fibras pero, en general, el principio sobre el cual se
basan es siempre el mismo, o sea el estiramiento a mu~ alta temperatura por traccin mecnica o por la accin de
fluidos en movimiento.
Anlogamente a otras clases de fibras, el vidrio textil se presenta asimismo de dos maneras distintas: bajo forma de un,
hilado formado por filamentos elementales continuos, de constitucin similar a la del rayn de celulosa y denominado
SILIONNE, o como un hilado formado por hebras discontinuas, con una estructura anloga a la fibrana artificial (en
frances:
Fibranne), denominado VERRANNE o STAPLE.

Puesto que entre nosotros no se fabrican hilados del tipo Verranne, cuya aplicacin en los plsticos reforzados es, por
otra parte, sumamente reducida. ya que la produccin total de estas fibras en el mundo no alcanza al 10 ~,,< del total,
nos referiremos a continuacin, nicamente, a las fibras de vidrio de tipo continuo o Silionne.
Bsicamente, la fabricacin de estas fibras se lleva a cabo en un hornito de caractersticas rnuy especiales, equipado en
su parte inferior con una hilera confeccionada con una aleacin de metales preciosos (platino-rodio), que sirve a la vez
como elemento calefactor por efecto Joule, para lo cual se halla insertada en el circuito secundario de un transformador
elctrico de tensin automtica variable.
El dispositivo de estiramiento est, a su vez, formado por una horouilla en la que se renen los filamentos elementales
para recibir el ensimaae correspondiente, y por una devanadera de aJta velocidad (7000 RPM), sobre la cual se
envuelve el haz de fibras a una velocidad del orden de los 6Q m/seg. (fig. 2).
Dichos hornitos pueden alimentarse ya sea con la mezcla formada por los distintos componentes del vidrio debidamente
homogeneizada y refinada <mtodo de fusin directa). o bien por bolitas standardizadas (O 19 mm) previamente
fabricadas en hornos independientes; la tendencia actual se inclina por el mtodo de fusin directa, por su mejor
rendimiento. La temperatura de estiramiento en la base de los hornitos, para el vidrio asdico "E", es del orden de los
14000C.
Las hileras normalizadas presentan una cantidad de 102, 204
6 408 orificios sobresalientes, de forma apropiada, en los que se
originan igual nmero de filamentos continuos de dimetro variable entre 3 y 10 12 micrones. De esta manera, se
obtienen
varios tipos de hilados bsicos formados, respectivamente, por 102,

204 408 hebras de 3 - 5 - 9 !t etc. (tabla III).


El ensimage que se aplica a las fibras durante el proceso de estiramiento es, por lo general, un aceite o una resma
emulsionable y tiene por finalidad imir entre s los filamentos elementales de un mismo hilo y revestirlos de una pelcula
lubricante para reducir la friccin y facilitar su posterior uso.
Cuando la produccin de los filamentos primarios se realiza en condiciones ptimas de temperatura de fusin del vidrio,
de la velocidad de estiramiento.- de nivel de la mezcla en el hornito, de dimeo y de estado de conservacin de los
orificios, etc., la resistencia a la traccin de las fibras de vidrio alcanza normalmente valores que superan los 350
Kg/mm2 (tabla JV).
Difcil resulta explicar tan enorme aumento de la resistencia3 sin admitir una verdadera modificacin ntima de la materia
o la aparicin de tensiones internas en los filamentos comparables al fenmeno del templado. Para ello bastar recordar
que, en el instante del estiramiento, el vidrio pasa del estado de quietud en que se encuentra en el hornito a una
velocidad del orden de los 200 Km/hora sobre la horquilla, mientras que la gota o veta fluida que asoma por los orificios
de la hilera (de 1 a 2 mm
La resistencia a traccin de un vidrio masivo comn es del orden de los 3 a 4 Kg/mm2 y excepcionalmente alcanza los 8
Kg/rrJn2
de O), viene violentamente reducida a una seccin 50.000 veces menor en una porcin infinitsima de tiempo.
Simultneamente, su temperatura disminuye desde bien por encima de los 10000C hasta tan slo unos 1000C en la
misma brevlsima
fraccin de segundo, pasando en el acto del estado lquido al slido; todo lo cual da una idea de las acciones tremendas
que se ejercen sobre la sustancia durante las operaciones de formacin de tales fibras.

En cuanto se refiere al dimetro de los filamentes prirnarios, no es fcil para el profano representarse la realidad fsica de
una hebra tan diminuta como de 5 i,~ (5/1000 de mm), sin recurrir a una comparacin que permita ubicarlo entre valores
que le sean ms familiares. En la manufactura de estas fibras, en efecto, no slo se han obtenido dimetros mucho ms
finos de los que corresponden a la mayor parte de las fibras artificiales o sintticas, sino inferiores a los ms pequeos
que la naturaleza nos permite observar (tabla V); siendo particularmente ilustrativa la imagen de que con un solo Kg de
fibras de vidrio de 5 ~ sera posible cubrir una distancia de casi 20.000 Km (20 000 000 de metros aproximadamente~)
2.4. FORMAS COMERCIALES
2.4.1. Los hilados. En la Argentina, con la denominacin Texover 4, se fabrican por el momento dos tipos fundamentales
de filamentos continuos: 5 y 9 it, y tres hilados bsicos formados cada uno por 102 204 filamentos primarios. De estos
hilados bsicos, mediante determinadas operaciones de dob]ado y retorcido; anlogas a las comunes en hilandera, se
obtiene luego una amplia gama de hilados comerciales destinados al aislamiento elctrico 5, al refuerzo de materiales
plsticos y a otros usos industriales.
Como es sabido, el grosor de un producto textil cualquiera se expresa por medio de una relacin de dos de sus
caractersticas:
masa y lo~gitud. Si la relacin es del tipo longitud/masa, el cuociente se denomina Nmero del hilado. Si es del tipo
masa/longitud, el cuociente se denomina titulo. El ttulo es pues una unidad directa, mientras que el Nmero es una
unidad indirecta.
Al igual que las dems fibras textiles, tambin los hilados de vidrio se clasifican de este modo y, en la Argentina, segn el
Nmero mtrico (Nm), o sea de acuerdo con la cantidad de metros (xlOoO) que cabe en 1 Kg de hilo.
Marca registrada por la "Vidriera Argentina 5. A." para sus fibras e hilados textiles de vidrio "E".
~ Ver del mismo autor: El vidrio hilado textil en el aislamiento elctrico -Revista Electrotcnica- Mayo-Junio 1964.

En la tabla VI se consignan algunas caractersticas de los hilados retorcidos TEXOVER de produccin ms corriente, y
asimismo el correspondiente ttulo en unidades TEX recomendado por la 1.5.0. (International Standard Organization),
que debera ser de aplicacin universal 6, como tambin la conversin al sistema ing}s y americano (yardas/libra) y la
equivalenc~a con la clasificacin del algodn y del rayn.
Ya se ha mencionado, a propsito de la fabricacin, que los filamentos simples reciben, en el momento de reunirse sobre
la horquilla, un ensimage que, segn los componentes que inter vienen en su formulacin, puede ser de tipo textil o para
plsticos reforzados.
De los hilados bsicos tratados con ensimage textil se obtienen:
1) Hilados retorcidos
2) Tejidos y cintas normales de varios tipos.
de los tratados directamente para plsticos, se obtienen:
3) Mats (fieltros).
4) Rovings (mechas continuas).
5) Chopped strands (fibra cortada).
6) Algunos hilados retorcidos.
7) Tejidos (e&teras) y cintas roving.
8) Productos especiales o combinados

que en conjunto cubren prcticamente todas las necesidades al respecto.


6 El TEX representa el peso en gramos o decigramos (decitex) de
1000 m del hilado considerado.
2.4.2. Mats. Se hallan formados por fibras bsicas silio nne de 9 a 13 ~, continuas y cortadas casi siempre en el largo de
50 mm aprox., afieltradas y tratadas con un aglomerante apropiado. Ambos tipos de fieltros, c~~ntinuos o de fibras
cortadas, se diferencian esencialmente por el diverso grado de solubilidad del ligante en las lesinas de impregnacin,
especialmente POlis ter.
En el mat de alta sol~b.'lidaC,, el ligante generalmente usado es una resma polister en p~Lvo, fluidificabie por el calor;
al pasar el fieltro por una estufa de temperatura controlada, la resma funde v al enfriarse une y suelda entre s las fibras
del vidrio. La solubilidad de esta resma con referencia al estireno monmero, vara normalmente entre 30 segundos y 1
minuto, segn el grosor del fieltro y la velocidad de impregnacin. La cantidad en peso de ligante presente en los fieltros
es del 2 al 8 .
En el mat de baja solubihdad el aglomerante es, a menudo, una combinacin de un ligante en polvo y una emulsin, de
tipo polimerizable, que cura parcialmente al pasar el fieltro a travs de un horno, hasta un grado tal que su solubilidad en
estireno puede exceder de una hora y media a temperatura ambiente, disolvindose en cambio muy rpidamente con el
calor. A veces, por exigencias particulares, tambin se fabrican tipos de fieltros intermedios, denominados de ?nedia
solubilidad, y fieltros especiales para alta velocidad de impregnacirl (tabla VII).
2.4.3. R~vings. El roving se obtiene de la unin en paralelo, sin torsin, de una cantidad cualquiera -variable entre 5 y
120-de hilados o cabos bsicos 9 ,t~ de 30.000 m por Kg; por ejemplo, 8-15-30-60 120, siendo de 60 cabos el ms
comn '. Tambin este producto suele presentarse en dos tipos distintos: tipo duro o tipo blando.

La longitud nominal de una mecna roving por Kg, se obtiene dlvidiendo el largo nominal del hilo bsico (30.UUO) por el
nmero de cabos del roving considerado.
En el primer caso el roving e~ tratado con un ensimage compatible con la mayora de las resinas, de tal manera que
mientras los hilos bsicos pueden ser fcilmente separados, resulte m& difcil hacerlo con los filamentos elementales.
En el tipo blando, en cambio, los filamentos primarios se separan fcilmente y pueden ser mojados con mayor rapidez
por las resinas (tabla VIII). La cantidad de apresto seco presente en un roving, vara normalmente entre el 0,6 y 1,5 :
en peso.
.4.4. Chopped strands. S~ obtiene cortando en un largo uniforme, variable entre 5 y 50 mm, los mismos tipos de hilos
bsicos que ~e emplean para la produccin del roving; los largos ms corrientes en que normalmente se proveen dichas
fibras son:
6-12-25 y 50 mm.
2.4.5 Tejidos roving. Las esteras roving no son otra cosa que tejidos pesados, de distinto tipo y grosor, realizados con
mechas roving. A diferencia de los fieltros que se caracterizan por una resistencia multidireccional, uniforme en todas las
direcciones, en las esteras, en cambio, las propiedades mecnicas en el sentido de la trama y de la urdimbre,
respectivamente, pueden variar dentro de lmites bastante amplios, segn su construccin y la finalidad de su empleo.
Un caso extremo de resistencia direccio
- nal lo representan particulares tipos de cintas y tejidos formados por rovings de 60 120 cabos, dispuestos
apretadamente en ur
dimbre para mxima resistencia longitudinal~ con slo unos pocos hilos finos distribuidos muy espaciados en la trama.
Las cintas tejidas para el zunchado aislante vidrio~esina de mquinas elctricas, es uno de los ms conocidos ejemplos
de ello.

2.4.6. Productos especiales. Incluyen las milled fibers, fibras molidas muy cortas (de 1 a 3 mm segn el tamiz) con los
filamentos bien separados entre s; el overlay mat, un fieltro liviano (50 a 60 gr/m2) muy deformabie, formado por fibras
tratadas especialmente para absorber altas proporciones de resma; el surfacing rnat, un velo ms liviano que el anterior
(30 + 50 gr/m) con una mayor proporcin de ligante. ambos fabricados casi siempre en vidrio "C" de composicin similar
al vidrio "E" pero qumicamente ms resistente.
Incluyen tambin determinados tipos de fieltros orientados, de alta resistencia direccional, obtenidos de fibras no
cortadas, y asimismo varias combinaciones de mats sobre esteras roving, destinados a resolver particulares problemas
de fabricacin y por lo tanto de un uso menos general.
Una mencin especial merecen, por ltimo, los llamados tejidos alto mdulo, formados por dos capas paralelas de
hilados dispuestas a 90~ una encima de otra, unidas por un hilo de pequeo dimetro que se entrecruza con ellas y que
representa no ms del 10 del peso total. Estos tejidos permiten lograr mayor resistencia, particularmente a la flexin, y
un ms elevado mdulo de elasticidad, pudiendo, por lo tanto, resultar til su empleo en el caso de requerirse
condiciones mecnicas superiores a las corrientes.
2.4.7. Tejidos n~ormales. Con los hilados retorcidos se fabrica una extensa variedad de tejidos y de otros productos
como cintas,
forros, etc., de vastsimo empleo, especialmente en electrotcnica y en la industria en general (aislamientos de gran
resistencia al calor, filtracin de productos qumicos corrosivos, filtrado de aluminio fundido, fabricacin de discos
cortantes, refuerzo de revestimientos impermeables, lonetas y telones imputrescibles con recubrimiento de PVC,
polietileno, etc.; cintas autoadhesivas de alta resistencia, productos varios coneccionados con hilados combinados
vidrio-amianto, etc.).
A pesar de la ~nfinita gama de tejidos de posible produccin, diferentes por peso y espesor, por ~'tulo y cantidad de hilos
en urdimbre y trama respectivamente, por textura, etc., los tipOs para plsticos reforzados pertenecen normalmente a
uno de estos tres grupos (fig. 3):

a) las taffetas o telas (plain weave), en las que cada hilo de la urdimbre y la trama, pasa sucesiva y regularmente por
encima y por debajo de los hilos que cruza. Urdimbre y trama tienen igual relieve en ambas caras del tejido.
b) las sargas (twill), en cuya confeccin, dos o ms hilos se cruzan en forma alternada por encima y por debajo de igual
nmero de hilos en trama y urdimbre, respectivamente. Se caracterizan por presentar un tpico esquema de lneas diagonales en su superficie.
c) los satins o rasos (crowfoot ~atin), en los que los hilos de la trama y la urdimbre pasan primero por debajo o por encima del primer hilo que cruzan, luego por encima o por debajo de 3, 4, 7 o ms hilos (hilos flotantes), y as sucesivamente.
Los tejidos asargados son ms lisos y ms fuertes que los planos y tambin ms flexibles, pero no tan estables como los
primeros. Los tipos rasos son asimismo lisos y an ms deformables, por lo cual se adaptan mejor a las formas
redondeadas; tienen adems una mayor resistencia a la rotura debido al menor nmero de puntos de ligaduras, lo que
reduce la accin de corte recproco entre los hilos.
Cualquiera que sea el grupo a que pertenecen los tejidos, stos pueden ser, adems:
- balanceados (balanced cloth) cuando presentan una resistencia a la traccin aproximadamente igual en el sentido de
Ja urdimbre y de la trama; un tejido simtrico, formado por igual cantidad de hilos por cm y de un mismo ttulo, en
urdimbre y trama es, por lo tanto, siempre un te3'ido equilibrado.
- direccionales (directional cloth), caracterizados por presentar una mayor resistencia mecnica en una direccin determinada (generalmente en el sentido de la urdimbre), lo que se logra ya sea empleando una mayor cantidad de hilos o
usando en la urdimbre hilados comparativamente ms fuertes, como tambin con una combinacin de ambas formas.
La tabla IX proporciona algunos detalles de los tipos de tejidos y cintas ms frecuentemente usados en PRFV y en
algunas otras aplicaciones de carcter industrial; entendindose que la nmina es puramente ilustrativa, no lim~tativa,

pudindose fabricar desde luego cualquier otro tipo diferente que fuera necesario para cumplir con determinadas
especificaciones o exigencias.
2.5. APRES~OS y ACABADOS
Un apresto (ensimage) ideal, aplicado a los filamentos durante el proceso de estiramiento para la formacin de los
hilados bsicos, debera poseer las propiedades siguientes:
1) adherir a la superficie de los filamentos sin~ples,
2) impedir el electo abrasivo derivado del roce de los 'fila'mentos elementales entre s,
3) mantener unidos los filamentos que forman el hilo bsico, pero sin permitir que los hilos mismos se adhieran entre s
durante el bbinado,
4) facilitar las ulteriores operaciones de doblado, retorcido, etc., de los hilados y las de t~jedura,
5> ser compatibles con las resinas de cualquier tipo, usadas para la obtencin de los estrati~cados, y
1) adherir a la superficie de lo& filamentos simples,
2) impedir el efecto abrasivo derivado del roce de los fila mentos elemen~tales entre s,
3) mantener unidos los filamentos que forman el hilo bsico, pero sin permitir que 105 hilos mismos se adhieran entre s
durante el bobinado,
4) facilitar las ulteriores operaciones de doblado, retorcido, etc., de los hilados y las de teledura,
5) ser compatibles con las resinas de cualquier tipo~ usdas para la obtencin de los estratiticados y

6) crear una adhesin o una especie de ligazn qumica definitiva, entre la fibra de vidrio y las resinas mismas.
Puesto que un apresto universal de esta clase no existe, se usan dos tipos distintos de ensimages:
a) aprestos textiles, que satisfacen los puntos 1 a 4,
b) aprestos para plsticos, que satisfacen los puntos 5 y 6.
Los primeros, que como puede fcilmente deducirse de los puntos arriba mencionados se aplican exclusivamente a los
hilados destinados a sufrir ulteriores operaciones de hilandera y tejedura, tienen la misin nica y fundamental de
proteger los filamentos simples y proporcionar a los hilados mismos las mejores propiedades textiles. Pueden, por lo
tanto, estar constituidos por un aceite mineral o un agente tenso-activo para facilitar su eliminacin durante las
operaciones de aesensimaqe, o bien por un compuesto orgnico apropiado, como asimismo por productos
conglutinantes amilceos (dextrina) y productos grasos vegetales. La proporcin de residuo seco de estos aPrestos -'tenominados tipo T- que oueda en los hilados, es normalmente del orden del 2 al 4 en peso.
Si los aprestos textiles resltan incompatibles con las resinas de uso ms corrielite, por su parte los ensimages del
segundo grupo -tipo P- no cumplen sati(Jfactoriamente ~ ~ nuntos 1 a 4 antes mencionados, especialmente con este
ltimo; por lo tanto slo pueden ser empleados en fihras no retorcidas, destinadas a
usarse directamente en forma de roving, d~ mats. de esteras, etc., salvo escasas excepciones de hilados a dbil torsin,
que tambin se utilizan en la manufactura de ~gunos tipos de tejidos para pa sticos reforzados, de a~licacin directa.
La formulacin de tales aprestos plsticos se hace flindamentalmente sobre la base de emulsiones de poliacetato de
v~ilo que contengan algn derivado del silano, o bien de comnuestos orgnicos del cromo, que mientras aseguran un
buen puente para la unin vidrio-resina. proporcionan a los fila~~entos los indispensables elementos adhesivos y
lubricantes, dndoles tambin propiedades hidrfu~as oue contribuven a melorar las caractersticas de los estratificados

al estado hmedo La proporcin de estos ensimages que queda normalmente sobre la superficie del vidrio, vara entre
un 0,6 y 2,5 + 3% en peso.
Por lo tanto, todos los telidos obtenidos a partir de hilados con anresto textil y destinados a usarse en estratificados
plsticos, debern someterse a un doble tratamiento: primero, a una oteracin de desensimage y luego, a la aplicacin
de un agente de terminacin (acabado o finish), capaz de cumplir con los puntos 5 y 6 arriba mencionados.
El desensimage puede hacerse ya sea por va trmica como por va qumica, o mediante una combinacin de ambos
proce
dimientos La caramelizacin, que representa el primer sistema utilizado para tal fin, se concreta a mantener el tejido en
un horno a una temperatura no mayor de unos 300 3200C, hasta conseguir que el residuo del apresto original no
sobrepase un nivel prefijado (0,5 % mx.). Los tejidos adquieren en este caso un leve tinte de color tostado o caramelo,
que ha dado origen al nombre del sistema
El desensimage por va quimica, que es seguramente el mejor procedimiento, consiste en un prolongado lavado en
agua, adicionada con algn detergente apropiado, y sucesivo secado a baja temn0rat~~~, c'uitndose de esta i~a~--~~ ~
parte de las substancias orgnicas del apresto teXtil El ~'ido conserva su color blanco y el residio del apresto resulta a
menudo inferior al 0,3 %.
La limnieza trmica a muy alta temperatura (del orden de los 400 -: 5000C), prolongada por varias horas, y el
desensimage mixto (lavado y posterior tratamiento al :horno a alta temneratura), son tal vez los Que proporcionan los
mei ores resultados, de4ando s~~b-~ist'r sobre las fibras una cantidad de residuos orgnicos no mayor del 0,15 y a
veces hasta menos del 0,1 % sobre el peso del tejido seco, segn tipos (fig. 4)
En cuanto a los aeen;es d~ term macin o finishes, que anlogamente a los aprestos pa sticOs tienen la misin de
hacer de puente, o sea asegurar una vinc~acin firme entre el vidrio y las resina&, difcil sera e~a~~ra" su imnortancia
teniendo presente, de un lado, la adh~s'n d~-"-ctuosa que el vidrio realiza de por s con la mayora de las materias

plsticas, y del otro, el hecho de que las altas caractersticas mecnicas y las performances de un estratificado y, en
general, de un material compuesto cuabuiera, dependen tanto o ms de la buena ligazn entre 105 componentes, o sea
de su capacidad para trabajar juntos, como de sus mismas propiedades individuales.
El papel fundamental que desempean los aprestos plsticos y los acabados de la fibra y tejidos de vidrio,
respectivamente, slo puede ser puesto en evidencia si se considera que el fenmeno de la adhesin entre dos cuerpos
colocados a distancia molecular entre s depende, en ltimo anlisis, de las acciones electrostticas recprocas que
tienen lugar en las superficies de contacto; adems de otras relaciones de naturaleza netamente qumica que los
finishes tienen la misin de favorecer para asegurar una mejor vinculacin vidrio-resma.
Al crear una mayor afinidad entre la superficie de las fibras de vidrio y la resma, los acabados influyen tambin
directamente sobre el grado de "mojabilidad" de los refuerzos y, por lo tanto, sobre la velocidad de impregnacin y la
eventual presencia de fallas (burbujas, separaciones, et~>; debiendo pues un buen tratamiento facilitar, en primer
trmino, un rpido y en lo
nL'rtaas
posible completo mojado de la fibra, sin discontinuidades ~inguna clase.
Al ~gual que en los aprestos plsticos, los acabados han cumplir tambin con la finalidad propia de un tratamiento
drfugo, esto es, oponerse a la toma de agua por infiltracin pilar en las superficies lmites de contacto vidrio-resina (mt
face) de los estratificados, cuyas propiedades iniciales mecni< y elctricas se veran de otra manera seriamente
perjudica( por la humedad, hasta imposibilitar no pocas aplicaciones.
Sin entrar en los detalles que ataen al mecanismo, basta] complejo por cierto, segn el cual actan los agentes de ter]
nacin para asegurar la ntima ligazn vidrio-resma, bast~ mencionar que se trata casi siempre de derivados orgnicos
silicio o del cromo, que pueden dividirse en;

- compuestos crmicos (cloruro de metacrilato crmico)


mo el conocido Volan de la E. 1. du Pont de Nemours ]
o el Vitrafix de la Lmperial Chemical md. Ltd., que l
sido los primeros comercialmeple disponibles;
- derivados del silano (Si H4) del tipo vinil-silano comc Garan o, por ej., amlno-silancs, etoxi-silanos, etc., de aue son
particularmente conocidos los de la Union Car~ Corp. y de la Dow Corning Corp.;
- compuestos modificados cromo~silanos y otros especi<'
sobre la base de siliconas por ejemplo, destinados a pro~ cionar a los tejidos determinadas propiedades especfic
Adems de su comportamiento selectivo con respecto a distintas familias de resinas, o sea de su mayor o menor c
patibilidad con cada una de e]las, todos estos acabados o agei de acoplamiento presentan por lo comn algunas
diferencias pecto de su capacidad especfica de enganche y tambin dE a~itud funcional en seco y en hmedo; por lo
cual deben debidamente seleccionados de acuerdo con las necesidades trinsecas del caso.
Sin embargo~ algunos finzshes, como por ejemplo los del PO crmico (Volan, Vitrafix) ofrecen, para condiciones cori
tes de empleo de los laminados, -aptitudes de .unin igualmente satisfactorias -para distmtos tipos de resinas, -o por lo
menos para las ms -comunmente usadas en PRFV tnolisteres, epoxdicas, fenlicas)., pudindoselos considerar -por
lo tanto de uso general
-(tabla X).
Tabla X - Acabados (-firishes) para tejidos de -vidrio

-Recomenda-do para resma -(


-!)enominacin -c a t e g o r .-i a
.poli~ster-epoxi~fen1lca
'-Ve-lan" A Meta o (E. 1. da POn-t) Pellster-epoxl~feno.llca
~Vitrafix~' Me-ta o (1. -C. 1.) pollster-sulcona
A-1~2 Vir.(1 -(-Union Carbide) Polls ter
".Oaran" Vinil-silano (J. M.i eenoiioa-e~oxl--melamina
A-e-lOO Amin (Union Carbide) Pollster
-Z-6030 Metacrilato ilane (Dow Corsing) fpoxi
3-6040 Epoxi -IDOW Cornieig) Pollster~epoxi-melamIna
-A--186 -y A-187 Epoxi funcional silano (Union Car~bide> liso general
-NOL-20 -Ha1~stianO
-Especificacin de los Nacal Ordenance Laboratories -- -U E. -A.
Para la unin-con -melamina -es generalmente suficiente usar tejidos de virlo "caraiselizacios": en cambie, ~ ~)eCui~~
~ a~ecuaus a~neres.eta con resinas de silicona.

-se requiere el empleo de tejidos tratados a alta tem~peratura, no siendo necesarios en ambos casos. por-lo general,
ulteriores acabados quimicos.
La complejidad e im.portancia -de -es-tos tratamientos y, consiguientemente, el intenso .ma~puleo al que estn
sometidos los
-tejidos, que tiende evidentemente a debilitarlos, mientras obligan -a -la -ms ri.gurosa aplicacin de muy precisas
-normas -y especificaciones operativas, -explica fcilmente el estricto y per
-manente control tcnico que las iirmas especializadas suelen
-mantener a lo largo de -todos -estos delicados y costosos tratamientos, como nica forma de garantizar plenamente las altas prestaciones de resistencia, duracin y estabilidad que se
re-quieren de los PRFV
No obstante, a los efectos de reforzar la accin de los finishes aplicados a los tejidos, como tambin la de los aprestos
del tipo P que se aplican a las fibras (mat, roving, chopped strands. etc.), algunos de tales agentes de acoplamiento (por
-ej., el A-186 y el A-187 de la Unin Carbide) suelen asimismo agregarse ~n proporcin variable- a las resinas en el
momento de su utilizacin, y a ciertas mezclas -preparadas (compounds) que se utilizan, como veremos, en el
estampado rpido de piezas de PRFV; con lo cual se agrega un factor ms de seguridad a favor de una ms ntima y
slida unin vidrio-resma, indispensable para alcanzar de estos materiales las ms altas prestaciones posibles.
METODOS DE FORMACION.
CONSIDERACIONES PRELIMINARES
Los sistemas de fabricacin de los plsticos reforzados son relativamente numerosos y dependen no slo de las
dimensiones, de la forma y de la terminacin superficial del elemento a producir, sino tambin de las

caractersticas mecnicas de ste y del programa de fabricacin, o sea de la cantidad de piezas que deban
producirse y del ritmo de trabajo previsto.
Ningn elemento en PRFV(plsticos reforzados de fibra de vidrio) puede, en efecto, ser producido en
condiciones tcnicas y econmicamente convenientes si el sistema de fabricacin no es exactamente el que
corresponde a las necesidades del caso especfico y sin un suficiente conocimiento de las propiedades que se
refieren para las piezas terminadas.
Los distintos mtodos de produccin de los PRFV (plsticos reforzados en fibra de vidrio) actualmente en su
uso, dentro de las numerosas variantes de detalle que presenten para adaptarlos mejor a las necesidades
especificas o a los particulares exigencias de una determinada produccin, pueden clasificarse de la siguiente
forma:
Formacin a mano por contacto, sobre un solo molde
Con saco elstico, en vaco o bajo presin.
Moldeo con un pistn flexible.
Fabricacin con doble molde, sin presin.
Fabricacin con matrices metlicas acopladas, bajo presin.
Formacin por centrifugado.
Formacin por envolvimiento (winding).

Bsicamente, la formacin de los plsticos reforzados con fibra de vidrio(PRFV) es bastante sencilla: consiste
en impregnar el elemento reforzante por medio de una resina lquida previamente preparada, y mantenerlo en el
molde del que reproducir la forma, hasta su endurecimiento.
Este esquema, aparentemente simple, encuentra sin embargo para su correcta realizacin dos obstculos que
han de ser debidamente conocidos y superados. Uno de ellos derivado de la necesidad de eliminar totalmente el
aire atrapado entre las fibras de vidrio del refuerzo y reemplazarlo por la resina (siempre ms bien viscosa y a
travs de la cual las burbujas se escapan con dificultad); y el otro vinculado con el control de los numerosos
factores que actan sobre el tiempo de gelificacin de la resina, cuyo endurecimiento deber efectuarse en la
forma y en el momento apropiados.
Para el mejor dominio de tales elementos se aconseja operar, especialmente en la formacin a mano, en
ambiente de temperatura y humedad controladas (el ideal sera una temperatura aproximada de 20 / 25C con
una humedad relativa no mayor del 50%), o por lo menos realizar algunos ensayos previos con una pequea
porcin de resina para establecer el tiempo de polimerizacin.
No se aconseja operar a temperaturas ambientes inferiores a los 15C, ni en presencia de elevados grados
higromtricos que podran retardar considerablemente el tiempo de gelificacin y curado de las resinas.
Independientemente del hecho de que la viscosidad de las resinas aumenta con la disminucin de la
temperatura lo que dificulta la impregnacin del refuerzo, en igualdad de otras condiciones la temperatura
ambiente influye de una manera decisiva sobre los tiempos de curado, como puede apreciarse en el cuadro que
insertamos continuacin y que se refiere a un determinado tipo de resina poliester y respectivo sistema
catalizador:
Temp. C Tiempo de gelificacin Tiempo de curado completo
30 10 minutos 4 a 7 das

25 15 minutos 1 a 2 semanas
20 25 minutos 2 a 3 semanas
15 50 minutos 4 a 6 semanas
10 160 minutos algunos meses
los materiales de refuerzo debern guardarse en un local absolutamente seco, i de existir la sospecha de que
hubiera podido adquirir un poco de humedad por absorcin superficial de las fibras deber procederse a su
secado en estufa de circulacin de aire, a una temperatura de unos 60C aproximadamente por el tiempo
necesario.
A propsito de la resinas, no estar dems insistir sobre el hecho que de la correcta proporcin y preparacin
de la mezcla polimero-monomero, cargas, pigmentos, catalizadores y acelerantes, depende en mxima parte el
xito de la operacin, cualquiera que sea el sistema de laminacin que se adopte. Por lo tanto, tal preparacin
deber hacerse siempre bajo el mas estricto control, utilizndose preferiblemente dispositivos mecnicos para
una mejor dispersin, en lugar de la simple agitacin manual, de la mezcla, y recurriendo invariablemente a las
indicaciones de la balanza o probetas graduadas para determinar la proporcin de los varios componentes,
nunca a la estimacin personal o subjetiva.
Acerca de los agentes de separacin o desmoldantes, imprescindibles en cualquiera que sea el mtodo de
fabricacin utilizado convendr por ltimo tener presente que su eleccin se relaciona especialmente con:
el procedimiento de endurecimiento de la resina (en fro o en caliente);
la naturaleza del material empleado en la confeccin del molde o matrices;

la importancia relativa entre el tiempo que se tarda en la aplicacin del agente de despegue y la duracin total
del ciclo de produccin.
A continuacin pasamos a describir los principales sistemas de fabricacin en los que se basa,
fundamentalmente, la moderna tecnologa de los PRFV; con especial referencia a la combinaciones vidriopolister y vidrio-epoxi, destacndose sus ventajas y desventajas as como sus mas frecuentes sectores de
empleo, y detallando, finalmente, algunas aplicaciones o producciones particulares que se derivan de tales
mtodos.
FORMACION A MANO POR CONTACTO (HAND LAY-UP)
Es ste el primer sistema usado para la fabricacin de los plsticos reforzados y todava uno de los ms
difundidos por su sencillez y versatilidad. Su esquema simple ha contribuido poderosamente a fijar en la mente
del pblico la nocin, no siempre totalmente exacta, de una extremada facilidad de los estratificados vidrio
resina.
Trtase de un mtodo esencialmente de tipo artesanal y por lo tanto lento y que requiere, como todos los de su
clase, una cierta habilidad manual para lograr resultados satisfactorios; pero muy valioso en otros aspectos, por
que permite realizar prcticamente cualquier pieza pequea, mediana o de grandes dimensiones, en un nico o
muy pocos ejemplares y tambin en serie de cierta importancia.
Para la formacin a mano requiere en solo molde (molde abierto), eventualmente descomponible en dos o ms
partes para facilitar la extraccin de la pieza, y solo la superficie del laminado en contacto con el molde resultara
perfectamente acabada, por consiguiente, se elegir un molde hembra cuando se desee una superficie externa
bien terminada y un molde macho en el caso opuesto.

Los moldes u hormas pueden fabricarse con materiales comunes como yeso, madera, chapa, etc., pero mas
frecuentemente, particularmente para trabajos en serie de hasta algunas centenares de unidades, se prefiere
moldes de resina poliester o epoxi reforzada con fibras de vidrio.
Tambin pueden usarse modelos positivos los mismos elementos que se quiere producir, si se dispone de ellos,
no importa el material con que estn hechos.
Los moldes, adems de una suficiente rigidez, que puede obtenerse, con la ayuda de bastidores, soportes o de
otras estructuras ad hoc, han de presentar una superficie absolutamente lisa y lo ms perfecta posible,
teniendo presente que sta ser reproducida fielmente en todos sus detalles por plstico reforzado y, por lo
tanto, cualquier defecto o imperfeccin aparecer inevitablemente en las piezas fabricadas, lo que no siempre
ser fcil o factible corregir a posteriori.
Una vez preparados los molde, que para mayor comodidad pueden montarse sobre armazones o plataformas
corredizas, giratorias, basculantes, etc., se procede a la aplicacin del agente separador (ceras, alcohol de
polivinilo, acetato de celulosa, etc.), en una capa delgada y lo ms uniforme posible, sin grumos o
discontinuidades de ningn tipo podran echar a perder no slo la pieza en fabricacin sino el molde mismo.
Hecho esto, ya puede iniciarse la laminacin propiamente ducha, que consiste en la colocacin y adaptacin
sobre el molde de las distintas capas de refuerzo previstas y su impregnacin con resina. Para ello puede
procederse a la aplicacin con pistola o pincel de una primera mano de resina debidamente preparada y a,
continuacin colocar encima el refuerzo (mat, tejido, etc.).
Puesto que las resinas una vez catalizadas y aceleradas empiezan a fraguar de manera irreversible en un tiempo
relativamente breve, se aconseja preparar slo la cantidad necesaria para la produccin, digamos de un da,
pero sin agregar el catalizador o el acelerante. Estos compuestos se adicionan de vez en vez, sobre la
proporcin de resina destinada a utilizarse inmediatamente, dentro del margen de tiempo disponible antes de

que empiece la gelacin. Operando sobre cantidades siempre iguales es posible evitar el riesgo de errores y el
endurecimiento prematuro.
Por el mismo motivo se aconseja no impregnar grandes superficies a la vez sino por zonas sucesivas,
calculando bien las cantidades y los tiempos de gelificacin para poder trabajar cmodamente. Se debe cuidar
de manera muy especial la uniforme distribucin de la resina, sin excesos o deficiencias de ninguna naturaleza,
la correcta adaptacin del refuerzo sobre todos los puntos del molde y, particularmente, como ya ha sido dicho,
la ms completa eliminacin de toda burbuja o trampa de aire en el laminado.
Es una pieza correctamente fabricada por el sistema de moldeo por contacto , el contenido de aire y los
pequeos vacos incorporados, no deberan sobrepasar en conjunto, en el laminado terminado, los siguientes
porcentajes:
2,5 / 3, - % en volumen, para el mat;
1,8 / 2, - % en volumen, para la esfera roving, y
1,10 / 1,25% en volumen, para los tejidos normales.
Aun cuando en trabajos de laminacin ms corrientes tales lmites suelen ser ampliamente superados.
Una vez indicada la polimerizacin, una pieza ms bien chica y de forma simple, puede ser separada del molde a
la media hora o a los 45 minutos. Otros laminados de grandes dimensiones requiere en cambio varias horas
antes de alcanzar suficiente robustez como para ser desmoldados sin peligro de distorsiones irreparables.
A la temperatura ambiente, una polimerizacin satisfactoria se obtiene de ordinario en el lapso de unas 24 horas,
pero nicamente al cabo de tres o cuatro semanas de estacionamiento y aun en meses de invierno o en clima
austral, un producto de plstico reforzado adquiere realmente sus mejores propiedades mecnicas. La

aplicacin de calor por medio de una estufa de aire caliente o de lmparas o quemadores de rayos infrarrojos,
aceleran sin embargo notablemente las distintas etapas del proceso, pudiendo completarse todo el ciclo de
curado en una pocas horas, operando alrededor de los 80C, aun en piezas de muy grandes dimensiones.
La fuerte contraccin que sufren las resinas polister durante su polimerizacin, y que en cierta forma favorece
su vinculacin al refuerzo, tiende a dejar a la vista la textura de la fibra de vidrio sobre la superficie en contacto
con el molde. A veces este fenmeno puede no ser deseado o resultar inconveniente. Para evitarlo y obtener un
acabado superficial perfectamente pulido, es necesario, antes de iniciar la estratificacin, aplicar sobre el molde
- preparado con su correspondiente agente de despegue una primera capa de resina (gel coat) relativamente
delgada pero perfectamente distribuida (a pincel o soplete), a fin de evitar zonas excesivamente ricas en resina,
y por lo tanto frgiles, y otras casi carentes de ella.
Una vez iniciada la polimerizacin del gel coat, se sigue con la aplicacin e impregnacin normal de los
refuerzos. Cuando se trata de productos de PRFV no translcidos, con color incorporado, ste suele limitarse en
muchos casos a la capa superficial, puliendo las capas sucesivas de resina prescindir del pigmento o bien
prepararse con un color diferente se fuera deseado.
Adems de la gama casi infinita de elementos que pueden producirse con el mtodo de que se trata, un lugar
muy especial corresponde a los revestimientos, los que constituyen una de las aplicaciones ms interesantes de
la estratificacin por contacto (obviamente, no corresponde el agente de despegue), ya que abarcan desde el
forrado en funcin anticorrosiva de conductos, tanques y contenedores metlicos de todo tipo, al recubrimiento
de piletas, terrazas, paredes, silos y depsitos subterrneos, tneles subterrneos, etc.; como tambin el
revestimiento de botes y barcos nuevos o usados y el refuerzo o la recuperacin de estructuras varias
realizadas con otros materiales por ejemplo, con PVC, hierro, acero inoxidable, hormign, etc.
FORMACION CON SACO PLASTICO:

Es esencialmente un mejoramiento del sistema anterior que tambin utiliza un molde abierto, macho o hembra
segn el caso, y presenta un estado intermedio, entre la formacin por contacto, de corte prcticamente
artesanal, y los procedimientos de compresin altamente mecanizados.
En principio, este mtodo consiste en reemplazar parcialmente la impregnacin a mano, con pincel o rodillo, por
una limitada presin unifrmente distribuida y transmitida al laminado en formacin por medio de un saco o
membrana elstica. Ello proporciona algunas ventajas que se traducen en un mejoramiento del ritmo de
produccin y e las caractersticas de las piezas en general.
La aplicacin de cierta presin y el eventual empleo de una moderada calefaccin para acelerar el proceso de
polimerizacin de la resina, requiere la adopcin de moldes suficientemente rgidos y robustos de polister o
epoxi, obtenidos por laminacin a mano de modelos en yeso, madera, etc.; o tambin metlicos, provistos a
menudo de pestaas y canaletas perifricas y relativos dispositivos aprieta-juntas (pinzas, tornillos de mariposa,
etc.).
La tcnica operativa del sistema es la siguiente: una vez dispuesto sobre el molde el refuerzo de fibras de vidrio,
parcialmente impregnado, se coloca sobre ste un diafragma de PVC, neopreno (la goma comn que tambin se
emplea, es atacada y destruida rpidamente por la resina, por lo cual debe protegrsela del contacto directo
mediante la interposicin de una hoja de Cellophane o una pelcula de las usadas como separador, por ejemplo),
polietileno, alcohol polivinilico, etc., de 1 a 2 mm de espesor, que se cierra hermticamente segn su contorno. A
veces, el molde completo con el laminado se coloca en el interior de una bolsa o saco que lo envuelve
totalmente.
Luego se conecta entre el molde y el diafragma o la bolsa, a un equipo de vaco por medio de una trampa para
resina (recuperador del exceso de resina). La depresin as creada puede ejercer sobre el molde una presin de
0,5 a 1 Kg/cm2 aprox., que permite expulsar bien el aire del laminado en formacin, lo que deber favorecerse
por algn medio destinado a abrirle camino, como por ejemplo una hoja porosa puesta en contacto con el
estratificado.

Ms simple todava y ms fcil de controlar que el sistema por vaco resulta el de presin directa que puede
aplicarse colocando sencillamente el molde mismo, con su bolsa o diafragma, en un autoclave, o creando una
cavidad ad hoc por encima del molde, en la que se aplicar la presin por medio de aire comprimido
(comnmente entre 0,5 y 2 3 Kg/cm2). En cualquier caso debern preverse oportunos dispositivos de drenaje
para el exceso de resina y la evacuacin del aire.
Este sistema, con sus numerosas variantes, presenta el doble inconveniente de que solo una cara del laminado
ofrece la superficie acabada, igual que en los estratificados a mano y, adems, no permite la fabricacin de
piezas relativamente complicadas o con pequeos radios de curvatura. Para mejorar la terminacin de la cara
que no est en contacto con el molde o cuando el diafragma elstico o la bolsa no pudieran adherirse
convenientemente sobre toda la superficie del producto, pueden usarse contramoldes totales o parciales,
directamente en contacto con la resina (previo tratamiento con un agente de despegue apropiado) y ejercer
sobre stos la accin de vaco o de presin neumtica segn los casos.
FORMACION CON PISTON FLEXIBLE:
Es un mtodo poco usado que se deriva de los anteriores, pero que se aproxima por su tcnica al estampado
con moldes acoplados, y que puede dar bastante satisfaccin, especialmente para la produccin de pequeas
piezas de forma cncava simtrica.
El elemento nuevo es un pistn macizo hecho de un material flexible, generalmente neopreno u otro elastmero
apropiado, que se comprime contra el molde por la accin de un balancn o prensa, con una presin del orden
de los 5 Kg/cm2 que excepcionalmente, puede llegar hasta los 8 / 10 Kg/cm2.
Una vez acomodado debidamente el refuerzo sobre el molde, se vierte en el fondo la cantidad de resina
necesaria, se cubre con una pelcula separadora y se baja lentamente el pistn. La resina se ve entonces
obligada a penetrar a travs de las fibras de vidrio y a subir poco a poco a lo largo del refuerzo, mientras que el

pistn va adquiriendo la forma del molde, ejerciendo sobre sus paredes una presin cada vez mayor y ms
uniforme. Simultneamente se suministra al molde, para iniciar y activar el proceso de endurecimiento.
FABRICACION CON DOBLE MOLDE:
Es un sistema en el que todava se utilizan resinas de polimerizacin en fro o muy baja temperatura, y aun
cuando no requiere la aplicacin de presiones, precisa el empleo de dos moldes, macho y hembra (molde
cerrado), realizamos generalmente en vidrio-polister o epoxi, con los bordes reforzados.
La impregnacin puede hacerse por separado, sobre una hoja de acetato de celulosa o sobre cualquier otra
pelcula anloga.
Una vez aplicada la resina se coloca encima del estratificado una segunda pelcula transparente y mediante un
rodillo se completa la eliminacin de las burbujas de aire. Hecho esto se traslada el conjunto a uno de los
moldes, adaptndolo a su forma; se encima el contramolde y se cierran firmemente las dos partes entre s con la
ayuda de tornillos u otros dispositivos apropiados.
De no ser posible el empleo de pelculas separadoras, por los pliegues que en una forma relativamente compleja
podran producirse, la impregnacin se realiza directamente sobre el molde, previa aplicacin de un agente de
despegue, pero cuidando de manera muy especial durante el cierre de las dos partes la buena reparticin de la
resina, y de asegurar la salida del aire mediante la adopcin de algn artificio. Generalmente, la forma ms
simple de lograrlo es trabajar con un exceso de resina que, luego de lograrlo es trabajar con un exceso de resina
que, luego de escurrida, se recupera al cerrar el molde.
En el caso de grande piezas, haciendo uso de moldes separables en varios elementos, que se van poniendo
sucesivamente en el lugar correspondiente, es posible realizar la laminacin por sectores y, asimismo, combinar
este mtodo con la formacin a mano por contacto, a fin de lograr en algunas zonas en que fuera necesario, un
mayor control del espesor y una mejor terminacin.

Los moldes cierran mejor con el refuerzo seco adentro.


Luego se vierte en la canaleta la cantidad necesaria de resina que, por defecto de succin o de la presin, se ve
forzada a travs del refuerzo repartindose poco a poco hasta llenar por completo la cavidad del molde. Al
alcanzar la resina los visores de los orificios de salida, se cierra la llave de paso y se deja polimerizar, con o sin
aporte suplementario de calor.
FORMACION CON MATRICES METALICAS ACOPLADAS:
Es un mtodo rpido, verdadero procedimiento de estampado netamente industrial, que permite ciclos de
fabricacin de tan solo 2 a 3 minutos y se emplea para producciones en gran escala (por lo menos del orden de
algunos miles de unidades) de cualquier tipo de piezas. La formacin se realiza con presiones de hasta 30
Kg/cm2, pero ms frecuentemente entre 3 y 10 Kg/cm2 para la resina polister, con temperaturas de
polimerizacin de 110 a 130C (hasta 70 / 100 Kg/cm2 y 180 / 200C para otras familias de resinas).
Las matrices que se emplean son habitualmente de acero pulido y cromado, pero tambin puede usarse
aluminio fundido, ligas especiales de zinc, hierro colado, etc. A menudo los bordes de estas matrices son
especialmente tratados para cortar por cizallamiento la fibra de vidrio sobrante, adems de retener la resina en la
cavidad del molde en la fase final de la operacin de prensado. Llevan topes de arresto y dispositivos de
calefaccin, elctricos o de vapor o aceite caliente.
Para hacer ms rpido el ciclo de estampado especialmente cuando se emplean matrices de acero inoxidable o
acero cromado, puede prescindirse de los agentes de despegue mediante el agregado de un lubricante interno a
la resina (generalmente estearato de zinc) que, aflorando a la superficie en el curso de la polimerizacin, forma
una pelcula continua separadora que facilita el desmolde de la pieza.
Los refuerzos, oportunamente recortados o preparados de manera apropiada, pueden colocarse en el molde en
estado seco, agregndose acto seguido la cantidad necesaria, o bien utilizarse preimpregnados. Las prensas

para PRFV son casi siempre de dos velocidades: una, la ms rpida, de acercamiento, necesaria para prevenir la
gelacin de la resina y la otra, muy lenta, de tan solo unos pocos centmetros por minuto, para el cierre final,
destinada a evitar el desplazamiento violento de la resina y asegurar su correcta distribucin; el mayor esfuerzo
se aplica al momento del cierre, cuando la matriz empieza a cortar los bordes del refuerzo de vidrio.
La presin relativamente baja que se requiere para la formacin de los plsticos reforzados permite realizar
tambin elementos de muy grandes dimensiones (varios metros cuadrados) con prensas de potencia
comparativamente poco elevada, siempre que estn equipadas con platos o suplementos apropiados para ello.
Las dimensiones de las piezas producidas con este sistema quedan limitadas, en la prctica, al costo de las
matrices y a la posibilidad de su amortizacin.
Cabe en este punto destacar brevemente as principales diferencias que hacen al modus operandi de los
distintos tipos de resinas, en comparacin con las polister. Estas ltimas y las etoxilnicas son resinas lquidas
al 100% - no soluciones - que polimerizan totalmente sin desprendimiento de productos secundarios de ninguna
clase; por lo tanto, las nicas diferencias residen prcticamente, en la presin y temperatura de curado, algo
mayores en las epoxi en comparacin con las primeras (presiones entre 7 y 70 Kg/cm2 y temperaturas entre 140
y 165C aproximadamente).
En cambio, las resinas fenlicas, las de melamina y las de siliconas, se proveen siempre bajo forma de
disoluciones (preferentemente en alcoholes o en soluciones acuosas de alcohol las primeras y en tolueno o en
otros solventes anlogos las de siliconas); debindose, pues, en una etapa preliminar al estampado, evaporar
totalmente el disolvente. En estos casos el ciclo operativo completo incluye, en primer trmino, la impregnacin
del refuerzo de fibras de vidrio con la solucin de resina; y luego, la eliminacin del solvente en estufa con
circulacin de aire caliente, prolongndose el tratamiento hasta llevar la resina a un estado apropiado de
prepolimerizacin, en cuyas condiciones para al molde para el estampado bajo prensa.
Los valores de la presin y de la temperatura ms comnmente empleados para los distintos tipos de resinas,
son los siguientes:

Fenlicas normales: 70 a 120 Kg/cm2. Temperatura alrededor de los 150C.


Fenlicas de baja presin: de 1 a 15 Kg/cm2.
Melamnicas: 70 a 140 Kg/cm2 (algunos tipos alrededor de los 20 / 30 Kg/cm2): temperatura de curado 140 /
150C.
Siliconas: 70 / 110 Kg/cm2 (otros tipos de baja presin entre 3 y 15 Kg/cm2); temperatura de laminacin
170 / 180C.
Con una pospolimerizacin en horno a temperaturas de hasta 250C.
FORMACION POR CENTRIFUGADO
Es un procedimiento que slo puede usarse, por supuesto, para la produccin de tubos y cuerpos cilndricos. La
operacin se realiza utilizando como molde de cao metlico que se hace girar a alta velocidad fin de lograr, por
medio de la fuerza centrfuga, una buena impregnacin. Lo primero que se introduce en el molde, luego de
aplicado el agente separador, es el refuerzo, que puede ser un tejido roving, normal o direccional, o tambin un
mat o una combinacin de ambos. Una vez que el molde est en movimiento y las capas de refuerzo se han
adaptado a la pared, se vierte y distribuye la resina en el interior de la forma por medio de un aplicador especial.
La polimerizacin se realiza por lo comn con suministro de calor, que puede ser aplicado ya sea exteriormente
(infrarrojos de gas, etc.), como asimismo por medio de un calefactor colocado en el interior del molde. La misma
contraccin de la resina facilita el desmolde, una vez finalizado el proceso de endurecimiento.
La velocidad de rotacin, que varia, entre otras causas, con el dimetro del molde y la viscosidad de la resina, y
que debe mantenerse permanentemente bajo control durante la formacin, oscila entre 500 y 3000RPM
aproximadamente.

Este mtodo admite normalmente el agregado de pigmentos y colorantes en la resina, pero no el de cargas,
debido al elevado peso especifico de casi todos los materiales de relleno, los que serian proyectados por tal
motivo hacia la superficie externa del laminado.
La superficies que se obtienen son muy buenas, no solo la exterior en contacto con el molde, sino tambin la
interior, debido a la mayor proporcin de resina que se concentra en dicha zona por constituir el componente de
menor peso especifico (vidrio, 2,55- poliester 1,10 / 1,20 gr/cm3). Este procedimiento permite, adems, la
aplicacin previa de un gel coat y tambin la incorporacin de un velo de superficie si fuera necesario.
FORMACION POR ENVOLVIMIENTO (WINDING):
Sobre este sitema que, en ltimo anlisis, consiste en envolvimiento alredeor de una horma o mandril un
refuerzo de fibras de vidrio (roving, cintas, tejidos), previa o sucesivamente impregnado con resina, destacan
algunos de los principales sectores de consumo de plsticos reforzados y algunas de sus aplicaciones m{as
espectaculares, que incluyen: contenedores, para fluidos lquidos; caerias de conduccin de cualquier tipo;
misiles, cohetes, torpedos y tubos de lanzamientos; depsitos de combustible, cmaras y toberas de salida de
reactores y propulsores de vehiculos espaciales, partes de satelites y capsulas espaciales, submarinos y
vehiculos para investigadores ocenicas; revestimientos de refuerzos de proteccin de tubos, tanques, etc.;
realizados con distintos materiales; estructuras cilndrica, cnicas, de doble cono, mistas, etc. Y en general ,
cualquier otro elemento, pieza, cuerpo hueco tambin de forma insolita, cuya superficie se origina sin embargo
en una figura de revolucin.
La importacia de este particular mtodo de formacin que, independientemente de algunas variantes ms
simples, permite la realizacin de estructuras dotadas de las mayores caracteristicas mecancas de tipo
direccional, con relaciones vidrio-resina ms elevadas que las obtenidad con cualquier otro procedimiento, nos
hace considerar oportuno detenernos unpoco sobre sus principios y normas.

El sistema incluye tambin , el forrado con los tejidos o cintas de vidrios de cuerpo cilindricos o de formas de
seccin elptica, cuadrada, rectangular, etc., con una tcnica operativa anloga a la de toda envoltura o
encintado ms o menos mecanizado que en toda envoltura o encinado ms o menos mecanizado que puede
considerarse, bajo cietos aspectos, como una adaptacin o extensin especializada del mtodo ms general de
la formacin por contacto. Sin embargo, el envolvimiento automtico con roving o con cintas direccionales o
unidireccionales representa lo mas avanzado en la tecnologa de los plsticos reforzados con fibras de vidrio y a
l se deben los prodigiosos resultados obtenidos por este procedimiento asi como la rapida difusin alcanzada
por sus aplicaciones en la actualidad en numerosos sectores de extraordinaria importancia.
Los principios ya sea geometricos o cinemticos, en que se funda este mtodo de formacin, son los mismos
que utiliza la industria textil, y ms exactamente, la hilandera, para la distribucin de los hilados en conos,
bovinas, cops, etc. En sus lineas generales, la envoltura puede realizarse segndos esquemas distintos;
cxircunsferencial o helicoidal.
El primero es bastante simple; se enrrolla el roving o lacinta sobre la sagoma o mandril en un ngulo de 90
aproximadamente, con respecto a una de sus generatrices, miemtras que por medio de un lento movimiento de
traslacin reciproco entre el roving y la sangoma, paralelo a su eje, se regula la sobreposicoin del refuerzo y se
va cubriendo paulatinamente toda la forma..
En la practica, la realizacin de tal esquema puede hacerse de manera que sea el mandril el que gira, tirando
directamente del esfuerzo a travs de un dispositivo guia-hilos capaz de desplazarse longuitudinalmente en una
o ambas direcciones, para permitir, eventualmente, la repeticin del ciclo de forrado hasta completar el espesor
de pared deseado.
La envoltura circunsferencial como puede faclmente suponerse, adolece de algunas serias limitaciones:
No permite obtener recipientes cerrados integrales, de una sola pieza, ya sea esfricos o cilndricos con
fondos semiesfricos.

No puede obtenerse estructuras cnicas o similares, que presenten una pendiente superior a los 20.
Es imposible producir elementos destinados a hace frente a esfuerzos distintos de los puramente
circunferenciales, salvo en el caso de usarse cintas tejidas o de contarse con otros esfuerzos roving
dispuestos longuitudinalmente.
El sistema de envoltura helicoidal permite superar por completo tales limitaciones ya que permite obtener
estructuras resistentes a todas las combinaciones dindose realizar una envoltura en forma de ovillo.
Modificando la relacin nmero del mandril-nmero de desplazamiento completos del gua-hilos posible realizar
envolvimientos con una angulacin variable entre 20 o menos y 85, mediante la reiterada repeticin de los
ciclos de envoltura hasta alcanzar el espesor provistos.
Considerando, un cuerpo cilndrico cualquiera, cerrado en sus extremos conb fondohemisfricos y sometidos a
una presin interna P, elk espesor de la pared lateral y el de los fobndos se deducen:
S= P*d/2*Ks y S1= P*d/4*Ks
IMPREGNACION:
La resina puede aplicarse esencialemente de cuatro maneras distintas:
En autoclave, sobre un mandril una vez completado el envolvimiento en seco del refuerzo, por medio de un
equipo de impregnacin por vacio y presin. Tambin sobre el mandril pero simultneamente a la operacin de
envolvimiento por medio de rodillos u otro dispositivos de distribucin tangente a la superficie del molde en
rotacin.

Impregnacin directa del refuerzo a medida que va utilizndose, hacindolo pasar a travs de un bao de resina,
luego por un mecanismo exprimidor que controla la proporcin vidrio-resina y finalmente, por el soporte guiahilos que lo conduce al molde.
Utilizacin de refuerzos previamente impregnados con resina, llevada y mantenida en un estado inicial de
polimerizacin vidrio-resina y finalmente, por soporte guia-hilos que lo conduce el molde.
Utilizacin de esfuerzos previamente impregnados con resina, llevada y mantenida en un estado inicial de
polimerizacin; complementandose el proceso de endurecimiento mediante el aporte de calor, una vez obtenido
el producto.
:
REFUERZOS
La formacin por envolvimiento incluye, comno se ha dicho, la posibilidad de usar cintas y tejidos de vidrio
direccionales o unidireccionales. La naturaleza del objeto por fabricar determinar el tipo de refuerzo m{as
conveniente. Generalmente se reservan los dos primeros a la produccin en serie, continua o discontinua, de
caerias y conductos de seccin constante, en razn del menor costo de los equipos por su mayor sencillez y
de la alta velocidad de marcha que puede obtenerse, siendo posible con el sistema circunsferencial lograr
prcticamente de una sola pasada y con una apropiada sobreposicin del refuerzo, cualquier espesor y por lo
tanto, casi cualquier carecteristica de resistencia.
En cuanto al roving, de aplicacin ms universal deber tenerse presente que si bien un refuerzo de muchos
cabos o conatituido por una pluralidad de mecchas gruesas, permite una mayor rpidez de proiduccin , menos
fcil resultar la impregnacin y el control del contenido de resina. Por otra parte, si es verdad que para lograr
un determinado espesor con el sistema cruzado helicoidal debe aumentarse el nmero de pasadas cuando

disminuye el nmero de cabos, es tamben cierto que ello puede casi siempre compensarse con una mayor
velocidad del mandril.
En ambos casos extremos, para espesores no excesivamente exiguos, para lo cual no podra emplearse roving
de muchos cabos, si la operacin se conduce como es debido los resultados sern esencialmente los mismos.
PRETENSADO:
Es ste uno de los aspectos ms interesantes del sistema winding, por el cual ste participa de las ventajas que
normalmente acompaan a la formacin bajo presin y que se concretan en una estratificacin m{as compacta y
uniforme y en una mejora de las caracteristicas generales del producto.
En este caso, la solicitacin a traccin aplicada al refuerzo durante la fase de envolvimiento se resuelve, como
es fcil comprender, en unapresin sobre las capas inferiores ya envueltascon todos los beneficios antes
mencionados y el agregado, adem{as de la mayor posibilidad que tiene una estructura pretensada de esta clse
para oponerse a los esfuerzos dirigidos en sentidos circunsferencial.
Los efectos del pretensado pueden resumirse de la siguiente manera:
Menor contenido de resina en el laminado con un aumento de la tensin de envolvimiento.
Menor espesor de la pared de la estructura a conscuencia del punto anterior y por una mejor acomodacin
del refuerzo.
Aumento de la resistencia a los esfuerzos circunsferenciales con el aumento de la tensin aplicada al
refuerzo.

Fundamentalmente y aparte diferencias de detalles relacionados con el equipo y el tipo de refuerzo usados, el
pretensado se aplica haciendo pasar el roving o la cinta a travs de una serie de rodillos de acero, fijos o
frenados y algunos de ellos ajustables para permitir variar la tensin dispuestos entre el bao de resina y el
soporte de gua
EL MADRIL O MOLDE:
En relacin con los varios factores presentes tales como la forma y dimensiones del producto, cantidad de
elementos a producir, entidad de las solicitaciones aplicadas, ciclo de polimerizacin, etc., el madril puede estar
constituido por:
Moldes o formas normales, casi siempre desarmables en dos o mas piezas, de acero u otros materiales de
madera que se retiran al terminarse la operacin.
Hormas inflamables, de caucho sinttico u otro elastmetro apropiado, que se quitan desinflandolas una
vez completada la operacin.
Moldes de aleaciones metlicas de bajo punto de fusin, de ceras aspeciales o tambin de sales duras y
fcilmete solubles. Despus del endurecimiento de la pieza, el material del molde se recupera, tanto por
elevacin de la temperatura como por disolucin.
Moldes que quedan incorporados permanentemente a las estructuras de plsticos reforzados con fibras de
vidrio de las que pasan a constituir, pues , su superficie interior y que pueden estar formados por distintos
materiales tales como goma, PVC, madera, acero inoxidable, aluminio, etc.
Esta ultima categora de moldes a la que hay que recurrir necesariamente en los casos de no ser posible se
extraccin del laminado, adquiere un inters muy particular cuando la superficie interna de los elementos de
PRFV (plstico reforzado con fibra de vidrio.) debe ofrecer una reistencia especidfica contra determinados

productos o compuestos qumicos, como por ejemplo {alcalis o {acidos oxidantes, para los cuales el PVC sera
particularmente indicado.
Este tipo de estructuras, denominado tambin de doble capa, ha tenido recientemente un desarrollo muy
importante, especialmente en el sector dde las aplicaciones en las industrias qumicas y alimenticia,
realizndose toda clase de elementos (extractores, vulas y llaves de paso, tanques piletas, conductos para
liquidos, residuales, silos, tolvas, etc.), con el empleo de las ms variadas tcnicas de informacin ( por
contacto, con saco eslstico, por envolvimiento, etc) y las combinaciones mas diversas (plstico reforzado con
fibra de vidrio con poliester y/o epoxi reforzado delgadas paredes de acreo inoxidable, cobre , niquel. PVC,
polietileno de baja y alta densidad, polipropileno, resina, furnica, silicona, etc.)
Obviamente, en tales aplicaciones no slo se omitir el uso de desmoldantes o agentes de separacin sino, por
el contrario, deber tratarse de exaltar en lo posible la adhesin entre las partes a fin de que la estructura
compuesta pueda reaccionar homogneamente ante todos los esfuerzos externos que pudieran aplicarse a ella.
.
PRODUCTOS COMPLEMENTARIOS.
Incluyen bsicamente tres grupos de productos: las cargas (fillers), los aditivos especiales y los agentes de
separacin o desmoldantes.
LAS CARGAS:
Cuando no se requiere de los productos de plstico reforzado con fibras de vidrio (PRFV) la propiedad de la
trasmisin de la luz, es posible agregar a las resinas y en particular a el polisteres y epoxdicas, de las que se
tratar de manera preferente por ser las ms empleadas, distintos tipos de cargas minerales pulverulentas,
destinadas a:

Reducir los costos de fabricacin o, ms frecuentes.


Comunicar al producto determinadas cualidades fisicomecnicas.
En principio y desde un punto de vista general, una buena carga debera presentar las siguientes caractersticas:
Inercia qumica; maxima pureza y bajo peso especfico; porocidad y absorcin minimas para no aumentar
la viscocidad dela recina.
Amplio intervalo en las dimenciones de los granos para faciltar su acomidacin.
Facil dispersabilidad y el ms reducido costo posible.
Entre las cargas ms comunmente usadas pueden mencionarse las siguientes:
Almina.
Barita.
Ballotini (esferas diminutas de vidrio).
Caoln, talco.
Carbonato de calcio (precipitado o ventilado).
Carbonato de magnecio.

Polvos de pizarra, mica y amianto.


Pmez molida.
Slice, cuarzo, tierra diatomea calcinada, etc.
Polvos metlicos: Aluminio, hierro, cobre,etc.
Las ventajas de carcter general que tales cargas permiten obtener, ademas de una cierta reduccin en los
costos, pueden resumirse de las siguiente forma:
Aumento de la resistencia a compresin y del modulo de elasticidad.
Mayor resistencia en las zonas ms ricas d recina y menor peligro de grietas.
Mejor aspecto y terminacin de la superficie.
Disminucin de la contraccin de la recina que puede ser, en ciertas condiciones, totalemente anulada (la
contraccin de una recina de poliester pura es de orden del 78 % y e una epoxi del 23 %, en volumen).
Con respecto a la eleccin de las cargas no es posible, sin embargo, proporcionar indicaciones fijas,
representando ello, normalmente, el resultado de una valoracin comparativa entre el costo y las propiedades
fsico-qumicas y mecnicas del producto a producir, especialmente en lo que respecta a su comportamiento en
determinadas condiciones de trabajo y particularmente en hmedo.
Otros factores importantes que debern tenerse siempre presentes en la adopcin y seleccin de las cargas
son: de un lado, la influencia que estas pueden tener sobre el proceso que conducen al endurecimiento de la
recina, por el otro, la naturaleza del medio con el cual habra de permanecer en contacto el plastico reforzado.

En el primer caso, y teniendo presente la gran diversidad de resinas y de metodos de fabricacin sera oportuna
la realizacin de algunos ensallos previos en las condiciones reales de aplicacin antes de pasar a la fabricacin
definitiva; en cuanto al segundo es evidente, por ejemplo, que en medios alcalinos deber sin ms excluirse el
uso de la slice y productos anlogos, mientras que en medios cidos debern evitarse cargas del tipo de
carbonato de calcio y similares.
Tampoco existen normas generales en lo que respecta a las entidades admisibles, pudiendo variar la
proporcuin desde un 1015 % hasta ms de un 100 % con respecto al peso de la recina empleada, en
ependencia de la naturaleza misma de la carga y del efecto sobre la viscocidad resultante de su mezcla con la
resina; ademas, naturalmente, de las propiedades que puedira interesar alcanzar en las piezas terminadas.

Los diagramas que vienen a continuacin sern a ttulo indicativo, y para una primera orientacin acerca del
efecto que puede tener la proporcin de la carga sobre la viscosidad de la resina y sobre las caractersticas
fsico-mecnicas de un lamunado, permiten apreciar claramente la variacin de tales caractersticas en funcin
de la cantidad de la carga expresada en por ciento del peso de sta sobre la mezcla de la resina carga.
ADITIVOS ESPECIALES:
Se trata de agentes destinados, tambin, a proporcionar determinadas propiedades a las resinas, por ejemplo:
color, tixotropicidad, calidades ignfugas, mayor resistencia a la luz, etc.

Aun cuando existen algunas resinas muy resistentes a las lamas y autoextinguentes poque en su formulacin
entran monmeros especiales, las resinas polisteres ms corrientes son generalmente combustibles y slo
pueden adquirir caracteres ignfugos (y por lo tanto cierto grado de garanta contra chispas, colillas, fsforos,
encendidos, etc.), mediante el agregado de productos qumicosespeciales, como por ejemplo el trixido de
antiminio en polvo, el fosfato de tricresilo, ciertas ceras cloradas (con una proporcin de cloro superior al 50 %),
etc.. No obstante, las mejores caractersticas de autoextincin se obtienen con recinas polisteres derivadas del
cido clorndico - cido HET - como su principal componente, pudindose acentuar ms aun el efecto
ignifugo con un 5 % de trixido de antimonio. Tambin se emplea este mismo cido para hacer ininflamables las
recinas etoxilnicas.
Por propiedad tixotrpica de una resina se entiende una particularidad por la cual, mientras en estado de
inquietud aparenta tener alta viscosidad, enseguida de ser puesta en movimiento con un medio cualquiera
(brocha, pincel, rodillo, etc.), se comporta como un liquido de fcil movilidad; o sea, mientras su fluidez no
impide una rpida y perfecta impregnacin de los refuerzos de vidrio, aplicada sobre superficies verticales o
muy inclinadas y en ausencia de toda agitacin mecnica, no se desliza o cuela, quedndo firme hasta su
gelacin.
La eleccin del aditivo aprpiado para lograr un determinado efecto tixotrpico, se hace sobre la base de la
variacin de la viscosidad aparente de la mezcla en funcin del movimiento; prefirindose naturalmente, esos
productos que agregados en cantidades mnimas aseguren el mayor intervalo en la viscosidad de la resina con
una modesta agitacin. El ms conocido es una forma coloidal de slice que se usa en la proporcin del 1 al 3 %
en peso. Tambin se han propuesto otros agentes tixotrpicos tales como algunos xidos metlicos (Fe2 O3 Cr2 O3- Zn O, etc.), el cloruro de polivinilo en polvo, etc.
Una importancia especial reviste la coloracin de las resinas para plstico reforzado con fibra de vidrio (PRFV),
que ha conducido al desarrollo de una amplia gama de colorantes especiales, ya transparentes, ya opacos, que
se presentan en el comercio bajo formas de pastas o de pigmentos solubles, inorgnicos u orgnicos, dispersos
en vehculos apropiados (ftalato de dialilo, resinas polisteres, etc.). Como norma general, estas substancias

deberan estar dotadas de una ptima resistencia a la luz, de una muy buena estabilidad qumica y al calor y no
influir en el curso de la gelificacin, ni en las propiedades de la resina a travs del tiempo.
Sin embargo, algunos de estos aditivos suelen provocar ciertas alteraciones en el proceso que lleva al
endurecieminento, retardandolo o acelerandolo o provocando la formacin de pequenas burbujas de gas en la
masa de resina por reacciones debidas a su acides residual: aconsejandose siempre realizar algunos ensallos
preliminares antes de pasar a operar sobre grandes cantidades, tanto mas en el caso de emplearse colorantes
orgnicos de menor estabilidad, que pueden cambiar ms o menos profundamente en el curso de la
polimerizacin por accin de los compuestos usados como iniciadores, o por efecto del calor de reaccin. Las
resinas que ms facilmente pueden ser coloreadas en una delicada variedad de matices y tonalidades, son el
primer termino las epoxidicas, luego las poliesteres, las de melamina y las silicnicas; en cambio el color
oscuro, de trigeno a tostado, de las recinas fenlicas limita mucho las posibilidades de su coloracin. Las
proporciones en que seusan los colorantes dependen desde luego, de su naturaleza y concentracin y del
efecto que se quiere lograr: variando entre un 0,5 % en peso para los laminados translcidos, a cantidades entre
el 1 y el 5 % para los colorantes opacos y hasta un 10 % o ms para las capas superficiales de la resina.
Entre los aditivos especiales pueden, en fin, enumerarse algunas cargas destinadas a modificar determinadas
propiedades de los laminados, por ejemplo de orden trmico o electrico, siendo posible mencuionar entre otras:
el polvo de aluminio y de otros metles que proporcionan mayor conductivilidad trmica: el gradofinito que
aumenta la conductivilidad elctrica; la limadura de acero para nucleos magnticos, la slice, el dioxido de titanio
y el polvo de pizarra para obtener resistencia al arco superficial.
SEPARADORES:
Los separadores son una especie de intermediarios que se aplican sobre la superficie de los moldes o de las
matrices para facilitar la separacin de la pieza terminada. El empleo de tales agentes resulta siempre
necesarios porque la mayor parte de las resinas que se utilizan en la fabricacin de los plsticos reforzados con

fibra de vidrio (PRFV) poseen un alto poder adhesivo y tienden, por lo tanto, a quedarse unidas a la superficie
con las que entran en contacto, dificultando la remosin de los productos.
Pero debido a la gran diversidad de resinas y materiales con los que se pueden construir los moldes (madera,
yeso, cemento, metles, plasticos, etc.) y considerando que hay distintos metodos de fabricacin como por
ejemplo: con o sin presin, calor etc., no existe un desmoldante universal para todas las situaciones y clases de
trabajo, sino que debern elejirse en cada caso el separador o la combinacin ms adecuada en relacin con los
distintos factores en juego.
Estos pueden agruparse en cuatro categorias que son las siguientes:
Ceras y emulciones de ceras.
Soluciones acuosas de alcohol polivinlico, de agar-agar, decaseina, demitilcelulosa, de silicona, etc.
Soluciones en solventes de rapida evaporacin, tales como el acetato de celulosa o acetato de etilo, etc.
Peliculas como el acetato o triacetato de celulosa, polietileno, poliester saturado, etc.
La cera de carnauva una de las ms usadas, es sin lugar a dudas un desmoldante ideal para cualquier tipo de
molde, metlico, en PRFV, etc. Y para las temperaturas de curados de hasta un 9095 C, complementandose
muy a menudo la capa de cera con una mano de solucin acuosa de alcohol polivinilico; pero devido a la
lentitud de su aplicacin, su conveniencia disminuye sensiblemente a medida que aumenta las dimenciones de
los productos o la rapides del cilclo operativo.
Poco aconsejable parece en cambio el empleo de los productos comunes para pisos, por contener muchos de
ellos ciertos mordentes alcoholicos de dificil evaporacin, y a menudo ceras blandas que resultan atacadas y
disueltas por el estireno contenido en las resinas de poliester.

Aun cuando de aplicacin tambien lenta, pues debe guardarse la evaporacin del agua, las soluciones de tipo
(b) encuentran, sin embargo, amplia aceptacin, particularmente sobre moldes de yeso, madera o PRFV, solas o
como separadores primarios aplicados en combinacin con una capa de cera empleada en funcin de tapa
poros.
RESEA PANORAMICA DE LAS APLICACIONES DE LOS PLASTICOS REFORZADOS CON FIBRAS DE VIDRIO
(PRFV) EN EL MUNDO.
Evidentemente los materiales, cualesquiera que sean, y los correspondientes a mtodos de fabricacin, slo
adquieren significacin atravz de la variedad y volumen de sus aplicaciones, que sern tanto mayores cuando
ms amplio sea y ms adecuado a las necesidades prcticas resulte el espectro de sus propiedades principales
y correlativas, incluyendo por su puesto el factor econmico.
Desde el punto de vista, dificil sera encontrar otro producto capaz de competir con los plsticos reforzados por
fibras de vidrio (PRFV) en cuanto a la diversidad y amplitud de sus aplicaciones, extendidas a lo largo de un arco
que abarca prcticamente la totalidad de la actividad creadora humana, en una afirmacin de empleo realmente
universal.
Sin aprender a agotar el tema trataremos de dar a continuacin un medio de documenta cin de tablas que
abarcan la situacin de la actualidad. En la primera de ellas XXXI se han catalogado, agrupadas en sectores
afines, sus principales y ms corrientes aplicaciones las caractersticas del plstico reforzado por la fibra de
vidrio (PRFV), la razn de tantas y tan variadas realizaciones, como tambin de las dems se suponen sin
dificultad.
AERONUTICA E INVESTIGACIN ESPACIAL:
El empleo de los plsticos reforzados para la construccin de radomes con destino a la aeronutica, en el primer
curso de la segunda guerra mundial, construye tal vez la primera aplicacin de stos productos; la transparencia

de las frecuencias radio y a las ondas Radar, junto a las elevadas prestaciones de los PRFV en todas las
rdenes, han sido los principales motivos de su adopcin.
Antenas
Aparatos sanitarios
Aros entrada y salida reactores
Aientos y armazones para los mismos
Aviones de tirismo completo.
Blindajes.
Cajas para acumuladores.
Ccajas para bombas.
Clibres y utiles de todo tipo.
Cpsulas especiales.
Cascos de proteccin.
Conductos y canerias internas.

Cadros para ojos de buey


Chalecos blindados.
Depsitos de combustible slido y lquido.
Escotillas.
Ftadores.
Tableros elctricos.
Tanques de combustibles y agua.
Timones de direccin y derivas.
AGRICULTURA:
Abrevaderos-pesebres.
Atefactos sanitarios.
Asas.
Asientos, capotas, guardabarros y cabinas para tractores.
Bandejas.

Cabinas y techitos para mquinas agrcolas.


Cajones para frutas.
Caeras y accesorios.
Casillas para semillas, herramientas etc...
Compuertas sistema de irrigacin.
Elementos para mantequeras y queseras.
Eranajes.
Diversas mquinas agrcolas.
Equipos fumigadores.
Surtidores y depsitos de agua.
Tanques y piletas para vino.
Tarros para leche.
Tinglados, galpones, depsitos, etc...
AMUEBLAMIENTO Y DECORACION:

Asientos y pupitres para escuelas.


Bastones para cortinas.
Botiquines.
Carritos rodantes.
Cunas para bebs.
Chapas y paneles decorativos.
Divisorios de ambientes.
Marcos para cuadros.
Mesas.
Pantallas.
Piletas.
Sillas.
APLICACIONES MILITARES:
Antenas.

Asientos.
Balsas.
Barcazas de desembarco.
Proyectiles varios.
Canchas para armas portatiles.
Cajas para municiones.
Carrocerias
Cascos y chalecos de proteccin.
Elementos de camuflaje.
Radomes.
Torpedos.
Trineos.
CONSTRUCCIN Y SANITARIOS:
Andamios colgantes.

Barandas para balcones y escaleras.


Cabinas para duchas.
Cabiinas de ascensores.
Canales de tejado.
Cupulas.
Chimeneas.
Chapas planas y onduladas.
Estructuras autoportantes y construcciones prefabricadas en general, permanentes o desarmables.
Perfiles varios.
Persianas.
Pinaculos.
Revestimientos.
Tanques.
Tubos y juntas.

Unidades de viviendas completas.


DEPORTES Y RECREO:
Arcos y flechas.
Caballitos.
Canchas para pescar.
Cadros de bisicletas.
Floretes para esgrima.
Pablellones completos.
Planeadores.
Piletas de natacion.
Palos de golf.
Tacos para billar.
Trampolines.
ELECTRICIDAD Y ELECTRNICA.

Aisladores.
Bases y tapas para aparatos y cajas.
Difragmas contra arcos.
Escaleras aislantes.
Ventiladores y deflectores de aire.
INDUSTRIA METALURGICA, MECNICA Y FUNDICIN.
Astas.
Cabos.
Barras.
Cadenas.
Cajas para relojes registradores.
Calculadoras,
Carcasas de varios tipos.
Discos abrasivos.

Prototipos.
Ventiladores de todo tipo.
INDUSTRIAS QUIMICAS, ALIMENTICIAS Y COLATERALES:
Armarios.
Carretillas y zorras.
Evaporadores.
Puertas.
Separadoras centrfugas.
Tolvas.
Cilos.
Torres de lavado, etc.
MARINA Y NAUTICA DEPORTIVA:
Balsas salvavidas.
Balizas.

Boyas.
Batiscafos de investigacin.
Botes y enbarcaciones de servicio.
Flotadores.
Escotillas.
Mstiles.
Piletas de natacin, etc.
TRANSPORTE POR CARRETERA Y POR RIEL:.
Ambulancias.
Asientos para vehiculos.
Cabinas y habitculos para montacargas.
Furgones frigorficos.
Aireadores.
Depositos de agua.

Pupitres de comando,etc.
FABRICACIONES ESPECIALES.
Los distintos procedimientos de fabricacin los que pueden someterse los plsticos, segn las necesidades
tcnicoeconomicas y practicas de la produccin , son siempre aplicaciones o adaptaciones de uno o ms de los
sistemas o principios antes detallados y tienen todos ellos un denominador comn que consiste en:
Impregnacin de esfuerzos.
Control ms o menos estrictos de la relacin vidrio-resina.
Modelado de las piezas segn la forma prevista.
Polimerizacin.
Antes de hablar directamente de las fabricaciones que logramos con las fibras de vidrio es bueno y
recomendable tener un poco de conocimiento sobre su empleo para estas fabricaciones especiales ya que la
fibra de vidrio no es trabajada sola sino como un polmero para endurecer otros materiales que no tienen una
composicin fuerte como lo es el caso de los plsticos que debe realizarse en la mayora de los casos una
preimpregnacin.
PREIMPREGNADOS:
Con la denominacin de preimpregnados se designa toda clase de productos constituidos por un esfuerzo de
fibras de vidrio, impregnado de fbrica con una resina del tipo de las termoendurecidos, expresamente
formulada y llevada al estado B.

Las resinas que se emplean para ello son esencialmente las de polisteres y las de polisteres modificadas de
diallil-falato, especiales resinas alquidicas-allicas, las fenlicas, las epoxidicas, las de siliconas y algunas
combinaciones de las mismas. Los refuerzos que tambin son utilizados son: los tejidos normales o
direccionales, las cintas, elroving, las esteras y el mat.
La fabricacin de estos productos se realiza impregnando el refuerzo de vidrio bajo estricto control cuantitativo
y cualitativo y llevando seguidamente la resina a un estado incipiente de gelificacin (estado B) que puede ser
luego conservado sin alteracin por un tiempo ms o menos largo. La Polimerizacin es completa y bajo presin
o tensin .
La puesta a punto de los impregnados en forma de productos listos para conformar o estampar segn
tecnologas anlogas a las habituales en la industria metalrgica y en la de los termoplsticos, ha venido a
resolver una cantidad de problemas de orden practico, como por ejemplo ciertas impresiones en la preparacin
de las resinas, la necesidad de determinados conocimientos en cuanto a qumica, dificultades de modelo y
Polimerizacin, que a veces desaniman al no especializado en plsticos reforzados, hacindole desistir de
aplicaciones en otros aspectos ampliamente convenientes y que podrn ser realizadas con facilidad.
REVESTIMIENTO:
Los revestimientos vidrio resina han alcanzado paralelamente con las construcciones en plstico reforzados con
fibras de vidrio un lugar destacadisimo en la solucin de innumerables y graves problemas de corrosin e
impermeabilizacin, convirtindose incluso en su insustituible medio de mantenimiento para muchos e
importantes sectores industriales (bebidas, alimentos, construccin, qumica, electroqumica, etc.).
Ello se debe a la naturaleza de los mismos plsticos reforzados, a la facilidad de la realizacin de tales
revestimientos, a su perfecto enganche sobre cualquier superficie (madera, cemento, metales) a su duracin
prcticamente ilimitada y a su resistencia frente a una gran variedad de agresivos y desde luego a su
conveniencia econmica.

Uno de los sectores donde m{as han difundido los revestimientos vidrio-resinas indudablemente, el de la
nutica, que comprende ya sea las construcciones mixtas, proyectadas desde un principio como lo indica su
denominacin sobre la base de una estructura de madera terciada revestida del plstico reforzado, como
asimismo el forrado de cascos existentes, de madera o metlicos.
Debido al inters ms general de esta ultima aplicacin, que puede ser encargada tambin por personas no
familiarizadas con la produccin de unidades de plstico reforzados con fibras de vidrio.
Hay que tener en cuenta que un revestimiento de plstico reforzado con fibra de vidrio no es un mero subrogado
del calafateado o de un recubrimiento con barnices protectores, sino que se agrega a la estructura resistente de
los barcos nuevos valores que, a menudo, hacen posible recuperar para el servicio activo cascos desechados
por sus malas condiciones de conservacin o por su edad, o bien permite la instalacin a bordo de motores ms
potentes para mejorar las prestaciones de la unidad. Adems permite eliminar por largos aos cualquier ulterior
operacin de mantenimiento.
En apoyo de este aspecto ser suficiente recordar que, mientras en una madera para usos submarinos la
resistencia a la traccin y a la flexin oscila alrededor de los 900 Kg/cm2, en un revestimiento realizado, con
tejidos de vidrio y resina polister es posible alcanzar normalmente, aun en un trabajo a mano, resistencias a la
traccin y a la flexin del orden de hasta 2200 y 3000 Kg/cm2 respectivamente.
Adems la fuente absorcin del agua por parte de la madera reduce notablemente su resistencia original, a la
que contribuyen asimismo a degradar la accin solar progresiva, los fenmenos de podredumbre, el ataque de
la microfauna marina y del terreno en particular. Esto no ocurre con el plstico reforzado con fibra de vidrio,
prcticamente exento de todos estos factores de destruccin como tambin de numerosos otros problemas de
corrosin.
PREPARACION DEL CASCO:

Como primer paso la unidad debe llevarse a tierra y procurar su mejor secado posible, luego eliminar todo rastro
de pintura o barniz, con un rasqueteo a fondo. Para eliminar mejor el aceite tambin puede recurrirse a un lavado
qumico con tetracloruro de carbono y a continuacin a un doble y abundante enjuague con agua sucesivamente
caliente y fra.
Una vez quitado todo rastro de barniz y aceite, se produce al masillado y taponamiento de las junturas, hendidas
y agujeros, por medio de una masilla o mastic, formada por una mezcla de resina polisteres y fibra de vidrio.
Cuando el mastica se encuentra completamente endurecido se empareja y lija prolijamente toda la superficie ,
procurando que no se formen depresiones ni queden aristas, ondulaciones o partes sobresalientes de ninguna
clase, que luego apareceran en el revestimiento terminado. La operacin se termina, finalmente, con una
limpieza a fondo o un lavado comn para quitar toda partcula suelta de madera o de polvo.
REVESTIMIENTO:
Este trabajo debe realizarse a resguardo del viento y la sombra, improvisado si fuera necesario una adecuada
proteccin con lonas y telones, puesto que los rayos directos del sol haran endurecer permanentemente la
resina, impidiendo una correcta y pareja adaptacin del revestimiento.
Las resinas polisteres a emplearse en esto revestimientos habrn de ser expresamente formuladas para usos
marinos, semiflexibles y de Polimerizacin en fro al aire ; pudiendo contener aditivos tixotrpicos y colorantes,
si fuera necesario. El trabajo se lleva a cabo con la aplicacin de una primera mano de resina que ser
rpidamente absorbida por la madera, crendose as una base de anclaje. Una vez iniciada la gelificacin y
mientras la capa est todava pegajosa, se aplica una segunda mano de resina y a rengln seguido, el refuerzo
de vidrio, que se impregnar{a con la tcnica conocida, adaptndolo y estirndolo convenientemente a fin de
evitar toda clase de arrugas o pliegues.

De haberse previsto ms capas de refuerzo, cada una de ellas se aplicara sobre la anterior una vez endurecidas
sta y previo un muy ligero lijado. Sobre el estratificado totalmente polemizado se aplicar, luego una delgada
capa de resina de terminacin para dar uniformidad al revestimiento y por ultimo paso proceder a una lijadura
final muy liviana , de toda la superficie, con papeles al agua o discos para acabado, previo recorte de la rebaba
de las aristas y de los eventuales sobrantes del refuerzo.
CHAPAS PLANAS Y ONDULADAS:
Constituyen por su volumen, una de las mas importantes aplicaciones de los plsticos reforzados con fibra de
vidrio, especialmente en el campo de la construccin, de la industria y como laminados para usos elctricos.
De acuerdo con las necesidades de la produccin, los mtodos de laminacin pueden variar desde la simple
formacin por contacto a la estratificacin discontinua o semicontinua en prensas de platos mltiples, a bajo o
ha mediana presin, hasta la fabricacin continua y totalmente automtica en mquinas especialmente
diseadas para ello.
La formacin a mano es muy simple: sobre la superficie de trabajo normalmente constituida por una gruesa
chapa de cristal se dispone el elemento separador formado por una pelcula u hoja de acetato de celulosa de
unos 20/1000 de mm aproximadamente; sobre esta se distribuye la resina debidamente preparada, incluyendo
las pastas, colorantes si es necesario, y en seguida se coloca el refuerzo que se tratar{a de impregnar
completamente por medio de un rodillo. No se debe invertir esta tcnica o forma de realizar la aplicacin porque
si se entiende primero el refuerzo y sobre l la resina, se hara ms difcil expulsar el aire atrapado entre las
fibras de vidrio.
Se dispone entonces sobre el refuerzo una segunda hoja de separacin y empezando por el centro se realiza
una ltima operacin de aplanamiento con un rodillo o tubo tan largo como sea posible, para llevar hacia los
bordes el exceso de resina y eliminar eventuales burbujas de aire residual.

Para una mejor terminacin de ambas superficies puede, finalmente , apoyarse sobre el estratificado un
segundo cristal con algunos pesos adicionales encima; o bien, en el caso de las chapas onduladas, trasladar y
acomodar el laminado as obtenido con sus dos hojas separndolas ligeramente con otro molde igual o por
medio de tubos distribuidos a lo largo de cada depresin formada por las ondulaciones. El endurecimiento
puede hacerse a temperatura ambiente, con infrarrojos, al horno, segn el tipo de resina y el sistema catalizador
empleados.
Los moldes, planos, ondulados o de distinto perfil son, en este caso, siempre metlicos y la Polimerizacin se
realiza en pocos minutos bajo presin y en caliente, lo que permite obtener ciclos operativos, globales bastantes
rpidos.
En los sistemas continuos la formacin y los sucesivos procedimientos de Polimerizacin y corte de las chapas
terminadas, resultan totalmente mecanizados y se desarrollan en mquinas especiales, generalmente
amparadas por patentes. Las diferencias ms notorias que pueden observarse en estos equipos se refieren al
sentido de la ondulacin, en algunos paralelo a la marcha del laminado y en otros perpendiculares a sta y al
tipo de refuerzos que utilizan ; adems, el agente de separacin est constituido por un doble film relativamente
grueso que se recupera al final de la cadena para volver a utilizarse.
En todos los casos la resina y los colorantes a emplearse en la fabricacin de estos laminados, debern ser
especialmente formulados y seleccionados no slo en relacin con el particular procedimiento de produccin
elegido, sino tambin teniendo presente su principal campo de aplicacin en la construccin, como elemento de
cierre translcidos y a menudo Tambin , con funciones decorativas en techos, ventanas, balcones, biombos,
tabiques, marquesinas, cajas de escaleras, galpones, invernculos, etc.
ESTRCUTURAS DE TIPO SANDWICH (COMBINADAS)

Los plsticos reforzados con fibra de vidrio presentan el inconveniente de un modulo de elasticidad
relativamente muy bajo, que lo pone en desventaja con los metales en la realizacin de determinadas formas
simples, de reducido grosor y gran desarrollo superficial como por ejemplo las obtenidas de chapas.
Dichas formula, aparte otros aspectos que pasamos por alto, sugiere inmediatamente los procedimientos ms
oportunos mediante los cuales es posible mejorar la rigidez de una pieza de plstico reforzado por fibra de vidrio
sin necesidad de recurrir a exagerados y antieconmicos aumentos de espesores a saber:
Incorporar a la estructura elementos realizados con materiales dotados de un elevado mdulo de
elasticidad propia.
Adoptar formas complejas (dobles curvaturas, estras, acanaladuras, bordes mas gruesos,
sobreespesores, etc.), capaces de proporcionar la debida rigidez sin referir consumos de materiales
sensiblemente mayores de una forma simple.
Aumentar el momento de inercia de la seccin, dividiendo el material resistente en dos capas superficiales
separadas entre si y desplazadas hacia fuera por medio de un elemento distanciador de baja densidad,
constituyendo lo que se llama una estructura sndwich.
Las extraordinarias posibilidades de formacin de los plsticos revestidos de fibra de vidrio y la facilidad con
que pueden reproducirse y realizarse las formas m{as complejas con la misma sencillez, casi de una figura
simple cualquiera, ofrecen al proyectista y al diseador uno de los caminos ms cmodos y econmicos para
representar para ciertas aplicaciones, en competencia con los metales y otros materiales de construccin.
Basadas en los mismos principios del punto anterior, en que se busca la mayor rigidez a travs de un
incremento del momento de inercia de la seccin transversal del elemento, las estructuras de tipo sndwich
difieren sin embargo sensiblemente de las anteriores ya que, para lograrlo, no recurren a configuraciones
geomtricas especiales, sino a un tipo de construccin formado por dos lminas o chapas de plstico reforzado,

de espesor relativamente reducido y paralelas entre s, adheridas a un medio distanciador muy liviano que
constituye el ncleo del estratificado.
La resistencia ofrecida a un esfuerzo o a una componente lateral de corte en el plano de unin entre las lminas
de superficie y el alma o relleno de separacin, representa normalmente el nico factor-limite de la carga
aplicable. Se puede lograr, de esta manera, valores de rigidez y condiciones estructurales realmente
sorprendente en relacin con el exiguo peso de tales elementos.
Esto es indudablemente, lo que ha sucedido con las construcciones sndwich de plstico reforzado con fibra de
vidrio, cuyas aplicaciones abarcan actualmente sectores tan diversos e interesantes como la investigacin
espacial, la aeronutica, la marina, los transportes por riel y carretera deportiva, la fabricacin de tanques, la
edificacin civil de tipo prefabricado y en general, una multitud fe otras construcciones de toda clase,
especialmente de grandes dimensiones.
El material que constituye la parte central de los laminados combinados puede proporcionarles, adems,
algunas cualidades complementarias de notable inters, tales como un muy alto poder aislante termo-acstico,
efectos decorativos variados, una absoluta y total confiabilidad en el agua, etc.; pudiendo mencionarse entre
muchos materiales que se usan para ello, los siguientes:
Madera balsa.
Paneles rugidos de fibra de vidrio.
Productos alveolares diversos, generalmente una resina expandida, cloruro de polivinilo, poliestireno,
poliuretano rugido, acetato de celulosa, resina polister, resina fenlica etc..
Productos celulares tipo panal de abejas, de papel, aluminio, tejido de vidrio, etc.

Estructura varias como anillos o enrejados de cartn o de madera, perfiles distanciadores paralelos,
chapas onduladas y otras.
La fabricacin de una construccin sndwich puede realizarse de distintas maneras, segn sean los medios
disponibles, el destino y las necesidades del objeto a fabricar. La primera de ellas y la ms simple, que puede
usarse para los paneles planos o de forma sencilla, es la de hacer adherir bajo ligera presin las dos chapas o
cscaras de plstico reforzado sobre ambas caras del ncleo central, por medio de un adhesivo apropiado.
Tambin pueden realizarse los estratificados exteriores del complejo }, ya sea a mano con un equipo de
aspersin, directamente sobre el ncleo, primero de un lado y luego de l otro, polimerizando luego en caliente y
bajo prensa o con el sistema de saco elstico.
Una tercera forma de operar, deriva de la combinacin de los dos mtodos anteriores y generalmente usada, por
ejemplo en la construccin de embarcaciones, es la de realizar en primer trmino y de a manera acostumbrada
en molde, la envoltura exterior del casco; luego se adapta y adhiere el material destinado a formar el relleno del
sndwich, constituido en ese caso siempre por un elemento de sndwich, constituido en ente caso siempre por
un elemento de clulas cerradas resistentes al agua de mar, y sobre est, finalmente , se procede a laminar el
forro interno, con tejidos o mats o con ambos tipos de refuerzos y resina, segn lo previamente calculado. De
esta manera se obtiene una estructura monoltica rgida, de alta resistencia y a la vez extremadamente liviana y
absolutamente insumergible, aun en el caso de grandes desgarraduras.
Tambin con el sistema de formacin por envolvimiento es factible realizar construcciones sndwichs; para ello
ser suficiente envolver sobre el mandril primero, una capa de refuerzo impregnado del espesor previsto, luego
disponer y hacerle adherir el elemento distanciador central, generalmente del tipo panal de abejas o constituido
por un plstico expandido y por ultimo, envolver sobre ste la capa exterior vidrio-resina de la madera
acostumbrada.

En estos casos, y en general cuando se pretende laminar directamente sobre un ncleo alveolar, debe advertirse
que el empleo de algunos productos plsticos expandidos pueden resultar incompatible con la estratificacin,
por existir la posibilidad de que algunos componentes o solventes contenidos en las resinas ataquen y
disuelvan la espuma.
Recientes desarrollos tecnolgicos que facilitan la expansin de determinados tipos de resinas de las que las
poliuretnicas son un tpico exponente, han venido asimismo a encontrar inmediata aplicacin en esta clase de
estructuras combinadas que se realizan en tal caso mediante la introduccin y expansin del producto
destinado a construir el ncleo del sndwich, directamente en el hueco formado por las superficies o paredes
resistentes del laminado exterior del plstico reforzado con fibra de vidrio.
En todos los casos, ser particularmente importante tener presente que la resistencia mecnica final de un
elemento de construccin sndwich depende siempre no solo de la resistencia combinada de sus dos capas
exteriores y de la del ncleo interno de sostn, sino esencialmente de la solidez de la unin entre los laminados
externos y el ncleo; o dicho de otra manera, las cualesquiera que sean los materiales que forman estos tipos de
estructuras, su calidad estar siempre vinculada de manera decisiva a la posibilidad de lograr una unin intima,
perfecta, entre el ncleo y los estratificados exteriores, lo que de ser necesario deber asegurarse por medio de
un pre-tratamiento apropiado de las superficies internas de los laminados para su mejor anclaje al ncleo.
En cuanto a la eleccin del material ms conveniente para la parte central del sndwich, es evidente que
depender sobre todo del destino que habr de tener la estructura.
MOLDES, MATRICES Y FABRICACIONES AFINES:
Cualquiera que sea el objeto, grande o pequeo, que deba fabricarse, en un solo ejemplar o en escala industrial
y cualquiera que sea el mtodo que para ello se elija, lo primero deber prepararse ser el molde, las matrices, el
mandril destinado a dar al estratificado del plstico reforzado con fibra de vidrio la forma deseada; del molde

habr, pues, de surgir la pieza de plstico reforzada con fibra de vidrio terminada, que ser tan buena como
correcta y prolija haya sido la realizacin del molde o de la matriz misma.
En general, la cantidad de piezas a producir, sus caractersticas y dimensiones; correlativamente el sistema de
fabricacin elegido, determinan de antemano, como ya se sabe, el material con el cual habr de construirse el
molde. Los materiales ms usados son:
Formacin a mano por contacto: yeso, madera, cemento, chapa metlica o ms frecuentemente, plstico
reforzado;.
Con pistn reforzado.
Con doble molde sin presin, perfectamente plstico reforzado con fibra de vidrio.
Por centrifugacin: acero inoxidable, hierro, cemento, o fibrocemento, plstico reforzado con fibra de
vidrio, etc.
Sistema winnding aplicado con madera, acero, plstico reforzado con fibra de vidrio, elementos inflables,
aleaciones varias de bajo punto de fusin, etc.
Con molde y contramolde, bajo prensas.
La ejecucin de las matrices se confa generalmente a talleres especializados equipados con las herramientas y
maquinarias apropiadas para trabajos de esta clase; por diferir muy poco la fabricacin de estas piezas de las
matrices y moldes que se emplean para otros tipos de plsticos y para el estampado de los metales; en cambio,
la realizacin de los moldes en vidrio-resina representa casi siempre el punto de partida de toda ulterior
fabricacin y en cualquier caso una parte relativamente importante de la actividad de una industria dedicada a la
produccin de plstico reforzado con fibra de vidrio.

Naturalmente el medio ms simple y expectivo para obtener un molde en plstico sera recabarlo directamente
del objeto que se quiere reproducir, hecho con los materiales tradicionales y eventualmente reparado,
modificado o pulido siempre que estuviese disponible; de lo contrario habr que recurrir a un moldeo en yeso,
madera, chapa u otro material adecuado.
Los moldes han de ser siempre robustos, para evitar deformaciones con el uso, y resistentes a los repetidos
esfuerzos de desmolde de las piezas; por consiguiente y segn sus dimensiones se contribuirn con una o dos
capas de tejidos fino o mediano, luego dos o tres capas de esfera roving, otro tejido normal pesado y
eventualmente, una de dos capas de mat. Antes de la ultima tela o esfera de refuerzo, se podr incorporar al
estratificado algunos pernos, bullones, marcos u otras piezas metlicas o de madera que servan para fijar el
molde en un armazn, a veces giratorias o sobre ruedas, con el fin de dar mayor rigidez al conjunto y facilitar
luego el trabajo.
Los plsticos reforzados con fibra de vidrio se encuentran actualmente un nmero cada vez mayor de
aplicaciones en moldes y placas-modelos para fundicin, moldes, contramoldes y matrices para la conformacin
y el estampado de chapas metlicas, calibres y plantillas varias para el maquinado, el montaje y el control,
especialmente, en los sectores de la industria automovilstica, aeronutica y de las construcciones metalrgicas
y mecnicas en general; moldes para el post-forming y vacuum-forming de hojas o chapas de materiales
termoplsticos, etc.
Con respecto a los modelos y placas-moldelos para la fundicin construidos tradicionalmente en materiales
como yeso, madera, aluminio y otras aleaciones fundidas . Los primeros y el acero latn, kirksite, broce, etc.;
cada uno de ellos presenta junto con algunos aspectos positivos en relacin con su empleo, no pocas
insuficiencias perfectamente conocidas por los especialistas, encontrando sobre ellas el plstico reforzado con
fibras ce vidrio que presentan las siguientes ventajas:
Peso especifico muy reducido.

Elevadisima resistencia mecnica.


Escaso mdulo de elasticidad, particularmente favorable para absorber golpes y vibraciones.
Gran estabilidad dimensional, sin deformaciones por variaciones de temperatura y/o humedad.
Resistencia a los agentes atmosfricos, qumicos y al envejecimiento como tambin prcticamente
ninguna necesidad de mantenimiento.
Total inestabilidad de su terminacin superficial y color, aun en contacto con los normales ligantes
oleosos o sintticos usados para aglomerar arenas y tierras.
Superficies perfectamente lisas y pulidas que favorecen el desmolde sin que la tierra o la arena se
adhieran, y altamente resistentes a la abrasin.
Construccin rpida y si fuera necesario amplias posibilidades de maquinado, de modificaciones o
reparaciones.
Fiel y fcil reproduccin de cualquier forma, dentro de muy estrictas tolerancias.
Bajo Costo de fabricacin, tanto mas ventajoso en el caso de la fundicin en serie para la cual debe
disponerse de una pluralidad de modelos o placas-modelos a veces de formas complejas y de lenta, difcil
y costosa realizacin con los materiales corrientes.
Para la fabricacin de estos modelos se parte, generalmente, de una pieza original o de un facsmil del objeto
que se desea fundir, realizando con cualquier material disponible, incluso cera, plastilina, etc.; de la cual se

recaba primero un negativo en plstico reforzado en fibra d3e vidrio con la tcnica acostumbrada de la
formacin a mano por contacto y de ste todos los modelos o placas-modelos que se necesitaran.
Debido a las caracterstica mecnicas del plstico reforzado los espesores que normalmente se adoptan, segn
el tamao y diseo de las piezas, varan entre 3 y 7 mm a lo sumo, rellenndose a veces las cavidades internas
huecas de las piezas con resina polister y fibras de vidrio adicionadas con polvos metlicos. Los modelos y las
placa-modelos de una o dos caras se arman habitualmente sobre un marco o chasis de plstico reforzado tipo
sndwich o tambin metlico, destinado a facilitar su montaje en las maquinas formadoras de las hormas de
tierras o arcillas para la fundicin y resultan suficientemente rgidos, sin necesidad de recurrir a costosos
sobreespesores.
Razones anlogas a las anteriores son las que justifican el empleo de los plsticos reforzados con fibra de vidrio
en la fabricacin de calibres, plantillas y herramientas varias de trabajo o control como tambin en partculas de
moldes matrices y punzones para el estampado de chapas metlicas, aun cuando este ultimo caso algunas
propiedades puedan limitar un poso su aplicacin .
De cualquier manera y para ciclos productivos del orden de hasta unas 10.000 piezas, las matrices de plstico
reforzado han demostrado ser de una indiscutible, absoluta conveniencia, que puede sintetizarse de la de la
siguiente manera:
Fcil realizacin de formas complicadas.
Gran rapidez de ejecucin.
Facilidad de modificacin y reparaciones.
Escaso peso.

Inmunidad a la corrosin.
Costos muy reducidos.
Otra aplicacin de los plsticos reforzados con fibra de vidrio, de notabilisimo inters, siempre en el sector en
consideracin, es sin lugar a dudas la de los moldes para post-forming o vacuum-forming. Como es sabido, esta
moderna tecnologa que ha tenido recientemente un vertiginoso desarrollo, consiste en calentar a temperaturas
entre los 130 y 200 hojas o chapas de material termoplstico, hasta lograr un grado de plasticidad suficiente
para ala conformacin sobre molde por medio de una ligera presin, aplicada comnmente por vaco.
Las ventajas que presenta el plstico reforzado con fibra de vidrio (PRFV) en comparacin con los moldes de
yeso, madera, aleaciones de aluminio, hierro fundido o acero son las siguientes:
Elevada resistencia mecnica que permite realizar elementos de tan slo algunos mm de espesor, con
perforaciones para la aspiracin del aire .
Perfecta e inalterable terminacin superficial, dura, sin porosidades y ya tersa y brillante o bien rizada,
gofrada, estriada, etc.; tan finamente como se quiera.
Estabilidad dimensional y absoluta indeformabilidad dentro de las variaciones se las temperaturas de
trabajo.
Construccin sumamente rpida con cualquier material disponible y por lo tanto tambin de un ejemplar
preexistente del elemento que se quiere producir.
Ninguna limitacin de formas o dimensiones, ni tampoco en lo que concierne a la cantidad de ciclos
operativos a realizar.

Calor especifico relativamente alto que facilita un trabajo m{as uniforme y reduce los tiempos de
enfriamiento, lo que resulta particularmente importante en maquinas automticas rpidas.
Escasa conductividad trmica que permite la calefaccin o enfriamiento diferencial del molde a fin de
controlar el estiramiento y es espesor del material en elaboracin exactamente de la manera calculada,
resolviendo as{i cualquier exigencia tcnica al respecto.
Los moldes post-forming pueden ser de tres tipos distintos: machos, hembras y tambin acoplados. Su
construccin sigue siempre la lnea general de la formacin por contacto o de una de sus variantes, como en el
caso de los moldes para plstico reforzado; tambin es usual la insercin de accesorios y soportes metlicos o
de madera, para facilitar la fijacin del molde y proporcionarle la necesaria rigidez que sus dimensiones
pudieran requerir como, asimismo, facilitar la incorporacin en el dorso de mallas y serpentinas de cobre para el
enfriamiento .
Sin embargo se trata siempre de variaciones o adaptaciones ms omenos generalizadas de los mismos
principios y de la seleccin y combinacin de distintas maneras y forma de los componentes vidrio-resina. Que
constituyen la esencia de los plsticos reforzados con la fibras de vidrio.
As, pues, la fabricacin de discos abrasivos y cortantes de alta velocidad para metales, aparentemente tan
distanciados de lo que se entiende normalmente por plsticos reforzados por la fibra de vidrio y que constituye
en cambio unos de los ejemplos mas conspicuos de la gran versatilidad y funcionalidad de estos minerales, no
difieren mucho por cierto de un comn proceso de formacin bajo presin entre matrices metlicas acopladas.
Se usan, en efecto, los mismos elementos: tejidos de vidrio de alta resistencia, armadura, giro ingls o tela, con
tratamiento especial para fenlica y una resina fenlica modificada, con carga constituida por la substancia
abrasiva de grano del tamao apropiado y en la proporcin correcta segn el tipo de disco a producir.
Y finalmente tambin se utiliza la misma secuencia de la fabricacin, en este caso muy mecanizada pero que
sigue el ritmo habitual: Colocacin en capas superpuestas, dentro del molde, del refuerzo previamente recortado

en redondeles del dimetro necesario; distribucin de la cantidad exacta de resina debidamente cargada, cierre
de la matriz y la Polimerizacin estrictamente controlada en caliente y bajo presin. Las nicas estrictamente
controlada en caliente y bajo presin. Las nicas diferencias con una pieza corriente y otra reforzada con fibra
de vidrio son la carga bastante particular de la resina y el destino especialsimo de estos discos, que cortan con
rapidez asombrosa los metales, los mrmoles y las piedras mas duras.