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Especificaciones Técnicas Fabricación Estructuras Metálicas NO – 90 – 017 Revisión 0 28/09/2006 Calidad Ambiente

Especificaciones Técnicas Fabricación Estructuras Metálicas

NO – 90 – 017 Revisión 0

28/09/2006

Calidad

Ambiente

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1.

OBJETIVOS

Las especificaciones aquí descritas, establecen los requisitos generales aplicables a la fabricación de estructuras metálicas y de calderería. En caso de discrepancias entre esta especificación y las notas indicadas en los planos, se dará preferencia a las notas de los planos por tratarse de casos particulares.

2.

ALCANCE

Estas especificaciones serán aplicables al suministro y fabricación de las siguientes estructuras y caldererías fabricadas con aceros al carbono:

Elementos estructurales para edificios y cubiertas.

Estructuras soportantes de equipos, tuberías, ductos, etc.

Tuberías de gran diámetro, ductos, piezas especiales, chimeneas, etc.

3.

DEFINICIONES

C.S.H.:

Compañía Siderúrgica Huachipato

El ingeniero: Representante de la empresa de ingeniería o de ingeniería C.S.H. que es responsable por el diseño de la obra.

El Fabricante:

Empresa seleccionada por C.S.H. para realizar la fabricación de las estructuras.

I.T.O.:

Inspección Técnica de la obra, será un representante

 

debidamente autorizado por C.S.H. para realizar la fiscalización, ya sea en taller o en terreno, la correcta ejecución de los trabajos de acuerdo planos y especificaciones.

 

Inspección Interna: Será el personal técnico encargado por parte del fabricante de realizar la fiscalización de la correcta ejecución de trabajos de acuerdo a planos y especificaciones.

4.

REFERENCIAS

4.1 Documentos

Excepto a lo anotado en los planos todo el acero estructural y acero misceláneo será conforme a los documentos listados más abajo. Estos documentos serán parte integrante de ésta especificación.

ASD Manual of Steel Construction

AlSC

Detailing

for

Steel

Construction,

Construction

American

Institute

of

Steel

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Manual de Diseño para Estructuras de Acero, por el lnstituto Chileno del Acero

Specification for High Strenght Carbon Steel Bolts for structural joins including Suitable Nuts and Plain Hardened Washers.

ASME-section Vlll y IX

Structural Welding Code-Steel. D1.1 AWS.

Specification for Carbon Steel Covered Arc Welding Electrodes of the American Welding Society.

NCh 203 Of. 77

NCh 209 Of. 71

Acero paro uso estructural - Requisitos.

Planchas gruesas paro usos generales.

NCh 212 Of. 79:

Planchas

delgadas

laminadas

en

caliente

para

usos

generales.

NCh 216 Of. 71:

NCh 301 Of. 63:

Planchas gruesas laminadas en caliente.

Pernos de acero con cabeza y tuerca hexagonal.

NCH 304 of. 69:

Electrodos

para

soldar

arco

manual

Terminología

y

clasificación.

NCh 305 0f 69:

NCh 307 Of. 69:

Electrodos para soldar al arco manual acero al carbono y de baja aleación. Código de designación e identificación.

Electrodos revestidos para soldar al arco acero al carbono

y de baja aleación. Preparación de probetas, para realizar ensayos.

NCH 308 Of. 62: Examen de soldadores que trabajan con arco eléctrico.

NCh 428 Of. 57:

NCh 730 Of. 71:

NCH 776E of. 70: Electrodos desnudos para soldar el arco sumergido, acero al carbono y aceros de baja aleación, Especificaciones.

Ejecución de construcciones de acero.

Perfiles estructurales soldados al arco sumergido.

4.2 Vigencia de las normas

Para la vigencia de las normas, se considerará válida la última versión vigente a la fecha del respectivo llamado a propuesta o pedido de cotización.

5.

DESCRIPCIÓN

5.1 MATERIALES

Todos los materiales que se empleen en la fabricación serán de procedencia clara, conocida y deberán haber sido fabricados para satisfacer las especificaciones del caso o de alguna condición substancialmente equivalente.

5.1.1 Origen y procedencia

La procedencia y origen de los materiales deberá ser demostrable mediante las Guías de Despacho o Facturas del fabricante o proveedor; y su calidad mediante los certificados de los análisis, ensayos y pruebas a que hayan sido sometidos.

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5.1.2 Estado de conservación

Al momento de su recepción en el taller del fabricante, los materiales no deberán presentar evidencias de uso anterior ni daños por desgaste, deformaciones o corrosión.

5.1.3 Embalaje, rotulación, identificación

Los materiales que se reciban en envase o embalajes deberán ser presentados íntegros y, si es el caso, convenientemente sellados y rotulados para su correcta identificación.

5.1.4 Almacenamiento y control

Una vez recibidos en el taller del fabricante, los materiales serán convenientemente almacenados, considerando en especial lo siguiente:

Las planchas de acero serán apiladas en forma ordenada, de acuerdo con su calidad, espesor y dimensiones, de manera tal de evitar su daño por corrosión o deformaciones.

En lo posible, deberán ser almacenadas bajo techo.

Las soldaduras, fundentes y materiales de aporte serán almacenados en una bodega temperada y de ambiente seco, y dentro de sus envases originales.

Las pinturas, revestimientos y otros materiales que contengan resinas o plásticos, serán almacenados en ambiente fresco o protegidos de la radiación solar, en conformidad con las especificaciones del fabricante de estos materiales.

Los pernos serán almacenados separadamente por calidad. y dimensiones, y protegidos contra la corrosión.

Los flanges, coplas, niples, pernos de anclaje, ejes y elementos mecanizados, en general, serán protegidos de modo que sus superficies mecanizadas no sufran daños por golpes o corrosión.

En todo momento el fabricante mantendrá un inventario actualizado de los materiales, indicando su ubicación física.

El fabricante llevará un adecuado control del uso y destino de los materiales, de modo de evitar su empleo equivocado, pérdidas o extravío

5.1.5 Requerimientos de calidad

Los materiales que se empleen en la fabricación deberán cumplir con los requisitos de calidad que se indican a continuación, a menos que se indique lo contrario en planos o especificaciones técnicas particulares.

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Acero estructural

El acero estructural será calidad A42-27ES conforme a los requisitos de la Norma NCh 203 Of. 77. El acero estructural para insertos será calidad A42-

27ES.

Tubos estructurales

La tubería estructural será de acero calidad A42-27ES.

Barandas

Las cañerías para barandas serán de calidad ASTM-53 Schedule 40.

Parrillas de piso

Las parrillas de piso serán de pletinas soldadas con barras separadoras (tipo RS/TP) en acero calidad A42-37ES o equivalente, con los espesores indicados en los planos

Planchas de piso

Las planchas de acero serán de acero calidad soldable con resaltes y con el espesor indicado en los planos.

Pernos de alta resistencia

Los pernos de alta resistencia (P.A.R.), serán calidad ASTM-A325.

Pernos corrientes y colgadores

Los pernos corrientes serán de acero calidad A42-23, según la Norma NCh 206 y deberán cumplir los requisitos de las Normas NCh 300 y 301. Los colgadores serán de acero A42-27ES.

Soldaduras y fungibles

Los electrodos, revestimientos, fundentes, y en general los materiales fungibles para soldar deberán cumplir con los requisitos de calidad de la Norma AWS. Los electrodos serán calidad E70XX para acero A42-27ES y E60XX para acero A37-24ES, para corriente continua y posición adecuada que no requiera alivio de tensiones. Para las soldaduras de Columnas y Vigas se empleará electrodo E7018, o una combinación Fundente-Alambre F7A0-EL12 en caso de utilizar sistema Arco Sumergido.

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Perfiles fabricados

Los perfiles fabricados por soldadura o plegado de planchas estructurales, deberán cumplir con las siguientes condiciones:

Haber sido las soldaduras ejecutadas con un método precalificado, con diseño, técnica e inspección de acuerdo con los requisitos del código de soldadura estructural AWS D1.1.

Haber sido inspeccionadas las soldaduras de empalme de alas o almas de aquellos de perfiles doble T indicados en los planos, en un 20% mediante radiografía o ultrasonido de acuerdo con AWS D1.1 parte D, sección 8.

Tener los cantos esmerilados hasta eliminar las irregularidades del corte y las aristas vivas

No haberse utilizado para la fabricación de perfiles estructurales planchas provenientes de rollos.

Pinturas

Las pinturas deberán cumplir con los requisitos de la Especificación Técnica para Pinturas del Proyecto, NO-90-016.

La maestranza deberá verificar que se certifique la calidad y composición de todos los materiales. La inspección no aceptará el empleo de materiales cuya composición sea cuestionada o no está claramente definida.

5.2 DISPOSICIONES CONSTRUCTIVAS Y DETALLE DE FABRICACIÓN

En general, se adoptarán las disposiciones constructivas y detalles de fabricación que aseguren que los elementos a fabricar cumplirán con los requisitos de calidad establecidos para cada caso.

Las prescripciones que se señalan más adelante son las mínimas que deberán observarse. Cuando no se indique nada, se cumplirá con lo que se entiende es una buena práctica de la fabricación.

No podrá comenzarse con la fabricación hasta que los planos de taller hayan sido aprobados por el Ingeniero.

5.2.1

Estructuras

Disposiciones aplicables a la fabricación de estructuras:

La fabricación será de acuerdo a la Norma NCh 428; "Ejecución de Construcción de Acero".

En general, las conexiones de taller serán soldadas y las de terreno apernadas.

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Los elementos serán detallados y fabricados en sub-conjuntos tan grandes como resulte posible, por razones de transporte y montaje.

Las escaleras de construcción soldada se fabricarán en tramos completos, con sus limones y peldaños soldados en taller.

Los ángulos de conexiones y gussets se soldarán en todo su contorno, y si así no estuviera detallado, se soldarán las zonas no indicadas con un filete de la dimensión mínima especificada.

Todas las superficies de contacto en las conexiones deben estar limpias, exentas de grasa, aceites, óxidos, laminilla o cualquier otra sustancia que impida la fricción entre planchas. Se aceptan superficies pintadas, pero en las uniones tipo "fricción", indicado en los planos, se deberá cumplir con lo especificado en, ASTM A325.

Las caras de asiento de las columnas serán cepilladas.

lgual requisito será válido para las caras de asiento entre tramos de columnas apernados en terreno.

Los insertos serán fabricados empleando acero estructural indicado en el punto 5.1.5 de la presente especificación, las patas embebidas en el hormigón se fabricarán de acero de la misma calidad del inserto; si se usa otro material equivalente, éste deberá ser de soldabilidad garantizada.

Se proveerán las secciones exactas, los perfiles, los espesores, los tamaños, los pesos y los detalles de construcción indicados en los planos. La sustitución de uniones o la modificación de detalles se hará solo con la aprobación del Ingeniero.

Todos los miembros y secciones serán de calce adecuado y bien encuadrados y en la posición precisa requerida para permitir un montaje seguro y un ensamble apropiado en terreno. Se podrá aceptar ligeros desplazamientos para atraer partes a conectarse, pero no se permitirá la tendencia a aumentar agujeros mal ubicados.

5.2.2 Tuberías, ductos y chimeneas.

Disposiciones constructivas aplicables a tuberías de gran diámetro y ductos. En general las tuberías de gran diámetro y ductos serán fabricados de acuerdo a la norma ASTM A-134.

5.2.3 Insertos y Pernos de anclaje

Los pernos de anclaje, insertos y elementos misceláneos embebidos en el hormigón serán fabricados de acuerdo a lo indicado en los planos de detalle. Los pernos de anclaje deberán llevar el mismo esquema de protección de la estructura a que pertenecen; este esquema será aplicado en taller en la zona de proyección del perno.

En general, los insertos serán pintados con el sistema de pintura de terreno según especificación de pintura que corresponda, en ningún caso se aplicará pintura en aquellas zonas que quedarán embebidas en el hormigón.

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5.3 FABRICACION EN TALLER

Los procedimientos de fabricación en taller serán estudiados y planeados de modo que se asegure una calidad en estricto acuerdo con los requisitos estipulados en las presentes especificaciones.

Dichos procedimientos se deberán encontrar registrados en documentos que puedan ser revisados y evaluados previamente por la I.T.O.

El registro de los procedimientos contendrá los antecedentes más relevantes de cada operación e indicará los controles que el fabricante efectuará en cada caso. Los requisitos mínimos que se deberán considerar en las diferentes etapas de fabricación son lo siguientes:

5.3.1 Manejo de materiales

Las planchas, perfiles y materiales bases serán estrobados. izados y transportados hasta los talleres, de modo de no producir en ellos deformaciones, desgarros ni otros daños mecánicos.

5.3.2 Aprovechamiento de Materiales

En caso de que los materiales base sean suministrados por C.S.H, su aprovechamiento será estudiado de manera de conseguir un uso eficiente de ellos, reduciendo a un mínimo el tamaño de los despuntes y trozos no aprovechables.

El acero en planchas suministrado por C.S.H se entregará con un 7% adicional en peso (S.I.C.), computado teóricamente sobre la base del espesor nominal y un peso especifico de 7,85 kg/dm 3 .

5.3.3 Trazado y Orientación de Cortes

El trazado y orientación de cortes será planificado de manera que, de preferencia, la orientación del sentido de laminación sea coincidente con la de los esfuerzos principales a que estará sometido el elemento a fabricar.

5.3.4 Método de corte

Los cortes se efectuarán con soplete oxigás, guillotina, plasma eléctrico, sierras de corte o fricción u otro medio adecuado, dependiendo del tipo de acero a procesar y del grado de terminación requerido por los cantos a obtener.

5.3.5 Conformado en Frío

El conformado en frío se efectuará mediante prensas, dobladoras, cilindradoras, rebordeadoras, curvadoras de perfiles o, en general, máquinas especiales que

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lleven gradualmente el material hasta la forma requerida, sin aumentar desmedidamente su acritud. No se permitirá el conformado mediante golpes de machos o martinetes.

El doblado en frío de planchas formando ángulos rectos o agudos, se hará con

un radio que considere el espesor y ductilidad del material a procesar.

Si por alguna razón no resultase posible efectuar el doblado en frío dentro de las dimensiones mostradas en planos, el proceso se efectuará en caliente, previa autorización de la I.T.O.

5.3.6 Conformado en caliente

Se preferirá el doblado en caliente para las piezas que sean posteriormente sometidas a galvanizado, excepto que se haya planificado un alivio de tensiones previo.

Al formar planchas gruesas en caliente, es importante evitar el rango crítico de

200º a 300º.

Al trabajar una plancha a esta temperatura, a menudo se producen crecimientos

anómalos de la estructura cristalina del acero, originándose así una marcada acritud en el material. Esta acritud puede llegar a tal extremo que golpes suaves

e incluso cambios de temperatura, pueden causar fracturas extensas de la pieza.

Al formar una pieza en caliente, se recomienda calentarla a temperaturas sustancialmente superiores, asegurándose que la operación de formación se efectúe en lo posible por encima de 800°C.

Para evitar deformaciones de la pieza, es recomendable que el enfriamiento posterior se efectúe en aire quieto. En aquellos aceros de un contenido de carbono superior a 0,3%, puede ser aconsejable cubrir la pieza con un material inerte y aislante que asegure un enfriamiento especialmente lento y evitar así cualquier efecto de temple que pueda producirse como consecuencia de un enfriamiento rápido. Esta precaución es especialmente recomendable en aceros que además de un carbono superior al 0.30% tienen contenidos significativos de elementos como Mn, Cr, Ni, V, u otros que aumentan la templabilidad del acero.

5.3.7 Terminación de Cantos

Todos los cantos serán esmerilados o trabajados de modo de obtener una rugosidad mínima de 25 micrones, según ANSI B 46.1. Todas las mordeduras o desgarros que puedan haberse producido durante el corte y que no desaparezcan con el esmerilado, serán reparadas con soldadura y terminados a rugosidad requerida.

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5.3.8 Perforación o Agujereadura

Las perforaciones o agujeros se efectuarán mediante punzonado, taladrado, se permitirá efectuar mecanizado o mediante una secuencia de ellos. No se permitirá efectuar perforaciones mediante soplete oxigas.

Las perforaciones en elementos a ser sometidos a un posterior galvanizado, se harán de preferencia mediante taladro, excepto en planchas de acero de espesores <6,3 mm en que las perforaciones podrán efectuarse, si se desea por punzonado.

Las perforaciones se ubicarán en forma precisa mediante trazados o plantillas, con el objeto de reducir el riesgo de que queden fuera de tolerancia. Al efectuar perforaciones por punzonado, el juego entre el punzón y la sufridera será controlado de manera de producir un corte limpio, libre de desgarros y sin una excesiva deformación en las superficies perforadas.

Con el mismo objetivo anterior, las perforaciones no podrán ser punzonadas cuando el espesor de la plancha sea igual o mayor al diámetro del perno o mayor que 1/2"

Todas las perforaciones se terminarán de manera de eliminar las rebabas y la superficies se esmerilarán para recuperar su plenitud.

Independientemente del método empleado, los agujeros deben resultar de la dimensión nominal indicada en los planos y dentro de las tolerancias.

5.3.9 Preparación de Biseles y Juntas Soldadas

Los cantos y biseles para uniones soldadas se prepararán en estricto acuerdo con las formas y dimensiones establecidas en la especificación del respectivo procedimiento de soldadura. Los requisitos de terminación superficial y tolerancias de alineamiento y ajuste de la unión serán los establecidos en las partes 3.2 y 3.3 del Código de Soldadura Estructural AWS D1.1

5.3.10 Soldaduras

Las soldaduras serán ejecutadas en estricto acuerdo con un procedimiento calificado y empleando materiales y fungibles que cumplan con la especificación requerida, y desarrollado por soldadores u operadores en posesión del Certificado de calificación correspondiente al procedimiento empleado.

Los procedimientos de soldadura estarán documentados en un registro que contendrá todas las variables esenciales. Material base a soldar, métodos de soldadura, especificación del material de aporte; electrodos, fundentes, gases y en general fungibles, diámetro de los electrodos, polaridad y rango de amperajes, secuencia de las capas de relleno,

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métodos de limpieza y remoción de escorias, perfil y dimensión de los

cordones,

uso

de

planchas

de

respaldo

y tratamientos

térmicos, si

son

requeridos.

El fabricante deberá contar con registros y certificados de las pruebas de calificación, salvo que cuando se trate de estructuras, emplee métodos precalificados de acuerdo a AWS D1.1 "Código de Soldadura Estructural". Cuando a juicio de la I.T.O. existan dudas acerca de la competencia de un soldador, se podrá exigir su reemplazo o nueva calificación, cuyo costo será de cargo del fabricante.

Se emplearán de preferencia, métodos y procedimientos que minimicen la distorsión de los elementos a soldar. En todo momento se considerará el efecto de las soldaduras en la estabilidad dimensional de las piezas y en las dimensiones sujetas a tolerancias.

Para soldadura de columnas y vigas portagrúas se diseñarán métodos de soldadura que eliminen distorsiones y no obliguen a tratamiento térmico. Este procedimiento debe ser aprobado por la I.T.O.

En los casos en que se requiera precalentar deberá procederse según AWS D1.1, Tabla 4.2.

En la soldadura manual por arco, se emplearán máquinas soldadoras rotativas o estáticas con entrega de corriente continua.

Los agujeros, ratones de gussets y atiesadores no deberán sellarse con soldadura.

5.3.11 Enderezado

Después de soldadas las piezas serán inspeccionadas, y toda distorsión fuera de tolerancia será corregida.

Los enderezados serán de preferencia efectuados por medios mecánicos, en frío.

El enderezado por medio de calentamientos controlados y localizados solo será permitido en el caso de piezas de grandes dimensiones, en que la fuerza requerida para hacerlo exceda la capacidad del equipo disponible y previa autorización de la I.T.O. En todo caso, el enderezado por calentamiento se efectuará sin la aplicación adicional de fuerza.

La temperatura de calentamiento no deberá exceder los 650 ºC en ningún caso, excepto para los aceros con tratamientos térmicos de temple y revenido, en que el límite será de 600ºC.

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5.3.12 Pre-Armado

Se realizará el pre-armado de los elementos y/o conjuntos de los elementos estructurales que se indiquen expresamente en los planos o bases técnicas correspondientes.

5.3.13 Tratamientos Térmicos

Cuando sea expresamente indicado en los planos, después de terminadas todas las perforaciones, soldadura y enderezado, los elementos fabricados serán sometidos a un tratamiento térmico de alivio de tensiones.

Los trabajos de mecanizado y pequeños ajuste o enderezados en frío deberán ser efectuados después del tratamiento térmico de alivio de tensiones.

Las piezas y elementos serán tratados en un horno calefacionado eléctricamente o por combustión. En este último caso, la atmósfera del horno será controlada de modo de evitar la excesiva oxidación de las superficies expuestas.

El horno contará con un equipo de control para verificar en todo momento la temperatura en los puntos representativos de todo su volumen, y para regular adecuadamente las velocidades de su calentamiento y enfriamiento.

Las piezas, elementos o conjuntos a tratar, se colocarán dentro del horno convenientemente apoyados y asegurados con el fin de evitar su distorsión durante el proceso.

Los elementos estructurales serán tratados con parámetros de calentamiento, mantención y enfriamiento de acuerdo con el punto 4.4 de AWS D1.1.

5.3.14 Preparación de superficies

La preparación de la superficie a pintar se efectuará en estricto acuerdo con el grado de limpieza requerido por la especificación del sistema de protección a emplear. La secuencia de preparación incluirá, como mínimo, lo siguiente:

Esmerilado de los cantos y aristas vivas, hasta un grado de rugosidad concordante con la preparación del resto de las superficies.

Remoción de toda la escoria adherida en los depósitos de soldadura y raspado hasta eliminar las salpicaduras en el material base.

Inspección visual y reparación de todas las imperfecciones y daños producidos en el metal base durante el proceso de fabricación.

En general, se deberá asegurar que los elementos no sean sometidos a reparaciones después de la limpieza superficial.

Limpieza manual, con herramientas mecánicas o granallado, hasta el grado requerido en la Especificación de pinturas del Proyecto.

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El trabajo de limpieza superficial se realizará en un recinto cerrado protegido de la intemperie y ambientado convenientemente para evitar la condensación de humedad en las superficies a preparar.

5.3.15 Pinturas

La aplicación de pinturas se efectuará en taller en un recinto cerrado, protegido de la intemperie y convenientemente separado de la instalación para limpieza, con una atmósfera seca y temperada, libre de polvo y humos industriales, y con una humedad relativa controlada.

Los trabajos de pintura en terreno se limitarán a reparaciones de zonas dañadas en el transporte, montaje y aquellas estructuras específicamente indicadas con pintura de terreno.

Las piezas preparadas para pintar serán mantenidas dentro de la instalación el tiempo requerido para su ambientación, previo a iniciarse el proceso de pintura.

Las pinturas serán preparadas y aplicadas de acuerdo con la Especificación de Pintura del Proyecto.

Terminado el proceso de pintura, las piezas serán protegidas contra la intemperie, contaminación o daño mecánico de la capa de pintura, durante el tiempo necesario para su secado y curado.

5.3.16 Marcas

Para el marcado de estructuras ver especificaciones NO-90-017.

5.3.17 Libro de obra

Será obligación del fabricante llevar un "Libro de Obra", en triplicado, con el objeto de dejar constancia del desarrollo del trabajo. Sin tener el carácter restrictivo, se anotará en éste lo siguiente, indicando las fechas que correspondan:

Observaciones u órdenes especiales emanadas de la I.T.O., instrucciones que tendrán el carácter de obligatorias para el fabricante.

Observaciones, peticiones o situaciones que el fabricante estime necesario dejar constancia escrita.

Anotaciones de las piezas que se encuentren en condiciones de inspección, en negro, o terminadas.

Aceptación o rechazo por parte de la I.T.O. de las piezas notificadas para inspección del fabricante.

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En relación con las faenas de protección superficial de las estructuras metálicas y calderería, la I.T.O. anotará diariamente en el Libro de Obra las indicaciones siguientes:

Hora de inicio de la faena.

Humedad relativa y temperatura de inicio.

Medición de espesores y adherencia de la película seca de pintura.

Se anotarán las piezas con defectos en cualquiera de las manos del proceso.

Humedad relativa y temperatura de término.

Hora de término de la faena.

Además de las anotaciones indicadas, se podrán incluir todos aquellos detalles que sean considerados importantes en el proceso de pintura.

5.4 TOLERANCIAS DE FABRICACION

Los elementos estructurales y de calderería serán fabricados con las dimensiones normales indicadas en los planos de fabricación, dentro de las tolerancias dimensionales para cada caso.

5.4.1 Tolerancias Dimensionales en elementos estructurales

Vigas, Costaneras, Diagonales, Puntales, Enrejados y Cerchas.

Largo "L" del elemento, definido como la distancia entre las caras de conexión, o como la distancia entre los centros de gravedad de las baterías de perforaciones, de las conexiones de ambos extremos. Dimensiones en milímetros

L

± 0,5 cuando L<3.000

L

± 1.5 cuando 3.000<L<10.000

L

± 2.5 cuando L>10.000

Distancia "D" entre la cara de trabajo o eje teórico de una conexión extrema, y el eje teórico de una batería de perforaciones intermedia, o punto de trabajo de un gusset.

D±1.5 mm

Distancia "E" entre el punto de trabajo de un gusset y el eje teórico de una bateria de perforaciones del mismo. E±1.0 mm

Gramil "G" definido como la distancia existente entre la ubicación de una corrida de perforaciones o perforación individual, con respecto a un eje teórico del perfil o cara de referencia, o respecto al eje teórico de la batería de perforaciones, o de otra perforación individual cualquiera.

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G±0.5 mm

Flecha "F" definida como la longitud de

real del

elemento o perfil individual dentro del elemento, con respecto a su eje teórico.

la desviación del

eje

para L <1.500 para 1.500 < L < 13.300 para L >13.300

Columnas

F < 1.0 mm. F < 7.5 mm F < 10 mm.

Largo total de la columna o tramo de columna entre extremos cepillados.

L ± 1.0 mm

Largo total de la columna o tramo de la columna, entre placa base y el extremo cepillado.

L ± 1.5 mm

Largo total de la colurnna entre la placa base y el extremo no cepillado.

L ± 3.0 mm

Altura "H" entre placa base perforaciones.

y

eje teórico de una corrida o batería de

H ± 3.0 mm

Gramil "G" definido como la distancia existente entre la ubicación de una corrida de perforaciones o perforación individual, con respecto al eje teórico del perfil, cara de referencia o eje teórico de la batería de perforaciones.

G ± 0.5 mm

Escuadramiento de las perforaciones de la placa base definido como la diferencia de longitud entre diagonales D 1-D2. D1-D2 < +2.0 mm

Vigas Portagrúas

Todas las tolerancias relativas a la fabricación deberán cumplir con lo siguiente:

La desviación máxima en horizontal y vertical, medidas en cada una de las alas, no excederá de 1/2400 de la luz de la viga.

La tolerancia de longitud de las vigas medidas en las alas será de +3mm.

La tolerancia para la altura total de las vigas en cualquier punto será de

+3mm.

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La excentricidad del alma de las vigas con respecto a los centros de las alas medidas en cualquier sección de la viga tendrá una tolerancia de +4mm.

La tolerancia de desviación angular vertical del alma de la viga queda definida por:

2

1000 H
1000
H

La tolerancia de desviación angular vertical de los atiesadores de apoyo queda definida por:

Contraflechas

2

1000 H
1000
H

Salvo indicación contraria especificada en los planos, las vigas portagrúas tendrán las siguientes contraflechas:

Vigas portagrúas L < 20 m Vigas portagrúas L > 20 m

sin contraflecha 10 mm de contraflecha

5.4.2 Tolerancias Dimensionales en tuberías, ductos y chimeneas

Tolerancia en el diámetro, definida como la diferencia de longitud entre el desarrollo teórico, calculado a partir del diámetro exterior especificado y el desarrollo medido en cualquier sección del estanque: 1:0,15%.

Tolerancia de redondez, definida como la diferencia de longitud entre el diámetro mínimo y el máximo, medido por el interior en cualquier sección del estanque: 1.0% del diámetro nominal.

o altura total: +0,5% del largo total o altura

Tolerancia de largo total

especificada.

Tolerancia de alineamiento de las uniones soldadas: 25% del espesor de la plancha más delgada, pero en ningún caso mayor que 2 mm en uniones longitudinales, ni mayor que 3 mm en uniones circunferenciales.

Tolerancias de planitud y ondulación en el piso de estanques cilíndricos verticales según ASTM A-320

5.4.3 Tolerancias dimensionales para algunos casos especiales

Para casos especiales no cubiertos por las presentes especificaciones, el fabricante debe considerar las exigencias indicadas en los planos de diseño y las que razonablemente se infieran de los requerimientos de montaje y servicio de los elementos fabricados.

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Perfiles C
Perfiles C

H

± 0.015 H : máx 3 mm.

A

± 0.015 A : máx 4 mm.

F

< 0.03ª : máx. 3 mm.

H

+ F Y H - F

E

± 0.02 A

R

± 0.1 R

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Perfiles L

Calidad Ambiente Seguridad Página 19 de 31 Perfiles L R ± 0.1 R A ± 0.02

R

± 0.1 R

A

± 0.02 A : max. 4 mm.

F

< 0.02 A : máx. 3 mm.

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Perfiles T

Calidad Ambiente Seguridad Página 20 de 31 Perfiles T H + H/50 : máx. 6 mm

H

+ H/50 : máx. 6 mm

H

– H/100: máx. 4 mm

A

± A/50 : máx 4 mm.

E

< A/50 : máx. 4 mm.

F

< 0.02 H : máx. 3 mm.

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TOLERANCIAS APLICABLES A PERFILES FABRICADOS

Perfiles H

31 TOLERANCIAS APLICABLES A PERFILES FABRICADOS Perfiles H H + H/50 : máx. 6 mm H

H

+ H/50 : máx. 6 mm

H

– H/100 : máx. 4 mm.

A

± A/50 : máx. 4 mm.

T

< A/100 : máx. 3 mm

E

< A/50 : máx. 4 mm.

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0 28/09/2006 Calidad Ambiente Seguridad Página 22 de 31 G < 0.01 H : máx 2

G < 0.01 H : máx 2 mm

2

1000 H
1000
H
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0 28/09/2006 Calidad Ambiente Seguridad Página 23 de 31 I < 0.02 A : máx. 3

I < 0.02 A : máx. 3 mm

I < 0.02 A : máx. 3 mm

X

< H + I

O

< 0.01 A : máx. 3 mm.

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5.5 INSPECCIONES Y PRUEBAS

5.5.1 General

Todo el proceso de suministro y fabricación de los elementos estará sujeto a inspección, tanto por el fabricante como por la I.T.O.

5.5.2 lnspección interna del fabricante

El fabricante deberá contar con su propia organización para el control interno de la calidad e inspección de los elementos fabricados, previo a su entrega a la I.T.O.

La inspección de la I.T.O. será ejercida solo en aquellos elementos que hayan pasado previamente los controles del fabricante y que a su juicio se encuentren en condiciones de ser aceptados.

5.5.3 Organización de la Inspección

La inspección interna del fabricante contará con manuales de operación, personal, e instrumental adecuado para su función.

5.5.4 Alcances mínimos de la inspección

La I.T.O. podrá ejercer la inspección directamente o delegada en una firma responsable, lo cual no impedirá una inspección o control simultáneo, si lo desea.

El alcance mínimo que tendrá el proceso de inspección y supervisión de la calidad de fabricación por parte de la I.T.O. será el siguiente:

Verificación y control de los materiales

La inspección verificará mediante evidencia documental o inspección física, que los materiales corresponden en cantidad y calidad con lo requerido.

Verificará asimismo las condiciones de almacenamiento y supervisará el control de su uso durante el proceso de fabricación.

Evaluación de los procedimientos de fabricación

Previo al inicio de la fabricación, la inspección revisará los procedimientos propuestos por el fabricante para cada una de las etapas indicadas en el punto 5.3 "Fabricación en taller" y evaluará su adecuación con respecto a los requisitos de calidad exigidos. Si el resultado de la evaluación no fuere satisfactorio, el fabricante deberá en caso de ser necesario, reponer las piezas

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defectuosas, bajo la responsabilidad del contratista, previa aprobación de la I.T.O.

La I.T.O. verificará, asimismo, la adecuación de las instalaciones y maquinarias del fabricante, requeridas para desarrollar los procedimientos evaluados.

Calificación del personal

La inspección revisará la nómina del personal que intervendrá en la fabricación, la que se indicará su respectiva especialidad y calificación. Todo el personal deberá estar familiarizado y entrenado para desarrollar sus funciones. Los soldadores deberán contar con un certificado de calificación vigente para desarrollar los procedimientos de soldadura especificados.

El caso de las pinturas, será deseable que, a lo menos el jefe de este grupo, cuente con algún certificado de perfeccionamiento en su ramo, como los que imparten ciertas industrias de pinturas a través de seminarios, o en otros organismos. En su defecto, la I.T.O. evaluará que los conocimientos sean los necesarios para el desempeño de su especialidad.

lnspección de los procesos de fabricación

Durante el desarrollo de la fabricación en taller, la inspección efectuará controles requeridos para cada etapa; verificará el cumplimiento de las especificaciones de calidad y controlará las variables de cada proceso.

Será responsabilidad de la inspección interna del fabricante efectuar los controles preventivos necesarios para evitar el rechazo de los elementos por no cumplir con los requisitos de calidad o tolerancias dimensionales.

Si en forma reiterada se encuentran defectos que no hubieren sido detectados por la inspección interna del fabricante, la I.T.O., podrá suspender su labor de inspección hasta que se constate que se han arbitrado los medios para una mayor eficiencia en el control. El tiempo que se encuentre suspendida la inspección será computado en el plazo de fabricación de las estructuras, si fuese el caso.

lnspección dimensional y presentaciones

La I.T.0, efectuará los controles visuales y dimensionales al término de la fabricación de cada elemento, previo a su paso a la etapa de limpieza superficial y pintura. Los elementos en esta etapa deberán estar ya inspeccionados y aprobados por la inspección interna del fabricante.

Los elementos que requieran presentación y ajustes, de acuerdo con el punto 5.3.11, serán inspeccionados y controlados en conjunto por la inspección interna y la inspección de la I.T.O.

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Para una mejor labor de inspección, el material por inspeccionar deberá ser presentado en un lugar cubierto y protegido, y en posición física accesible y cómoda.

El fabricante deberá proporcionar en forma oportuna el personal necesario para el cambio de posición de las piezas examinadas, como también para colaborar en la medición de estas.

Si no se contara con las condiciones descritas, la labor de inspección no podrá llevarse a efecto.

lnspecciones especiales

En general, la I.T.O. efectuará solo controles visuales y dimensionales. Será responsabilidad del fabricante ejecutar y contratar inspecciones y ensayos especiales necesarios, tales como:

Análisis y ensayo de materiales no identificados o certificados. Pruebas para la calificación de procedimientos de soldadura y de soldadores.

lnspecciones y ensayos no destructivos de materiales y soldaduras, cuando éstos sean requeridos por planos de acuerdo a las especificaciones o normas aplicables.

Control dimensional de precisión.

Sin perjuicio de lo anterior. la I.T.0 podrá ejecutar u ordenar la ejecución de análisis y ensayos especiales para verificar la calidad de los trabajos suministrados por éste. El costo de estos ensayos será por cuenta del fabricante si los materiales o el trabajo muestran defectos que sean causal de rechazo.

Ensayos no destructivos

Las alas y almas de las vigas portagrúas y columnas serán sometidas a un barrido ultrasónico según ASTM A435.

Las uniones a tope de las vigas portagrúas serán radiografiadas en la siguiente extensión:

Alas superiores: Una radiografía por metro con un mínimo de una unión. 100% de la soldadura.

Alas inferiores: 100% de la soldadura.

Almas: Radiografías de las intersecciones y extremos.

El 20% de las soldaduras de columnas y vigas portagrúas será examinado por ultrasonido.

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El 100% de la unión ala superior-alma de las vigas portagrúas será examinado por ultra sonido.

El criterio de aceptación para la inspección será como sigue:

No se aceptarán defectos que presenten un factor de penetración "K" mayor de 0.8 o mayor de 25 mm de longitud. Además la soldadura especialmente en la conexión con el alma, debe estar libre de socavaciones.

Todos los certificados de los ensayos no destructivos deberán ser entregados para el análisis y aprobación de la I.T.O.

Rechazos y reparaciones

Todo el material o elementos que no cumplan con los requisitos de calidad, o estén fuera de las tolerancias dimensionales estipuladas serán rechazados por la inspección, y el fabricante deberá reponerlos o repararlos, según sea el caso.

El costo de los análisis y ensayos especiales que sean requeridos para verificar una reparación originada en un rechazo, será cargo del fabricante.

Documentos para revisión y aprobación de la I.T.O.

Los siguientes documentos serán oportunamente sometidos a la revisión y aprobación de la I.T.O. por el fabricante:

Documentos que acrediten la calidad de los materiales suministrados por el fabricante, y que serán empleados en la fabricación.

Registro de los procedimientos de fabricación que se propone emplear.

Nómina del personal que intervendrá el la fabricación e inspección, con su respectiva cargo y calificación.

Certificados de calificación de los procedimientos de soldadura y de los soldadores, asimismo para la pintura y pintores, de acuerdo con el punto 5.5.4, calificación del personal.

Programa de fabricación

Recepción provisoria

Al término del proceso de fabricación e inspección, la I.T.O. entregará al fabricante un Acta de Recepción Provisoria. La recepción definitiva de los elementos fabricados o suministrados será efectuada una vez que los elementos sean recibidos conforme en las respectivas bodegas de la Planta o donde lo indique el contrato.

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Verificación previa

Todo y cada unos de los elementos estructurales y de calderería que se fabriquen, deberán ser verificados por la I.T.0, antes de ser despachados. En caso contrario, podrán ser devueltos a taller, o pedir su inspección en terreno. Los gastos que se originen en cualquiera de los casos serán de cuenta del fabricante.

5.5.5 Inspección en obras y talleres

La I.T.O. enviará inspectores a la obra o talleres para verificar que el trabajo se ejecute de acuerdo a las normas, planos y especificaciones. El contratista debe dar a los inspectores las facilidades necesarias para el desempeño de sus funciones.

La recepción por parte de los Inspectores, no exime al contratista de la

obligación de ejecutar el especificaciones.

y

trabajo

de

acuerdo

las

normas,

planos

La

procedimiento:

inspección

debe

recibir

los

materiales,

de

acuerdo

al

siguiente

Acero estructural, según NCh 203. Se exigirán certificados de calidad del fabricante. Pinturas, según certificados y análisis de los fabricantes o del organismo inspector aceptado.

Electrodos, según AWS A5.1 y AWS

Pernos y tuercas, según NCh 301.

Pernos de alta resistencia, según ASTM A-325 , A-490.

El fabricante establecerá un sistema de inspección de taller que contenga una cantidad suficiente de ensayos que especifiquen el cumplimiento de los requisitos del material.

La inspección de los elementos metálicos cubrirá a lo menos los siguientes puntos:

Certificado de competencia de los soldadores, expedido por IDIEM, ENDESA, ENAP; CESMEC, u otra institución autorizada. En su defecto, se exigirán pruebas de calificación especificadas en las Normas AWS D1.1 o NCh 308, para soldadores estructurales.

Dimensiones de las piezas antes de soldar en taller.

Calidad de las soldaduras.

Limpieza antes de pintar.

Calidad y espesor de las pinturas con Elkometer o instrumentos similares.

Elementos terminados.

Ubicación de pernos.

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Geometría general de la estructura (ubicación, niveles, elevaciones, ejes).

Tensión inicial de ensamble de los pernos.

La soldadura se inspeccionaría visualmente y se empleará otro tipo de inspección en caso de dudas, el que se determinará en terreno. El criterio de inspección visual de la soldadura será la aplicación de las disposiciones de la Norma AWS D1.1 Además de las fallas clásicas, como socavaciones, cordones levantados y deprimidos, falta de penetración, porosidad, inclusiones de escoria, tec., el mal aspecto será causal de rechazo de un cordón soldado.

Las soldaduras rechazadas serán reparadas o soldadas según indicación de la inspección, de acuerdo a las normas citadas.

5.6 DESPACHO DE LOS ELEMENTOS

En general, los elementos serán entregados por el fabricante puestos sobre camión o FFCC en la bodega que indique el respectivo contrato de suministro y fabricación.

5.6.1 Requisitos previos al despacho

Antes de su despacho, los elementos fabricados deberán contar con una recepción provisoria por parte de la I.T.O. En caso de elementos pintados, se deberá cumplir además, que las pinturas se encuentren secas o con grado de curado que permita su manipulación, carguío y transporte sin que se produzcan daños en su recubrimiento.

5.6.2 Protecciones

Las superficies mecanizadas que no lleven recubrimiento serán protegidas contra daños por corrosión durante su exposición a la intemperie y contra daños mecánicos.

Los ductos y tuberías de gran diámetro llevarán atiesados sus extremos con cruceta de madera paro evitar su deformación.

Las planchas de manto para estanques o partes de estanques que serán armados en terreno, serán convenientemente empaquetadas y apoyadas para evitar su deformación.

Los elementos mecanizados serán embalados en cajones y sus superficies protegidas con grasa u otro recubrimiento fácilmente removible que evite su corrosión.

5.6.3 Carguio, estiba y amarras

El carguio, estiba y amarre de los elementos sobre el camión será efectuado de modo que los elementos no queden sometidos a vibraciones o cargas

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dinámicas que les puedan causar daños o deformaciones. En general, los elementos deberán descansar en toda su longitud sobre la plataforma del camión, y si por su geometría esto no fuera posible, lo harán en apoyos de madera distribuidos adecuadamente. Todos los elementos serán convenientemente amarrados o asegurado para evitar su perdida o extravió.

Durante el proceso de fabricación deberán colocarse los elementos necesarios que faciliten el manejo o desplazamiento de la piezas que lo requieran, como ser: cáncamos, orejas, apoyos, etc.

5.6.4 Guías de despacho

La operación de carguio será supervisada por la inspección. La guía de

despacho

este

documento.

será

visada

por

la

I.T.O.,

la

que

recibirá

una

copia

de

La I.T.O. confeccionará anticipadamente el "lnforme de lnspección Técnica en Maestranza", para que una copia sea incluida con las Guías de Despacho de los elementos a la planta. Copias de este "lnforme" quedarán en poder de la I.T.0, y del fabricante. El original servirá como comprobante para acompañar a las facturas que presente el fabricante para el pago de los elementos fabricados.

5.6.5 Recepción

La recepción será de acuerdo con los procedimientos normales de CSH cuyos formularios se encuentran en las bases del contrato.

6. REGISTROS

No Existe.

7. ANEXOS

7.1 INDICE

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VICTOR BUSTOS MELLADO. Ingeniero de Proyectos

Elaborado por:

Revisado por:

RENE PEZO PADILLA. Jefe de Proyectos

FRED RUDNICK V. Jefe División Ingeniería

Aprobado por:

FRANKLIN CAMUS G. Gerente de Ingeniería