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XXIII Encontro Nac. de Eng.

de Produo - Ouro Preto, MG, Brasil, 21 a 24 de out de 2003

Manuteno centrada em confiabilidade como ferramenta estratgica


Strauss Sydio de Souza (UNIMEP) sssouza@herc.com. br
Carlos Roberto Camello Lima (UNIMEP) crclima@unimep.br

Resumo
Manuteno Centrada em Confiabilidade (RCM- Reliability Centered Maintenance) um
mtodo utilizado para planejamento de manuteno que foi desenvolvido inicialmente na
indstria aeronutica e, posteriormente, adaptado para diversas outras indstrias e
instituies militares. Este trabalho apresenta uma discusso sobre a metodologia,
mostrando um sistema estruturado para sua aplicao, os diversos passos previstos,
resultados esperados e benefcios estratgicos obtidos com a implantao desta metodologia.
Palavras chave: Manuteno, Confiabilidade, Estratgia.
1. Introduo
As empresas de classe mundial so aquelas que buscam a excelncia nos servios e produtos
de sua competncia. Para buscar esta excelncia, as empresas perseguem sempre inovaes e
procuram estar na vanguarda da aplicao da tecnologia no seu processo produtivo e,
principalmente, na gesto do seu maior patrimnio, que so os seus colaboradores internos e
externos. Estas empresas buscam, ainda, nos departamentos de manuteno, os resultados
positivos de desempenho do seu sistema produtivo para garantir ganhos em produtividade e
qualidade, simultaneamente a uma reduo de custos de manuteno. Desta forma, a
manuteno passa a ser considerada como uma funo estratgica, que agrega valor ao
produto.
Dentre outras prticas adotadas pelas empresas de classe mundial, como forma de garantir a
sua competitividade e a conseqente perpetuao no mercado, est a prtica da metodologia
do RCM (Reliability Centered Maintenance) - Manuteno Centrada em Confiabilidade. A
metodologia RCM, como mais usualmente referenciada, usada para determinar os
requisitos de manuteno de qualquer item fsico no seu contexto operacional. Para isso, a
metodologia analisa as funes e padres de desempenho: de que forma ocorre a falha, o que
causa cada falha, o que acontece quando ocorre a falha e o que deve ser feito para preveni-la.
Como resultado, obtm-se um aumento da disponibilidade, o que permite um aumento de
produo (NASCIF, 2000). A metodologia RCM teve sua origem na dcada de 60, na
industria aeronutica americana. Desde ento, vem sendo aplicada com sucesso por muitos
anos, primeiramente na indstria aeronutica e, mais tarde, nas usinas nucleares, refinarias de
petrleo e muitas outras indstrias (RAUSAND, 1998).
2. RCM: perguntas e respostas bsicas
A metodologia RCM ou Manuteno Centrada em Confiabilidade, um processo usado para
determinar o que deve ser feito para assegurar que qualquer ativo fsico continue a fazer o que
seus usurios querem que ele faa, no seu contexto operacional presente. Para ser
desenvolvida, a metodologia utiliza sete perguntas sobre cada item em reviso ou sob anlise
crtica, para que seja preservada a funo do sistema produtivo, a saber (MOUBRAY, 2000):

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1- Quais so as funes e padres de desempenho do ativo no seu contexto atual de


operao?
2- De que forma ele falha em cumprir sua funo?
3- O que causa cada falha funcional?
4- O que acontece quando ocorre cada falha?
5- De que modo cada falha importa?
6- O que pode ser feito para predizer ou prevenir cada falha?
7- O que deve ser feito se no for encontrada uma tarefa pr-ativa apropriada?
Dependendo das respostas dadas s perguntas acima, a RCM vai sugerir e direcionar o
replanejamento do programa de manuteno, de modo a se estabelecer o nvel de desempenho
aceitvel por quem aplica esta metodologia. As respostas para as perguntas bsicas da
metodologia RCM podem ser desenvolvidas em sete passos, como definido a seguir
(KRONER, 1999):
Passo 1: Selecionar a rea do processo produtivo adequado para a aplicao do RCM
Identificar os bens da empresa que sero submetidos metodologia do RCM. Organizar todas
as informaes dos ativos e fazer um meticuloso planejamento para a implantao. Os
elementos chaves para o processo de planejamento so:
Decidir quais ativos so mais provveis de se beneficiarem do processo RCM e, se assim
for, exatamente como eles iro se beneficiar.
Estimar os recursos requeridos para aplicao do processo nos ativos selecionados.
Nos casos onde os provveis benefcios justificam o investimento, decidir em que detalhe,
quem realizar e quem auditar cada anlise, quando e onde, e arranjar para receberem o
treinamento adequado.
Assegurar que o contexto operacional do ativo esteja claramente entendido.
Passo 2: Definir as funes e parmetros de desempenho desejados
Antes que a metodologia RCM determine o que deve ser feito para assegurar que o ativo
fsico continue a fazer o que os seus usurios querem que ele faa, no seu contexto
operacional atual, deve-se fazer duas coisas:
Determinar o que o usurio quer que ele faa Desempenho Desejado.
Assegurar que ele capaz de fazer o que os seus usurios querem fazer Capabilidade
Intrnseca - ou seja, ter a capacidade tecnolgica processual produtiva.
Cada item fsico tem funes que podem ser classificadas em:
Funes primrias: so as funes que justificam porque o item foi adquirido. Esta
categoria de funo cobre questes tais como de velocidade, quantidade, capacidade de
transporte ou armazenagem, qualidade do produto e servios ao cliente.
Funes secundrias: so funes reconhecidas e desejadas para que o item faa alm das
suas funes principais. Os usurios tambm tm expectativas nas reas de segurana,
controle, conforto, economia e outras mais.
Na prtica, muitos ativos so adequadamente projetados e construdos. Por isso, possvel
desenvolver programas de manuteno que assegurem que tais ativos continuem a fazer o que
seus usurios esperam. Tais ativos so passveis de manuteno, como mostra a Figura 1.

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DESEMPENHO

CAPABILIDADE INICIAL (o que ele pode fazer)

Manuteno
no pode subir
a capabilidade
do item acima
deste nvel

O objetivo da
manuteno
assegurar que a
capabilidade
permanea acima
deste nvel.

Ento a manuteno
alcana os seus
objetivos por manter
a capabilidade do
item nesta zona

DESEMPENHO DESEJADO (o que o usurio quer que ele


faa)
Figura 1 Um item passvel de manuteno (MOUBRAY, 2000)

Por outro lado, se o desempenho desejado exceder a capabilidade inicial, nenhum tipo de
manuteno pode levar ao desempenho desejado. Ou seja, tais ativos no so passveis de
manuteno, como mostra a Figura 2.

O objetivo da manuteno assegurar


que a capabilidade permanea sempre
acima deste nvel.

DESEMPENHO

DESEMPENHO DESEJADO
CAPABILIDADE INICIAL

Manuteno no pode subir a


capabilidade do item acima deste
nvel, ento este item no passvel
de manuteno.

Figura 2 Uma situao no passvel de manuteno (MOUBRAY, 2000)

Passo 3: Determinar as falhas funcionais


Uma falha definida como a perda da funo. Uma falha funcional definida como a
incapacidade de qualquer ativo de cumprir uma funo, para um padro de desempenho que
aceitvel pelo usurio. Os padres de desempenho devem ser definidos em conjunto pelos
departamentos de engenharia, produo e manuteno. Na Figura 3, est representada a
definio da falha funcional. O desempenho desejado do ativo maior que a sua capabilidade,
isto , maior que a capacidade produtiva do ativo.
Todas as falhas funcionais que afetam cada funo devem ser registradas. As falhas
funcionais podem ser classificadas em falhas parciais e totais, falhas limites inferiores e
superiores e falhas contexto operacional.

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DESEMPENHO

DESEMPENHO DESEJADO

CAPABILIDADE
(capacidade produtiva do ativo)
Tempo
Figura 3 Definio da falha funcional (MOUBRAY, 2000)

- Falhas parciais e totais


A definio de falha funcional total significa perda total da funo. Nesta situao, o ativo
pode ainda funcionar, mas fora dos limites aceitveis. A falha parcial causada de forma
diferente da falha total. Isto , o ativo est falhando, mas ainda funciona dentro dos limites
aceitveis de desempenho requerido pelo usurio. Na Figura 4, est representado o ativo que
ainda est funcionando, mesmo com alguma deteriorao.

CAPABILIDADE INICIAL
Deteriorao
DESEMPENHO

Margem para deteriorao


DESEMPENHO DESEJADO
(o que os seus usurios
desejam que ele faa)
Tempo
Figura 4 Ativo com deteriorao que ainda est funcionando (MOUBRAY, 2000)

- Falhas Limites inferiores e superiores

Desempenho
mdio desejado

So falhas funcionais que so relacionadas a uma faixa de desempenho. Isto , o desempenho


associado a alguma funo, que pode variar entre um limite inferior e um limite superior.
Um ativo estar na condio de falha se trabalhar abaixo do limite inferior e/ou acima do
limite superior. Nestes casos, as duas situaes de falha devem ser investigadas
separadamente, pois podem ter os modos de falha e conseqncias diferentes. Na Figura 5,
esto representados os padres de desempenho associados aos limites inferior e superior.

Limite superior da especificao

Limite inferior da especificao


Tempo
Figura 5 Padro de desempenho; limites superior e inferior (MOUBRAY, 2000)

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- Falhas no contexto operacional


A definio da falha no contexto operacional leva a vrias vises da falha. Na forma
tradicional, para exemplificar este estado de falha, uma mquina do sistema produtivo tem um
sistema hidrulico para desempenhar sua funo. Este sistema hidrulico comea a ter um
vazamento de leo hidrulico. Este vazamento observado no contexto operacional por vrios
departamentos envolvidos no processo produtivo. Na Figura 6, esto representadas as vises
diferentes sobre a falha.

Poa de leo
INCIO DO
VAZAMENTO

CONDIO

Falhou: viso da Segurana

Vazamento deteriora

Falhou: Viso da Manuteno

Parada do equipamento

Falhou: Viso da Produo

TEMPO

Figura 6 Vises diferentes sobre a falha (LAFRAIA, 2001)

Analisando a condio da Figura 6, para o tcnico de segurana, pode-se dizer que a falha
funcional ocorreu se o vazamento criar uma poa de leo no cho, onde as pessoas podem
escorregar e cair ou pode possibilitar risco de incndio. Por outro lado, o gerente de
manuteno pode sugerir que uma falha funcional ocorreu se o vazamento causou consumo
excessivo de leo hidrulico durante um longo perodo. O gerente de produo considera o
vazamento como falha funcional se o vazamento pode parar totalmente o equipamento. O
enfoque multidisciplinar do RCM exige uma discusso e definio de qual viso da falha
relevante no contexto operacional.
Passo 4: Determinar o modo de falha, seus efeitos e conseqncias
Uma vez que cada falha funcional foi identificada, o prximo passo tentar identificar todos
os eventos provveis (modo de falha) que causam cada falha funcional, os efeitos e as
conseqncias de cada falha funcional. Para determinar os modos, efeitos e conseqncias da
falha, utiliza-se uma tcnica indutiva, estruturada e lgica para identificar e/ou antecipar a (s)
causa (s), efeitos e conseqncias de cada modo de falha de um item do sistema produtivo
(LAFRAIA, 2 001). Esta tcnica conhecida como FMEA (Failure Mode and Effect
Analysis) - Anlise de Modos de Falha e Seus Efeitos. Para a aplicao da tcnica FMEA,
numa investigao de uma falha funcional de um item, a metodologia utiliza um formulrio
com vrias perguntas. Estas perguntas geram informaes que podero conduzir o gestor do
processo a optar por um determinado tipo de ao para eliminar a causa da falha, amenizar o
efeito da falha e/ou, at, amenizar as conseqncias da falha.
Passo 5: Selecionar o tipo de manuteno
Aps a concluso da Anlise de Modo de Falha e Efeitos FMEA, selecionar o tipo de
manuteno preventiva tecnicamente adequado para assegurar que a falha no acontecer e se
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acontecer, que os seus efeitos sejam adequadamente tratados. Pode-se definir como
manuteno preventiva as tarefas efetuadas a intervalos predeterminados, conforme critrios
prescritos e planejados, destinados a reduzir a probabilidade de falha ou a degradao do
desempenho de um item (LAFRAIA, 2001). As tarefas de manuteno preventiva podem,
ento ser classificadas em: baseada no tempo (Manuteno Preventiva Clssica), baseada na
condio (Manuteno Preditiva) e baseada em testes para descobrir a falha (Manuteno
Detectiva).
- Baseada no tempo (Manuteno Preventiva)
Destinada preveno ou postergao da falha. Pode incluir: substituio, restaurao ou
inspeo. Este tipo de manuteno tem a caracterstica de que suas aes e sua periodicidade
so predeterminadas e ocorrero sem informaes adicionais na data preestabelecida (PINTO;
XAVIER, 1999). Estas aes so tecnicamente viveis quando (LAFRAIA, 2001):
H um ponto identificvel do aumento da taxa condicional de falha;
A maioria dos itens sobrevive quela data;
Restaura a resistncia do item ao valor inicial;
- Baseada na condio (Manuteno Preditiva)
Destinada deteco do incio da falha ou do sintoma da falha. Este tipo de manuteno tem a
caracterstica de se poder medir um parmetro de desempenho diretamente e obter-se uma
correlao com a iniciao da falha. Este tipo de manuteno tecnicamente vivel quando:
possvel se identificar claramente o processo de deteriorao;
O tempo para a falha razoavelmente determinvel;
O intervalo das medies menor que o intervalo para falha;
O tempo para a falha aps a medio suficiente para prevenir ou evitar as conseqncias
da falha funcional.
Alguns exemplos de manuteno preditiva so medio de espessuras, medio de vibrao,
termografia, etc. Deve-se considerar o processo de deteriorao das condies que leva
falha. Aps o incio do processo de falha, uma tcnica de manuteno preditiva qualquer
poder detectar o processo de falha. A manuteno preventiva ser efetiva quando possvel
determinar com preciso o intervalo entre o ponto de incio do processo de falha (chamado
ponto P) e a Falha funcional (Ponto F), ou seja, o tempo de evoluo de falha PF. Se o
intervalo de inspeo for maior que o intervalo PF, a manuteno preditiva ser ineficiente,
pois a falha ocorrer em ocasio indesejvel.
- Baseada em testes para descobrir a falha (Manuteno Detectiva)
Determinada a revelar falhas ocultas, antes de uma necessidade operacional. Este tipo de
manuteno tem a misso de descobrir falhas ocultas. As falhas ocultas so aquelas que no
se tornam evidentes ao operador ou equipe em condies normais de operao. Alguns
exemplos de testes para descobrir a falha so teste em alarmes de nveis, teste em
motogeradores reservas, testes em motobombas reservas e testes em vlvulas de segurana.
-Manuteno corretiva
Chama-se de manuteno corretiva aquela tarefa efetuada aps a ocorrncia de uma falha e
destinada a recolocar um item num estado em que possa executar sua funo requerida
(LAFRAIA, 2001). A manuteno corretiva efetiva quando:
Nenhuma manuteno preventiva for efetiva;
O custo da falha menor que a manuteno preventiva para evitar a falha.
A falha de baixa importncia.

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Passo 6: Formular e implementar o plano de manuteno


Ao iniciar a formulao do plano de manuteno e posterior implantao das recomendaes
do RCM, conveniente comparar estas recomendaes com as atividades de manuteno j
existentes no programa de manuteno. A questo ento decidir se devem ser feitas novas
atividades, mudar as atividades existentes ou at mesmo eliminar algumas atividades de
manuteno (KRONER, 1999).
Passo 7: Melhoria contnua
Aps implantao da manuteno centrada em confiabilidade, revises peridicas so
mandatrias. O objetivo destas atividades contnuas de reviso peridica reduzir as falhas,
aumentar a qualidade da manuteno e a disponibilidade dos recursos, identificar a
necessidade de expandir o programa RCM, reagir a mudanas na indstria e nas condies
econmicas. Sempre existe um modo melhor de fazer as coisas. A melhoria contnua,
tambm conhecida como kaizen, deve ser uma preocupao constante das organizaes e das
pessoas (NASCIF, 2000). Essa melhora atinge os mtodos, processos, pessoas, ferramentas,
mquinas, tudo que se relaciona com as atividades no dia a dia.
3. Benefcios da RCM
Os benefcios obtidos pela prtica da Manuteno Centrada em Confiabilidade so vrios, e
podem ser traduzidos como sete benefcios, como listados a seguir:
Maior Segurana e Proteo Ambiental: no conjunto de benefcios do RCM, a segurana
operacional e a integridade do meio ambiente so os principais benefcios obtidos com a
metodologia. Estes benefcios so resultados das informaes geradas pelo RCM, para
identificar todos os possveis riscos de falha nos equipamentos.
Desempenho Operacional Melhorado: o desempenho operacional melhorado porque os
gestores do programa tm informaes tcnicas para escolher melhores prticas de
manuteno para garantir uma maior disponibilidade dos equipamentos no sistema produtivo.
O aumento da disponibilidade dos equipamentos pode ser visto tambm como uma reduo
no tempo de reparo.
Eficincia Maior de Manuteno (Custo-efetivo): com as informaes tcnicas obtidas pelo
RCM, os gestores do programa podem adotar as melhores prticas de manuteno, para
garantir que o capital investido na manuteno tenha o melhor retorno. Estima-se que o RCM
corretamente aplicado aos sistemas de manuteno existentes reduza de 40 a 70% a
quantidade de trabalho de rotina, e trabalhos de emergncia entre 10 e 30%, do total de
trabalhos (KARDEC; NACIF, 1999).
Aumento da vida til dos equipamentos: a adoo das melhores prticas de manuteno
garante que o equipamento faa tudo o que o seu usurio quer que ele faa, e que ele fique por
mais tempo disponvel no seu contexto operacional. O resultado desta manuteno garante
que cada componente do equipamento receba a manuteno necessria para cumprir a sua
funo, garantir uma vida mais longa do equipamento.
Banco de Dados de Manuteno Melhorado: os registros gerados pelo RCM proporcionam
a obteno de um excelente banco de dados para uso tanto pela manuteno como pela
operao, inspeo e projeto. Estes dados fornecem informaes para: identificar as
necessidades de habilidades dos manutentores, decidir qual a melhor poltica de estoques de
peas sobressalentes e manter os desenhos e manuais atualizados.

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Trabalho em Equipe Motivao: as pessoas ficam mais motivadas para o trabalho quando
participam da anlise e solues dos problemas do dia a dia. A metodologia RCM promove
esta integrao, quando rene equipes multifuncionais para a analise e soluo dos problemas.
Isto aumenta o grau de comprometimento e compartilhamento de toda a organizao da
empresa na soluo dos problemas.
-Social: a sociedade a grande beneficiria dos resultados obtidos pela implantao correta
do RCM, que tem como objetivo eliminar ou reduzir ao mximo as probabilidades das falhas
funcionais e criar procedimentos adequados para minimizar os efeitos e conseqncias das
falhas. Com isso, os recursos naturais para as atividades industriais sero usados mais
racionalmente, sem desperdcio, e os possveis acidentes com agresso ao meio ambiente
sero evitados.

4. Consideraes Finais
A empresa de classe mundial aquela empresa capaz de competir no mercado globalizado,
buscando os melhores nveis de performance no atendimento s demandas de seus clientes.
Isto reflete uma empresa com alta qualidade de produto e servios, custos competitivos,
instalaes confiveis, alta disponibilidade do processo produtivo, respeito ao meio ambiente
e alto ndice de segurana. Uma empresa s ser reconhecida como empresa de classe
mundial se todos os seus departamentos tambm forem de classe mundial. O departamento de
manuteno nesta empresa est organizado para minimizar os custos da no eficcia no
sistema produtivo, contribuindo desta forma, para a competitividade dos produtos fabricados
pela empresa (MIRSHAWKA; OLMEDO, 1993). Para minimizar os custos da no eficcia,
os departamentos de manuteno, nas empresas de classe mundial, buscam a melhoria
continua dos seus servios simplesmente aplicando as melhores prticas conhecidas de
gerenciamento da manuteno, dentre as quais o RCM de grande relevncia (NASCIF,
2000). Neste trabalho foi abordada a prtica da aplicao da metodologia RCM, na busca do
aumento da eficincia do processo produtivo. bom salientar que o RCM no resolve todos
os problemas. Mas se aplicado corretamente, coloca a empresa na direo certa para a soluo
dos problemas. A confiabilidade considerada um atributo de projeto e a manuteno tem a
misso de manter este atributo. Nas empresas de classe mundial, as intervenes para
manuteno nos equipamentos so vistas como uma oportunidade de se aumentar a
confiabilidade de projeto. Com estas questes, manter a disponibilidade das mquinas com
confiabilidade operacional, passou a ser um dos fatores que contribuem para uma maior
competitividade das empresas, neste mercado cada vez mais competitivo e globalizado.
Referncias
HELMAN, H., ANDERY, P.R.P. (1995) Ferramenta da Qualidade Anlise de Falhas (Aplicao dos mtodos
FMEA FTA), Fundao Cristiane Ottoni, Escola de Engenharia UFMG, Belo Horizonte.
PINTO, A.K.; XAVIER, J.N. (1999) Manuteno Funo Estratgica. Qualitymark, Rio de Janeiro.
KRONER, W. (1999) Produtividade e Qualidade na Manuteno, Apostila apresentada no curso para
Gerenciamento da Manuteno Weiland Kroner, So Paulo, 1999.
LAFRAIA, J. R. B. (2001) Manual de Confiabilidade, Mantenabilidade e Disponibilidade. Qualitymark:
Petrobras, Rio de Janeiro.
MIRSHAWKA, V., OLMEDO, N.L. (1993) Manuteno Combate aos Custos da No Eficcia A vez do
Brasil. Ed. Makron Books, So Paulo.
MOUBRAY, J. (2000) Manuteno Centrada em Confiabilidade. Aladon Ltd. Lutterworth.
NASCIF, J. (2000) Manuteno de Classe Mundial, Revista Manuteno e Qualidade, n.29, p. 8.
RAUSAND, M. (1998) Reliability Centered Maintenance, Paper of Department of Production and Quality
Engineering, Norwegian University of Science and Technology, n-7034 Trondheim, Norway.
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