PROTOCOLOS DE COMUNICACIN INDUSTRIAL

PROTOCOLOS INDUSTRIALES
Muchas veces escuchamos en la industria la frase protocolos de
comunicacin sin tener claro de qu estamos hablando. Con el objeto
de familiarizar a los lectores, expondremos sus principales
caractersticas y fundamentos de los ms utilizados. En principio un
protocolo de comunicacin es un conjunto de reglas que permiten la
transferencia e intercambio de datos entre los distintos dispositivos que
conforman una red. Estos han tenido un proceso de evolucin gradual a
medida que la tecnologa electrnica ha avanzado y muy en especial en
lo que se refiere a los microprocesadores.
Un importante nmero de empresas en nuestro pas presentan la
existencia de islas automatizadas (clulas de trabajo sin comunicacin
entre s), siendo en estos ca-sos las redes y los protocolos de
comunicacin Industrial indispensables para realizar un enlace entre las
distintas etapas que conforman el proceso.
La irrupcin de los microprocesadores en la industria han posibilitado su
integracin a redes de comunicacin con importantes ventajas, entre las
cuales figuran: Mayor precisin derivada de la integracin de tecnologa
digital en las mediciones.
Mayor y mejor disponibilidad de informacin de los dispositivos de
campo.
Diagnstico remoto de componentes.
La integracin de las mencionadas islas automatizadas suele hacerse
dividiendo las tareas entre grupos de procesadores jerrquicamente
anidados. Esto da lugar a una estructura de redes Industriales, las cuales
es posible agrupar en tres categoras:
Buses de campo.
Redes LAN.
Redes LAN-WAN.
En esta oportunidad nos referiremos a los protocolos de comunicacin
ms usados en la industria.
Los buses de datos que permiten la integracin de equipos para la
medicin y control de variables de proceso, reciben la denominacin
genrica de buses de campo. Un bus de campo es un sistema de
transmisin de informacin (datos) que simplifica enormemente la
instalacin y operacin de mquinas y equipamientos industriales
utilizados en procesos de produccin.
El objetivo de un bus de campo es sustituir las conexiones punto a punto
entre los elementos de campo y el equipo de control a travs del
tradicional lazo de corriente de 4-20mA o 0 a 10V DC, segn corresponda.
Generalmente son redes digitales, bidireccionales, multipunto, montadas
sobre un bus serie, que conectan dispositivos de campo como PLCs,
transductores, actuadores, sensores y equipos de supervisin. Varios

grupos han intentado generar e imponer una norma que permita la

integracin de equipos de distintos proveedores. Sin embargo, hasta la
fecha no existe un bus de campo universal. Los buses de campo con
mayor presencia en el rea de control y automatizacin de procesos son:
HART.
Profibus.
Fieldbus Foundation.

Figura 1.
HART (Highway-Addressable-Remote-Transdu-cer): Agrupa la
informacin digital sobre la seal analgica tpica de 4 a 20 mA DC. La
seal digital usa dos frecuencias individuales de 1200 y 2200 Hz, que
representan los dgitos 1 y 0 respectivamente, y que en conjunto forman
una onda sinusoidal que se superpone al lazo de corriente de 4-20 mA
(Figura 1).
Como la seal promedio de un onda sinusoidal es cero, no se aade
ninguna componente DC a la seal analgica de 4-20 mA., lo que permite
continuar utilizando la variacin analgica para el control del proceso.
PROFIBUS (Process Field Bus): Norma internacional de bus de campo
de alta velocidad para control de procesos normalizada en Europa por EN
50170.
Existen tres perfiles:

Profibus
DP
(Decentralized
Periphery).
Orientado
a
sensores/actuadores enlazados a procesadores (PLCs) o terminales.
Profibus PA (Process Automation). Para control de proceso, cumple
normas especiales de seguridad para la industria qumica (IEC 11158-2,
seguridad
intrnseca).
Profibus
FMS
(Fieldbus
Message

Specification). Para comunicacin entre clulas de proceso o equipos de

automatizacin.
FOUNDATION FIELDBUS (FF): Es un protocolo de comunicacin digital
para redes industriales, es-pecficamente utilizado en aplicaciones de
control distribuido. Puede comunicar grandes volmenes de informacin,
ideal para aplicaciones con varios lazos complejos de control de procesos
y automatizacin. Est orientado principalmente a la interconexin de
dispositivos en industrias de proceso continuo. Los dispositivos de campo
son alimentados a travs del bus Fieldbus cuando la potencia requerida
para el funcionamiento lo permite.
MODBUS: Es un protocolo de transmisin para sistemas de control y
supervisin de procesos (SCADA) con control centralizado, puede
comunicarse con una o varias Estaciones Remotas (RTU) con la finalidad
de obtener datos de campo para la supervisin y control de un proceso.
Las Interfaces de Capa Fsica puede estar configurada en: RS-232, RS422, RS-485.
En Modbus, los datos pueden intercambiarse en dos modos de
transmisin: RTU y ASCII.
DEVICENET: Red de bajo nivel adecuada para conectar dispositivos
simples como sensores fotoelctricos, sensores magnticos, pulsadores,
etc., y dispositivos de alto nivel (PLCs, controladores, computadores, HMI,
entre otros). Provee informacin adicional sobre el estado de la red, que
ser desplegada en la interfaz.
EJEMPLO DE TOPOLOGA DE ESTRUCTURA EN BUS
Todos los dispositivos son conectados a una misma lnea de datos,
llamada bus, a travs de la cual es pasada la informacin. Un bus con
ramas se dice que tiene una estructura en rbol. La informacin llega al
receptor sin la ayuda de ningn otro dispositivo; en efecto, en contraste a
una estructura en anillo, las estaciones individuales son pasivas. Si se
aade un dispositivo al bus, no se requieren interfaces adicionales en las
estaciones existentes. As, el problema de un nmero limitado de
participantes relacionados con la estructura en estrella no aparece. La
cantidad de cableado necesario es pequeo y se pueden agregar nuevos
dispositivos sin problema. Una estructura en bus puede permitir
comunicacin cruzada entre cualquiera de los dispositivos conectados.
Desde que todos se conectan a un cable comn, la transmisin debe ser
estrictamente regulada.

NVELES DE ABSTRACCIN

INTEROPERABILIDAD
Por interoperabilidad se entiende la condicin de los sistemas de
intercambiar procesos y datos en ambientes heterogneos. Es esta
condicin la que en la actualidad se pretende utilizar para llevar a cabo
una integracin de las diferentes reas operativas del sector elctrico,
con el objetivo de contribuir a la materializacin del concepto de red
inteligente.
La interoperabilidad puede considerarse desde un enfoque de alto nivel,
en la integracin de las diferentes reas del sector elctrico. En el
concepto de red inteligente se han clasificado las diferentes reas de la
industria elctrica en Generacin, Transmisin, Distribucin,
Comercializacin y Generacin Distribuida, todas ellas operando sobre
un rea clasificada como telecomunicaciones.
Dentro de cada rea es comn encontrar una diversidad de sistemas
funcionando y generando informacin de apoyo a la toma de decisiones,
para mejorar ndices de desempeo o calidad del servicio. La
interoperabilidad constituye una pieza fundamental para agilizar los
procesos de interaccin entre los diferentes sistemas, y en
consecuencia, agilizar la toma de decisiones.

En un ambiente administrativo y empresarial, las herramientas de

anlisis y manejo de grandes volmenes de informacin han madurado
considerablemente para lograr el inter- cambio de datos eficiente. Sin
embargo, an no es generalizada la integracin de procesos
administrativos y empresariales con los procesos operativos a niveles de
planta, instrumentos y sistemas de control.
DISPOSITIVOS ELECTRNICOS INTELIGENTES (IEDS)
Es el trmino utilizado en la industria de la energa elctrica para
describir equipos de regulacin electrnica inmersos en los sistemas
elctricos, por ejemplo utilizados en interruptores, transformadores y
bancos de capacitores.
Descripcin
Los IEDs reciben datos de los sensores y diversos dispositivos elctricos,
y puede informar los comandos de control, tales como interruptores que
se disparan cuando se detectan voltajes, corrientes o frecuencias
anmalas, cuando se suceden las variaciones por el aumento o niveles
de tensin inferior para mantener el nivel deseado. Los tipos comunes
de IEDs incluyen los dispositivos, los reguladores de carga, los
reguladores de interruptores, los interruptores del banco de
condensadores, los reguladores del recloser o reconectadores, los
reguladores de voltaje, el etc. Los sistemas de proteccin de
retransmisin.
Los relais de proteccin que son fabricados actualmente son sobre todo
IEDs. Esto es porque, con la tecnologa de microprocesador disponible
puede realizar varios protecciones, control, y las funciones similares.
Mientras que antes de la tecnologa de microprocesador una sola unidad
contendra solamente una funcin de la proteccin, si varias funciones
de la proteccin fueran requeridas una tendra que combinar un nmero
de diversas unidades del relais de proteccin.
Un IED tpico puede contener alrededor 5-12 funciones de la proteccin,
5-8 funciones de control que controlan los dispositivos separados, una
funcin del autoreclosed, la funcin de auto-supervisin, las funciones
de comunicacin. Por lo tanto, se nombran convenientemente como
dispositivos electrnicos inteligentes.
Algunos IEDs recientes se disean para apoyar a la norma IEC61850
para la Automatizacin de la Subestaciones, que proporcionan
interoperabilidad y capacidades avanzadas de comunicaciones en el
control de las redes elctricas.
REDES INDUSTRIALES SOBRE ETHERNET Y TCP/IP

La administracin de las redes industriales ha avanzado acorde con la

tecnologa, permitiendo nuevos mtodos de monitorizacin de los
elementos pertenecientes a la red, dando mejor facilidad de control.
En las aplicaciones industriales, Ethernet es usado en conjunto con la
pila de protocolos TCP/IP universalmente aceptada. TCP/IP es el conjunto
de protocolos usado en Internet, suministrando un mecanismo de
transporte de datos confiable entre mquinas y permitiendo
interoperabilidad entre diversas plataformas.
Usar TCP/IP sobre Ethernet a nivel de campo en la industria permite
tener una verdadera integracin con la Intranet corporativa, y de esta
forma se ejerce un estricto control sobre la produccin.
En el rea de las comunicaciones en entornos industriales, la
estandarizacin de protocolos es un tema en permanente discusin,
donde intervienen problemas tcnicos y comerciales. Cada protocolo
esta optimizado para diferentes niveles de automatizacin y en
consecuencia responden al inters de diferentes proveedores. Por
ejemplo Fieldbus Foundation, Profibus y HART, estn diseados para
instrumentacin de control de procesos. En cambio DeviceNet y SDC
estan optimizados para los mercados de los dispositivos discretos (onoff) de detectores, actuadores e interruptores, donde el tiempo de
respuesta y respetabilidad son factores crticos.
DIAGRAMA ESCALERA
LADDER, tambin denominado lenguaje de contactos o en escalera, es
un lenguaje de programacin grfico muy popular dentro de los
autmatas programables debido a que est basado en los esquemas
elctricos de control clsicos. De este modo, con los conocimientos que
todo tcnico elctrico posee, es muy fcil adaptarse a la programacin
en este tipo de lenguaje.
Ladder es uno de los varios lenguajes de programacin de PLC
estandarizado en IEC 61131-3.
Para programar un autmata con LADDER, adems de estar
familiarizado con las reglas de los circuitos de conmutacin, es necesario
conocer cada uno de los elementos de que consta este lenguaje. A
continuacin se describen de modo general los ms comunes.
Elementos bsicos en LADDER

Se suele indicar mediante los caracteres B M y tienen tanto bobinas

como contactos asociados a las mismas de los tipos vistos en el punto
anterior. Su nmero de identificacin suele oscilar, en general, entre 0 y
255. Su utilidad fundamental es la de almacenar informacin intermedia
para simplificar esquemas y programacin.
Los bits de sistema son contactos que el propio autmata activa cuando
conviene o cuando se dan unas circunstancias determinadas. Existe una
gran variedad, siendo los ms importantes los de arranque y los de reloj,
que permiten que empiece la ejecucin desde un sitio en concreto y
formar una base de tiempos respectivamente. Su nomenclatura es muy
diversa, dependiendo siempre del tipo de autmata y fabricante.

PLC
El PLC es un dispositivo electrnico que puede ser programado por el
usuario y se utiliza en la industria para resolver problemas de secuencias
en la maquinaria o procesos, ahorrando costos en mantenimiento y
aumentando la confiabilidad de los equipos. Es importante conocer sus
generalidades y lo que un PLC puede hacer por tu proceso, pues podras
estar gastando mucho dinero en mantenimiento y reparaciones, cuando
estos equipos te solucionan el problema y se pagan slos.
Adems, programar un PLC resulta bastante sencillo. Anteriormente se
utilizaban los sistemas de relevadores pero las desventajas que

presentaban eran bastantes; ms adelante mencionaremos algunas. La

historia de los PLC nos dice que fueron desarrollados por Ingenieros de la
GMC (General Motors Company) para sustituir sus sistemas basados en
relevadores.
PLCs y relevadores

Los sistemas de relevadores eran utilizados para un proceso especfico,

por lo tanto su funcin era nica. Pensar en cambiar el proceso era un
caos y el cambio requera volver a obtener la lgica de control y para
obtenerla se tenia que realizar un anlisis matemtico. Tambin haba
que modificar el cableado de los relevadores y en algunos casos incluso
era necesario volver a hacer la instalacin del sistema.
En cambio, el PLC es un sistema de microprocesador; en otras palabras
una computadora de tipo industrial. Tiene una Unidad central de
procesamiento mejor conocido como CPU, interfaces de comunicacin, y
puertos de salida y entrada de tipo digital o anlogo, etc., y estas son
solo algunas de sus caractersticas ms sobresalientes.
Campos de Aplicacin del PLC

En la actualidad el campo de aplicacin de un PLC es muy extenso. Se

utilizan fundamentalmente en procesos de maniobras de mquinas,
control, sealizacin, etc. La aplicacin de un PLC abarca procesos
industriales de cualquier tipo y ofrecen conexin a red; esto te permite
tener comunicado un PLC con una PC y otros dispositivos al mismo
tiempo, permitiendo hacer monitoreo, estadsticas y reportes.
Ventajas del PLC
Hablar sobre las ventajas que ofrece un PLC es un tema largo, pero aqu
te presentare las mas importantes:

Ofrecen las mismas ventajas sobre la lgica cableada.

Menor tiempo empleado en su elaboracin.

Podrs realizar modificaciones sin cambiar cableado.

La lista de materiales es muy reducida.

Mnimo espacio de aplicacin.

Menor costo.

Mantenimiento econmico por tiempos de paro reducidos.

Las funciones bsicas de un PLC son las siguientes:
Deteccin
El PLC detecta seales del proceso de diferentes tipos.
Mando
Elabora y enva acciones al sistema segn el programa que tenga.
Dialogo hombre maquina
Recibe configuraciones y da reportes al operador de produccin o
supervisores.
Programacin
El programa que utiliza permite modificarlo, incluso por el operador,
cuando se encuentra autorizado.
Por todo esto es evidente que por medio de la implementacin de un
sistema de control PLC es posible hacer automtico prcticamente
cualquier proceso, mejorar la eficiencia y confiabilidad de la maquinaria,
y lo ms importante bajar los costos. En suma, se pagan solos.