Las Seis Grandes Prdidas

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgi como un sistema destinado a

lograr la eliminacin de las seis grandes prdidas de los equipos, a los efectos de
poder hacer factible la produccin Just in Time, la cual tiene como objetivos
primordiales la eliminacin sistemtica de desperdicios.
Estas seis grandes prdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con
los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en
tres aspectos fundamentales:

Tiempos muertos o paro del sistema productivo.

Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.

Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un

equipo.

Fallas en los equipos principales

Las averas causan dos problemas' Prdidas de tiempo, cuando se reduce la
produccin, y prdidas de cantidad, causadas por productos defectuosos. Las
averas espordicas, fallos repentinos, drsticos o inesperados del equipo, son
normalmente obvias y fciles de corregir. Las averas menores de tipo crnico son
a menudo ignoradas o descuidadas despus de repetidos intentos fallidos de
remediarlas.
Cambios y ajustes no programados
Cuando finaliza la produccin de un elemento y el equipo se ajusta para atender
los requerimientos de un nuevo producto, se producen prdidas durante la
preparacin y ajuste, al aparecer tiempos muertos y productos defectuosos como
consecuencia del cambio.
Ocio y paradas menores
Una parada menor surge cuando la produccin se interrumpe por una falla
temporal o cuando la mquina est inactiva. Puede suceder que alguna pieza
bloquee una parte de un transportador, causando inactividad en el equipo; otras
veces, los censores alertados por productos defectuosos paran los equipos. Estos
tipos de paradas temporales difieren claramente de las averas. La produccin
normal es restituida moviendo las piezas que obstaculizan la marcha y reajustando
el equipo.

Reduccin de Velocidad

Las prdidas de velocidad reducida se refieren a la diferencia entre la velocidad de

diseo del equipo y la velocidad real operativa. Es tpico que en la operacin del
equipo la prdida de velocidad sea pasada por alto, aunque constituye un gran
obstculo para su eficacia. La meta debe ser eliminar la diferencia entre la
velocidad de diseo y la velocidad real.

Defectos en el proceso
Los defectos de calidad y la repeticin de trabajos son prdidas de calidad
causadas por el mal funcionamiento del equipo de produccin. En general, los
defectos espordicos se corrigen fcil y rpidamente al normalizarse las
condiciones de trabajo del equipo. La reduccin de los defectos y averas crnicas,
requieren de un anlisis ms cuidadoso, siguiendo el proceso establecido por la
ruta de la calidad, para remediarlos mediante acciones innovadoras.

Prdidas de Arranque
Las prdidas de puesta en marcha son prdidas de rendimiento que se ocasionan
en la fase inicial de produccin, desde el arranque hasta la estabilizacin de la
mquina. El volumen de prdidas vara con el grado de estabilidad de las
condiciones del proceso, el nivel de mantenimiento del equipo, la habilidad tcnica
del operador, etc. Este tipo de prdidas est latente, y la posibilidad de eliminarlas
es a menudo obstaculizada por la falta de sentido crtico, que las acepta como
inevitables.

http://tpm.awardspace.us/Seis-Grandes-Perdidas.html
TPM - TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
Por Santiago Garca Garrido

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgi en Japn gracias a los esfuerzos

del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a
lograr la eliminacin de las llamadas <seis grandes prdidas> de los equipos, con
el objetivo de facilitar la implantacin de la forma de trabajo Just in Time o justo
a tiempo.

La

filosofa

del

TPM

TPM es una filosofa de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las prdidas en

produccin debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los
equipos en disposicin para producir a su capacidad mxima productos de la
calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:

Cero averas

Cero tiempos muertos

Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos

Sin prdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estos de

los equipos
Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o
mantenimiento
que
aporta
una
productividad
mxima
o
total.
La

eterna

pelea

entre

mantenimiento

produccin

El mantenimiento ha sido visto tradicionalmente con una parte separada y externa

al proceso productivo. TPM emergi como una necesidad de integrar el
departamento de mantenimiento y el de operacin o produccin para mejorar la
productividad y la disponibilidad. En una empresa en la que TPM se ha implantado
toda la organizacin trabaja en el mantenimiento y en la mejora de los equipos. Se
basa en cinco principios fundamentales:

Participacin de todo el personal, desde la alta direccin hasta los operarios

de planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el xito del
objetivo.

Creacin de una cultura corporativa orientada a la obtencin de la mxima

eficacia en el sistema de produccin y gestin de los equipos y maquinarias. Se
busca la <eficacia global>.

Implantacin de un sistema de gestin de las plantas productivas tal que se

facilite la eliminacin de las prdidas antes de que se produzcan.

Implantacin del mantenimiento preventivo como medio bsico para

alcanzar el objetivo de cero prdidas mediante actividades integradas en

pequeos grupos de trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el

mantenimiento autnomo.

Aplicacin de los sistemas de gestin de todos los aspectos de la

produccin, incluyendo diseo y desarrollo, ventas y direccin.
Las

seis

grandes

prdidas

Desde la filosofa del TPM se considera que una mquina parada para efectuar un
cambio, una mquina averiada, una mquina que no trabaja al 100% de su
capacidad o que fabrica productos defectuosos est en una situacin intolerable
que produce prdidas a la empresa. La maquina debe considerarse improductiva
en todos esos casos, y deben tomarse las acciones correspondientes tendentes a
evitarlos en el futuro. TPM identifica seis fuentes de prdidas (denominadas las
<seis grandes prdidas>) que reducen la efectividad por interferir con la
produccin:
1. Fallos del equipo, que producen prdidas de tiempo inesperadas.
2. Puesta a punto y ajustes de las mquinas (o tiempos muertos) que
producen prdidas de tiempo al iniciar una nueva operacin u otra etapa de
ella. Por ejemplo, al inicio en la maana, al cambiar de lugar de trabajo, al
cambiar una matriz o matriz, o al hacer un ajuste.
3. Marchas en vaco, esperas y detenciones menores (averas menores)
durante la operacin normal que producen prdidas de tiempo, ya sea por
problemas en la instrumentacin, pequeas obstrucciones, etc.
4. Velocidad de operacin reducida (el equipo no funciona a su capacidad
mxima), que produce prdidas productivas al no obtenerse la velocidad de
diseo del proceso.
5. Defectos en el proceso, que producen prdidas productivas al tener que
rehacer partes de l, reprocesar productos defectuosos o completar
actividades no terminadas.
6. Prdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo,
marcha en vaco, periodo de prueba, etc.
El anlisis cuidadoso de cada una de estas causas de baja productividad lleva a
encontrar las soluciones para eliminarlas y los medios para implementar estas
ltimas. Es fundamental que el anlisis sea hecho en conjunto por el personal de
produccin y el de mantenimiento, porque los problemas que causan la baja
productividad son de ambos tipos y las soluciones deben ser adoptadas en forma

integral

para

La

del

implicacin

que
operador

en

tengan
las

tareas

de

xito.
mantenimiento

Desde un punto de vista prctico, implantar TPM en una organizacin significa que
el mantenimiento est perfectamente integrado en la produccin. As,
determinados trabajos de mantenimiento se han transferido al personal de
produccin, que ya no siente el equipo como algo que reparan y atienden otros,
sino como algo propio que tienen que cuidar y mimar: el operador siente el equipo
como
suyo.
Supone diferencias el mantenimiento en tres niveles:

El nivel de operador, que se ocupar de tareas de mantenimiento operativo

muy sencillas, como limpiezas, ajustes, vigilancia de parmetros y la reparacin
de pequeas averas

Nivel de tcnico integrado. Dentro del equipo de produccin hay al menos

una persona de mantenimiento que trabaja conjuntamente con el personal de
produccin, es uno ms de ellos. Esta persona resuelve problemas de ms
calado, para el que se necesitan mayores conocimientos. Pero est all, cercano,
no es necesario avisar a nadie o esperar. El repuesto tambin est
descentralizado: cada linea productiva, incluso cada mquina, tiene cerca lo que
requiere.

Para intervenciones de mayor nivel, como revisiones programadas que

impliquen desmontajes complejos, ajustes delicados, etc., se cuenta con un
departamento de mantenimiento no integrado en la estructura de produccin.
Maneja las herramientas comunes
La implicacin del operador en tareas de mantenimiento logra que ste comprenda
mejor la mquina e instalaciones que opera, sus caractersticas y capacidades, su
criticidad; ayuda al trabajo en grupo, y facilita compartir experiencias y
aprendizajes mutuos; y con todo esto, se mejora la motivacin del personal.
Existe una diferencia fundamental entre la filosofa del TPM y la del RCM: mientras
que en la primera son las personas y la organizacin el centro del proceso, es en
estos dos factores en los que est basado, en el RCM el mantenimiento se basa
en el anlisis de fallos, y en las medidas preventivas que se adoptarn para
evitarlos,
y
no
tanto
en
las
personas.
La

implantacin

de

TPM

en

una

empresa

El Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) desarroll un mtodo en siete

pasos cuyo objetivo es lograr el cambio de actitud indispensable para el xito del
programa. Los pasos para desarrollar es cambio de actitud son los siguientes:

Fase 1. Aseo inicial

En esta fase se busca limpiar la mquina de polvo y suciedad, a fin de dejar todas
sus partes perfectamente visibles. Se implementa adems un programa de
lubricacin, se ajustan sus componentes y se realiza una puesta a punto del
equipo (se reparan todos los defectos conocidos)

Fase 2. Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y

las fallas
Una vez limpia la mquina es indispensable que no vuelva a ensuciarse y a caer
en el mismo estado. Se deben evitar las causas de la suciedad, el polvo y el
funcionamiento irregular (fugas de aceite, por ejemplo), se mejora el acceso a los
lugares difciles de limpiar y de lubricar y se busca reducir el tiempo que se
necesita para estas dos funciones bsicas (limpiar y lubricar).

Fase 3. Preparacin de procedimientos de limpieza y lubricacin

En esta fase aparecen de nuevo las dos funciones de mantenimiento primario o de
primer nivel asignadas al personal de produccin: Se preparan en esta fase
procedimientos estndar con el objeto que las actividades de limpieza, lubricacin
y ajustes menores de los componentes se puedan realizar en tiempos cortos.

Fase 4. Inspecciones generales

Conseguido que el personal se responsabilice de la limpieza, la lubricacin y los
ajustes menores, se entrena al personal de produccin para que pueda
inspeccionar y chequear el equipo en busca de fallos menores y fallos en fase de
gestacin, y por supuesto, solucionarlos.

Fase 5. Inspecciones autnomas

En esta quinta fase se preparan las gamas de mantenimiento autnomo, o
mantenimiento operativo. Se preparan listas de chequeo (check list) de las
mquinas realizadas por los propios operarios, y se ponen en prctica. Es en esta
fase donde se produce la verdadera implantacin del mantenimiento preventivo
peridico realizado por el personal que opera la mquina.

Fase 6. Orden y Armona en la distribucin

La estandarizacin y la procedimentacin de actividades es una de las esencias
de la Gestin de la Calidad Total (Total Qualilty Management, TQM), que es la
filosofa que inspira tanto el TPM como el JIT. Se busca crear procedimientos y

estndares para la limpieza, la inspeccin, la lubricacin, el mantenimiento de

registros en los que se reflejarn todas las actividades de mantenimiento y
produccin, la gestin de la herramienta y del repuesto, etc

Fase 7. Optimizacin y autonoma en la actividad

La ltima fase tiene como objetivo desarrollar una cultura hacia la mejora continua
en toda la empresa: se registra sistemticamente el tiempo entre fallos, se
analizan stos y se proponen soluciones. Y todo ello, promovido y liderado por el
propio
equipo
de
produccin.
El tiempo necesario para completar el programa vara de 2 a 3 aos, y suele
desarrollarse de la siguiente manera:
1. La Gerencia da a conocer a toda la empresa su decisin de poner en
prctica TPM. El xito del programa depende del nfasis que ponga la
Gerencia General en su anuncio a todo el personal.
2. Se realiza una campaa masiva de informacin y entrenamiento a todos los
niveles de la empresa de tal manera que todo el mundo entienda
claramente los conceptos de TPM. Se utilizan todos los medios posibles
como charlas, posters, diario mural, etc., de tal manera que se cree una
atmsfera favorable al inicio del programa.
3. Se crean organizaciones para promover TPM, como ser un Comit de
Gerencia, Comits departamentales y Grupos de Tarea para analizar cada
tema.
4. Se definen y emiten las polticas bsicas y las metas que se fijarn al
programa TPM. Con este objeto se realiza una encuesta a todas las
operaciones de la empresa a fin de medir la efectividad real del equipo
operativo y conocer la situacin existente con relacin a las6 Grandes
Prdidas. Como conclusin se fijan metas y se propone un programa para
cumplirlas.
5. Se define un plan maestro de desarrollo de TPM que se traduce en un
programa de todas las actividades y etapas.
6. Una vez terminada la etapa preparatoria anterior se da lapartida oficial al
programa TPM con una ceremonia inicial con participacin de las ms altas
autoridades de la empresa y con invitados de todas las reas.
7. Se inicia el anlisis y mejora de la efectividad de cada uno de los equipos
de laplanta. Se define y establece un sistema de informacin para registrar
y analizar sus datos de fiabilidad y mantenibilidad

8. Se define el sistema y se forman grupos autnomos de mantenimiento que

inician sus actividades inmediatamente despus de lapartida oficial. En
este momento el departamento de mantenimiento ver aumentar su trabajo
en forma considerable debido a los requerimientos generados por los
grupos desde las reas de produccin.
9. Se implementa un sistema de mantenimiento programado en el
departamento de mantenimiento.
10. Se inicia el entrenamiento a operadores y mantenedores a fin de mejorar
sus conocimientos y habilidades.
11. Se crea el sistema de mejoramiento de los equipos de la planta que permite
llevar a la prctica las ideas de cambio y modificaciones en el diseo para
mejorar la confiabilidad y mantenibilidad.
12. Se consolida por ltimo la implantacin total de TPM y se obtiene un alto
nivel de efectividad del equipo. Con este objeto se deben crear estmulos a
los logros internos del programa TPM en los diversos departamentos de la
empresa.

La contratacin de asesoramiento externo en el proceso de implantacin de TPM

Contratar con una empresa externa la implementacin de TPM significa contratar
un servicio de consultora especializado encargado de ir implantando en fases
sucesivas el mantenimiento productivo total. En general, un nico asesor suele ser
suficiente. A veces se ocupa del asesoramiento a tiempo completo, pero esto solo
es rentable si la empresa tiene muchas lneas productivas. Lo habitual es que el
asesoramiento y el tutelaje del proceso lo pueda hacer a tiempo parcial, dedicando
ms tiempo al principio y dejando poco a poco en manos del personal de
produccin el liderazgo del proyecto de implantacin