UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIN DE INGENIERA MECNICA

DESARROLLO DE ESPECIFICACIONES TCNICAS DE UNA CALDERA DE

RECUPERACIN DE CALOR PARA CENTRALES TERMOELCTRICAS

Por:
Filippo Romano Ruggiero Bolvar

INFORME DE PASANTA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero Mecnico

Sartenejas, Marzo de 2012

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIN DE INGENIERA MECNICA

DESARROLLO DE ESPECIFICACIONES TCNICAS DE UNA CALDERA DE

RECUPERACIN DE CALOR PARA CENTRALES TERMOELCTRICAS

Por:
Filippo Romano Ruggiero Bolvar

Realizado con la asesora de:

Tutor Acadmico: Prof. Carlos Romero
Tutor Industrial: Ing. Carmen Belmonte

INFORME DE PASANTA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero Mecnico

Sartenejas, Marzo de 2012

DESARROLLO DE ESPECIFICACIONES TCNICAS DE UNA CALDERA DE

RECUPERACIN DE CALOR PARA CENTRALES TERMOELCTRICAS

RESUMEN
El proyecto consiste en elaborar las especificaciones tcnicas de un Generador o Caldera de
Recuperacin de Calor (CRC) a ser instalada en una Central Termoelctrica de ciclo combinado.
Estas especificaciones comprenden la elaboracin de documentos base para la compra de este
tipo de equipos tales como hoja de datos, especificaciones de diseo, requisicin de materiales
para la compra. Adicionalmente como resultado de este proyecto se elaborar un documento
tcnico gua en el cual se presente la descripcin completa de los tipos de Caldera de
recuperacin de Calor mayormente utilizados en Centrales Termoelctricas de ciclo combinado,
siendo esta descripcin focalizada en aspectos de diseo, operacin e interrelacin con el resto de
los componentes y procesos en el circuito de generacin de energa en un ciclo combinado. La
obtencin de este tipo de documentos servir como base en el futuro, en caso de que la empresa
vuelva a trabajar en proyectos que requieran esta clase de equipos. Adicionalmente, se realizar
una verificacin de los datos del ciclo, proporcionados por el fabricante, operando en distintas
condiciones ambientales, para luego calcular la eficiencia de cada configuracin del ciclo.
Obtenidos los resultados, se har un anlisis de por qu en ciertas condiciones ambientales la
eficiencia es mayor que en otras.

iv

NDICE GENERAL
RESUMEN ................................................................................................................................. iv
NDICE DE TABLAS ............................................................................................................... vii
NDICE DE FIGURAS............................................................................................................. viii
LISTA DE ABREVIATURAS .................................................................................................... ix
LISTA DE SMBOLOS ............................................................................................................... x
INTRODUCCIN ....................................................................................................................... 1
Objetivo General .......................................................................................................................... 2
Objetivos Especficos................................................................................................................... 3
CAPTULO 1 ............................................................................................................................... 4
DESCRIPCIN DE LA EMPRESA ........................................................................................... 4
1.1. Resea histrica .................................................................................................................... 4
1.2. Estructura Organizativa de la Empresa ................................................................................. 5
1.3. Poltica de Calidad ................................................................................................................ 6
1.4. Poltica de Seguridad, Higiene y Ambiente .......................................................................... 7
CAPTULO 2 ............................................................................................................................... 8
MARCO TERICO..................................................................................................................... 8
2.1. Central Termoelctrica.......................................................................................................... 8
2.2. Ciclo Termodinmico ........................................................................................................... 8
2.3. Ciclo Rankine........................................................................................................................ 8
2.4. Ciclo Brayton ........................................................................................................................ 9
2.5. Ciclo Combinado ................................................................................................................ 10
2.5.1. Funcionamiento del Ciclo Combinado ............................................................................ 11
2.5.1.1. Circuito aire-gases ........................................................................................................ 12
2.5.1.2. Circuito agua-vapor ...................................................................................................... 12
2.5.1.2.1. Circuito agua-vapor de alta presin (AP) .................................................................. 12
2.5.1.2.2. Circuito agua-vapor de media presin (MP) .............................................................. 13
2.5.1.2.3. Circuito agua-vapor baja presin (BP) ...................................................................... 14
2.5.1.3. Lnea de condensado ..................................................................................................... 14
2.6. Calderas de Recuperacin de Calor .................................................................................... 16
2.6.1. Tipos de Calderas de Recuperacin de Calor .................................................................. 18
2.6.1.1. Calderas de Recuperacin de Calor Horizontales con tambores (Horizontal Drum Heat
Recovery Steam Generators) ..................................................................................................... 19
2.6.1.2. Caldera de Recuperacin de Calor Vertical con tambores (Vertical Drum Heat
Recovery Steam Generators) ..................................................................................................... 21
2.6.1.3. Calderas de un solo paso (Once Through) ................................................................ 22
2.6.2. Emisiones y Contaminantes de CRC ............................................................................... 23
CAPTULO 3 ............................................................................................................................. 25
METODOLOGA ...................................................................................................................... 25
3.1. Verificacin de la Informacin ........................................................................................... 26
v

3.1.1. Ciclo Combinado ............................................................................................................. 26

3.1.2. Equipos Principales.......................................................................................................... 26
3.1.3. Calderas de Recuperacin de Calor (CRC) ..................................................................... 26
3.1.4. Documentos Histricos de la Empresa ............................................................................ 27
3.2 Realizacin de Documentos................................................................................................. 32
3.2.1 Especificacin Tcnica ..................................................................................................... 32
3.2.2 Requisicin de Materiales ................................................................................................. 33
3.2.2.1 Vendor Data Requirements (VDR) ................................................................................ 33
3.2.2.2 Hoja de Datos ................................................................................................................. 33
3.2.3 Gua Tcnica de Calderas de Recuperacin de Calor ....................................................... 34
3.3 Evaluacin de Documentos.................................................................................................. 34
CAPTULO 4 ............................................................................................................................. 35
ANLISIS DE RESULTADOS ................................................................................................ 35
4.1. Verificacin de la Informacin ........................................................................................... 35
4.2. Realizacin de Documentos................................................................................................ 40
4.2.1. Especificacin Tcnica .................................................................................................... 40
4.2.2. Requisicin de Materiales ................................................................................................ 42
4.2.2.1. Vendor Data Requirements y Hoja Datos..................................................................... 44
4.2.3. Gua Tcnica de Calderas de Recuperacin de Calor ...................................................... 45
4.3. Evaluacin de los Documentos ........................................................................................... 45
CONCLUSIONES ..................................................................................................................... 46
RECOMENDACIONES ............................................................................................................ 47
REFERENCIAS ......................................................................................................................... 48
APENDICE A: Especificacin Tcnica elaborada durante el proyecto .................................... 50
APNDICE B. Requisicin de Materiales elaborada durante el proyecto. ............................... 77
APNDICE C. Vendor Data Requirements elaborado durante el proyecto. ............................. 83
APNDICE D. Hoja de Datos elaborada durante el proyecto. .................................................. 89
APNDICE E. Gua Tcnica de Caderas de Recuperacin de Calor elaborada durante la
pasanta. ..................................................................................................................................... 91

vi

NDICE DE TABLAS
Tabla 3.1. Nomenclatura utilizada para definir las condiciones de cada caso. ............................. 27
Tabla 3.2. Lista de casos proporcionados por Siemens ................................................................. 31
Tabla 4.1. Verificacin de valores aportados por el fabricante. .................................................... 36
Tabla 4.2. Calor, potencia y eficiencias del ciclo para cada caso .................................................. 37

vii

NDICE DE FIGURAS
Figura 1.1. Emblema grfico actual de INELECTRA S.A.C.A, desde el ao 2005 [4]. .......... 5
Figura 1.2. Estructura Organizacional de INELECTRA S.A.C.A. [4] ...................................... 6
Figura 2.1. Ciclo Rankine [6] ........................................................................................................ 9
Figura 2.2. Ciclo Brayton. ........................................................................................................... 10
Figura 2.3. Ciclo Combinado [8]. ............................................................................................... 11
Figura 2.4. Diagrama de Flujo del Ciclo Combinado con Tres Niveles de Presin y
Recalentamiento [10]. .................................................................................................................. 15
Figura 2.5. Cambio de Temperatura del Vapor y del Gas a lo largo de la caldera. ................ 18
Figura 2.6. CRC Horizontal con tambores [8]. .......................................................................... 19
Figura 2.7. CRC Horizontal con chimenea de Bypass [12]. ................................................. 20
Figura 2.8. CRC Vertical con tambores sin quemado adicional de combustible [13]. ........... 21
Figura 2.9. Esquema del proceso de calentamiento en CRC del tipo Once Through [13]. 23
Figura 2.10. CRC Horizontal del tipo Once Thorugh [12]. .................................................. 23
Figura 2.11. CRC Horizontal con tres niveles de presin, catalizador y quemador adicional.
[16] ................................................................................................................................................ 24
Figura 3.1 Fases del estudio. ....................................................................................................... 25
Figura 3.2. Imagen del Ciclo elaborado por Siemens [9]. ........................................................ 29
Figura 4.1. Imagen del Ciclo elaborado en CyclePad ........................................................... 36
Figura 4.2. Eficiencia del ciclo para cada configuracin. ......................................................... 38
Figura 4.2. ndice de la Especificacin Tcnica. ....................................................................... 42
Figura 4.3. Renglones de la Requisicin de Materiales ............................................................ 44

viii

LISTA DE ABREVIATURAS
AP

Alta Presin

AT

Alta Temperatura

BP

Baja Presin

CRC

Caldera de Recuperacin de Calor

ECAP

Economizador de Alta Presin

ECBP

Economizador de Baja Presin

ECMP

Economizador de Media Presin

EIS

Consorcio conformado por Electroingeniera, Inelectra S.A.C.A. y Sener.

ENELVEN

Energa Elctrica de Venezuela, CA

EVAP

Evaporador de Alta Presin

EVBP

Evaporador de Baja Presin

EVMP

Evaporador de Media Presin

HR

Humedad Relativa [%]

LHV

Lower Heating Value (Valor Bajo de Calorificacin) [KJ/Kg]

MP

Media Presin

Pot

Potencia [KW]

RC

Recalentador

SAP

Sobrecalentador de Alta Presin

SBP

Sobrecalentador de Baja Presin

SMP

Sobrecalentador de Media Presin

Tamb

Temperatura Ambiente [C]

TAE

Temperatura del Agua de Enfriamiento [C]

TAP

Turbina de Alta Presin

TBP

Turbina de Baja Presin

TG

Turbina a Gas

TMP

Turbina de Media Presin

USB

Universidad Simn Bolvar

VDR

Vendor Data Requirements (Requerimientos de Datos de los Proveedores)

ix

LISTA DE SMBOLOS
Flujo msico [Kg/s]

Eficiencia
Flujo de Calor [KW]

INTRODUCCIN
En Venezuela, la energa elctrica es generada en 62% por centrales hidroelctricas, en estas se
utiliza la corriente de ros para hacer girar turbinas conectadas a un generador. El 35% es
generado por centrales trmicas, en las que bsicamente se utilizan derivados del petrleo como
combustible para generar calor y hacer mover las turbinas acopladas a un generador (Ciclo
Combinado), y casi un 3% corresponde al sistema de generacin distribuida, conformada por
grupos electrgenos [1].
En los ltimos aos, la nacin ha sufrido una crisis energtica importante. Esto se debe a los
cambios climticos extremos ocasionados por el fenmeno de El Nio. Dicho fenmeno genera
una mayor frecuencia e intensidad de las lluvias, tormentas e inundaciones en ciertas regiones y
sequas ms severas y duraderas en otras

[2]

. Estas fuertes sequas han reducido

considerablemente el nivel de agua de las centrales hidroelctricas, evitando el aporte energtico

de estas y generando una dependencia de las plantas termoelctricas.
Sin embargo, el parque trmico nacional viene de sufrir ms de dos dcadas de desinversin, lo
que le ha proporcionado fragilidad al sistema elctrico, hacindolo, sobre todo, dependiente de
las centrales hidroelctricas [1].
En otras palabras, la crisis energtica nacional se debe a la falta de mantenimiento de las
centrales trmicas y a los largos perodos de sequa ocasionados por El Nio. Debido a esta serie
de sucesos se ha tomado en consideracin la recuperacin de las antiguas plantas termoelctricas
y la creacin de nuevas.
Actualmente, la empresa INELECTRA S.A.C.A., est realizando la ingeniera de la tercera
etapa de la planta Termozulia, conjuntamente con las empresas Electroingeniera (Argentina) y
Sener (Espaa). Estas tres empresas crearon un consorcio denominado EIS. Termozulia III, ser
una central termoelctrica de ciclo combinado con una capacidad instalada de 500 MW (dos
turbinas a gas y una a vapor) ubicada en el Municipio La Caada de Urdaneta de la ciudad de
Maracaibo. Es la tercera central de un complejo de tres plantas de generacin: Termozulia I en
operacin, Termozulia II en construccin y Termozulia III, en la fase de ingeniera de detalle. Es
la primera vez que la empresa trabaja en un proyecto de ciclo combinado.
Para la compra de cada equipo del ciclo combinado se deben elaborar una serie de documentos,
entre los cuales estn las Especificaciones Tcnicas y Requisicin de Materiales. Dichos

documentos se crean con el fin de proporcionarle al fabricante una visin exacta de lo que desea
el cliente, en este caso ENELVEN. Estos documentos son de suma importancia ya que sin ellos,
los proveedores pueden incumplir normas o suministrar equipos incompletos, con el fin de
reducir costos.
La Especificacin Tcnica es el documento en el cual se definen las normas, exigencias y
procedimientos a ser empleados y aplicados en todos los trabajos de construccin de obras,
elaboracin de estudios, fabricacin de equipos. Una de las partes ms importantes de este
documento son las condiciones de diseo. Dentro de stas estn las condiciones del sitio,
condiciones ssmicas, condiciones de viento. Cada uno de estos factores es imprescindible a la
hora del diseo de los equipos y varan segn la ubicacin del proyecto que se est haciendo.
La Requisicin de Materiales es un documento que va dirigido a los proveedores en donde se
especifica qu artculos materiales se necesitan para un proyecto u obra determinada. Las
requisiciones tienen anexos las hojas de datos y el Vendor Data Requirements (VDR)
(Requerimientos de Datos de los Proveedores). La seccin ms importante de la requisicin se
denomina Renglones. Dicha seccin es una tabla que presenta el nmero de tem, cdigo y
descripcin del artculo, y cantidad necesaria. No se incluyen precios ya que el proveedor al
recibirlo responde con el costo de cada artculo.
Para la elaboracin de la Especificacin Tcnica y la Requisicin de Materiales es necesario
tener pleno conocimiento de los elementos y accesorios ms importantes del equipo del cual se
estn elaborando los documentos. De esta manera se puede tener cierto criterio sobre lo que est
solicitando el cliente.
En este trabajo se muestran los pasos seguidos para la elaboracin de dichos documentos para
las Calderas de Recuperacin de Calor (CRC). Adems, se realiz un documento gua que
contiene, adems de los tipos de calderas, ventajas y desventajas de cada tipo, el funcionamiento
del ciclo con tres niveles de presin y recalentamiento. Dicho documento se realiz con el fin de
orientar a futuros pasantes o empleados respecto a este tipo de calderas.
Por todo lo antes mencionado, los objetivos del trabajo son:
Objetivo General
Desarrollar documentos tcnicos de una Caldera de Recuperacin de Calor (CRC) para
Centrales Termoelctricas de Ciclo Combinado.

Objetivos Especficos
-

Elaborar el formato general de las especificaciones tcnicas de diseo para la compra de

una Caldera de Recuperacin de Calor (CRC).

Elaborar el formato general de requisicin de materiales con sus respectivos documentos

anexos (VDR (Vendor Data Requirements), hoja de datos, entre otros) para la compra de
una Caldera de Recuperacin de Calor (CRC).

Elaborar un documento tcnico que sirva como gua futura sobre este tipo de equipos, el
cual, entre otras cosas, contendr la clasificacin de las Calderas de Recuperacin de
Calor para ciclos combinados, esquemas del proceso y diagramas de flujo.

El trabajo est conformado por cuatro captulos: el primer captulo describe la empresa
INELECTRA S.A.C.A., lugar donde se llev a cabo este proyecto; en el segundo captulo se
presenta el marco terico, donde se hace una revisin de los elementos conceptuales relacionados
al proyecto; en el cuarto captulo se muestran los pasos seguidos para el cumplimiento de los
objetivos del proyecto y en el cuarto captulo se muestran y discuten los resultados obtenidos.
Finalmente, se presentan las conclusiones y recomendaciones.

CAPTULO 1
DESCRIPCIN DE LA EMPRESA
Inelectra S.A.C.A. es una empresa venezolana dedicada a la ingeniera, procura y construccin
de instalaciones industriales para otras empresas e industrias ejecutando proyectos de importancia
y gran envergadura en Venezuela y en el exterior. Est comprometida con el desarrollo industrial
del pas teniendo como meta el aumento de la participacin nacional en sus proyectos
incorporando capital humano, materiales y equipos venezolanos. La empresa figura entre las 50
empresas ms importantes del mundo en el sector de energa e hidrocarburos, siendo una de las 3
ms grandes de Amrica Latina.
Su campo de trabajo abarca la industria petrolera, petroqumica, minera, metalurgia,
electricidad, telecomunicaciones, infraestructura, transporte masivo, entre otras, donde ofrece
servicios profesionales de consulta y asesora, estudio de factibilidad, gerencia de proyectos,
ingeniera conceptual, ingeniera bsica, ingeniera de detalle, procura, gerencia de procura,
supervisin y gerencia de construccin, construccin, operacin de instalacin, puesta en marcha
y mantenimiento.
1.1. Resea histrica
Inelectra S.A.C.A., fundada en 1968 en Venezuela, es una empresa que abarca toda la cadena
de servicios multidisciplinarios de desarrollo de proyectos ingenieriles, cuyas etapas cubren los
estudios de factibilidad, ingeniera, procura, gerencia de construccin y construccin directa, as
como las de operacin y mantenimiento del proyecto. La integracin de actividades se logra
progresivamente mediante la capacitacin del personal, desarrollo y adquisicin de tecnologas,
participacin en sociedad con firmas extranjeras y, sobre todo, identificando a tiempo las
oportunidades y asumiendo profesionalmente los retos surgidos durante el desarrollo del pas.
En sus ms de 40 aos de operaciones, Inelectra ha ejecutado ms de mil quinientos (1.500)
proyectos integrales para el sector petrolero, petroqumico, industrial y de transporte, incluyendo

proyectos mayores de ingeniera, procura y construccin de alcance global. Esta gestin

representa ms de 28 millones de horas-hombre de servicios profesionales prestados y 80
millones de horas-hombre de construccin. A continuacin, en la Figura 1.1 se puede observar el
emblema actual de la empresa:

Figura 1.1. Emblema grfico actual de INELECTRA S.A.C.A, desde el ao 2005 [4].
1.2. Estructura Organizativa de la Empresa
INELECTRA S.A.C.A. presenta una organizacin vertical, con diferentes rangos de decisin.
La empresa est conformada por un conjunto de unidades que actan como centros organizativos
de todas las actividades, con responsabilidad sobre sus resultados, integrndose bajo cinco
unidades operativas principales: Operaciones Medulares, Negocios Internacionales, Negocios
Venezuela, Finanzas y Servicios Compartidos, y Talento Humano.
Dentro de la unidad de Operaciones Medulares, se encuentra la divisin de Ingeniera, que
comprende al departamento de Mecnica, entre otros. Este ltimo es el encargado del desarrollo
de la ingeniera relacionada con los equipos mecnicos, en las reas de maquinaria, equipos
paquete, tanques de almacenamiento, recipientes a presin e intercambiadores de calor.
INELECTRA S.A.C.A. ofrece en esta rea el diseo o seleccin de equipos, especificaciones
de los mismos, evaluaciones de ofertas y revisin de la documentacin generada por los
fabricantes, traslado de personal de ingeniera a los talleres de fabricacin, inspeccin de equipos
y servicio a terceros en el diseo de recipientes a presin, y diseo trmico y mecnico de
intercambiadores de calor. El objetivo de esto es obtener ptimos resultados en los proyectos que
se ejecutan, as como satisfacer las necesidades de los clientes.
La estructura organizacional de INELECTRA S.A.C.A. se muestra en la figura a continuacin:

Presidencia

Asuntos
Pblicos

Seguridad,
Higiene y
Ambiente

Legal

Operaciones
Medulares

Negocios
Internacionales
Ingeniera

Procesos

Ingeniera
Mecnica

Diseo
Mecnico

Ingeniera
Elctrica

Automatizacin
y Control

Ingeniera
Civil

Ingeniera de
Seguridad y
Estudios

Revisiones
Tcnicas

Negocios
Venezuela

Talento
Humano

Finanzas y
Servicios
Compartidos

Proyectos
Internacionales

Proyectos
Venezuela

Contralora

Operaciones
Internacionales

Operaciones
Venezuela

Administracin

Desarrollo de
Negocios
Internacionales

Desarrollo de
Negocios
Venezuela

Riesgo y
Tesorera

Operaciones
de Talento
Humano

Servicios

Construccin
Procura

Coordinacin de
Centro de
Ejecucin

Figura 1.2. Estructura Organizacional de INELECTRA S.A.C.A. [4]

1.3. Poltica de Calidad
Proveer servicios, proyectos e instalaciones de alta calidad, que cumplan con los requerimientos
establecidos y garanticen la satisfaccin de nuestros clientes, conjugando exitosamente sus
expectativas y las de los socios, accionistas, empleados y proveedores.

Entender los requerimientos y exigencias del trabajo que se nos asigne, ejecutndolo
correctamente desde la primera vez de manera segura, efectiva y eficiente.
Asegurar que nuestro personal est debidamente entrenado, motivado y mantenga una actitud
innovadora, entienda nuestros procesos de trabajo, se identifique con ellos y est dispuesto a
mejorarlos continuamente.
Promover el desarrollo sustentable a travs de una operacin responsable y respetuosa del
medio ambiente y del entorno social.
1.4. Poltica de Seguridad, Higiene y Ambiente
En Inelectra entendemos que nuestra actividad tiene impacto directo en el desarrollo del
entorno, por esto las prcticas y procedimientos de trabajo seguro, higiene y proteccin del
ambiente son parte de la responsabilidad social que tenemos como individuos y como empresa.
Somos gente que da a da se compromete a realizar su actividad de forma segura y confiable,
cumpliendo las normas y leyes vigentes de Seguridad, Higiene y Ambiente, por eso nos
preocupamos por formarnos y capacitarnos permanentemente en esta materia.
Trabajando en prevencin, minimizando los riesgos y poniendo en prctica las lecciones
aprendidas lograremos la meta de Cero Accidentes, Cero Enfermedades Profesionales, Cero
Impactos al Ambiente en el desempeo de nuestras actividades.
El protagonismo de todos en el logro de esta meta, as como, el esfuerzo por mejorar
continuamente y una actitud preventiva garantizan condiciones adecuadas y ambientes ptimos
de trabajo, lo cual se refleja en el bienestar de todos, el de nuestras familias, y la comunidad en
general.

CAPTULO 2
MARCO TERICO
En este captulo se muestran los diferentes basamentos tericos considerados necesarios para la
comprensin de este proyecto. Entre estos estn la definicin y el funcionamiento de las Plantas
Termoelctricas, Ciclo Termodinmico, Ciclos Rankine, Brayton y combinado, tipos de Calderas
de Recuperacin de Calor (CRC) y partes ms importantes de stas, entre otros.
2.1. Central Termoelctrica
Es una instalacin encargada de producir energa elctrica a partir de energa trmica,
generalmente mediante la ignicin de combustibles fsiles como fueloil, gas natural o carbn.
Este calor es empleado para mover una turbina que se encuentra acoplada a un alternador,
encargado de convertir la energa mecnica en elctrica.
2.2. Ciclo Termodinmico
Un ciclo termodinmico es un sistema en el cual un fluido sufre una serie de transformaciones
para generar trabajo. Cada motor, cada central elctrica, es un ciclo termodinmico

[5]

. Algunos

de los ciclos termodinmicos ms comunes son: Otto y Diesel (motores de combustin interna),
Brayton y Rankine (conocidos tambin como ciclos de potencia) y ciclo de Carnot (conocido
como ciclo ideal). Sin embargo, este trabajo se enfoca en los ciclos Brayton y Rankine, ya que
estos conforman lo que es conocido como Ciclo Combinado, el cual es el ms utilizado en
centrales termoelctricas.
2.3. Ciclo Rankine
Es un ciclo de potencia que generalmente utiliza agua como fluido de operacin, y con el
cambio alternativo de fases de sta, convierte calor en trabajo. El agua es impulsada por la bomba
a la caldera, donde es convertida en vapor. Luego, el vapor hace girar a la turbina, la cual est
acoplada a un alternador encargado de convertir la energa mecnica en energa elctrica. A la
salida de la turbina el vapor es transportado a un condensador, en donde el fluido es enfriado
hasta pasar a su fase lquida para ser conducido a la bomba e iniciarse nuevamente el ciclo.

Este ciclo puede presentar variantes dependiendo de lo que se requiera. Sin embargo, en la
Figura 2.1 se muestra el Ciclo Rankine ms comnmente utilizado.

Figura 2.1. Ciclo Rankine [6]

2.4. Ciclo Brayton
Es un ciclo de potencia que consiste bsicamente en un compresor, una cmara de combustin
y una turbina. El aire es comprimido en el compresor y conducido a la cmara de combustin, en
donde se le inyecta combustible al flujo para luego hacerlo explotar. De esta forma el flujo
aumenta rpidamente su temperatura, para luego ser llevado a la turbina y hacerla girar. Este
ciclo posee una baja eficiencia global (entre 25 y 30%), ya que los gases expulsados poseen altas
temperaturas. Dichos gases se pueden utilizar para convertir agua en vapor y utilizarlo para algn
proceso. En este caso se estara hablando de un Ciclo de Cogeneracin. Si el vapor en lugar de
ser utilizado para un proceso, es empleado para mover una nueva turbina, se estara hablando de
un Ciclo Combinado. Se puede decir que un Ciclo Simple es lo mismo que un Ciclo Brayton.
Estas turbinas son de rpida instalacin y puesta en marcha, pero de baja eficiencia trmica. En la
Figura 2.2 se puede observar un diagrama del Ciclo Brayton.

10

Figura 2.2. Ciclo Brayton.

2.5. Ciclo Combinado
Como ya se dijo anteriormente, las turbinas a gas o de ciclo simple, a pesar de ser de fcil
instalacin y rpida puesta en marcha, son de muy baja eficiencia. Es por esto que el flujo a la
salida se utiliza para generar vapor, el cual ser usado para mover una nueva turbina. Esto es lo
que llamamos un Ciclo Combinado: La salida del Ciclo Brayton es la entrada del Ciclo Rankine.
De esta forma se aumenta considerablemente la eficiencia del sistema. La unin de ambos ciclos
se realiza a travs de una Caldera de Recuperacin de Calor (CRC). Al igual que el Ciclo Brayton
y el Ciclo Rankine, el Ciclo Combinado puede presentar variantes dependiendo de lo que se
necesite. En este proyecto se hablar de un Ciclo Combinado con Tres (3) Niveles de Presin y
Recalentamiento. Esta es la variante ms costosa, sin embargo la ms eficiente. Aumenta la
eficiencia de aproximadamente un 30% (Ciclo Simple) a un 60%

[7]

. En la figura 2.3 se puede

observar un diagrama de un ciclo combinado. En la parte superior se aprecia el ciclo Brayton, y

en la parte inferior, el ciclo Rankine.

11

Figura 2.3. Ciclo Combinado [8].

2.5.1. Funcionamiento del Ciclo Combinado
El trmino Planta de Ciclo Combinado casi siempre implica la existencia de una turbina de gas,
una caldera y una turbina de vapor. Bsicamente, se trata de generar electricidad a partir de la
combustin de un gas o de fueloil. Los gases de la combustin pasan a una turbina de gas que
mueve el alternador. A la salida de la turbina los gases han perdido presin y temperatura pero
an contienen la suficiente energa como para que valga la pena aprovecharla en la caldera de
recuperacin de calor.
Una caldera es bsicamente un intercambiador de calor a contracorriente donde el gas calienta
un grupo de tubos por donde circula agua o vapor cuya energa se aprovecha en la turbina de
vapor que a su vez acciona un alternador.
Termodinmicamente, esto implica la unin de un ciclo Brayton (gas) y un ciclo Rankine
(vapor). El calor generado en el ciclo Brayton es la entrada para el ciclo Rankine. Cuando parte
del vapor generado en una caldera se aprovecha para un proceso industrial podemos hablar de
una aplicacin de cogeneracin. En estos casos, el aprovechamiento de energa se acerca al 80%,
comparado con un 60% de un ciclo combinado

[9]

. Las plantas de ciclo combinado pueden variar

de un solo nivel de presin, hasta tres niveles de presin con recalentamiento.

12

La configuracin con tres niveles de presin y recalentamiento funciona de la manera siguiente:

2.5.1.1. Circuito aire-gases
Un compresor comprime aire, que se mezcla con un combustible gaseoso o lquido dentro de
una cmara de combustin. El producto de esta combustin son gases a alta temperatura (AT) y
alta presin (AP). Estos gases se envan a la turbina de gas que gira como consecuencia del paso
de los gases por sus labes. Esta energa mecnica se transforma en energa elctrica en el
alternador que va unido a la turbina de gas. Luego, son enviados a la caldera de recuperacin para
aumentar la eficiencia del ciclo. De esta manera se logra disminuir la temperatura de los gases
desde aproximadamente 600C, a la entrada de la caldera, hasta 150C, a la salida de la caldera.
2.5.1.2. Circuito agua-vapor
A medida que los gases pasan por la caldera ceden calor a los haces tubulares
(sobrecalentadores, recalentadores, evaporadores y economizadores) y luego abandonan la
caldera por la chimenea. La temperatura de entrada de gases a la caldera puede alcanzar los
600C y a la salida hacia la chimenea, alrededor de 100C. El agua puede entrar en el
economizador de alta a 60C y salir hacia la turbina de vapor a 560C. El circuito agua-vapor
representado en los siguientes esquemas es de tres niveles de presin de vapor: alta (AP), media
(MP) y baja (BP). Las extracciones de vapor de AP, MP y BP de la caldera van a las turbinas de
AP, MP y BP, respectivamente. En realidad son tres turbinas unidas por el mismo eje. El vapor
entra en las turbinas, se expande a su paso por los labes y hace girar el eje de la turbina que est
unido al eje del alternador, donde la energa mecnica se transforma en energa elctrica. El agua
de la que se alimenta la caldera est almacenada en el tanque de agua de alimentacin.
2.5.1.2.1. Circuito agua-vapor de alta presin (AP)
La bomba de agua de alimentacin de AP alimenta de agua a alta presin a la caldera (14000
kPa). El agua entra en la caldera por la primera etapa del economizador de AP. En este
economizador, el agua sufre calentamiento (155C), despus pasa a la segunda etapa del
economizador de AP (233C) y finalmente a la tercera etapa del economizador de AP (329C).
Las temperaturas y presiones entre parntesis son orientativas.
El agua circula desde el economizador hasta el caldern o tambor de AP. Un tambor es un
depsito cilndrico horizontal que contiene agua en fase lquida y vapor y sirve para separar el
agua del vapor. El tambor contiene separadores mecnicos (ciclones y depuradores) que eliminan

13

el agua del vapor y slo permiten la salida del vapor saturado seco, ya que las gotas de agua sern
perjudiciales para el sobrecalentador y la turbina).
El tambor de AP alimenta de agua al evaporador de AP, donde se produce la vaporizacin del
agua. Este vapor hmedo vuelve de nuevo al tambor de AP. El tambor de AP suministra vapor
saturado a los sobrecalentadores de AP, donde el vapor saturado aumenta su temperatura (560C)
y alcanza las condiciones ptimas para entrar en la turbina de vapor de AP. El eje de la turbina de
vapor se mueve y este a su vez hace girar al alternador. El vapor de alta ha cedido parte de su
energa a la turbina de vapor de alta y sale de ella como vapor de MP, que es conducido al
recalentador de MP. Este circuito est representado en la Figura 2.3 por medio de las lneas rojas.
2.5.1.2.2. Circuito agua-vapor de media presin (MP)
La bomba de agua de alimentacin de media presin (3300 kPa) suministra agua a la primera
etapa del economizador de MP (152C). Luego, el agua fluye hacia la segunda etapa del
economizador de MP (228C). El agua abandona el economizador y pasa al tambor de MP. El
tambor de MP alimenta el evaporador de MP, en este haz tubular se produce el cambio de lquido
a vapor hmedo y de aqu vuelve al tambor de MP (230C). El vapor hmedo sale del tambor
como saturado y pasa entonces al sobrecalentador de MP, donde el vapor de MP sufre un
aumento de temperatura.
A la salida del sobrecalentador, el vapor de MP es mezclado con el vapor de MP del escape de
la turbina de vapor de AP, una vez mezclados ambas corrientes de vapor entran en el recalentador
de MP donde el vapor sufre un calentamiento adicional (330C) y alcanza las condiciones
ptimas para entrar en la turbina de vapor de MP, este vapor mueve la turbina que a su vez
acciona el alternador. El vapor saturado de MP ha cedido parte de su energa a la turbina de vapor
de media y sale de ella como vapor de baja presin, que va directamente a la turbina de BP.
Existen dos lneas secundarias en este circuito:
Antes que el vapor de escape de la turbina de vapor de AP (vapor de MP) se mezcle con el
vapor del sobrecalentador, existe una lnea que desva una proporcin muy pequea de este vapor
de MP y lo enva al desgasificador. El desgasificador es un depsito situado sobre el tanque de
agua de alimentacin, su funcin es eliminar mediante vapor los gases disueltos en el agua
condensada que entra en el tanque de agua de alimentacin. Si no se eliminan estos gases del
agua condensada pueden aparecer burbujas de gas en el agua de la caldera, lo que puede provocar
mal funcionamiento.

14

Antes de entrar el vapor de MP en la turbina de MP, existe una lnea denominada bypass de
turbina de vapor de AP. Esta lnea es utilizada principalmente en los arranques y sirve para que el
vapor de MP no pase por la turbina de MP hasta que no tenga las condiciones adecuadas para
entrar en la turbina. El bypass conduce al vapor de MP a la salida de la turbina de vapor de BP,
justo antes del condensador.
Este circuito est representado en la Figura 2.3 por medio de las lneas amarillas.
2.5.1.2.3. Circuito agua-vapor baja presin (BP)
En la lnea de baja presin no hay bombas de alimentacin. Entre los economizadores de MP de
primera y segunda etapa existe una extraccin de agua que suministra agua al tambor de BP. Este
tambor alimenta agua al evaporador de BP (400 kPa), en este haz tubular se produce el cambio de
fase, de lquido a vapor hmedo. Este vapor hmedo vuelve al tambor de BP (150C). El vapor
saturado sale del tambor de BP hacia el sobrecalentador de baja presin y luego a la turbina, pero
antes se mezcla con el vapor de BP de la salida de la turbina de MP.
El vapor de BP acciona la turbina de BP, y sta a su vez al alternador, producindose as la
transformacin de energa trmica-mecnica-elctrica, tantas veces mencionada. La turbina de
vapor de BP tiene dos extracciones de vapor dirigidas al desgasificador, este vapor es utilizado en
la desgasificacin.
Al igual que en el circuito de media presin, existe una lnea de bypass de turbina de vapor de
BP, esta ltima funciona cuando el vapor de BP an no ha alcanzado las condiciones ptimas
para entrar en la turbina de BP y conecta el colector de vapor de BP con la salida de la turbina de
vapor de BP.
Este circuito est representado en la Figura 2.3 por medio de las lneas azules.
2.5.1.3. Lnea de condensado
El vapor de escape de la turbina de BP es un vapor de muy baja presin que es conducido al
condensador, que en esencia es un enfriador. El agua refrigerante enfra el vapor condensndolo.
Esta condensacin tambin se producir en los vapores que circulan por los bypass de turbina de
MP y BP, si los hubiere. Esta agua condensada es impulsada por la bomba del condensador al
desgasificador, donde se eliminan los gases disueltos y cae de nuevo en el tanque de agua de
alimentacin. Esta agua ya est dispuesta otra vez para ser circulada a los economizadores de la
caldera a travs de las bombas de AP y MP.

15

Figura 2.4. Diagrama de Flujo del Ciclo Combinado con Tres Niveles de Presin y
Recalentamiento [10].

16

2.6. Calderas de Recuperacin de Calor

Las Calderas de Recuperacin de Calor son usadas en sistemas combinados de potencia y calor
para capturar la energa trmica rechazada o expulsada por las turbinas y otras fuentes y
aprovecharla, ya sea en procesos de cogeneracin o en ciclos combinados. Al extraer el calor de
las corrientes de gas, las unidades de recuperacin optimizan el consumo de combustible,
aumentando la eficiencia del ciclo. Las unidades simples de recuperacin de calor funcionan
como intercambiadores de calor, transfiriendo la energa trmica de un sistema a otro. Estas
unidades estn caracterizadas por no poseer una fuente adicional de energa adems de la turbina.
Otras unidades ms complejas se caracterizan por poseer fuentes de quemado adicional de
combustible. Dependiendo del diseo de la instalacin, del proceso de calentamiento y los
requerimientos de potencia, podra ser necesario usar tanto la unidad que requiere quemado
adicional de combustible como la unidad que no lo requiere, para el mismo sistema de potencia.
Las unidades sin quemado adicional funcionan como intercambiadores de calor utilizando la
energa de los gases calientes para producir vapor. La principal aplicacin de las CRC es
recuperar el calor desperdiciado de las turbinas a gas para producir vapor. El flujo de escape a
travs de la caldera puede ser tanto vertical como horizontal. Las configuraciones horizontales
ocupan ms espacio que las verticales, sin embargo las verticales, las cuales son ms comunes en
Europa, son menos vulnerables a problemas causados por fatiga trmica. Ambas configuraciones
pueden ser diseadas con mltiples circuitos para generar vapor a distintas presiones. La
construccin de estos circuitos determina si la unidad es clasificada como caldera de tubos de
fuego o caldera de tubos de agua.
En las calderas de tubos de agua, el agua y vapor pasan por tubos expuestos a los gases
calientes de escape. Este tipo de calderas pueden tener tres circuitos primarios de agua-vapor.
Estos circuitos se conocen como evaporador, sobrecalentador y economizador.
-

El evaporador es el circuito ms importante. A medida que el agua fluye por el

evaporador, es calentada hasta su punto de saturacin correspondiente a la presin de
operacin. La forma de los tubos del evaporador define la configuracin de la CRC. A
pesar de que es posible fabricar algunas calderas de tubos de agua en un taller y
transportarlas al lugar de instalacin completamente ensambladas, las calderas ms
grandes deben ser transportadas semiensambladas para luego ser armadas en el sitio de
instalacin.

17

El sobrecalentador es utilizado para calentar el vapor saturado que es producido en el

tambor o caldern. Normalmente est instalado delante del evaporador, donde est
localizada la corriente ms caliente de gas.

El economizador es utilizado para precalentar el agua de alimentacin que es introducida

en el sistema. Generalmente se encuentra detrs del evaporador, donde la temperatura del
gas es ms baja. El economizador calienta el agua hasta una temperatura ligeramente
menor a la temperatura de saturacin. Esta diferencia de temperaturas se denomina
temperatura de acercamiento (Approach Temperature).

Para reducir la corrosin producida en las calderas, se deben controlar las temperaturas de
entrada en el economizador y la temperatura de salida de los gases a travs de la chimenea.
Las calderas con quemado adicional de combustible utilizan el oxgeno contenido en los gases
de escape de la turbina, para crear una combustin con combustible suplementario. Los equipos
para la combustin estn colocados en el ducto que conecta la turbina con la caldera. Estos
equipos estn diseados para elevar la temperatura del gas desde los 540C a los 960C. Incluir
un quemador en una caldera, hace posible la variacin de la cantidad de vapor producido,
controlando el combustible suplementario. Esto es importante para procesos industriales que
tienen demanda de vapor variable.
El punto pinch (Pinch Point) y la temperatura de acercamiento (Approach Temperature) son
importantes parmetros en el diseo de las CRC. Al reducir estos valores, se incrementar la
eficiencia. Sin embargo, esta optimizacin requiere complicados clculos de transferencia de
calor y balances de masa del ciclo para evitar problemas. Adems, estos valores determinarn el
tamao del equipo. Si queremos que los valores sean menores, entonces se requerir mayor rea
de transferencia de calor, por consiguiente mayor tamao y mayores costos.

18

Figura 2.5. Cambio de Temperatura del Vapor y del Gas a lo largo de la caldera.
Para el diseo de las CRC, la primera decisin que se debe tomar es el tamao de la turbina a
gas. Generalmente, esta turbina proporcionar el 66% de la potencia generada por la planta,
asumiendo que la CRC no acta con quemado adicional de combustible

[11]

. Si se desea

incrementar la potencia generada por la turbina a vapor, se puede colocar quemado adicional de
combustible en la caldera. Una vez que se ha tomado la decisin del tamao de la caldera y la
turbina a utilizar, se procede a calcular la tasa de calor de la planta. Esto ser un equilibrio entre
el costo y la eficiencia.
2.6.1. Tipos de Calderas de Recuperacin de Calor
Esta clase de calderas se divide bsicamente en dos tipos:
-

Flujo horizontal de gas, la cual a su vez se puede ser:

Circulacin natural

Sin tambores (Once Through)

Flujo vertical de gas, la cual a su vez se puede ser:

Circulacin forzada

Circulacin natural

Sin tambores (Once Through)

19

2.6.1.1. Calderas de Recuperacin de Calor Horizontales con tambores (Horizontal Drum

Heat Recovery Steam Generators)
En este tipo de calderas el flujo expulsado por la turbina a gas circula horizontalmente. Los
tubos de los intercambiadores estn dispuestos de forma vertical. Estas unidades estn diseadas
para que el flujo se desplace de forma natural en los evaporadores gracias a la diferencia de
densidad entre el vapor y el agua. Los tambores son usados cuando se tienen varios niveles de
presin en el proceso. Habr tantos tambores como niveles de presin. En la figura 2.5 se pueden
ver los dos tambores sobre la caldera.

Figura 2.6. CRC Horizontal con tambores [8].

No necesitan estructura de soporte, siendo en conjunto una caldera ms compacta y barata, ya
que requiere poca estructura metlica de soporte al ir colgados los elementos del techo. El
aislamiento suele ser interno para evitar el utilizar en la carcasa materiales aleados y juntas de
dilatacin. Conviene que el material aislante est recubierto por una capa para protegerlo del
impacto del agua o vapor en caso de rotura de tubos.

Debido a la construccin compacta, gran parte de los tubos en el interior de los haces no son
accesibles, por lo que en caso de rotura se debe abandonar el uso de dicho tubo. Otro
inconveniente de este tipo de caldera es el drenaje inferior de los colectores y tubos del

20

recalentador y sobrecalentador, que puede provocar la acumulacin de bolsas de agua que en los
arranques podran impedir la circulacin.
En los CRC horizontales, el ensamblaje cabezal/tubo es ms rgido debido a la disposicin de
los conductos. Numerosas fallas se han encontrado durante operacin debido a esto.
Otro reto para la confiabilidad y durabilidad de los CRC horizontales incluyen: fatiga,
particularmente en los sobrecalentadores de alta y media presin, los cuales estn expuestos a un
incremento de temperatura de ms de 315C en cinco minutos como resultado de la alta
aceleracin de la turbina durante el arranque; adems, presentan problemas relacionados a la
corrosin del lado del flujo del gas.

Figura 2.7. CRC Horizontal con chimenea de Bypass [12].

21

2.6.1.2. Caldera de Recuperacin de Calor Vertical con tambores (Vertical Drum Heat
Recovery Steam Generators)
En este tipo de calderas el flujo expulsado por la turbina a gas se mueve de forma vertical. Los
tubos de los intercambiadores se encuentran dispuestos en forma horizontal. El flujo es
desplazado de manera forzada, a diferencia de las calderas horizontales. En muy pocos casos la
circulacin es natural. La necesidad de bombas en los evaporadores aumenta los costos y
mantenimiento. En la figura se pueden ver los tambores a ambos lados de la caldera. Este tipo de
calderas requieren menos espacio para su instalacin que las calderas del tipo horizontal.

Figura 2.8. CRC Vertical con tambores sin quemado adicional de combustible [13].
En los CRC verticales, cada superficie de transferencia de calor tiene todos los cabezales del
mismo lado. Por esto, los tubos pueden expandirse y contraerse longitudinalmente, sin ser
bloqueados por otros cabezales. Todas las superficies de transferencia de calor de la caldera se
encuentran colgadas unas a otras, y las suspensiones de las partes de presin se hallan en la parte
ms fra de la caldera. Este arreglo permite la libre expansin de forma vertical, evitando los
esfuerzos debido a los cambios de temperatura. Adems, la disposicin de los tubos permite una
mayor facilidad en casos de inspeccin y mantenimiento.

22

En este tipo de calderas el aislamiento suele ser interior, con proteccin de la capa aislante, o
mixto, con recubrimiento interno de fibra cermica en la parte superior donde los gases son ms
fros.
Aunque operacionalmente estas calderas no son tan especiales, las exigencias de control de
calidad durante la construccin y la pureza del agua de alimentacin son requisitos similares a los
de las calderas horizontales, as como las limitaciones y precauciones en subidas y bajadas de
carga. La forma normal de operacin en este tipo de calderas es en presin deslizante, donde la
presin del vapor flucta de acuerdo con el flujo de vapor, permaneciendo completamente
abiertas las vlvulas de la turbina. Esta forma de operacin maximiza el rendimiento de la caldera
a cargas parciales, ya que si decrece la produccin de vapor, al reducirse el caudal y la
temperatura de los gases de escape de la turbina de gas, tambin se reduce la presin, y con ella la
temperatura de saturacin, con lo que se consigue una alta vaporizacin y la recuperacin de la
mayor parte de la energa de los gases.
Gracias a la experiencia con estos equipos, se puede decir que los CRC verticales responden
mejor durante los arranques. Pero en trminos de la carga base operacional, ambos tipos de
caldera funcionan de manera equivalente [14].
2.6.1.3. Calderas de un solo paso (Once Through)
En este tipo de calderas el vapor o agua lquida pasa por un mismo camino, sin necesidad de
tambores para separar los fluidos. El economizador, evaporador y sobrecalentador no estn bien
definidos. El punto de la interfaz lquido-vapor puede variar a lo largo del intercambiador
dependiendo del flujo msico y del calor que se le est imprimiendo. Pueden estar dispuestas de
forma vertical u horizontal. Trabajan con solo nivel de presin. El tiempo de arranque en este tipo
de calderas es mucho menor que en las calderas con tambor. Pueden ser instaladas de manera
rpida, ya que la mayora de las soldaduras se pueden hacer en la fbrica. Debido a que no
presentan sistemas de purga, pueden ser ms eficientes. No requieren de la chimenea de bypass,
ya que pueden funcionar en seco, esto reduce los costos.

23

Figura 2.9. Esquema del proceso de calentamiento en CRC del tipo Once Through [13].

Figura 2.10. CRC Horizontal del tipo Once Thorugh [12].

2.6.2. Emisiones y Contaminantes de CRC
Los principales contaminantes producidos por las turbinas a gas son NO x, CO y compuestos
orgnicos voltiles. Una de las estrategias usadas comnmente para restringir la formacin del
NOx, consiste en la inyeccin de agua o vapor durante la combustin, para reducir los niveles de
temperatura en los cuales se minimiza la formacin de dicho compuesto. Adems se aplica el uso
de quemadores premezclados. Estos quemadores estn diseados para proveer una mezcla precisa
y controlada de combustible y aire previo a la combustin. Esta premezcla evita los puntos
calientes donde se da la formacin del NOx. Esta tecnologa an est siendo desarrollada.
El mtodo de Reduccin Cataltica Selectiva (SCR Selective Catalytic Reduction) es un
tratamiento post-combustin, del gas de escape de la turbina, en el cual amonaco reacciona con

24

el NOx en presencia de un catalizador, para producir nitrgeno y agua. Este mtodo es eficiente
en aproximadamente un 80 y 90% [15].
El desempeo del catalizador es afectado por la temperatura del gas cuando se encuentran en
contacto. Generalmente, los catalizadores operan eficientemente en un reducido rango de
temperaturas. Para catalizadores de NOx, la temperatura del gas tpicamente debe oscilar entre los
315 y 400C; para los catalizadores de CO la temperatura deber estar entre 480 y 650C. El
proveedor del catalizador especfica estas temperaturas, lo cual depender de los materiales
utilizados. A fin de alcanzar temperaturas dentro de dichos rangos a cualquier nivel de operacin
de la caldera, las superficies de transferencia de calor debern estar divididas para encontrar una
buena ubicacin para el SCR. En la figura siguiente se puede ver que el catalizador se encuentra
inmediatamente despus del evaporador de alta presin:

Figura 2.11. CRC Horizontal con tres niveles de presin, catalizador y quemador adicional.
[16]

El catalizador tambin presenta una cada de presin, que deber ser tomada en cuenta para el
diseo de los equipos. El mtodo SCR es relativamente costoso, por lo que se debe utilizar
preferiblemente en grandes proyectos.

CAPTULO 3
METODOLOGA
En este captulo se explicar la metodologa empleada para desarrollar los documentos tcnicos
necesarios para la compra de una caldera de recuperacin de calor para centrales termoelctricas
de ciclo combinado. El proyecto est dividido en tres fases. Cada una de estas fases se muestra en
la figura 3.1:

Fase 1:
Verificacin de la
Informacin

Fase 2:
Realizacin de
Documentos

Fase 3:
Evaluacin de
Documentos

Ciclo Combinado
Equipos Principales
Calderas de Recuperacin de Calor (CRC)
Documentos Histricos de la Empresa
Verificacin de Informacin de Siemens

Especificacin Tcnica
Requisicin de Materiales
Vendor Data Requirements (VDR)
Hoja de Datos
Gua Tcnica de Calderas de Recuperacin de Calor

Departamento de Ingeniera Mecnica

Departamento de Automatizacin y Control
Departamento de Procesos

Figura 3.1 Fases del estudio.

26

Inicialmente, en la primera fase se realiza un estudio terico y recopilacin de informacin

necesaria para obtener una visin ms clara del trabajo a desarrollar. Se har nfasis en el anlisis
de las calderas. Adicionalmente, como complemento del proyecto, se realiza la verificacin de la
potencia de ciertas configuraciones del ciclo combinado elaboradas por el fabricante (Siemens).
Dicha verificacin se llev a cabo para luego, con la informacin proporcionada por Siemens,
calcular la eficiencia del ciclo para cada configuracin. En la segunda fase se llevar a cabo el
desarrollo de los documentos, en donde se reflejarn las especificaciones tcnicas, la requisicin
de los materiales, con sus anexos (VDR y hoja de datos), y una gua tcnica de calderas de
recuperacin de calor. En la ltima fase, dichos documentos sern evaluados por los diferentes
departamentos de la empresa relacionados con el proyecto.
3.1. Verificacin de la Informacin
La primera fase del proceso de investigacin consisti en estudiar y entender el ciclo
combinado, los equipos principales, las calderas y documentos similares creados por la empresa
en proyectos anteriores. Este estudio se hizo para la plena comprensin del trabajo a realizarse,
para lo cual se cont con fuentes secundarias y documentos internos de la empresa.
3.1.1. Ciclo Combinado
A pesar de que el ciclo a utilizarse en el proyecto es del tipo Combinado con Tres Niveles de
Presin y Recalentamiento, se hizo el anlisis de las diferentes variaciones de ciclo Rankine y
Brayton, cada uno por separado, y luego del ciclo combinado.
3.1.2. Equipos Principales
Se investig sobre los distintos equipos utilizados en el ciclo, dentro de los cuales se
encuentran: turbinas a gas, turbinas a vapor, bombas centrfugas, sellos, vlvulas, tipos de
calderas, entre otros.
3.1.3. Calderas de Recuperacin de Calor (CRC)
Dado a que la realizacin de este informe se enfoca en las calderas, es de vital importancia
concentrar el estudio en las mismas. Por ello se utilizarn diferentes fuentes bibliogrficas para
definir las Calderas de Recuperacin de Calor para Generacin de Vapor del tipo Horizontal, sin
quemado adicional de combustible.

27

3.1.4. Documentos Histricos de la Empresa

Una vez adquiridos los conocimientos necesarios sobre las calderas de recuperacin de calor, se
procedi a realizar un estudio de documentos similares a los que se iban a realizar durante el
proyecto. En otras palabras, se analizaron especificaciones tcnicas y requisiciones de materiales
de proyectos anteriores en los que haba participado la empresa. La plena comprensin de dichos
documentos fue imprescindible y se debi gracias al estudio previo realizado sobre los equipos.
El fabricante de la caldera, Siemens, proporcion a la empresa un documento con distintos
diagramas de flujo del ciclo combinado del proyecto de Termozulia III, donde se representan 25
casos distintos de operacin, los cuales se basan en tres aspectos importantes: condiciones
ambientales (humedad relativa y temperatura ambiente), configuracin de las distintas turbinas
(gas o vapor) en operacin, y combustible utilizado (gas natural o fueloil). En la Tabla 3.1 se
muestra la nomenclatura utilizada para definir las condiciones de cada caso y en la figura 3.2 se
puede observar un diagrama general del ciclo elaborado por Siemens. Las lneas verdes
representan el flujo a bajas temperaturas, y las lneas rojas representan el flujo a altas
temperaturas.
Tabla 3.1. Nomenclatura utilizada para definir las condiciones de cada caso.
AA/AB-BB-CC-DD-EE
AA. Temperatura ambiente

AB. Humedad relativa

BB. Tipo de combustible

Fueloil

FO

Gas

FG

CC. Nivel de operacin de la turbina a gas

DD. Configuracin del ciclo combinado
2 turbinas a gas, 1 turbina a vapor

2x1

1 turbina a gas, 1 turbina a vapor

1x1

2 turbinas a gas

2x0

1 turbina a gas

1x0

EE. Modo de operacin

Bypass de turbina a vapor
Arranque

BTV
A

28

Ejemplo: Si la nomenclatura es 40/60-FG-100-2x1, significa que se est trabajando con una

temperatura ambiente de 40C, una humedad relativa de 60%, se est utilizando gas natural como
combustible y las turbinas a gas estn operando ambas al 100%. El ciclo est funcionando con las
dos turbinas a gas y la turbina a vapor.

29

Figura 3.2. Imagen del Ciclo elaborado por Siemens [9].

30

En los diagramas de flujo precisados por Siemens, se pueden observar el valor de variables
tales como presin, temperatura, entalpa y flujo msico para cada seccin del ciclo. Adems, se
muestra la potencia generada por cada turbina y el LHV dependiendo del combustible utilizado.
Con el fin de verificar los valores de las potencias en los diagramas, se simularon dos casos al
azar en un software de ciclos termodinmicos denominado CyclePad. Para realizar la simulacin
se simplific el ciclo, sin embargo, se hizo lo ms real posible. Algunas de las simplificaciones y
suposiciones que se hicieron fueron las siguientes:

Se despreciaron las prdidas de calor en las tuberas.

Las calderas y el condensador se supusieron isobricos, al igual que los mezcladores.

Las turbinas se supusieron adiabticas.

No se tomaron en cuenta los atemperadores.

En la Tabla 3.2 se muestran los distintos casos a evaluar nombrados anteriormente:

31

Tabla 3.2. Lista de casos proporcionados por Siemens

Descripcin del caso

Tamb (C) HR (%)

TAE (C)

Combustible

Caso 1 35/85-FO-100-2x1

35

85

30

Fueloil

Caso 2 35/85-FG-100-2x1

35

85

30

Gas

Caso 3 40/60-FO-100-2x1

40

60

35

Fueloil

Caso 4 30/100-FO-100-2x1

30

100

25

Fueloil

Caso 5 40/60-FO-70-2x1

40

60

35

Fueloil

Caso 6 30/100-FO-70-2x1

30

100

25

Fueloil

Caso 7 30/100-FO-100-1x1

30

100

25

Fueloil

Caso 8 30/100-FO-100-2x0-100% BTV

30

100

25

Fueloil

Caso 9 40/60-FO-100-2x0-100%BTV

40

60

35

Fueloil

Caso 10 40/60-FG-100-2x1

40

60

35

Gas

Caso 11 30/100-FG-100-2x1

30

100

25

Gas

Caso 12 40/60-FG-50-2x1

40

60

35

Gas

Caso 13 30/100-FG-50-1x1

30

100

25

Gas

Caso 14 30/100-FG-100-1x1

30

100

25

Gas

Caso 15 40/60-FG-50-1x1

40

60

35

Gas

Caso 16 40/60-FG-100-2x1-A

40

60

35

Gas

Caso 17 40/60-FG-70-2x1-A

40

60

35

Gas

Caso 18 40/60-FG-100-2x0-100%BTV

40

60

35

Gas

Caso 19 30/100-FG-100-2x0-100%BTV

30

100

25

Gas

Caso 20 40/60-FG-100-2x0-100%BTV-A

40

60

35

Gas

Caso 21 40/60-FG-70-2x0-BTV-A

40

60

35

Gas

Caso 22 30/100-FG-70-2x0-BTV-A

30

100

25

Gas

Caso 23 30/100-FG-100-2x0-100%BTV-A

30

100

25

Gas

Caso 24 40/60-FG-70-2x1

40

60

35

Gas

Caso 25 40/60-FG-70-1x1

40

60

35

Gas

Una vez obtenidos los valores de las potencias se compararon con los valores proporcionados
por Siemens, con el fin de probar la veracidad de stos ltimos.

32

Con los valores del LHV y el flujo msico de combustible introducido ( ) se prosigui a
determinar el flujo de calor aportado ( ) por cada combustible (fueloil y gas). Esta operacin se
muestra en la ecuacin 3.1.
= LHV

3.1.

Finalmente, obtenidos el flujo de calor introducido y la potencia generada, se calcul la

eficiencia del ciclo () para cada caso con la ecuacin 3.2:
= Pot/

3.2.

3.2 Realizacin de Documentos

Despus de entender las especificaciones tcnicas del proyecto, comenz la segunda fase,
enfocada en desarrollar las especificaciones tcnicas, la requisicin de materiales y la gua
tcnica de calderas. Esto se llevar a travs de los histricos de la empresa y considerando lo
visto en la fase 1.
3.2.1 Especificacin Tcnica
El primer documento a realizarse fue la Especificacin Tcnica. Dicho documento se gener a
partir de la especificacin de un proyecto creado por ENELVEN y a modo de orientacin, se
utiliz un documento de la empresa INELECTRA S.A.C.A. denominado Especificacin General
de Intercambiadores de Calor Enfriados por Aire. De este ltimo se tom en cuenta
principalmente el formato en el cual deben ir presentados los documentos creados en la empresa.
Adems, se estudiaron especificaciones creadas en INELECTRA S.A.C.A de tanques, bombas,
turbinas, entre otras, con el fin resaltar puntos en comn entre cada una de ellas, para luego ser
tomados en cuenta al realizarse la especificacin final. Por otro lado, con los conocimientos
adquiridos en la primera fase, se lograron identificar las partes ms importantes que debe
contener una Especificacin Tcnica. De esta manera, se logr garantizar que al documento no le
faltara ninguna seccin una vez culminado.
Dado que la especificacin creada por ENELVEN est organizada de una manera poco
coherente y contiene varios puntos que se repiten, se utiliz la organizacin y los puntos clave de

33

la especificacin de Manzanillo, con el contenido correspondiente a dichos puntos de la

especificacin de ENELVEN. De esta forma se logr obtener una especificacin final general,
con los puntos ms importantes a ser tomados en cuenta como se puede observar en la tabla
anterior.
3.2.2 Requisicin de Materiales
Para la elaboracin de la Requisicin de Materiales se utiliz como referencia un documento
modelo conformado por varias secciones (portada, alcance, renglones, notas y anexos), el cual
establece la informacin mnima, estandarizada y de referencia para este tipo de documentos.
Adems del documento modelo mencionado, se utiliz como base para la elaboracin un
archivo generado para el proyecto Mejorador de Crudo de Petropiar, el cual requera de una
caldera, sin embargo no era del mismo tipo que la necesaria para Termozulia III
Cada seccin de la Requisicin vara segn el proyecto, sin embargo la ms importante son los
renglones. En esta parte se muestran todos los documentos requeridos para que se lleve a cabo el
proyecto, entre los que estn planos, documentos, normas, entre otros. Los anexos de la
requisicin creados fueron el Vendor Data Requirements (VDR) y la hoja de datos.
3.2.2.1 Vendor Data Requirements (VDR)
Entre los anexos de la Requisicin de Materiales estn el Vendor Data Requirements (VDR) y
la Hoja de Datos. El primero, se realiz a partir de un VDR general de una caldera ya existente en
la empresa, sin embargo sta no era de recuperacin de calor. Lo que se hizo fue modificar el
documento ya existente con el fin de que cumpliese con la especificacin del proyecto. Por
ejemplo, se agregaron documentos que no estaban y que hacan falta, como lo son los Reportes
de Pruebas en Fbrica. En la seccin de Dibujos de Ensamblaje se agregaron el
sobrecalentador, economizador y evaporador, ya que stos son elementos caractersticos de las
CRC, mientras que otras calderas los tienen como un nico elemento. De esta manera, cada parte
del documento existente se fue modificando para convertirlo en el documento para una CRC.
3.2.2.2 Hoja de Datos
Para recopilar toda la informacin necesaria de la caldera, se elaborar una Hoja de Datos, que
permitir conocer las especificaciones del equipo deseado por el cliente. Para la realizacin de
este documento, se parti de uno generado anteriormente para un proyecto en el cual particip
INELECTRA S.A.C.A. conjuntamente con la empresa brasilera PETROBRAS.

34

3.2.3 Gua Tcnica de Calderas de Recuperacin de Calor

El ltimo documento creado fue la Gua Tcnica de CRC para futuros trabajos de la empresa
con esta clase de equipos. En este documento se encuentran las partes ms importantes, tipos, y
funcionamiento del ciclo. Se busc informacin tanto en libros como en internet, y de cada
artculo se tomaron las partes ms importantes para redactar lo que posteriormente sera el
documento final.
3.3 Evaluacin de Documentos
Una vez culminados los documentos, fueron evaluados por los gerentes de los tres
departamentos de la empresa que estaban ms involucrados en el proyecto:

Departamento de Ingeniera Mecnica: encargado del diseo y mantenimiento de todos

los equipos mecnicos como bombas, turbinas, calderas, intercambiadores de calor,
tanques, entre otros.

Departamento de Automatizacin y Control: encargado de la evaluacin e instalacin de

todos los sistemas e instrumentos utilizados para automatizar una planta o industria.

Departamento de Procesos: encargado de la evaluacin de todos los procesos qumicos

llevados a cabo en una planta o industria.

CAPTULO 4
ANLISIS DE RESULTADOS
En este captulo se muestran los resultados obtenidos en cada fase del proyecto por separado.
Se expone un anlisis de cmo vara la eficiencia del ciclo combinado dependiendo de las
condiciones ambientales, configuracin y combustible utilizado. Adems, se pueden observar las
partes ms importantes de algunos de los documentos elaborados. Los documentos finales se
encuentran los apndices.
4.1. Verificacin de la Informacin
En la Figura 4.1 se puede observar el ciclo elaborado en CyclePad, realizado para verificar las
potencias de las turbinas proporcionadas por Siemens.

36

Figura 4.1. Imagen del Ciclo elaborado en CyclePad

Los casos simulados en CyclePad fueron el caso 1 y el caso 2. En la Tabla 4.1 se muestran
los valores obtenidos y los valores aportados por Siemens.

Tabla 4.1. Verificacin de valores aportados por el fabricante.

Caso

Potencia en Cyclepad [KW]

Potencia de Siemens [KW]

514980

515640

551134

550282

Tomando en cuenta las suposiciones que se realizaron al simular el ciclo, se puede

observar que los valores de la potencia varan despreciablemente en los casos estudiados. De
esta manera se comprob que los datos aportados por el fabricante son correctos. Realizada la

37

verificacin, se prosigui a calcular los calores introducidos en cada caso, para luego obtener la
eficiencia. En la Tabla 4.2 se observan los valores obtenidos.

Tabla 4.2. Calor, potencia y eficiencias del ciclo para cada caso
Descripcin del caso

Q (KW)

Pot (KW)

(%)

Caso 1 35/85-FO-100-2x1

937059,9

515640

55,03

Caso 2 35/85-FG-100-2x1

974423,8

550282

56,47

Caso 3 40/60-FO-100-2x1

937059,9

501983

53,57

Caso 4 30/100-FO-100-2x1

937059,9

540285

57,66

Caso 5 40/60-FO-70-2x1

714200,8

369389

51,72

Caso 6 30/100-FO-70-2x1

752107,2

398092

52,93

Caso 7 30/100-FO-100-1x1

496175,3

261707

52,74

Caso 8 30/100-FO-100-2x0-100% BTV

992435,5

345414

34,80

Caso 9 40/60-FO-100-2x0-100%BTV

937059,9

318080

33,94

Caso 10 40/60-FG-100-2x1

946160,8

529150

55,93

Caso 11 30/100-FG-100-2x1

1001488,3

569272

56,84

Caso 12 40/60-FG-50-2x1

586431,9

299210

51,02

Caso 13 30/100-FG-50-1x1

306948,0

152060

49,54

Caso 14 30/100-FG-100-1x1

500744,2

277453

55,41

Caso 15 40/60-FG-50-1x1

293216,0

139680

47,64

Caso 16 40/60-FG-100-2x1-A

946160,8

510213

53,92

Caso 17 40/60-FG-70-2x1-A

724950,5

362780

50,04

Caso 18 40/60-FG-100-2x0-100%BTV

946160,8

330014

34,88

Caso 19 30/100-FG-100-2x0-100%BTV

1001388,5

357690

35,72

Caso 20 40/60-FG-100-2x0-100%BTV-A

946160,8

330014

34,88

Caso 21 40/60-FG-70-2x0-BTV-A

724950,5

231010

31,87

38

Caso 22 30/100-FG-70-2x0-BTV-A

763300,3

250382

32,80

Caso 23 30/100-FG-100-2x0-100%BTV-A

1001388,5

357690

35,72

Caso 24 40/60-FG-70-2x1

724950,5

390032

53,80

Caso 25 40/60-FG-70-1x1

362525,2

184377

50,86

Con respecto a los clculos realizados se elabor un grfico que demuestra qu casos tienen
mayor o menor eficiencia. Dicho grfico se puede observar a continuacin en la Figura 4.2.

Eficiencia del ciclo para cada caso

60,00
58,00
56,00

54,00
52,00

Eficiencia (%)

50,00
48,00
46,00
44,00
42,00
40,00
38,00
36,00
34,00
32,00
30,00
1

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
Casos

Figura 4.2. Eficiencia del ciclo para cada configuracin.

Se puede observar que el caso con mayor eficiencia es el 4, sin embargo, el que genera ms
potencia es el caso 11. En el caso 4 se est operando con una temperatura ambiente de 30C y una
humedad relativa del 100%. Se estn utilizando las dos turbinas a gas en conjunto con la turbina
a vapor, y fueloil como combustible. La eficiencia de este caso es igual a 57,66%. Ntese que el

39

segundo caso con mayor eficiencia es el 11 (56,84%). Tanto las condiciones ambientales como la
configuracin en este caso son iguales al 4, sin embargo se est utilizando gas natural como
combustible. Adems, el caso 11 es el que genera ms energa (569272 KW).
Se puede observar que los casos de menor eficiencia tienen en comn que no se est operando
con la turbina a vapor, independientemente de si se estn utilizando dos o una turbina a gas. Lo
cual confirma que un ciclo combinado es ms eficiente que un ciclo simple.
Se puede apreciar que al trabajar nicamente con las turbinas a gas, la eficiencia decae
notablemente a menos de un 40%, sin importar el combustible utilizado ni las condiciones
ambientales. El caso con menor eficiencia es el 21, en el cual nicamente estn trabajando las dos
turbinas a gas al 70% de su mxima capacidad. Esto se realiza al arranque, cuando el agua an no
presenta las condiciones adecuadas para hacer girar la turbina a vapor.
La menor eficiencia de la planta trabajando como ciclo combinado, se observa en el caso 15
(47,64%). En este caso, el ciclo se encuentra operando con una sola turbina a gas y la turbina a
vapor, la temperatura ambiente es de 40C y la humedad relativa es del 60%. El combustible
usado es gas natural. Si se compara este caso con los casos de mayor eficiencia de ciclo simple
(casos 19 y 23), se puede apreciar una diferencia de ms de un 10% de eficiencia.
Por otro lado, en cuanto a las condiciones ambientales, si se comparan dos ciclos con la misma
configuracin y combustible pero diferentes condiciones ambientales, se puede observar que
mientras la temperatura es menor y la humedad relativa es mayor, la eficiencia de la turbina
aumenta. Esto se aprecia entre los casos 3 y 4. En el 3, la temperatura y humedad son de 40C y
60%, respectivamente, mientras que en el caso 4 son de 30C y 100%. Tambin se aprecia entre
los casos 10 y 11. Esta variacin de eficiencia se debe a que la turbina a gas, al respirar aire del
ambiente, cualquier variacin de las condiciones afecta su rendimiento, ya que sta se encuentra
diseada para ciertos parmetros. Al disminuir la temperatura ambiente, la densidad del aire
aumenta en la succin del compresor y, para una velocidad constante del mismo, esto se traduce
en un incremento del flujo msico. Al aumentar el flujo msico, mejora el rendimiento de la
turbina, mejorando a su vez el rendimiento total del ciclo combinado.

40

4.2. Realizacin de Documentos

4.2.1. Especificacin Tcnica
A continuacin se muestra en la Figura 4.2 el ndice de la Especificacin Tcnica realizada
durante la pasanta. En el Apndice A se encuentra el documento final de Especificacin Tcnica.

Alcance
1- Criterios de Diseo y Funcionamiento
1.1- General
1.2- Condiciones de Diseo
1.2.1- Condiciones de Sitio
1.2.2- Condiciones Ssmicas
1.2.3- Condiciones de Viento
1.2.4- Prdidas de Presin
1.3- Cdigos y Normas Requeridos
1.4- Estndares de Diseo
2- Diseo e Ingeniera
2.1- General
2.2- Condiciones de Diseo
2.3- Componentes Principales
2.3.1- Carcasa
2.3.2- Tambores de Vapor
2.3.3- Superficies de Transferencia de Calor
2.3.4- Tubos
2.3.5- Cabezales y Colectores
2.3.6- Soportes de Tubos
2.3.7- Economizadores
2.3.8- Evaporadores
2.3.9- Sobrecalentadores
2.3.10- Recalentadores
2.3.11- Atemperadores
2.4- Combustibles

41

2.5- Conductos
2.5.1- General
2.5.2- Juntas de Expansin
2.5.3- Diseo de Chimenea de Escape
2.5.4- Silenciadores de Escape
2.6- Accesorios
2.6.1- Vlvulas
2.6.2- Sistema de Purga
2.6.3- Venteo en Arranque
2.7- Estructuras, Materiales y Manufactura
2.7.1- General
2.7.2- Tuberas
2.7.3- Aislamiento y Revestimiento
2.7.3.1- Materiales
2.7.4- Acero Estructural y Miscelneo
2.7.4.1- General
2.7.4.2- Acero de Soporte
2.7.4.3- Plataformas de Acceso
2.7.5- Conservacin y Preparacin Inicial
2.7.6- Herramientas Especiales
2.7.7- Ruido
3- Instrumentacin y Control
3.1- General
3.2- Indicador del Nivel del Tambor
3.3- Secciones de Flujo Calibrado
3.4- Galgas de Nivel, Indicadores de Nivel Electrnicos y Transmisores de Nivel
3.5- Galgas y Transmisores de Presin
3.6- Termocuplas
4- Bombas de Recirculacin del Economizador
4.1- General
4.2- Cdigos y Normas Requeridos
4.3- Tipo

42

4.4- Caractersticas de la Bomba

4.5- Sellos Mecnicos
4.6- Guarnicin de Seguridad
4.7- Motores
5- Inspeccin y Pruebas
5.1- Pruebas en Fbrica
5.2- Pruebas Hidrostticas
5.3- Pruebas de Desempeo
5.4- Pruebas de Arranque
6- Ereccin y Limpieza Qumica
6.1- Ereccin
6.2- Limpieza Qumica
7- Documentacin
7.1- General
7.2- Informacin a ser Aprobada por el Proveedor
Figura 4.2. ndice de la Especificacin Tcnica.
Cada una de las partes del ndice fue seleccionada cuidadosamente con la ayuda de otros
documentos. As, se garantiz que no habran partes remanentes ni faltantes.
4.2.2. Requisicin de Materiales
A continuacin, en la Figura 4.3 se muestran los renglones de la Requisicin generada en este
trabajo. En el Apndice B se muestra el documento final.

43

Columna A
Documentos
suministrados
oferta

Columna B

Columna C

a
ser Documentos
a
con la suministrados
Revisin/Aprobacin

ser Solo
documentos
para informativos

C:
Documentos
A:
Documentos B: Documentos requeridos requeridos con la oferta
requeridos
(marcados con la oferta (Cantidad / # (Cantidad / # de
con X)
de semanas)
semanas)

Columna D

Columna E

Documentos
a
ser Documentos
a
ser
incluidos con el Libro de chequeados, verificados y
datos (marcados con X)
certificados
por
la
Inspeccin
del
cliente
(Marcados con X)

REF.
1.
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5

DESCRIPCIN
GENERAL
ndice del documento del vendedor
Horario de produccin
rdenes principales del proveedor
Plan de inspeccin y prueba
ndice del libro de datos mecnicos

2.
DATOS PRELIMINARES
2.1
Dibujos del arreglo general de la
caldera
2.2
Dibujos del plan de establecimiento
y cargas sobre la caldera
2.3
Equipos mayores con su hoja de control
2.4
Dibujo del arreglo general del tren de
combustible
2.5
2.6
2.7
2.8

Tren de combustible con su hoja de control

Esquema de paneles de cableado
Panel de dibujo de diseo
Rendimiento previsto a cargas de
25%, 50%, 75%, 100%
2.9
Folletos de equipos principales
2.10
Hojas de instrumentacin y vlvulas

44

3.
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6

DATOS MECNICOS
Arreglos de la caldera
Accesorios de la caldera
Caja de viento
Trenes de vlvulas
Economizador
Chimenea

4.

INSTRUMENTACIN
Y CONTROL
Certificado de calibracin para cada documento
Instrucciones de instrumentacin y vlvulas

4.1
4.2
5.
5.1
5.2
5.3
5.4
5.5
5.6

DATOS DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

ndice del manual del proveedor QA/QC
Calidad de aseguramiento/ Plan de calidad
Reportes del proveedor (inspeccin
y auditoras)
Formas ASME P
Dibujos del ensamblaje
Dibujo de la placa del nombre de la caldera

6.
6.1
6.2

PRUEBAS
Garanta
Reportes de pruebas opcionales

7.
7.1
7.2
7.3

OTROS
Recomendaciones de repuestos
Procedimientos de preservacin, embalaje y transporte
Procedimientos de operacin y mantenimiento
Figura 4.3. Renglones de la Requisicin de Materiales

4.2.2.1. Vendor Data Requirements y Hoja Datos

El VDR es un documento anexo a la Requisicin de Materiales que contiene una lista de
aproximadamente 80 renglones de todos los documentos, dibujos, listas, hojas de datos, licencias
y planos que el cliente solicita al fabricante con el fin de certificar que se realizaron las pruebas
necesarias para garantizar que el equipo se encuentra en ptimas condiciones. En el Apndice C
se muestra el VDR elaborado durante la pasanta.
La Hoja de Datos es un documento que contiene toda la informacin de la caldera (tipo de
caldera, presiones, temperaturas, materiales, flujo msico, etc.). El cliente debe llenarla y enviarla
al fabricante, de tal forma que ste ltimo conozca las especificaciones del equipo deseado. En el
Apndice D se muestra la Hoja de Datos elaborada durante la pasanta.

45

4.2.3. Gua Tcnica de Calderas de Recuperacin de Calor

Se realiz la Gua Tcnica con la finalidad de facilitar el trabajo para futuros pasantes o
empleados de la empresa que vayan a trabajar con esta clase de equipos, de tal forma que al leerla
tengan nocin de lo que son las Calderas de Recuperacin de Calor. Esta gua fue revisada y
aprobada por el departamento de Mecnica de Inelectra S.A.C.A. Dicho documento se encuentra
en el Apndice E.
Los documentos elaborados durante la pasanta son documentos generales que, a pesar de haber
sido elaborados para el proyecto de Termozulia III, sirven para futuros proyectos que contengan
Calderas de Recuperacin de Calor. Dichos documentos pueden ser modificados segn las
condiciones de cualquier proyecto de ciclos combinados. Esto hace que la empresa ahorre tiempo
valioso a la hora de comprar estos equipos.
Estos documentos garantizan seguridad y confiabilidad al momento de la adquisicin del
equipo. Esto ayudar a agilizar el proceso de compra y seleccin de calderas.
4.3. Evaluacin de los Documentos
Una vez culminados los documentos, se enviaron a los distintos departamentos de la empresa,
donde se recibieron algunas crticas y correcciones con el fin de mejorarlos. Por consiguiente, se
optimiz el trabajo elaborado. Los mismos se implementarn en el proyecto de Temozulia III en
su debido momento, as como tambin en futuros proyectos de centrales termoelctricas de ciclo
combinado en los que participe la empresa.
Los documentos, al ser evaluados y corregidos por los gerentes de distintos departamentos de
Inelectra S.A.C.A., garantizan confiabilidad al ser utilizados.

46

CONCLUSIONES

Se logr elaborar el formato general de las especificaciones tcnicas de diseo para la

compra de una Caldera de Recuperacin de Calor.

Se consigui elaborar el formato general de requisicin de materiales para la compra de

una Caldera de Recuperacin de Calor.

Se desarroll el documento tcnico que servir como gua futura para la empresa sobre
este tipo de equipos.

El ciclo combinado aumenta notablemente la eficiencia del ciclo simple, de un 30 a un

60% aproximadamente, independientemente del combustible utilizado o las condiciones
del sitio.

La temperatura es el parmetro que ms afecta la eficiencia del ciclo, debido a que con
sta vara la densidad del aire y por consiguiente, el flujo msico.

47

RECOMENDACIONES

Los documentos elaborados deben ser actualizados peridicamente y deben ser

implementados a corto plazo para evitar discrepancias con futuras tecnologas.

Las personas que editen los documentos debern tener conocimiento previo de los
equipos.

Los documentos obtenidos no deben ser separados del escenario definido ya que slo
tendrn coherencia en ese contexto.

48

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http://www.babcock.com/products/boilers/hrsg.html, consultado el 24 de Febrero de 2012.

50

APENDICE A: Especificacin Tcnica elaborada durante el proyecto

INDEX

SCOPE
1- DESIGN AND PERFORMANCE CRITERIA
1.1- GENERAL
1.2- DESIGN CONDITIONS
1.2.1- SITE CONDITIONS
1.2.2- SEISMIC DESIGN
1.2.3- WIND DESIGN
1.2.4- PRESSURE LOSS
1.3- CODE REQUIREMENTS
1.4- DESIGN STANDARIZATION
2- DESIGN AND ENGINEERING
2.1- GENERAL
2.2- DESIGN CONDITIONS
2.3- MAIN COMPONENTS
2.3.1- CASING
2.3.2- STEAM DRUMS
2.3.3- HEAT TRANSFER SURFACES
2.3.4- TUBES
2.3.5- MANIFOLDS AND HEADERS
2.3.6- TUBE SUPPORTS
2.3.7- ECONOMIZERS
2.3.8- EVAPORATORS
2.3.9- SUPERHEATERS
2.3.10- REHEATERS
2.3.11- ATTEMPERATORS
2.4- FUELS
2.5- DUCTWORK
2.5.1- GENERAL
2.5.2- EXPANSION JOINTS
2.5.3- EXHAUST STACK DESIGN
2.5.4- EXHAUST SILENCERS
2.6- ACCESSORIES
2.6.1- VALVES
2.6.2- BOILER BLOWDOWN SYSTEM
2.6.3- STARTUP VENTAGE
2.7- MATERIALS, MANUFACTURING AND STRUCTURES
2.7.1- GENERAL

PAGE
5
5
5
6
6
7
7
7
7
9
9
9
10
10
10
11
12
13
13
13
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15
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16
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17
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19
20
20
20
21
22
22
22

51

2.7.2- PIPING
2.7.3- INSULATION AND LAGGING
2.7.3.1- MATERIALS
2.7.4- STRUCTURAL AND MISCELLANEOUS STEEL
2.7.4.1- GENERAL
2.7.4.2- SUPPORT STEEL
2.7.4.3- ACCESS PLATFORMS
2.7.5- CONSERVATION AND INITIAL PREPARATION
2.7.6- SPECIAL TOOLS
2.7.7- NOISE
3- INSTRUMENTATION AND CONTROL
3.1- GENERAL
3.2- BOILER DRUM LEVEL INDICATOR
3.3- CALIBRATED FLOW SECTIONS
3.4- GAUGE GLASSES, ELECTRONIC LEVEL INDICATORS,
AND LEVEL TRANSMITTERS
3.5- PRESSURE GAUGES AND PRESSURE TRANSMITTERS
3.6- THERMOCOUPLES
4- ECONOMIZER RECIRCULATION PUMPS
4.1- GENERAL
4.2- CODE REQUIREMENTS
4.3- TYPE
4.4- PUMP CHARACTERISTICS
4.5- MECHANICAL SHAFT SEALS
4.6- SAFETY GUARDS
4.7- MOTORS
5- INSPECTION AND TESTS
5.1- FACTORY TESTS
5.2- HYDROSTATIC TESTS
5.3- PERFORMANCE TESTS
5.4- STARTUP TESTS
6- ERECTION AND CHEMICAL CLEANING
6.1- ERECTION
6.2- CHEMICAL CLEANING
7- DOCUMENTATION
7.1- GENERAL
7.2- INFORMATION TO BE APPROVED BY SUPPLIER

22
23
23
24
24
24
24
25
25
25
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32
32
32
33
33
33
33
34
34
35

NOTA: Este documento es referencial, por tanto para su uso en proyectos debe
ser estudiado y particularizado. El nmero del documento debe ser cambiado por
el correspondiente del Proyecto particular al que aplicar. Antes de emitir el
documento para el Proyecto, esta nota debe ser eliminada.

52

SCOPE
This technical specification covers the basic requirements for the complete design,
fabrication, supply, supervision of erection, commissioning, start up and performance
testing of two (2) units of Heat Recovery Steam Generator including auxiliary equipment
as specified which will be part of a Combined Cycle Power Station in XXXXX. Hereafter
when referring to the HRSG, two (2) HRSG are to be considered.
1- DESIGN AND PERFORMANCE CRITERIA

1.1-

GENERAL

This section covers the design, assembly and performance requirements for two heat
recovery steam generators (HRSGs) and associated equipment.
The HRSGs shall be 2 or 3 pressure, reheat, natural circulation units furnished with all
equipment specified herein. All heat transfer in the HRSGs shall be accomplished by
convection through banks of finned tubes.
The HRSGs shall operate in parallel, utilizing the exhaust gases form two existing
combustion turbine generators to produce steam for use in a reheat steam turbine. The
HRSGs, in the base offer will have four (4) configurations: no supplemental firing two
pressure levels, supplemental firing two pressure levels firing natural gas, no
supplemental firing three pressure levels, and supplemental firing three pressure levels
firing natural gas. Contractor may present any of the above mentioned configurations or
all of them. The HRSGs shall be provided with low temperature economizers accepting
condensate from condenser utilizing a recirculation system to maintain condensate inlet
temperatures.
Design of the HRSGs shall be based on furnishing factory built modules with as much
pre-assembled equipment as practical. HRSG design shall include provisions necessary
to allow ease of erection, maintenance, and accessibility.
It is expected that variable pressure (sliding pressure) operation mode will be utilized to
control steam turbine operation; therefore, the HRSGs shall be designed to
accommodate variable pressure uneven cold reheat flow rates.
1.2-

DESIGN CONDITIONS

The HRSGs will be installed outdoors in a heavy industrial environment and shall be fully
suitable for the conditions specified.
1.2.1- SITE CONDITIONS

53

Site Data
The Combined Cycle Termozulia III Plant will be constructed in the municipality of La
Caada de Urdaneta, between the Maracaibo Lake and the old road to la Caada de
Urdaneta, near The Bajo Grande PDVSA refinery.
Environmental Conditions
The HRSG assemblies shall be of an outdoors type and shall be prepared for tropical
weather so as to be protected against the action of fungus, parasites and corrosive dust.
They shall be designed to operate outdoors under the following environmental
conditions:

Condition

Dry
bulb
Temperature
(C)

Relative
Humidity
(%)

Summer (most critical)

Summer Design
Annual Average
Winter Design
Winter (most critical)
Elevation above Sea Level:

1.2.2- SEISMIC DESIGN

In steel structures and equipment, seismic loads shall be calculated according to Norma
ASCE 7-05. Minimum Design Loads for Buildings and Other Structures. The specific
data is in the document TMZIII-SRAC-CD-0001 (1259-01-900-C01-TEC-001): Bases y
Criterios de Diseo Civil.
1.2.3- WIND DESIGN
In steel structures and equipment, wind loads shall be calculated according to Norma
ASCE 7-05. Minimum Design Loads for Buildings and Other Structures. The specific
data is in the document TMZIII-SRAC-CD-0001 (1259-01-900-C01-TEC-001): Bases y
Criterios de Diseo Civil.
1.2.4- PRESSURE LOSS

54

Maximum allowable gas-side HRSH pressure loss (backpressure) from the combustion
turbine exhaust flanges to the stack outlets for operation at the site ambient design
temperature shall be as follows:
Combined cycle operation: 30 mbar (12 H2O) (combustion turbine exhaust flange to
HRSG stack outlet).
Simple cycle operation: 10 mbar (4 H 2O) (combustion turbine exhaust flange to bypass
stack outlet).
The Contractor shall not include the diffuser pressure drop or diffuser static regain in the
guaranteed HRSG pressure drop. This applies only to those combustion turbines which
have a diffuser.
1.3-

CODE REQUIREMENTS

Unless otherwise noted, all equipment. Designs, materials, fabrication and procedures
shall be in full compliance with the latest revisions in addenda pf the applicable codes
and standards listed below:
-

Comisin Venezolana de Normas Industriales (COVENIN) applicable codes and

standards.
Gaceta Oficial No. 2.823 Extraordinario, 14 de Julio de 1981: Unidades de
Medida del Sistema Legal Venezolano.
Gaceta Oficial No. 4.899 Extraordinario, 19 de mayo de 1995, Decreto No. 638:
Normas sobre Calidad del Aire y Control de la Contaminacin Atmosfrica.
American Society of Mechanical Engineers (ASME):
Boiler and Pressure Vessel Code, Section I and Section VIII, Division I
PTC 4.4 Gas Turbine Heat Recovery Steam Generators
PTC 6.6A and 6S Steam Turbine Power Plants

American Society for Testing and Materials (ASTM) materials specifications.

Occupational Safety and Health Administration (OSHA).
American Society of Civil engineers (ASCE).
ASCE 7-93 Design Loads for Buildings and Other Structures.

American National Standards Institute (ANSI):

ANSI B16.11 Forged Steel Fittings, Socket Welding and Threaded.
ANSI B16.25 Buttwelding Ends.
ANSI B31.1 Power Piping.
ANSI S1.4 Specification for Sound Level Meters

55

American Institute of Steel Construction (AISC).

International Conference of Building Officials (ICBO).
Uniform Building Code (UBC).
Steel Structures Painting Council (SSPC).
Steel Structures Painting Manual.
International Electrotechnical Commission (IEC)
National Fire Protection Association (NFPA) applicable codes and standards.
American Welding Society (AWS)
Steel Structures Painting Council (SSPC)
National Association for Corrosion Engineers (NACE)
National Association of Architectural Metals Manufacturers (NAAMM)
Uniform Building Code (UBC)
All applicable National, State and local codes and regulations.

In case of conflicts between the codes, the Owner shall determine which code takes
precedence. The HRSGs shall be ASME code stamped.
1.4-

DESIGN STANDARIZATION

The works shall be designed to ensure satisfactory operation in which continuity of

service is the first consideration and to facilitate inspection, cleaning and repairs. All
equipment supplied shall also be designed to ensure satisfactory operation under the
atmospheric conditions prevailing at the site and under such variations of load and
pressure as may be met under working conditions.
The contractor shall be responsible for submitting all statutory calculations for third party
verification, as required.
All apparatus shall function without undue vibration and with least practicable amount of
noise.
ASME, ANSI and ASTM standards shall be used in connection with this Contract and all
materials, fittings, components, items of plant and equipment supplied for incorporation
in the Works shall be standardized accordingly.
SI unites shall be used in all correspondence, documentation, calculations, drawings
and measurements. If reference has to be made to nonstandard items, the SI units shall
be quoted followed by the nonstandard units in brackets.
The Contractor shall provide sufficient access around all equipment, in accordance with
good utility design practices, to allow effective maintenance and removal. Platforms shall
be provided around equipment as required for maintenance work. Relief valves shall be
grouped together and access platforms provided. Operating valves which cannot be
serviced by a platform shall be chain operated.

56

The Contractor and Subcontractor shall make every effort to standardize mechanical
and electrical equipment as well as instrumentation.
2- DESIGN AND ENGINEERING
2.1- GENERAL
The HRSGs, accessories, and all equipment furnished shall be designed for operation
with the existing combustion turbines. The HRSGs shall be designed to operate
continuously at all normal, partial, and peaking loading conditions, along with off-design
conditions including startup, shutdown, and abnormal combustion turbine conditions.
The HRSG Supplier shall include a table with load values at boiler support foundation
level, due to load combinations caused by operation, wind and earthquakes, such as
associated loads on anchor bolts. This table will be use for HRSG foundations structural
design.
2.2- DESIGN CONDITIONS
The HRSGs shall be designed for operation under the following conditions:
-

The required steam pressures and temperatures quoted in the operating

conditions are those at the limit of HRSG supply including all specified valving
and instrumentation.
The high pressure system of the HRSGs shall have a design pressure that will
provide for satisfactory operation of the plant with a throttle pressure that
corresponds to the ambient conditions of the site with 10% additional margin in
pressure. This condition represents the highest steam turbine throttle pressure
and maximum steam flow.
The reheat and intermediate pressure system of the HRSGs shall be designed to
operate satisfactorily under the maximum expected high pressure turbine exhaust
pressure with additional 25% margin in pressure.
The low temperature economizers will utilize recirculation or bypass to maintain a
minimum condensate inlet temperature of 110C (230F) for fuel oil operation.

2.3-MAIN COMPONENTS
2.3.1- CASING
Heat transfer surfaces shall be enclosed by casing. The casing shall be constructed of
steel plate not less than 6.35mm (1/4) thick and shall be suitably thickened and
reinforced. The casing shall be furnished with a stainless steel liner from the inlet

57

through the high pressure evaporator section outlet and a carbon steel liner through the
rest of the HRSGs. The flue gas path through the steam generators shall be completely
gastight to prevent leakage and bypassing of hot gases within the casing.
The casing shall be designed to withstand the maximum gas turbine exhaust pressure
and shall not be less than 0.05 barg (+20 inches water gauge).
Casing and tube supports shall be designed to allow full expansion tubes and to permit
maximum accessibility for inspection.
Penetrations of the casing required for headers, manifolds, piping connections, or other
pressure parts shall be sealed to retain the pressure tight integrity of the casing.
Access doors shall be provided to permit access to each heat transfer section for
inspection and maintenance. Access doors shall be located on both upstream and
downstream sides of each heat transfer section and shall be provided on each side of
the HRSGs. Doors shall be hinged and pressure tight with bolted closure. The number
and location of access doors shall be acceptable to the Owner. All necessary stairs,
platforms, and guardrails shall be provided to allow easy and safe access to the access
doors. Ladders shall be provided only where stairs are impractical. Casing design shall
provide for easy removal and replacement of tubes and for cleaning of internal and
external tube surfaces.
The HRSGs shall be provided with internal insulation and lagging system.
2.3.2- STEAM DRUMS
Steam drums shall be in accordance with the following:
Each drum shall be fusion welded and provided with necessary internal distributors,
baffles, shields, and internal piping.
Each drum shall be equipped with steam separators for maintaining required steam
quality and to limit to moisture carry-over to 0.1% maximum. Internal feed-water
distribution along the drum length shall be provided. Internal distribution headers for the
boiler chemical feed and saturated steam sample connections shall be provided.
Hinged elliptical manholes, not less than 300mm by 400mm (12x16) in size, shall be
furnished in both heads of each drum. A hinged and insulated steel cover shall be
provided to cover each manhole.

58

Each drum shall be of large diameter to handle water level swings during quick startup
without excessive dumping of water. At startup, no water carry-over from the drums is
allowed.
Steam drum continuous blowdown connections shall be sized to accommodate 5%
blowdown. Minimum drum holding capacity shall be two (2) minutes at full load steam
flow and shall be based on the volume between the normal water alarm and the low-low
water level trip.
2.3.3- HEAT TRANSFER SURFACES
Heat transfer surfaces shall consist of compact banks of serrated finned tubes, drainable
tubes. Tube banks shall be spaced to provide access for maintenance and inspection.
Gas passages shall be designed for low velocities with no baffles or abrupt changes of
direction, which could contribute to tube erosion. Draft losses shall be minimized as far
as is consistent with economical surface arrangement and proper gas flow distribution.
Tubing shall be arranged in a rectangular or triangular pitch to maximize heat transfer
surface exposure. Fin heights, pitching and transverse tube pitching shall be selected
based upon the specified combustion turbine generator fuels with No. 2 fuel oil and
natural gas.
2.3.4- TUBES
Tubes shall conform to the requirements of the ASME Code. Selection of the tube wall
thickness shall take manufacturing tolerances into account. Tubes shall be truly circular
and free form blisters, scale, and mechanical defects. Tubing shall be arranged so as to
be completely gravity drainable. The minimum outside diameter of tubes shall be 50 mm
(2 inches).
The maximum operating surface temperature of carbon steel tubes shall be 399C
(750F). The minimum outside diameter of tubes shall be 50mm (2).
Fins added to the tubes must be integrally welded to the tubes. Fin thickness shall be a
minimum of 1.27mm (0.05). Maximum fin density shall be six (6) fins per inch.
Corrosion and pluggage of extended surface tubes shall be a major consideration in the
design.
2.3.5- MANIFOLDS AND HEADERS

59

Distribution and collection manifolds and headers shall be designed to provide uniform
water or steam flow to all passes of the tube bank.
The lower header shall allow complete gravity drainage of tubes and headers. Selection
of manifold and header wall thickness shall take manufacturing tolerance into account.
Headers shall be seamless.
2.3.6- TUBE SUPPORTS
Tube supports shall be provided to properly space and support the tubes while allowing
for thermal growth. Tube supports shall be designed to avoid any mechanical damage to
the tube fins. Tube supports shall permit easy removal and insertion of tubes.
Tube supports shall be capable of supporting the weight of tubes when filled with water.
Design temperature for the tube supports shall be equal to the maximum temperature of
the flue gas in contact with the support.
2.3.7- ECONOMIZERS
The high-pressure, intermediate-pressure, and low-pressure economizers shall consist
of finned tube banks located within the steam generator casing. The economizers of the
HRSG will be of the type of continuous tubes, arranged in counter flows between the
combustion gases and the feeding water.
Economizer outlet feed-water design temperature shall be sufficiently below saturation
temperature at design operating pressure to prevent steaming throughout the entire
operating range of the associated combustion turbine. Provisions shall be made to vent
the headers of the economizer to the steam drum in those tube rows where steaming
might occur during off-design conditions. Economizer design temperature shall be
selected to prevent corrosion of the economizer surfaces due to condensation in the flue
gas.
Economizer outlet header shall be connected directly to the steam drum without
intermediate valves. Inlet and outlet headers shall be provided with welded connections
for inlet, outlet, vents, and drains.
Economizer tube banks shall be fully self-draining.
Economizer outlet header shall be connected directly to the steam drum without
intermediate valves.

60

The HRSG feed-water inlet shall be a single connection, and shall be provided with a
control valve, check valve, and a stop valve.
The low pressure economizers shall include recirculation or bypass systems to allow
recirculation of condensate through the feed-water heaters. This is to ensure that the
condensate temperature remains above the flue gas acid dew point to avoid back end
corrosion.
2.3.8- EVAPORATORS
The evaporators, for three (3) and two (2) pressure configurations, shall be of natural
circulation design. Evaporators shall maintain a constant flow over the full range of
steam output. Circulation ratio shall not be less than 10:1 in any part of the evaporators.
Evaporator tube bank design shall be based on optimum arrangement for natural
circulation. Tube elements in the bank shall be connected by a header. Evaporator tube
banks shall be fully self-draining. The HRSG evaporators will be of the type of tube
without seam with fins.
2.3.9- SUPERHEATERS
The superheaters, for three (3) and two (2) pressure configurations, shall be of the
convection type with all piping connections between the sections of welded construction.
The superheaters shall be drainable. Access shall be such that individual elements or
tubes can be removed or repaired with minimum disturbance.
Superheater tube metal design shall include provision for all operational and system
imbalances. Pressure drop through the superheater shall not exceed 5% of the
maximum steam pressure at full lead steam flow.
The superheaters shall be designed not to be flooded during steam generators startup.
Tube metal design temperature, for selection of the tube material, shall not be less than
the maximum expected outside wall temperature. Calculation of maximum surface
temperature shall consider unequal gas distribution, operation at off design conditions,
and imbalance in tube absorption. Criteria used for selection of tube materials shall be
submitted with the bid.
2.3.10- REHEATERS

61

The reheaters shall be of the convection type with all piping connections between the
sections of the welded construction. The reheaters shall be drainable. Access shall be
such that individual elements or tubes can be repaired with minimum disturbance.
Reheater tube metal design shall include provision for all operational and system flow
imbalances. Tube metal design temperature, for selection of the tube material, shall not
be less than the maximum expected outside tube wall temperature. Calculation of
maximum surface temperature shall consider unequal gas distribution, unequal steam
flow between HRSGs, operation at off design conditions, and imbalance in tube
absorption.
The reheaters shall be designed to be capable of running dry.
2.3.11- ATTEMPERATORS
The superheaters and reheaters shall be provided with suitable steam attemperators for
steam temperature control. The attemperators shall be of the single-stage, spray type,
utilizing feed-water as the spray water. The attemperators shall be located between the
high pressure superheaters and at the reheaters section.
Attemperator spray control valves and automatic block valves shall be furnished and
shall conform to the minimum requirements of the ASME Recommended Practices for
the Prevention of Water Damage to Steam Turbines, ANSI/ASME TDP-1, 1985. All
temperature sensing elements, transducers, and final control devices for controlling
steam temperature shall be furnished.
2.4-

FUELS

No. 2 distillate fuel oil will be used as the primary fuel for the combustion turbines with
provision to fire natural gas when available on site. The fuels will not be fired together,
except during fuel switching. For the supplementary fire configuration, natural gas will be
used when available.
2.5-

DUCTWORK

2.5.1- GENERAL
This section covers the design and construction requirements for the combustion turbine
exhaust ductwork, bypass stack, HRSG inlet ductwork and exhaust stack, and the
expansion joints.

62

Design of the various components shall be based on factory built modules, minimizing
field assembly requirements. System design shall include provisions necessary to allow
ease of erection, maintenance, and accessibility. System design shall be suitable for
outdoor operation.
All ductwork required for interconnection of the combustion turbine outlets, HRSG inlets,
and HRSG exhaust stacks shall be furnished. Expansion joints between the combustion
turbine outlet flange and HRSG inlet duct shall be provided as required. Distribution
vanes shall be provided in the HRSG inlet transition section to allow uniform flow
distribution to the HRSGs. The distribution vanes shall be constructed of stainless steel.
All field joints shall be flanged and designed for bolting and seal welding. Angles or
plates used to form flanges shall be joined to the ducts by continuous fillet welds.
Templates shall be used for drilling bolt holes in flanges. Ducts shall be designed to
prevent pulsations and noise generation. Each HRSG module, exhaust duct, and stack
shall be furnished with drains. The drains for each module shall be headered together to
lead to a common collection pint on the side of the module.
Ductwork between the combustion turbine exhaust connections and HRSG inlet
connections shall be provided with an internal insulation and lagging system.
An insulated and weatherproof thermal barrier for personnel protection shall be provided
on the HRSG exhaust ductwork to a height of 2.45m (8 feet) above grade and at any
location where personnel might come into contact with the ductwork. Thermal barrier
surface temperature shall not exceed 55C (130F) when the ambient temperature is
20C (68F).
Ductwork shall be designed to withstand the maximum gas turbine exhaust pressure, as
measured at the gas turbine exhaust connection. Ductwork design pressure shall not be
less than 0.05 barg (+20 inches of water gauge).
Duct velocities shall not exceed 1829 meters per minute (6000 fpm).
Access doors shall be provided to permit access to all duct sections and on both sides
of all major items of equipment. Doors shall be hinged and pressure tight, with gaskets
and bolted closure.
2.5.2- EXPANSION JOINTS
Expansion joints shall be provided for the HRSG inlet and outlet ductwork and at all
other locations as required accommodating thermal expansion. Expansion joints shall be

63

specifically designed for use in combustion turbine and HRSG service at high
temperatures.
Expansion joints shall be sized and designed by the expansion joint manufacturer to
meet the conditions specified and the arrangement of ductwork with respect to
expansion, contraction, and offsets.
The nonmetallic expansion joints shall be of gastight construction and of low noise
design. The expansion joins shall be designed to withstand full system operating
temperatures and pressures, including excursions.
The expansion joints shall be furnished with a protective safety shroud as specified
herein. The shroud shall be designed as a barrier to protect operators from possible
exposure to hot exhaust gases after extended expansion joint service has occurred or in
the event of a premature failure.
The expansion joints shall be designed to operate continuously in a relatively hot to cold
application; e. g., the turbine exhaust duct is externally insulated while the steam
generator inlet duct is internally insulated.
2.5.3- EXHAUST STACK DESIGN
A HRSG exhaust stack shall be furnished with each of the HRSGs. A free-standing
exhaust stack shall be furnished. The exhaust stack shall be provided with an insulated
thermal barrier for personnel protection at the base to a height of 2.45m (8 feet) above
grade. Thermal barrier surface temperature shall not exceed 55C (130F) when the
ambient temperature is 20C (68F).
Any stack low pint which may collect water shall be furnished with a drain which shall be
headered together with duct drains.
The exhaust stacks height shall be designed. Aircraft warning lights shall be provided for
each stack, with access for the lights. The stacks shall be equipped with an approved
lightning protection system.
The exit velocity shall not exceed 27.5m/s, a corrosion allowance of 3mm minimum shall
be incorporated in the stack design. A minimum carbon steel plate thickness of 6.35mm
shall be used. Steel stack shall be designed in accordance with:
AISC Specification for the design, fabrication and erection of structural steel for
building.
ASCE Design and construction of steel chimney liners.

64

ASME Boiler Pressure Vessel Code. Section III.

The HRSG exhaust stacks and stacks supports shall be capable of enduring specified
normal and abnormal design operating conditions, and site environmental effects of
weather and wind, without failure. Effects of wind shall include both along-wind and
across-wind response.
Design values for yield strength and modulus of elasticity of the stack material shall
depend on the composition of the material and the maximum metal temperature at
design operation conditions. Design values shall be as prescribed by the ASME
Pressure Vessel Code, Section VII, Division2, Part AM.
The stacks shall be designed so as to allow shipment in the largest sections possible.
The stacks shall have a continuous monitoring system for NO x and O2 emission control.
2.5.4- EXHAUST SILENCERS
Exhaust silencers shall be provided with the HRSGs, if required. The exhaust silencer
shall be mounted in the transition sections between the combustion turbine exhaust and
the HRSG inlet. Pressure drop through the silencer shall not exceed 0.0025bar (1.0 inch
o water) and shall be included in the overall gas side pressure drop.
The exhaust silencers shall be comprised of sound absorbent material suitably clad
between perforated metal sheets, or shall be of another acceptable type. The
attenuators shall be of stainless steel material, and the design of the attenuators shall be
such that components or parts of the attenuators cannot become detached and obstruct
or pass through the gas passages.
2.6-

ACCESSORIES

2.6.1- VALVES
All valves required for complete operating HRSG units, and as required by the
applicable codes, shall be furnished. Valves shall be in accordance with the
requirements specified herein. Each water and steam terminal connection shall be
equipped with two backseated valves.
Except as otherwise specified, all valves (including vents and drains) requiring operation
during start-up or shutdown of the HRSGs shall be motor operated. Where double
valving is required on these lines, the second valve shall be motor operated. Motor
operated valves furnished for modulating applications shall be provided with a controller

65

capable of receiving 4-20mA position demand signal and sending 4-20mA position
feedback signal.
All valves shall be readily accessible via platforms and stairs for operation and
maintenance. Valves shall be of forged or cast steel, constructed in accordance with
ANSI B16.34 unless otherwise specified herein. Valves shall be designed with stress
values not exceeding the maximum allowable stresses specified in the ASME Code.
The Control valves greater to 10.16 mm (4 inches) and the major equipment of the
Control will have to be installed at floor level. In general, the control valves must be
flanged or be adapted to install between flanges. These must be of the salient face type
(raised face), with capacity according to the specifications of materials for pipes,
minimum ANSI 150 #. The valves in the HP system shall be welded.
2.6.2- BOILER BLOWDOWN SYSTEM
The Contractor shall provide a continuous blowdown system in the HRSGs for use in
normal, full load operation. The blowdown system shall be partially cascading such that
the HP drum blows down to the IP drum. The IP drum will blow down to the flash tank
with the flash steam vented to the LP drum and the remaining blowdown drained to the
blowdown tank. The LP drum blowdown will be sent to the blowdown tank. The HP, IP,
and LP drums shall blow down at a rate such that the boiler water concentrations will not
exceed the allowable values for the boiler pressure level and the steam purity
requirements. The flash and blowdown tanks shall be designed in accordance with
1995 ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section VIII with all applicable addenda.
The flash and blowdown tanks shall be code stamped.
The blowdown tank aftercooler shall be designed to provide a maximum discharge water
temperature of 60C (140oF). The same design criteria shall be followed for the Two (2)
Pressure configuration.
Each HRSG convection section shall also be equipped with boiler blowoff connections
and blowoff valve(s) from its lower header.
2.6.3- STARTUP VENTAGE
Unless otherwise stated, the provider shall supply a Startup Ventage with a silencer and
two valves to assure a satisfactory steam flow to the superheater during startup and
while steam is not delivered by the evaporator. The silencer shall have a drain line to
avoid accumulation.
2.7-

MATERIALS, MANUFACTURING AND STRUCTURES

2.7.1- GENERAL

66

The HRSG shall be fabricated on workshop as possible and shall be transported to its
last location as a set of sub-assemblies ready to be joined on site. Manufacturer
workshop elaborations shall be clearly specified by manufacturer/supplier and shall be
previously approved by the Costumer.
2.7.2- PIPING
All piping specified for the equipment, and as required for complete HRSG unites,
including chemical cleaning drain piping, shall be furnished. The geometry of the piping
shall be designed to accommodate thermal expansion during HRSG operation. Loads
on equipment nozzles shall not exceed the maximum allowable loads specified by the
equipment manufacturer.
All piping connections shall terminate outside the lagging. Suitable flexible gas seals
shall be provided, as necessary, to seal the lagging and permit expansion movement.
Connections not specified otherwise shall be butt weld type if larger than DN50 (2), and
socket weld if DN50 (2) or smaller. Connection points for flue gas circuit instrumentation
on each HRSG and ductwork shall terminate 76mm (3) outside lagging. Connections
shall be constructed of Type 316 stainless steel. Flexible seals shall be provided to seal
the pip to the lagging and permit expansion movement.
Drains shall be adequate to empty the boiler by gravity within 90 minutes. All drain
valves shall be readily accessible.
Chemical cleaning connections shall be separate from the blowdown or drain
connections to permit chemical cleaning without disturbing the permanent piping.
Chemical cleaning drains shall be provided for each evaporator drain connection.
2.7.3- INSULATION AND LAGGING
The inlet ductwork to the HRSHs shall be internally insulated to minimize heat loss, to
prevent the high combustion turbine exhaust temperatures from reaching the ductwork
internal surface, and to maintain an exterior skin temperature below 50C (122F) when
the ambient temperature is 20C (68F). The insulation shall be attached to the internal
ductwall and protected by an internal liner.
The internal liner shall be 1.6 mm (16 gauges) minimum thickness throughout the
HRSGs, inlet ductwork, and inlet transition ducts.
Outlet transition ducts and stacks shall be provided with thermal insulation barriers for
personnel protection.

67

All external surfaces of the HRSGs, auxiliary equipment, and piping shall be insulated
and lagged or provided with adequate protection to limit cold face temperatures below
54C (130F). All insulation materials shall be suitable for the maximum hot surface
temperatures encountered.
2.7.3.1- MATERIALS
Ceramic fiber or mineral fiber insulation shall be used on piping, equipment, ducts, and
steam generator surfaces.
All insulation materials shall be asbestos free and noncorrosive. Insulation materials in
contact with austenitic stainless steel shall be inhibited and of low halogen content so
that the insulation meets the requirements of MIL-I-24244 Amendment 3 regarding
stress corrosion cracking.
Insulating cements shall be mineral fiber thermal insulating cements in accordance with
ASTM C195.
Large valves and other similar pipeline mounted equipment shall be insulated with
stainless steel mesh reinforced, insulated, lace up type thermal jackets with no outer
lagging suitable for outdoor installation.
Weatherproof protective coating shall be Manville Insulkote primer and coating material,
or Owner-approved equal, applied in accordance with the manufacturer's
recommendations.
2.7.4- STRUCTURAL AND MISCELLANEOUS STEEL
2.7.4.1- GENERAL
This section covers the design and construction requirements for ductwork, HRSGs, and
platform support steel, grating, guardrails, and handrail.
Piping furnished by the Contractor will be routed to the HRSGs on an elevated pipe
rack. The HRSG manufacturer shall coordinate the design and location of the HRSG
platforming with the Contractor to interface the HRSG patforming with the Contractorfurnished pipe rack.
2.7.4.2- SUPPORT STEEL
Structural steel framing in the HRSG area shall be furnished complete with a system of
bracing, access platform support steel, and stairs.
All auxiliary and miscellaneous steel required for support and hangers for the HRSGs
and for all ductwork, piping, and other auxiliaries shall be supplied.
2.7.4.3- ACCESS PLATFORMS

68

Access platforms shall be provided to all operating and observation stations, including
test connection points and valve stations of the HRSGs and associated equipment.
Access platforms shall consist of galvanized steel grating. Stairway access shall be
provided from the ground floor to the highest access point above the boiler drum. Stairs
shall also be provided between intermediate platforms.
Platforms may be supported from the HRSG structural steel. Structural components
shall have sufficient clearance to provide for operation and routine maintenance without
dismantling.
A platform with stairway access shall be furnished at each end of the drum. Access
shall be provided to each steam drum. All platforms and walkways shall be provided with
guardrails and handrails.
2.7.5- CONSERVATION AND INITIAL PREPARATION
Surface and painting preparation applied on HRSG components at workshop and on site
shall be done according to XXXX. Tube arrangement shall be completely cleaned and
drained at manufacturers workshop before shipment. All flanges shall be sealed in
order to avoid foreign materials in the tubes during shipment and erection.
2.7.6- SPECIAL TOOLS
All special tools required for installation, operation and maintenance shall be provide by
manufacturer/supplier.
2.7.7- NOISE
The maximum noise emission shall be 65-70 dB (A) on the plant boundaries, according
to Decreto 2217 (Normas sobre el Control de la Contaminacin Generada por Ruido,
Gaceta Oficial N 4.418) and COVENIN 1.565 Standard (Ruido Ocupacional. Programa
de Conservacin Auditiva. Niveles Permisibles y Criterios de Evaluacin).
As to the equipment to be installed on the plant, the maximum noise emission shall be
maximum 85 dB (A) at 1m away from the plant.
3- INSTRUMENTATION AND CONTROL
3.1-

GENERAL

The Contractor shall furnish all field instrumentation and accessories that will be
required to meet the performance requirements and service conditions as specified for
continuous and safe operation of the HRSG in accordance with the governing latest

69

applicable codes and standards.

performance testing of the HRSG.

Test points and test wells shall be furnished for

Instrumentation furnished shall be selected and designed to operate satisfactorily on a

continuous basis while maintaining its accuracy, for the service and ambient conditions
that are being used.
Because the HRSGs are outdoor units, all field instrument, junction box, and panel
enclosures and materials used shall be finished painted, all-weatherproof NEMA 4X,
resistant to deterioration when continuously exposed to all-weather ambient conditions,
and resistant to rust. Stainless steel materials shall not be painted.
All control signal inputs and outputs, in general shall be, 3-15 psig gage (20.7-103.4
kPa) for pneumatically operated devices and 4-20 mAdc for electronic devices, as the
case may be.
All transmitters (level, flow, pressure, differential pressure type) shall be electronic type,
4-20 mAdc output, integral digital local indicator calibrated in engineering units.
A transmitter communicator with battery charger shall be furnished for the transmitters.
All transmitters shall be furnished with integral two or three valve instrument valve
manifolds. Valve manifolds shall meet ANSI B31.1.
Process switches (such as snap action pressure switches, level switches, temperature
switches and others) shall have double pole double throw, heavy duty contacts.
Calibrated ranges and dial faces shall have white background with black lettering in
English and Metric engineering units. Scale ranges shall be submitted for Owner's
review.
All instruments shall be tagged with a stainless steel plate with engraved characters and
attach to the instrument with either stainless steel wires or screws. The tag shall contain
the Contractor's instrument number, service description, project number, and the HRSG
purchase order number.
All instruments shall be tested and calibrated prior to shipment. Calibration certificates
shall be furnished for all instruments and included as part of the HRSG Operation &
Maintenance Instruction Manuals. Laboratory certified documentation shall be furnished
for calibrated flow sections that meet ASME PTC 6.1 requirements.

70

All pneumatic devices, in general, shall be furnished and integrally assembled with the
air filter, air regulator sets, and gages showing indication of supply air pressure,
pneumatic control input, and output signals.
Condensate pots shall be furnished for all steam drum level measurements. The
Contractor shall design the condensate pots with the proper materials to suit the service
conditions. Connections to the condensate pot shall be socket weld designed to match
the size of the instrument primary root valves.
3.2-

BOILER DRUM LEVEL INDICATOR

The Contractor shall furnish a complete drum level indication system for each HRSG
consisting of level probes and water columns, control unit, power supplies, relays,
specialized cables, remote electronic level indicator (for mounting in the main control
room), high/low level trip and alarm relays with dry contact outputs, pipe nipples, and
redundant primary root valves. A calibrating device shall be furnished with the boiler
indicating system. End connections shall be butt-welded. Power supply will be 110
VAC 60 Hz.
3.3-

CALIBRATED FLOW SECTIONS

Calibrated flow sections shall be furnished for all feedwater flow measurements (for both
Three (3) and Two (2) Pressure configurations). The flow nozzles shall be constructed of
stainless steel. The flow sections shall meet the ASME Power Test Code 6.1 design and
manufacturing requirements. High pressure feedwater flow section shall have butt weld
ends. The low pressure and low low pressure feedwater flow sections shall have flanged
end connections. Each flow section shall be inspected, laboratory tested and certified by
an independent laboratory specializing in this type of work.
Inspection reports, and certified calibrated test data and test procedures shall be
submitted immediately for the Engineer's review. "Dummy" spools for installation in
place of the calibrated flow sections during chemical cleaning shall be provided (for both
Three (3) and Two (2) Pressure configurations) with the same end connections as the
flow elements.
3.4- GAUGE GLASSES, ELECTRONIC LEVEL INDICATORS,
TRANSMITTERS

AND LEVEL

One normal level gauge glass assembly at each end of each drum shall be furnished for
indication of drum level. Assemblies shall consist of multiple ports, two-color gauge
glass assemblies, mounted on a single water column. All gauge glasses shall be in
accordance with the ASME Code.

71

An illuminator shall be furnished for each reflex gauge glass assembly. Each assembly
shall be arranged for wide angle, horizontal, direct viewing. Illuminator assemblies shall
utilize aircraft type high intensity lamps wired in parallel. Two complete spare sets of
lamps shall be furnished.
The Contractor shall install and adjust the local gauge glass illuminating and display
assemblies.
The gauge glass assembly upper and lower connections shall each be furnished with
two backseated forged steel isolation valves, to be located near the drum connection, in
addition to a gauge shutoff valve. All valves shall be provided with position indicators.
Each gauge glass assembly shall be provided with two blowdown valves. One valve
shall be located at the gauge glass connection and one valve shall be located at the
ground floor level. All interconnecting piping shall be furnished. Pipe and valve
arrangement shall allow gauge glasses to be drained and flushed without removal.
The gauge glass assemblies, accessories, valves, and interconnecting piping shall be
suitably supported from the steam drum.
Each gauge glass assembly shall be furnished with mirrors such that the gauge glass
image is visible from the feedwater regulating control valve and from the ground floor
level blowdown valve.
A temporary gauge glass shall be provided for use during chemical cleaning.
One electronic drum water level gauge system which operates from conductivity type
probes set into a water column mounted on the boiler drum shall be mounted at one end
of each drum. A complete system with dedicated indicator and alarm contacts shall be
provided for indicating drum level in the Control Room. All necessary power supplies
and components shall be provided for a complete system.
Two level transmitters with two pressure transmitters shall be furnished for control of
condensate/feedwater flow of the high-pressure drum. The intermediate and low
pressure drums shall be configured with a level transmitter at each end and be provided
with pressure compensation as determined by the Owner.
3.5-

PRESSURE GAUGES AND PRESSURE TRANSMITTERS

All pressure gauges supplied with equipment under this specification shall be in
accordance with the requirements specified herein.

72

A 22 cm (8-1/2 inch), steam gauge shall be furnished for indicating drum pressure. The
gauge shall be provided with alloy steel Bourdon tube, connecting piping, siphon, double
root valves, test gauge connection with valve, valved connection for remote pressure
transmitter, solid front, phenolic block case, white dial with black letters, and all
necessary supports. A 6.35 mm (1/4 inch) steel plate, approximately 46 cm (18 inches)
square, shall be provided for mounting the gauge on either the boiler front or structural
steel at the drum floor. Provision shall be made in the pressure gauge mounting for a
valve or cock to accommodate the boiler inspector's test pressure gauge, in accordance
with the ASME Code.
3.6-

THERMOCOUPLES

A system of permanently installed thermocouples shall be provided for monitoring critical

metal and fluid temperatures on the steam generator. Thermocouples shall be
ungrounded and shall be Type K chromel-alumel, stainless steel sheathed. Welding
pads shall be provided on metal temperature thermocouples, and dual thermowells provided for those sensing fluid temperatures.
Thermocouples shall have weatherproof heads, with terminal blocks extending beyond
the casing. A system of wiring and rigid aluminum conduit shall be installed to connect
all thermocouples to a junction box or boxes at locations acceptable to the Owner.
Junction boxes shall contain marked terminal blocks that denote the position of the
thermocouple. Terminal blocks shall be suitable for connection of wiring to the DCS.
4- ECONOMIZER RECIRCULATION PUMPS
4.1- GENERAL
This section covers design, construction, and performance requirements for the
economizer recirculation pumps.
4.2-

CODE REQUIREMENTS

All equipment and materials furnished under these specifications shall be designed and
constructed in accordance with the latest applicable requirements of the standard
specifications and codes of the Hydraulic Institute, ANSI, API, ASME, ASTM, AFBMA,
NEMA, IEEE, and other such regular published and accepted standards except where
modified or supplemented by these specifications; and in accordance with the applicable
requirements of the Federal "Occupational Safety and Health Standards."
4.3-

TYPE

73

The economizer recirculation pumps shall be of the frame mounted end suction
centrifugal type and connected to the motor by a flexible coupling. The pump assembly
shall be frame mounted separately from the motor.
Duplicate pumps shall be identical as defined by the Hydraulic Institute Standards.
4.4-

PUMP CHARACTERISTICS

Each pump shall be designed with a head-capacity characteristic which rises steadily
from the rated capacity to shutoff. The maximum shutoff head for each pump shall not
exceed 125 percent of the design capacity of the pump.
It is preferred that each pump have low shutoff head and maximum efficiency at the
design condition. All pumps shall be of nonoverloading design.
4.5-

MECHANICAL SHAFT SEALS

The pumps shall have single cartridge pusher type, hydraulically balanced mechanical
shaft seals.
4.6-

SAFETY GUARDS

Safety guards shall be furnished for all exposed rotating shafts. Guards shall be
galvanized.
4.7-

MOTORS

The pumps shall be furnished complete with drive motors. The pump brake horsepower
used in determining the motor rating shall be the maximum brake horsepower for the
proposed pump at any operating condition.
5- INSPECTION AND TESTS
HRSG tests shall be conducted in accordance with the following:
5.1-

FACTORY TESTS

The HRSG manufacturer shall conduct his standard factory tests for all the equipment
supplied in accordance with the ASME Boiler and Pressure Vessel Code. XXXXX shall
witness these tests. Contractor shall include in his offer costs for traveling and living
expenses of at least two XXXXX inspectors.
5.2-

HYDROSTATIC TESTS

74

Each module shall be shop hydrostatic tested in accordance with ASME Boiler and
Pressure Vessel Code, Section I. XXXXX shall witness these tests.
5.3-

PERFORMANCE TESTS

Heat recovery steam generators field performance tests will be conducted by the
Contractor in general accordance with ASME PTC 4.4, "Gas Turbine Heat Recovery
Steam Generators", with the following clarifications:
The HRSGs will be tested as a black box with combined inlet and combined outlet
streams.
Turbine exhaust flow will be determined by the gas turbine heat balance method
described in PTC 4.4 and PTC 22.
Steam and feed-water flows will be measured using station instrumentation and
performance test calibrated meters when necessary.
The Contractor shall provide sufficient correction data to allow performing an efficiency
test in accordance with ASME PTC 4.4 at off-design conditions.
5.4-

STARTUP TESTS

Startup tests shall be made by the Customer under manufacturer/supplier supervision.

HRSG will be placed in operation by the Customer under manufacturer/supplier
supervision.
6- ERECTION AND CHEMICAL CLEANING
6.1-

ERECTION

Mechanical erection shall include services and tests applicable such as cleaning and
hydrostatic test, chemical cleaning, drying, safety valves calibration and required
preparations for startup verification. HRSG and ducts shall be assembled so as to allow
free expansion; loads shall not be transmitted to nearby structures, equipment or
foundations.
Afterwards erection is complete, but before dome internal installation, all foreign
materials shall be removed from evaporators, superheaters and economizers. Adequate
connections shall be provided on the HRSG such as flanges, for chemical cleaning.

75

6.2-

CHEMICAL CLEANING

The Supplier shall elaborate and present, for Customer approval, cleaning procedures,
based on a mixture of anhydrous trisodium phosphate, anhydrous disodium phosphate,
nonionic detergent and hydrazine hydrate.
-

HRSG Alkaline Wash: the Supplier shall elaborate and present, for Customer
approval, corresponding procedure, based on a mixture of anhydrous trisodium
phosphate with a minimum concentration of 3000ppm as phosphate, anhydrous
disodic phosphate with a minimum concentration of 1500ppm as phosphate,
nonionic surfactant with a relative concentration of 200ppm in weight and
hydrazine hydrate of 200ppm, besides of making necessary rinses with
demineralized water until obtaining a maximum phosphate residual of 5ppm.

HRSG Acid Wash: the Supplier shall elaborate and present, for Customer
approval, corresponding procedure, based on: a) Acid Stage: consists in a
mixture of a corrosion inhibitor, ammonium biflorure, citric acid at 3% and
ammonium hydroxide for a pH 3.5 +/- 0.2. b) Firs citric acid rinse at 0.2%
adjusting pH with ammonium hydroxide 3.0 to 4.0. c) Afterwards, necessary
rinses are will be made with demineralized water conditioned with 50ppm of
hydrazine until achieve an iron value less than 50ppm. All drains until this stage
shall be made under positive nitrogen pressure. d) Pasive water demineralizd
conditioned water stage with 500ppm of hydrazine hydrate and ammonium
hydroxide at a pH of 10 at a minimum temperature of 93C for a period not less
than 4 hours. At the end of Acid Wash, the Supplier shall give tube samples of
heat recuperators necessary for deposit and metallographic tests in order to
evaluate and accept chemical cleaning done.

7- DOCUMENTATION
7.1-

GENERAL

The Supplier shall provide all drawings, design details, equipment datasheets, operation
and maintenance manual, installation and erection manual, and all necessary
information for installation design evaluation, erection, operation and maintenance.
Operation and maintenance manual, just as installation manual, shall be delivered in
Spanish language, shall be clear and apply specifically to the provided installation. The
following information shall be included on the drawings:
-

Installation general arrangement drawing shall be dimensioned showing front and

side elevation views, installation complete plant view including turbine, HRSG,
piping, expansion joints, stacks, ladders and platforms localization.
Front and side elevation section dimensioned, just as HRSG dimensioned plant
view. In addition, domes, casing, tube arrangement, observation and access
ports, and main connections must be shown.

76

Casing building details, showing the tubes, internal isolation supports and metallic
covering.
Dome and internal dimensioned details.
HRSG and ductwork support details, including expansion details.
Tube arrangement details.
Expansion joints building details, indicating materials.
Superheater material diagram, as well as corresponding metal continuous
maximum rating, and peak load with and without vapor temperature control
temperatures.
Recirculation pumps characteristics
Insulation material list, showing type, localization, protection and surface
temperature.
Dimension and weights details for erection and shipment purpose.
Equipment weights on vacuum, operation and hydrostatic tests conditions, weight
diagrams for equipment foundation considering wind and seismic effects, and
bolting localization diagrams.
Maximum allowable loads on equipment nozzles and piping connections.

General arrangement and detail drawings shall be printed on A0 (1189 mm x 841 mm)
size, dimensions shall be in millimeters (mm), and preferred scales are 1:30, 1:50 and
1:100. Drawings shall be clearly identified.
At the end of the project the Supplier shall give as-built drawings.
7.2-

INFORMATION TO BE APPROVED BY SUPPLIER

Foundation bolts location drawings.
Feedwater pumps datasheets.

77

APNDICE B. Requisicin de Materiales elaborada durante el proyecto.

INDEX

1. SCOPE
2. DEFINITIONS AND TERMS
3. REFERENCE DOCUMENTS
4. CODE REQUIREMENTS
5. HRSG WORKS SUMMARY
6. DOCUMENTS REQUIRED TO MANUFACTURER
7. QUALITY CONDITIONS
8. WARRANTY CLAUSE

78

1. SCOPE
This document contains all the technical information necessary for the purchase of a
Heat Recovery Steam Generator to be installed in XXXXXX.
The scope of the manufacturer includes all activities required for the design of the boiler
and its auxiliary equipment, preparation of manufacturing drawings and documents,
provision of materials, welding, nondestructive testing and treatments, mechanical
warranty and instrumentation, preparation for shipping and transport to the site, all the
component parts of the boiler, in accordance with all attached documents and applicable
rules are referred.
Any conflict between the documents listed in this Materials Requisition shall be
subjected to XXXX for an individual solution.
All work must be done according to the Mechanics Data Sheet No. XXXXX package
boiler and other documents attached to this request, and complying with all procedures
and quality requirements and inspection in manufacturing of boilers. The ASME stamp is
required.
2. DEFINITIONS AND TERMS
OWNER: For all purposes of this document, refers to XXXXX as applicant and owner of
all final goods and services mentioned herein.
MANUFACTURER: The company responsible for the design, manufacture and supply of
all components of the HRSG and the transport of materials, equipment, tools, supplies
and the provision of supervision and skilled labor to perform the work associated with
the project.
CONTRACT: Legal document by which the owner and the manufacturer agree to the
terms governing the project is executed.
SUPERVISOR: This is the person designated by the owner as its representative who
has the responsibility and authority to take any decision during the execution of project.
PROJECT: The set of activities to be performed and is described in this requisition,
associated documents and the contract whereby the owner will get the goods and
services required to successfully complete the project.
3. REFERENCE DOCUMENTS
-

XXXX Data Sheet.

XXXX List of Equipment HRSG.
XXXX Technical Specification.

4. CODE REQUIREMENTS

79

Unless otherwise noted, all equipment. Designs, materials, fabrication and procedures
shall be in full compliance with the latest revisions in addenda of the applicable codes
and standards listed below:
-

Comisin Venezolana de Normas Industriales (COVENIN) applicable codes and

standards.
Gaceta Oficial No. 2.823 Extraordinario, 14 de Julio de 1981: Unidades de
Medida del Sistema Legal Venezolano.
Gaceta Oficial No. 4.899 Extraordinario, 19 de mayo de 1995, Decreto No. 638:
Normas sobre Calidad del Aire y Control de la Contaminacin Atmosfrica.
American Society of Mechanical Engineers (ASME):
Boiler and Pressure Vessel Code, Section I and Section VIII, Division I
PTC 4.4 Gas Turbine Heat Recovery Steam Generators
PTC 6.6A and 6S Steam Turbine Power Plants

American Society for Testing and Materials (ASTM) materials specifications.

Occupational Safety and Health Administration (OSHA).
American Society of Civil engineers (ASCE).
ASCE 7-93 Design Loads for Buildings and Other Structures.

American National Standards Institute (ANSI):

ANSI B16.11 Forged Steel Fittings, Socket Welding and Threaded.
ANSI B16.25 Butt welding Ends.
ANSI B31.1 Power Piping.
ANSI S1.4 Specification for Sound Level Meters

American Institute of Steel Construction (AISC).

International Conference of Building Officials (ICBO).
Uniform Building Code (UBC).
Steel Structures Painting Council (SSPC).
Steel Structures Painting Manual.
International Electrotechnical Commission (IEC)
National Fire Protection Association (NFPA) applicable codes and standards.
American Welding Society (AWS)
Steel Structures Painting Council (SSPC)
National Association for Corrosion Engineers (NACE)
National Association of Architectural Metals Manufacturers (NAAMM)
Uniform Building Code (UBC)
All applicable National, State and local codes and regulations.

5- HRSG WORKS SUMMARY

80

The project includes the following items for the construction and delivery of the HRSG by
MANUFACTURER:
-

HRSG boilers with three pressure levels and reheat.

Ladders and platforms necessary for the maintenance of the unit.
Instruments, valves, fittings for display, easy access from the platform and stairs.
Self-supported stack with access platforms and personal protection system.
Instrumentation Panel associated with local control, installed on the site and
provided to the specified environment.

The manufacturer shall provide all drawings, design details, operation and maintenance
manuals for the boiler. This information should be explicitly and expressly applies to the
supplied equipment.
6- DOCUMENTS REQUIRED TO MANUFACTURER
Column A
Documents
to
supplied with the bid

Column B

Column C

me Documents to be supplied
for Revision /Approval

Only
Information
Documents

A: Required Documents B: Required Documents C: Required Documents

(Marked with X)
with the bid (Quantity / # of with the bid (Quantity / #
weeks)
of weeks)
Column D

Column E

Documents to be included Documents to be checked,

with the Data - Book
verified and certified by the
inspection of the Owner
(Marked with X)
(Marked with X)

REF.
1.
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5

DESCRIPTION
GENERAL
Seller Document Index
Production Schedule
Main Supplier-Sub Orders
Inspection and Test Plan
Index of Mechanical Data Book

2.
2.1

PRELIMINARY DATA
Boiler General Arrangement
Drawing

81

2.2

Boiler Load & Setting Plan

Drawing
2.7
Major Equipment P&ID
w/associated Control Sheet
2.8
Fuel Train General Arrangement
Drawing
2.9
Fuel Train P&ID w/associated
Control Sheet
2.10
Wiring Schematic for BMS / BCS
Panels
2.7
Panel Layout Drawings
2.8
Predicted Performance
25%, 50%, 75%, 100% Charges
2.9
Major Equipment Brochures
2.10
Valve and Instrumentation
Cut-sheets
3.
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6

MECHANICAL DATA
Boiler Furnace arrangements
Boiler and Trim Accessories
Wind box
Valve Trains
Economizer
Stack

4.

INSTRUMENTATION
AND CONTROL
Certified calibration by each
Instrument
Valve / Instrumentation Standard
IOM Instructions

4.1
4.2
5.
5.1
5.2
5.3
5.4
5.5
5.6

QUALITY ASSURANCE DATA

Supplier QA/QC Manual Index
Quality Assurance / Quality Plan
Reports of SUPPLIER (inspection
And audits)
ASME P Forms
As-Built Drawings
Boiler Name Plate Drawing

6.
6.1
6.2

TESTING
Efficient Guarantee
Optional test data and reports

7.
7.1
7.2

OTHERS
Spare parts recommendations
Preservation, packaging and
shipping procedures

82

7.3

Operations and Maintenance

instructions procedures

7- QUALITY CONDITIONS
The following terms of quality shall be considered by the manufacturer on the
submission of the Bid for a complete evaluation and analysis. They are complementary
to the level of quality required in the technical specification package boiler:
-

The MANUFACTURER shall submit the calibration certificates of equipment to be

used for factory or field tests for materials and equipment used.
The manufacturer must undertake in the delivery of the documents requested in
the attached list of requisitions (SDRL), including the Data-Book of the boiler.
The MANUFACTURER shall submit the packaging and storage procedures of the
HRSG, according to the method of sea, air or land shipping applied for this case.
The manufacturer shall indicate any deviation with respect to technical
performance standards of the Material Requisition.
The boiler and auxiliary equipment shall be identified according to the labeling
required by the specification of the package boiler. The identification plate shall
be in accordance with ASME.
The manufacturer must submit the original certificates of all examinations and
tests. Certified copies with the dispatch note sent to the warehouse should have a
written statement true and exact copy of the original, signed by the manufacturer
and the Inspector.
De acuerdo con el nivel de inspeccin definido para en la orden de compra, el
paquete de caldera estar sujeto a la Inspeccin del PETROPIAR durante la
fabricacin, ensayos y pruebas requeridas.

8- WARRANTY CLAUSE
Materials and national and foreign equipment warranty provided by the manufacturer
remain in effect for twelve (12) months from the date of provisional acceptance act
issued.
If during the Warranty Period any part of labor, materials, national and/or foreign
equipment, is run again, damaged or replaced, for reasons attributable to the
manufacturer, the warranty period for that (s) row (s) will be extended for a period of
twelve (12) months, to a maximum of 24 months.

83

APNDICE C. Vendor Data Requirements elaborado durante el proyecto.

Vendor Data Index (VDI)
VDR Form filled with proposed
delivery dates
Deviation,
Exception
and
Comment List to this Requisition
and Its Annexes
Reference List (Experience List of
equipment supplied for similar
applications, in the last five (5)
years)
Engineering,
Procurement,
Manufacturing and Test Schedule.
Fabrication and Quality Control
Plan
Utility Requirements List
Equipment Filled-in Data Sheets
(Including as built)
Proposed
Conditions

Shop

Assembly

Piping & Instrumentation Diagrams

(When applicable )
Relief Loads
applicable)

Summary (When

Predicted Performance
(when applicable )

Curve

Noise
Data
applicable )

(When

Sheet

Auxiliaries Equipment Data Sheet

Control Damper Data Sheet

84
Completed
Lubricant
(When applicable)

Charts

General Arrangement Drawing

Calculation Report (ASME Code
Pressure Part)
Calculation Report
Pressure Part)

(Non-Code

Calculation Report (Structural and

Stack Vibration Analysis)
Detailed Drawings
(Furnace ,
superheater,
economizer,
evaporator, drums, ,stacks/ducts ,
refractory / insulation, etc)
Assembly Drawings with Bill of
Materials (Furnace , superheater ,
economizer, evaporator, drums,
,stack/ducts , expansion joints ,
refractory / insulation, etc)
Auxiliaries Equipments
Arrangement Drawing
Tube Supports/
Drawings

Tube

Valve/Instrumentation
IOM Instructions

General
Guides
Standard

Piping, Insulation, Ladder

Platform Support Drawings

and

Stair/Ladder and Platform Detail

Drawings with Bill of Materials
Foundation Layout and Loading
Plan
Refractory Materials Application
Procedure or Specification
Internal Lining Specification
Procedure (When applicable)

or

85
Surface Preparation and Painting
Specification or Procedure
Nameplate Drawing
List of Instruments
Bill of Materials for Control Panel
and Instruments
Process Data for Instrument
associated to the Package and
supplied
by
others
(When
applicable)
Instruments Data Sheets
List of junction boxes, control
boxes, cabinets and panels
List of Signals (Input/output
signals for control, monitoring,
safety systems, including vibration
monitoring)
Schematic Diagrams
Wiring Connection Diagrams
Instruments Calculation Sheets
(Valves, actuators, safety devices,
flow measuring devices)
Calibration/setting data sheets,
calibration
curves,
calibration
procedure for instruments
Instruments Outline Dimensional
Drawing (with weight indication)
and Cross sectional Assembly
Drawings
Cables
Interconnection
Diagrams

Block

Electrical and Pneumatic Routes

Drawings (Including Instruments,
Junction Boxes, Cabinets and
Panel Location)

86
Electric,
Pneumatic,
Process
Installation Details (Hook Ups).
Control Panel Outline Dimensional
Drawing (with weight indication)
and Cross sectional Assembly
Drawings
Loop Diagrams
Control System Description (PLC,
BMS, etc), Operating Principles,
Functional Design Specification
Software
Specification,
Configuration
Documentation
(Schemes, charts, listing) and
Manuals
Software and Driver Licenses
Logic Diagrams (Interlock and
safety)
and/or
Sequence
Diagrams.
Cause and Effect Matrix
Control and Safety Narratives
Shipping Loose Instrument List
and Hook Ups.
Electrical Consumer List Power
Supply Requirements (NormalEmergency-Ups)
Terminal Box Detail Drawing with
Termination Details
Shipping Data and Diagrams
Surface Preparation and Painting
Procedure if Applicable
Assembly and Erection Procedure
/ Drawing
Packing Procedure

87
Recommendations for
Prior and After Erection

Storage

Recommended Spare Part List for

Start-Up & Commissioning, With
Prices
List of Spare Parts for 2 Year
Operation with Prices

Procedure of Preparation of
Equipment for
Star-Up and
Commissioning
List
of
Special
Tools
for
Maintenance( when applicable )
Tests Procedures
Performance Test
Performance Curve
Factory
Procedure
applicable)

Results

Acceptance
(FAT)

Test
(When

FAT Report (When applicable)

PWTH
Procedure
applicable)

(When

NDT Procedures
Welders Qualification Certificates
Shop Tests Results / Reports
Materials Certification
PWHT Record Certificates (When
applicable)
Welding Book
QC Manufactures Dossier
Installation,
Operation
Maintenance Manuals
Vendors Data Book
Progress Report

and

88
Sub-Vendors and Main Suppliers
List
Vendors
(Monthly)
Unpriced
Orders

Procurement
Copy

of

Main

Status
Sub-

Packing List
Recommendations
for
Fastening / Transportation

Sea

Note -1: Definitions: FA= For Approval, CF= Certified Final, W = Week, M = Month, E =
Electronic Files (through FTP), c = copy, ARO= After Receipt of Purchaser Order.
Note -2: VDI (Vendor Data Index) must be submitted by SELECTED Vendor during Kick off
Meeting.
Note -3: The drawings and documents requested must be submitted before the fabrication of
equipment. If these documents are not provided in the agreed date, Vendor cannot proceed with
the fabrication.

89

APNDICE D. Hoja de Datos elaborada durante el proyecto.

GAS SIDE (EXHAUSTED GASES INFORMATION)
EXHAUSTED GASES FLOW

lb/ h

EXHAUSTED GASES TEM PERATURE

EXHAUSTED GASES PRESSURE

NON REACTED HIDROCARBONS

lb/ h

O2
H2S

lb/ h
lb/ h

N2
CO2

lb/ h

H2SO4
ESPECIFY OTHER:

lb/ h
lb/ h

lb/ h

Cp

Bt u/ lb 0 F

H20

lb/ h

K (Cp/Cv)

SOX
NOX

lb/ h
lb/ h

Ar

lb/ h

H2SO4 DEW PONIT

H2O DEW PONIT
M OLECULAR WEIGHT

F
psia

EXHAUSTED GASES COM POSITION

(Real)
0

F
0
F
lbmol/ lb

FEED WATER INFORMATION

FEED WATER FLOW
FEED WATER TEM PERATURE
FEED WATER PRESSURE

GPM
F
psia

TOTAL HARDNESS (AS CaCO3)

pH

CONTAM INANTS
SiO2
IRON (AS Fe)

lb/ gal M AX
lb/ gal M AX

COPPER (AS Cu)

lb/ gal M AX

O2
TOTAL SUSPENDED SOLIDS

lb/ gal M AX
lb/ gal M AX

TOTAL DISSOLVED SOLIDS

ESPECIFY IF OTHER:

lb/ gal M AX
lb/ gal M AX

BOILER DESIGN DATA

NUM BER OF BOILERS
UNIT TYPE
M AXIM UM ALLOWABLE PRESSURE DROP

A M B IE N T C O N D IT IO N S
psi

M AXIM UM AM BIENT AIR TEM PERATURE

M INUM UM AM BIENT AIR TEM PERATURE

ELEVATION ABOVE SEA LEVEL

DESIGN WIND LOAD

ft
lb/ f t 2

AVERAGE AM BIENT PRESSURE

AVERAGE AIR TEM PERATURE (DESIGN)
AVERAGE WIND SPEED

DESIGN SEISM IC LOAD

%G

S IT E IN F O R M A T IO N

F
0
F
psia
0

ft/h

STEAM INFORMATION
H IG H P R E S S UR E S T E A M

PRESSURE
TEM PERATURE

0
F
psia
F

lb/ h

LO W P R E S S UR E S T E A M

PRESSURE
TEM PERATURE

psia
F

FLOW

lb/ h

FLOW

PRESSURE

psia

PRESSURE

psia

TEM PERATURE
FLOW

F
lb/ h

TEM PERATURE
FLOW

F
lb/ h

M E D IUM P R E S S UR E S T E A M

R EH EA T ST EA M

AUXILIARY EQUIPMENT DATA

NUM BER OF DRUM S
DRUM DESIGN PRESSURES

psia
psia

RELIEF VALVE
RELIEF VALVE TYPE

YES / NO

DRUM DESIGN TEM PERATURES

INSULATION TIPE
DRUM INSULATION THICKNESS

SOOT BLOWERS

YES / NO

M AXIM UM CORROSION ALLOWABLE

inch

inch

GENERAL DETAILS
D IM E N S IO N S

F UR N A N C E IN F O R M A T IO N

LENGTH
HEIGHT
BASE AREA

ft
ft

Bt u/ h

ft2

FURNANCE REQUIRED HEAT TRANSFER RATE

NUM BER OF BURNERS
TYPE OF BURNERS
AIR EXCESS
FUEL TYPE
M AIN FUEL PRESSURE / TEM PERATURE

ft
%

SECONDARY FUEL PRESSURE / TEM PERATURE

TERTIARY FUEL PRESSURE / TEM PERATURE
FUEL RATE (LIQUID OR FUEL GAS)

psig / F
psig / F
lb/ h

S T A C K IN F O R M A T IO N
HEIGHT
BOILER EFFICIENCY

psig / F

CHEMICAL WATER TREATMENT

Q UE M IC A L F O R S O LID S P R E C IP IT A C IO N

A N T IF O A M

NAOH
CaCO3
PO4
ESPECIFY IF OTHER:

OXYGEN SC A VEN GER

A N T IS C A LIN G
C H E LA N T A G E N T

NTA
EDTA

DEHA
CARBOHYDRAZIDE

ESPECIFY IF OTHER:

SULPHITE
ESPECIFY IF OTHER:

REMARKS

NAME PROJECT

PROCESS DATA SHEET

HEAT RECOVERY STEAM GENERATOR
B - XXX

No.:XXXX
DPC No.: XXXX-XX-PHD-XXX

REVISON:
X
ELABORATION DATE:
DD/MM/YY
PAGE 2 OF 3

90
FUELS PROPERTIES
AS M AIN FUEL
F UE L G A S
A N A LY S IS , P E R C E N T T B Y M O L

AS SECONDARY FUEL

N2

M OLECULAR WEIGHT

CH4

C 2H6

SPECIFY GRAVITY
VISCOSITY

C 3H8

nC 4H10

nC 5H12

iC 4H10
iC 5H12

%
%

C6+

CO2

ORGANIC SULFUR (AS S)

O2

%
%

OTHERS

WATER
H2S (ppmv)

GPM
ppmv

HEATING VALUE (HIGHER/LOWER)

BTU/SCF

AS M AIN FUEL
F UE L G A S
A N A LY S IS , P E R C E N T T B Y M O L

cp

AS SECONDARY FUEL

AS TERTIARY FUEL

P R O P E R T IE S

N2
CH4
C 2H6

%
%
%

C 3H8
nC 4H10
Nc5h12

%
%
%

iC 4H10
iC 5H12

%
%

C6+
CO2
ORGANIC SULFUR (AS S)

%
%
%

O2
OTHERS
WATER

%
%
GPM

H2S (ppmv)
HEATING VALUE (HIGHER/LOWER)

ppmv

M OLECULAR WEIGHT
SPECIFY GRAVITY
VISCOSITY

cp

BTU/SCF
AS M AIN FUEL

F UE L O IL
D IE S E L O IL

AS TERTIARY FUEL

P R O P E R T IE S

FO # 2

FO # 3

FLASH POINT
POUR POINT

C
C

WATER & SEDIM ENTS

CARBON RESIDUE ON 10 %BOTTOM S

%OF VOL.

AS SECONDARY FUEL

AS TERTIARY FUEL

FO # 4
FO # 5
SULFUR PERCENTAGE BY WEIGHT
VISCOSITY

FO # 6

%
cP

GRAVITY
HEATING VALUE (HIGHER/LOWER)

BTU/SCF

REMARKS

NAME PROJECT

PROCESS DATA SHEET

HEAT RECOVERY STEAM GENERATOR
B - XXX

No.:XXXX
DPC No.: XXXX-XX-PHD-XXX

REVISON:
X
ELABORATION DATE:
DD/MM/YY
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91

APNDICE E. Gua Tcnica de Caderas de Recuperacin de Calor elaborada durante la

pasanta.
NDICE

GENERADOR DE VAPOR POR RECUPERACIN DE CALOR (GVRC)

TIPOS DE GVRC
PLANTAS DE CICLO COMBINADO
EMISIONES Y CONTAMINANTES

92
Generador de Vapor por Recuperacin de Calor (GVRC)
Durante muchos aos las turbinas a gas han sido utilizadas para proveer energa elctrica. Este tipo de
turbinas es mundialmente popular gracias a su alta rapidez de puesta en marcha y bajo costo. Sin
embargo, las turbinas convencionales operan con baja eficiencia trmica debido a las altas temperaturas
que posee el flujo a la salida. Por lo tanto, una turbina a gas, es generalmente combinada con un
Generador de Vapor por Recuperacin de Calor (GVRC) para aumentar la eficiencia del sistema.
Las Calderas de Recuperacin de Calor son usadas en sistemas combinados de potencia y calor para
capturar la energa trmica rechazada o expulsada por las turbinas y otras fuentes y aprovecharla. Al
extraer el calor de las corrientes de gas, las unidades de recuperacin de calor reducen el consumo de
combustible, aumentando la eficiencia. Las unidades simples de recuperacin de calor funcionan como
intercambiadores de calor, transfiriendo la energa trmica de un sistema a otro. Estas unidades estn
caracterizadas por no poseer una fuente adicional de energa adems de la turbina. Otras unidades ms
complejas se caracterizan por poseer fuentes de quemado adicional de combustible. Dependiendo del
diseo de la instalacin, del proceso de calentamiento y los requerimientos de potencia, podra ser
necesario usar tanto la unidad que requiere quemado adicional de combustible como la unidad que no lo
requiere, para el mismo sistema de potencia.
Las unidades sin quemado adicional funcionan como intercambiadores de calor utilizando la energa de
los gases calientes para producir vapor. La principal aplicacin de las GVRC es recuperar el calor
desperdiciado de las turbinas a gas para producir vapor. El flujo de escape a travs de la caldera puede
ser tanto vertical como horizontal. Las configuraciones horizontales ocupan ms espacio que las
verticales, sin embargo las verticales, las cuales son ms comunes en Europa, son menos vulnerables a
problemas causados por fatiga trmica. Ambas configuraciones pueden ser diseadas con mltiples
circuitos para generar vapor a distintas presiones. La construccin de estos circuitos determina si la
unidad es clasificada como caldera de tubos de fuego o caldera de tubos de agua.
En las calderas de tubos de agua, el agua y vapor pasan por tubos expuestos a los gases calientes de
escape. Este tipo de calderas pueden tener tres circuitos primarios de agua-vapor. Estos circuitos se
conocen como evaporador, sobrecalentador y economizador.
-

El evaporador es el circuito ms importante. A medida que el agua fluye por el evaporador, es

calentada hasta su punto de saturacin correspondiente a la presin de operacin. La forma de
los tubos del evaporador define la configuracin del GVRC. A pesar de que es posible fabricar
algunas calderas de tubos de agua en un taller y transportarlas al lugar de instalacin
completamente ensambladas, las calderas ms grandes deben ser transfortadas
semiensambladas para luego ser armadas en el sitio de instalacin.
El sobrecalentador es utilizado para calentar el vapor saturado que es producido en el tambor o
caldern. Normalmente esta instalado delante del evaporador, donde est localizada la corriente
ms caliente de gas.
El economizador es utilizado para precalentar el agua de alimentacin que es introducida en el
sistema. Generalmente se encuentra detrs del evaporador, donde la temperatura del gas es
ms baja.

Para reducir la corrosin producida en las calderas, se deben controlar las temperaturas de entrada en
el economizador y la temperatura de salida de los gases a travs de la chimenea.
Otras partes importantes en este tipo de calderas son las chimeneas y los tambores. La chimenea de
bypass sirve para que la planta opere una vez instalado el ciclo simple, mientras an no se ha culminado
la parte de vapor. Una vez concluido la parte de vapor, se contruye la chimenea de escape, la cual se
encarga de expulsar los gases a la atmsfera luego ser aprovechados.

93
Los tambores son de suma importancia, ya que es en ellos donde se produce el cambio de lquido a
vapor. stos reciben el agua del economizador, almacenndola y convirtiendla en vapor a travs del
evaporador. Un vez vaporizada, se enva al sobrecalentador para luego ser conducida a la turbina.
Las calderas con quemado adicional de combustible utilizan el oxgeno contenido en los gases de
escape de la turbina, para crear una combustin con combustible suplementario. Los equipos para la
combustin estn colocados en el ducto que conecta la turbina con la caldera. Estos equipos estn
diseados para elevar la temperatura del gas desde los 1000F a los 1800F. Incluir un quemador en una
caldera, hace posible la variacin de la cantidad de vapor producido, controlando el combustible
suplementario. Esto es importante para procesos industriales que tienen demanda de vapor variable.
El punto pinch y la temperatura de approach son importantes parmetros en el diseo de los
GVRC. Al reducir estos valores, se incremetar la eficiencia. Sin embargo, esta optimizacin requiere
complicados clculos de transferencia de calor y balances de masa del ciclo para evitar problemas.
Adems, estos valores determinarn el tamao del equipo. Si queremos que los valores sean menores,
entonces se requerir mayor rea de transferencia de calor, por consiguiente mayor tamao.
Para el diseo de los GVRC, la primera decisin que se debe tomar es el tamao de la turbina a gas.
Generalmente, esta turbina proporcionar el 66% de la potencia generada por la planta, asumiendo que
el GVRC no acta con quemado adicional de combustible. Si se desea incrementar la potencia generada
por la turbina a vapor, se puede colocar quemado adicional de combusible en la caldera. Una vez que se
ha tomado la decisin del tamao de la caldera y la turbina a utilizar, se procede a calcular la tasa de
calor de la planta. Esto ser una compensacin entre el costo y la eficiencia.
Tipos de GVRC
Este tipo de calderas se divide bsicamente en dos tipos:
-

Flujo horizontal de gas, la cual a su vez se puede ser:

Circulacin natural
Sin tambores (Once Through)
Flujo vertical de gas, la cual a su vez se puede ser:
Circulacin forzada
Circulacin natural
Sin tambores (Once Through)

GVRC Horizontal con tambores (Horizontal Drum HRSG): Se utilizan principalmente en los Estados
Unidos. En este tipo de calderas el flujo expulsado por la turbina a gas circula horizontalmente. Los tubos
de los intercambiadores estn dispuestos de forma vertical. Estas unidades estn diseadas para que el
flujo se desplace de forma natural en los evaporadores gracias a la diferencia de densidad entre el vapor
y el agua. Los tambores son usados cuando se tienen varios niveles de presin en el proceso. Habr
tantos tambores como niveles de presin. En la figura se pueden ver los dos tambores sobre la caldera.

94

Figura 1. GVRC Horizontal con 2 niveles de presin

No necesitan estructura de soporte, siendo en conjunto una caldera ms compacta y barata, ya que
requiere poca estructura metlica de soporte al ir colgados los elementos del techo. El aislamiento suele
ser interno para evitar el utilizar en la carcasa materiales aleados y juntas de dilatacin. Conviene que el
material aislante est recubierto por una chapa para protegerlo del impacto del agua o vapor en caso de
rotura
de
tubos.
Debido a la construccin compacta, gran parte de los tubos en el interior de los haces no son
accesibles, por lo que en caso de rotura se debe abandonar el uso de dicho tubo. Otro inconveniente de
este tipo de caldera es el drenaje inferior de los colectores y tubos del recalentador y sobrecalentador,
que puede provocar la acumulacin de bolsas de agua que en los arranques podran impedir la
circulacin
En los GVRC horizontales, el ensamblaje cabezal/tubo es ms rgido debido a la disposicin de los
conductos. Numerosas fallas se han encontrado durante operacin debido a esto. Sin embargo, los
ingenieros actualmente se encuentran trabajando en esto.
Por ejemplo, durante paros de la planta, repentinos cambios en el flujo y la temperatura de los gases
de escape generan grandes esfuerzos en las uniones tubo/cabezal en la seccin de sobrecalentamiento.
Para evitar las fallas, se hacen soldaduras de alta penetracin en dichas uniones. Lo mismo ocurre en el
arranche de la planta. En este caso generalmente fallan las uniones del economizador de baja presin.
Otro reto para la confiabilidad y durabilidad de los GVRC horizontales incluyen: fatiga, particularmente
en los sobrecalentadores de alta y media presin, los cuales estn expuestos a un incremento de
temperatura de ms de 600F en cinco minutos como resultado de la alta aceleracin de la turbina
durante el arranque; problemas relacionados a la corrosin del lado del flujo del gas.

95
GVRC Vertical con tambores (Vertical Drum HRSG): Se utilizan principalmente en Europa. En este tipo
de calderas el flujo expulsado por la turbina a gas se mueve de forma vertical. Los tubos de los
intercambiadores se encuentran dispuestos en forma horizontal. El flujo es desplazado de manera
forzada, a diferencia de las calderas horizontales. En muy pocos casos la circulacin es natural. La
necesidad de bombas en los evaporadores aumenta los costos y mantenimiento. En la figura se pueden
ver los tambores a ambos lados de la caldera. Este tipo de calderas requieren menos espacio para su
instalacin que las calderas del tipo horizontal.

Figura 2. GVRC Vertical con 2 niveles de presin

En los GVRC verticales, cada superficie de transferencia de calor tiene todos los cabezales del mismo
lado. Por esto, los tubos pueden expandirse y contraerse longitudinalmente, sin ser bloqueados por
otros cabezales. Todas las superficies de transferencia de calor de la caldera se encuentran colgadas unas
a otras, y las suspensiones de las partes de presin se hallan en la parte ms fra de la caldera. Este
arreglo permite la libre expansin de forma vertical, evitando los esfuerzos debido a los cambios de
temperatura. Adems, la disposicin de los tubos permite una mayor facilidad en casos de inspeccin y
mantenimiento.
En este tipo de calderas el aislamiento suele ser interior, con proteccin de la capa aislante, o mixto,
con recubrimiento interno de fibra cermica en la parte superior donde los gases son ms fros.
Aunque operacionalmente estas calderas no son tan especiales, las exigencias de control de calidad
durante la construccin y la pureza del agua de alimentacin son requisitos similares a los de las calderas
horizontales, as como las limitaciones y precauciones en subidas y bajadas de carga.
La forma normal de operacin en este tipo de calderas es en presin deslizante, donde la presin del
vapor flucta de acuerdo con el flujo de vapor, permaneciendo completamente abiertas las vlvulas de
la turbina. Esta forma de operacin maximiza el rendimiento de la caldera a cargas parciales, ya que si

96
decrece la produccin de vapor, al reducirse el caudal y la temperatura de los gases de escape de la
turbina de gas, tambin se reduce la presin, y con ella la temperatura de saturacin, con lo que se
consigue una alta vaporizacin y la recuperacin de la mayor parte de la energa de los gases.
Gracias a la experiencia con estos equipos, se puede decir que los GVRC verticales responden mejor
durante los arranques. Pero en trminos de la carga base operacional, ambos tipos de caldera funcionan
de manera equivalente.
Calderas de un solo paso (Once Through): En este tipo de calderas el vapor o agua lquida pasa por un
mismo camino, sin necesidad de tambores para separar los fluidos. El economizador, evaporador y
sobrecalentador no estn bien definidos. El punto de la interfaz lquido-vapor puede variar a lo largo del
intercambiador dependiendo del flujo msico y del calor que se le est imprimiendo. Pueden estar
dispuestas de forma vertical u horizontal. Trabajan con solo nivel de presin. El tiempo de arranque en
este tipo de calderas es mucho menor que en las calderas con tambor. Pueden ser instaladas de manera
rpida, ya que la mayora de las soldaduras se pueden hacer en la fbrica. Debido a que no presentan
sistemas de purga, pueden ser ms eficientes. No requieren de la chimenea de bypass, ya que pueden
funcionar en seco, esto reduce los costos. En la figura se puede ver que no hay tambores en este tipo de
calderas, el agua pasa siempre por el mismo conducto.

Figura 3. Esquema de GVRC del tipo Once Through

Plantas de Ciclo Combinado:

Las centrales de ciclo combinado estn integradas por dos tipos diferentes de unidades generadoras:
turbogas y vapor. Una vez terminado el ciclo de generacin de la energa elctrica en las unidades
turbogas, los gases desechados con una alta temperatura, se utilizan para calentar agua llevndola a la
fase de vapor, que se aprovecha para generar energa elctrica adicional.
La combinacin de estos dos tipos de generacin, permiten el mximo aprovechamiento de los
combustibles utilizados, dando la mejor eficiencia trmica de todos los tipos de generacin
termoelctrica.

97
El paquete o arreglo general de una planta de ciclo combinado se puede esquematizar de acuerdo con
diversas posibilidades. El nmero de unidades turbogas por unidad de vapor vara desde uno a uno hasta
cuatro a uno. En cuanto al criterio de diseo de la fase de vapor existen tres variantes:
a. Sin quemado adicional de combustible.
b. Con quemado adicional de combustible para control de la temperatura.
c. Con quemado adicional de combustible para aumentar la temperatura y presin del vapor.
Una ventaja de este tipo de plantas es la posibilidad de construirlas en dos etapas. La primera,
turbogas, puede ser terminada en un plazo breve e inmediatamente iniciar su operacin;
posteriormente, se puede terminar la construccin de la unidad de vapor, y completarse as el ciclo
combinado.
El trmino Planta de Ciclo Combinado casi siempre implica la existencia de una turbina de gas, una
caldera y una turbina de vapor. Bsicamente, se trata de generar electricidad a partir de la combustin
de un gas o de fuel. Los gases de la combustin pasan a una turbina de gas que mueve el alternador. A la
salida de la turbina los gases han perdido presin y temperatura pero an contienen la suficiente energa
como para que valga la pena aprovecharla en la caldera de recuperacin de calor.
Una caldera es bsicamente un intercambiador de calor a contracorriente donde el gas calienta un
grupo de tubos por donde circula agua o vapor cuya energa se aprovecha en la turbina de vapor que a
su vez acciona un alternador.
Termodinmicamente, esto implica la unin de un ciclo Brayton (gas) y un ciclo Rankine (vapor). El
calor generado en el ciclo Brayton es la entrada para el ciclo Rankine. Cuando parte del vapor generado
en una caldera se aprovecha para un proceso industrial podemos hablar de una aplicacin de
cogeneracin. En estos casos, el aprovechamiento de energa se acerca al 80%, comparado con un 45%
de un ciclo combinado. Las plantas de ciclo combinado pueden variar de un solo nivel de presin, hasta
tres niveles de presin con recalentamiento. Esta configuracin es la ms eficiente, sin embargo es la
ms costosa.
La configuracin con tres niveles de presin y recalentamiento funciona de la manera siguiente:
1. Circuito aire-gases:
Un compresor comprime aire, que se mezcla con un combustible gaseoso o lquido dentro de una
cmara de combustin. El producto de esta combustin son gases a alta temperatura (HT) y alta presin
(HP). Estos gases se envan a la turbina de gas que gira como consecuencia del paso de los gases por sus
labes. Esta energa mecnica se transforma en energa elctrica en el alternador que va unido a la
turbina de gas.
2. Circuito agua-vapor:
A medida que los gases pasan por la caldera ceden calor a los haces tubulares (sobrecalentadores,
recalentadores, evaporadores y economizadores) y luego abandonan la caldera por la chimenea. La
temperatura de entrada de gases a la caldera puede alcanzar los 600C y a la salida hacia la chimenea,
alrededor de 100C. El agua puede entrar en el economizador de alta a 60C y salir hacia la turbina de
vapor a 560C. El circuito agua-vapor representado en los siguientes esquemas es de tres niveles de
presin de vapor: alta (HP), media (IP) y baja (LP). Las extracciones de vapor de HP, IP y LP de la caldera
van a las turbinas de HP, IP y LP, respectivamente. En realidad son tres turbinas unidas por el mismo eje.
El vapor entra en las turbinas, se expande a su paso por los labes y hace girar el eje de la turbina que

98
est unido al eje del alternador, donde la energa mecnica se transforma en energa elctrica. El agua de
la que se alimenta la caldera est almacenada en el tanque de agua de alimentacin.
2.1. Circuito agua-vapor de alta presin (HP):
La bomba de agua de alimentacin de HP alimenta de agua a alta presin a la caldera (140 barg). El
agua entra en la caldera por la primera etapa del economizador de HP. En este economizador, el agua
sufre calentamiento (155C), despus pasa a la segunda etapa del economizador de HP (233C) y
finalmente a la tercera etapa del economizador de HP (329C). Las temperaturas y presiones entre
parntesis son orientativas.
El agua circula desde el economizador hasta el caldern o tambor de HP. Un tambor es un depsito
cilndrico horizontal que contiene agua en fase lquida y vapor y sirve para separar el agua del vapor. El
tambor contiene separadores mecnicos (ciclones y depuradores) que eliminan el agua del vapor y slo
permiten la salida del vapor saturado seco, ya que las gotas de agua sern perjudiciales para el
sobrecalentador y la turbina).
El tambor de HP alimenta de agua al evaporador de HP, donde se produce la vaporizacin del agua.
Este vapor hmedo vuelve de nuevo al tambor de HP. El tambor de HP suministra vapor saturado a los
sobrecalentadores de HP, donde el vapor saturado aumenta su temperatura (560C) y alcanza las
condiciones ptimas para entrar en la turbina de vapor de HP. El eje de la turbina de vapor se mueve y
este a su vez hace girar al alternador. El vapor de alta ha cedido parte de su energa a la turbina de vapor
de alta y sale de ella como vapor de IP, que es conducido al recalentador de IP.
2.2. Circuito agua-vapor de media presin (IP):
La bomba de agua de alimentacin de media presin (33 barg) suministra agua a la primera etapa del
economizador de IP (152C). Luego, el agua fluye hacia la segunda etapa del economizador de IP (228C).
El agua abandona el economizador y pasa al tambor de IP. El tambor de IP alimenta el evaporador de IP,
en este haz tubular se produce el cambio de lquido a vapor hmedo y de aqu vuelve al tambor de IP
(230C). El vapor hmedo sale del tambor como saturado y pasa entonces al sobrecalentador de IP,
donde el vapor de IP sufre un aumento de temperatura.
A la salida del sobrecalentador, el vapor de IP es mezclado con el vapor de IP del escape de la turbina
de vapor de HP, una vez mezclados ambas corrientes de vapor entran en el recalentador de IP donde el
vapor sufre un calentamiento adicional (330C) y alcanza las condiciones ptimas para entrar en la
turbina de vapor de IP, este vapor mueve la turbina que a su vez acciona el alternador. El vapor saturado
de IP ha cedido parte de su energa a la turbina de vapor de media y sale de ella como vapor de baja
presin, que va directamente a la turbina de LP.
Existen dos lneas secundarias en este circuito:
Antes que el vapor de escape de la turbina de vapor de HP (vapor de IP) se mezcle con el vapor del
sobrecalentador, existe una lnea que desva una proporcin muy pequea de este vapor de IP y lo enva
al desgasificador. El desgasificador es un depsito situado sobre el tanque de agua de alimentacin, su
funcin es eliminar mediante vapor los gases disueltos en el agua condensada que entra en el tanque de
agua de alimentacin. Si no se eliminan estos gases del agua condensada pueden aparecer burbujas de
gas en el agua de la caldera, lo que puede provocar mal funcionamiento.
Antes de entrar el vapor de IP en la turbina de IP, existe una lnea denominada bypass de turbina de
vapor de IP. Esta lnea es utilizada principalmente en los arranques y sirve para que el vapor de IP no
pase por la turbina de IP hasta que no tenga las condiciones adecuadas para entrar en la turbina. El
bypass conduce al vapor de IP a la salida de la turbina de vapor de LP, justo antes del condensador.

99
2.3. Circuito agua-vapor baja presin (LP):
En la lnea de baja presin no hay bombas de alimentacin. Entre los economizadores de IP de primera
y segunda etapa existe una extraccin de agua que suministra agua al tambor de LP. Este tambor
alimenta agua al evaporador de LP (4 barg), en este haz tubular se produce el cambio de fase, de lquido
a vapor hmedo. Este vapor hmedo vuelve al tambor de LP (150C). El vapor saturado sale del tambor
de LP hacia el sobrecalentador de baja presin y luego a la turbina, pero antes se mezcla con el vapor de
LP de la salida de la turbina de IP.
El vapor de LP acciona la turbina de LP, y sta a su vez al alternador, producindose as la
transformacin de energa trmica-mecnica-elctrica, tantas veces mencionada. La turbina de vapor de
LP tiene dos extracciones de vapor dirigidas al desgasificador, este vapor es utilizado en la
desgasificacin.
Al igual que en el circuito de media presin, existe una lnea de by-pass de turbina de vapor de LP, esta
ltima funciona cuando el vapor de LP an no ha alcanzado las condiciones ptimas para entrar en la
turbina de LP y conecta el colector de vapor de LP con la salida de la turbina de vapor de LP.
2.4. Lnea de condensado:
El vapor de escape de la turbina de LP es un vapor de muy baja presin que es conducido al
condensador, que en esencia es un enfriador. El agua refrigerante enfra el vapor condensndolo. Esta
condensacin tambin se producir en los vapores que circulan por los by-pass de turbina de IP y LP, si
los hubiere. Esta agua condensada es impulsada por la bomba del condensador al desgasificador, donde
se eliminan los gases disueltos y cae de nuevo en el tanque de agua de alimentacin. Esta agua ya est
dispuesta otra vez para ser circulada a los economizadores de la caldera a travs de las bombas de HP e
IP.

Figura 4. Diagrama de flujo del ciclo combinado

Emisiones y contaminantes
Los principales contaminantes producidos por las turbinas a gas son NOx, CO y compuestos orgnicos
voltiles. Una de las estrategias usadas comnmente para restringir la formacin del NOx, consiste en la

100
inyeccin de agua o vapor durante la combustin, para reducir los niveles de temperatura en los cuales
se minimiza la formacin de dicho compuesto. Adems se aplica el uso de quemadores premezclados.
Estos quemadores estn diseados para proveer una mezcla precisa y controlada de combustible y aire
previo a la combustin. Esta premezcla evita los puntos calientes donde se da la formacin del NO x. Esta
tecnologa an est siendo desarrollada.
El mtodo de Reduccin Cataltica Selectiva (SCR) es un tratamiento post-combustin, del gas de
escape de la turbina, en el cual amonaco reacciona con el NOx en presencia de un catalizador, para
producir nitrgeno y agua. Este mtodo es eficiente en aproximadamente un 80 y 90%.
El desempeo del catalizador es afectado por la temperatura del gas cuando se encuentran en
contacto. Generalmente, los catalizadores operan eficientemente en un reducido rango de
temperaturas. Para catalizadores de NOx, la temperatura del gas tpicamente debe oscilar entre los 600 y
750F; para los catalizadores de CO la temperatura deber estar entre 900 y 1200F. El proveedor del
catalizador especfica estas temperaturas, lo cual depender de los materiales utilizados. A fin de
alcanzar temperaturas dentro de dichos rangos a cualquier nivel de operacin de la caldera, las
superficies de transferencia de calor debern estar divididas para encontrar una buena ubicacin para el
SCR. En la figura siguiente se puede ver que el catalizador se encuentra inmediatamente despus del
evaporador de alta presin:

Figura 5. GVRC Horizontal con 3 niveles de presin e inyeccin de amonaco

El catalizador tambin presenta una cada de presin, que deber ser tomada en cuenta para el diseo
de los equipos. El mtodo SCR es relativamente costoso, por lo que se debe utilizar preferiblemente en
grandes proyectos.