Identificacin del producto

Los principales minerales de hierro son: la hematites (Fe 203), la magnetita (Fe30). La
limonita (2Fe203-3H20) y la siderita (FeOCO2). Tambin est muy difundida la pirita
(FeS2). pero no puede emplearse directamente en la industria siderrgica.
EI hierro puro (en la prctica con un contenido de carbono muy bajo) se denomina hierro
dulce y tiene gran importancia en las construcciones elctricas por sus propiedades
magnticas. Cabe citar el hierro Armco. En realidad qumicamente puro. ya que tiene un
99.8-99.9 % de Fe muy usado para fabricar los ncleos magnticos de los electroimanes.
Las dinamos, los alternadores y los motores elctricos.
Seleccin del equipo del proceso
El factor ms importante por s solo para la produccin del coque metalrgico es la
seleccin de carbones. Los mejores son los carbones con un bajo contenido de cenizas y
azufre. El carbn de baja volatilidad suele mezclarse en cantidades de hasta un 40 % con
carbn de alta volatilidad para lograr las caractersticas deseadas. La propiedad fsica ms
importante del coque metalrgico es su resistencia y capacidad para soportar la rotura y la
abrasin durante su manipulacin y empleo en el alto horno.
El coque se produce en retortas de coquizacin diseadas para acumular el material voltil
del carbn. Las retortas constan de tres partes principales: las cmaras de coquizacin, los
conductos de caldeo y la cmara de regeneracin. Aparte del soporte estructural de acero y
hormign. estas retortas se construyen con ladrillo refractario.
Las cmaras de coquizacin suelen tener de 1,82 a 6.7 metros de altura 9,14 a 15,5 metros
de longitud y alcanzan una temperatura de 1.535 C en la base de los conductos de caldeo.
El tiempo necesario para la coquizacin vara dependiendo de las dimensiones de la retorta,
pero suele oscilar entre 1 6 y 20 horas.
Diagrama del proceso y descripcin
El diagrama general de la fusin primaria del hierro integra a la mayora de las actividades
que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar que los diagramas de flujo
son una de las herramientas ms utilizadas por los ingenieros industriales y que de manera
automtica los deben utilizar o elaborar.
Para la produccin de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales:
Mineral de hierro
Coque
Piedra caliza

 Aire
Los rimeros se extraen de i transporta y pparark-teseqws in oduzcan a que se producir
el art
El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbn no est controlado y la
cantidad de azufre rebasa los mnimos permitidos en los hierros comerciales. Sin embargo
es el producto de un proceso conocido corno la fusin primaria del hierro y del cual todos
los hierros y aceros comerciales proceden.
FABRICACIN DE A CERO
El arrabio contiene grandes cantidades de carbono y otras impurezas (principalmente azufre
y fsforo). Por consiguiente, debe ser refinado. Es preciso reducir el contenido de carbono.
oxidar y eliminar las impurezas y convertir el hierro en un metal de alta elasticidad que
pueda ser forjado y trabajado
Relacin de la materia prima e insumo
El valor de la temperatura de transicin de la forman
a la forma del hierro se modifica por la presencia
de otros elementos. Al agregar otros elementos al
hierro se produce un cambio en el intervalo de
temperaturas dentro del cual la forma es estable.
Adems, como efecto secundario, se produce una
variacin de la velocidad del cambio de fase. Entre
los elementos que se agregan al hierro, el carbono es
el que ms influye en sus propiedades, pudiendo
formar con aquel tanto mezclas como compuestos
definidos. Los distintos cambios que provoca la
presencia de carbono en el hierro se suelen
representar en un diagrama llamado diagrama hierrocarbono. En este diagrama, representado por la fi
gura 1.1, se consideran todas las variantes de
composicin y sus respectivas temperaturas de
equilibrio para mezclas de hierro con hasta un 6,67 % de carbono. Se estudiaron aleaciones
con contenidos de hasta 12% de carbono, pero como carecen de valor industrial, la parte
correspondiente del diagrama suele despreciarse. El diagrama es de solubilidad parcial en el
estado slido y puede presentarse en dos tipos:
a) Estable: cuando considera las mezclas de hierro con carbono grafitico.
h) Metaestable: cuando considera al carbono formando parte de la cementita.

La cementita es una sustancia que contiene 6,67 % de carbono y que responde a la frmula
Fe3 C. Es estable a altas temperaturas, pero al enfriarse tiende a descomponerse con
separacin de grafi to. Fe3 C 3 Fe + C. Si bien desde el punto de vista termodinmico es
importante el estudio de las distintas solubilidades bajo condiciones de equilibrio, para las
aplicaciones industriales es ms importante el diagrama metaestable, ya que a las
velocidades con que ocurren los enfriamientos de las aleaciones en los procesos industriales
se forma cementita. Las temperaturas a las que se dan las transiciones se suelen indicar con
la letra A seguidas de una c (del francs "chauffage") si se verifican al calentar, y con la
letra A seguida de una r (del francs refroidissement") si se registran al enfriar. Para una
transformacin dada Ac y Ar pueden diferir en varios grados debido a fenmenos de
histrisis trmica. As, para el equilibrio Fe () = Fe (), Ac es 910 C y Ar es 899 C. En el
diagrama de estado hierro-carbono se representan las temperaturas en las ordenadas y los
porcentajes de carbono en el hierro en las abcisas. Las lneas continuas representan el
sistema metaestable hierro-cementita, mientras que las lneas punteadas representan el
sistema estable hierro-grafito.
Todas las mezclas lquidas que contengan
entre 4,3 y 6,67 % de carbono depositan
cementita slida al ser enfriadas. Por lo
tanto, al disminuir la temperatura la
composicin de la fase lquida se
empobrece en carbono aproximndose a la
sealada por el punto E1 . Al enfriar
mezclas lquidas que contengan entre 0,5
y 4,3% de carbono, estas depositan
austenita (una solucin slida de carbono
en hierro). A medida que disminuye la temperatura la composicin del lquido se aproxima
a la indicada por el punto E1 . El punto E1 corresponde a una mezcla eutctica en la cual el
slido tiene 52 % de cementita y 48% de austenita. Esta mezcla eutctica se conoce como
ledeburita y funde a 1145 C. Las mezclas lquidas que tienen menos de 0,5 % de carbono
depositan, por enfriamiento, una fase transitoria de hierro
Si se tiene, por ejemplo, un lquido con 1,5 % de carbono y se lo enfra hasta 1.420 C,
comenzar a separarse un slido austentico cuya composicin estar dada por P2 . Como
este slido slo contiene 0,5 % de carbono, el lquido se enriquece en carbono y su
composicin se mueve a lo largo de la curva AB. A temperaturas elevadas, los fenmenos
de difusin son rpidos, de modo que, a medida que se produce el enfriamiento, la
composicin de la austenita vara segn la lnea P2 D. Cuando el lquido alcanza la
composicin dada por el punto P3 la austenita depositada tiene el 1,5 % de carbono.

Si el lquido contiene ms de 1,7 % de carbono ir depositando austenita a medida que se

enfra y, al alcanzar la composicin del eutctico, solidificar sin cambios posteriores, con
lo cual el slido estar formado por ledeburita y austenita primaria.
La regin I del diagrama de la figura
corresponde a composiciones y temperaturas a
las cuales la austenita es estable en solucin.
En la regin II del mismo diagrama, la
austenita es estable como fase slida
homognea. Como se puede apreciar en el
diagrama, el contenido mximo de carbono en
esta regin es 1,7 %. El porcentaje de carbono
en la aleacin permite efectuar la siguiente
distincin
Se definen como aceros todas las aleaciones de hierro que contienen menos de
1,7 % de carbono y como fundiciones a todas aquellas aleaciones que
contienen ms de 1,7 % de carbono. La austenita slida que se encuentre a
temperaturas superiores a los 723 C y que contenga entre 0,89 y 1,7 % de
carbono, al alcanzar por enfriamiento la curva DE, sufre un proceso de
disyuncin, en el cual se separa cementita. Mediante este proceso, la austenita
se empobrece en carbono hasta que, al alcanzar el punto E con un 0,89 % de
carbono, se transforma en una mezcla eutectoidea especial. Esta mezcla
eutectoidea tiene una estructura cristalina caracterstica llamada perlita. La
perlita est formada por ferrita (hierro con trazas de carbono) y cementita.
Las aleaciones austenticas que contengan menos de 0,89 % de carbono
liberarn ferrita a lo largo de la curva FE hasta alcanzar la composicin
eutectoidea. A los aceros que contienen menos de 0,89 % de carbono se los
suele llamar hipoeutectoideos y a los que tienen entre 0,89 y 1,7 % de carbono
hipereutectoideos. Anlogamente, las aleaciones que contienen entre 1,7 y 4,3
% se dicen hipoeutcticas y las que contienen ms de 4,3 % hipereutcticas.
Asimismo, las fases slidas que se forman antes de alcanzar la composicin
eutctica o eutectoidea se denominan, respectivamente, proeutctica y
proeutectoidea. Un acero que contenga 0,5 % de carbono formar ferrita
proeutectoidea y perlita, mientras que una mezcla que contenga 3% de
carbono separar inicialmente austenita proeutctica y ledeburita. La
solubilidad del carbono en la austenita disminuye de un 1,7% a 1.135 C hasta
el 0,89 % a 723. Por ese motivo, a medida que disminuye la temperatura, la
austenita libera carbono como cementita. Cuando el enfriamiento alcanza los
723 C, la austenita se vuelve inestable y se transforma en perlita. La
cementita es inestable a bajas temperaturas y se descompone en carbono y
ferrita. La grafitacin de aceros y fundiciones puede ser acelerada por otros

elementos. Todas las fundiciones comerciales tienen grafito libre, ya sea como
copos gruesos, como partculas finas o como flculos o ndulos.

Requerimiento de maquinaria y equipo

Alto horno

El alto horno est constituido por dos troncos de cono de distintas longitudes
unidos por sus bases ms
anchas. El superior recibe
el nombre de cuba y el
inferior
se
denomina
etalage. La parte superior
de la cuba, llamada
tragante, lleva un doble
cierre para impedir que
escapen los gases. La
parte ms ancha del
horno se llama vientre.
Debajo del etalage se
halla el crisol donde se
recogen el hierro fundido
y la escoria. Cerca del fondo, hay varios tubos de bronce llamados toberas a
travs de los cuales se introduce aire caliente a presin. La escoria y el hierro
se extraen por diferencia de densidad a travs de dos orificios llamados
escoriero o bigotera y piquera, respectivamente. El horno alto se construye en
acero revestido interiormente de ladrillos refractarios arcillosos o slicoaluminosos que deben resistir,
adems del calor, la erosin
producida por el descenso de
las cargas y por las reacciones
qumicas que se producen en
su interior. La obtencin del
arrabio (hierro de primera
fusin) en el horno alto insume
grandes cantidades de aire (de
4 a 5 m3 por kilogramo de
carbn) para su obtencin se
utilizan
turbosoplantes
accionados por el vapor que
producen las calderas de una
central termoelctrica. El aire
procedente de los turbosoplantes ingresa a un sistema de estufas en las cuales
se calienta a 600 - 800 C. Las estufas utilizan como combustible gas
proveniente del horno alto que ha sido convenientemente depurado. El aire
caliente se inyecta al horno a travs de las toberas, que son refrigeradas,
exteriormente, con agua. En la zona de introduccin de la carga, la
temperatura es de unos 150 C y a medida que la carga desciende por la cuba,
encuentra temperaturas cada vez mayores. Cuando se alcanzan los 400 C se
produce la desecacin de los materiales y los xidos hidratados se transforman
en anhidros.

Convertido de Bessemer
En 1856, Bessemer desarroll un horno especial llamado
Convertidor que poda producir cantidades mayores de
acero refinado que los procesos hasta entonces
conocidos. El sistema consista en insuflar aire en el
fondo del horno para que burbujeara a travs del hierro
fundido para que el calor generado por la oxidacin del
carbono no slo funda el metal sino que lo refine. En
1860 patent el convertidor inclinado que produjo acero
ms eficazmente que el horno fijo anterior. Mediante
este horno, se logr reducir el costo del acero de 40
libras a 20 libras por tonelada. Con el proceso
Bessemer, Gran Bretaa aument la produccin de acero de 50.000
toneladas/ao en la dcada de 1850 hasta 1.300.000 toneladas/ao en la
dcada de 1880.
Si la colada est exenta de fsforo, se usan los convertidores Bessemer
revestidos de refractario cido, cuarzo o arena amasada con arcilla. Con el aire
insuflado, se eliminan del arrabio el silicio, el carbono y el manganeso.
Hornos Siemens Martin
Este
tipo
de
hornos
fue
desarrollado en 1868 por Friedrich
Siemens en Alemania. Ese mismo
ao, Pierre Martin, en Francia,
mejor el diseo.
Son hornos de reverbero revestidos
interiormente
de
material
refractario cido o bsico, segn la
naturaleza del material de afino.
Tienen forma rectangular y utilizan
como combustible fuel oil o gas de
coque. El horno lleva adosadas cuatro cmaras recuperadoras de calor que
permiten alcanzar altas temperaturas y economizar combustible. Los gases
producidos por la combustin entran en las cmaras recuperadoras donde
calientan a los ladrillos refractarios apilados en ellas. Al cabo de unos minutos,
los ladrillos alcanzan los 1.000-1.150 C, entonces se invierte la circulacin de
los gases. De esta manera, durante la combustin se pueden obtener
temperaturas del orden de los 1.800 C.
Horno de crisol

Los hornos de crisol fueron uno de los

primeros hornos empleados para producir
aceros de calidad. La carga se introduce
en trozos pequeos dentro de un crisol,
que se cubre con una tapa para evitar la
contaminacin del material con los gases
de combustin. Una vez lleno, se coloca el
crisol en el horno durante 3-4 horas.
Despus de producida la fusin se deja un
tiempo en reposo para desoxidar el metal
fundido. El horno tiene forma cilndrica.
Dentro de l, el crisol se apoya sobre un pilar de material refractario de 8-10
cm de altura. Estos hornos usan gas o petrleo como combustible. Los crisoles
son de pequeo tamao. Su vida til es limitada porque se estropean tanto al
ser apretados por las tenazas durante su transporte como por su exposicin a
cambios bruscos de temperaturas.
Horno elctrico
Debido a las exigencias, cada vez mayores, de aceros de calidad, un pequeo
porcentaje del producto del horno alto es refinado, posteriormente, en hornos
elctricos. Las principales ventajas que ofrecen estos hornos son: Posibilidad
de alcanzar temperaturas muy elevadas, del orden de los 2.000 - 2.500 C en
los hornos grandes y hasta 3.600 C en los pequeos. Temperaturas
fcilmente regulables. Ausencia de impurezas en el material tratado.
Posibilidad de trabajar en ausencia de aire o en atmsfera especial.
Rendimiento trmico elevado (hasta un 80 %) que compensa, en gran parte, el
alto costo de la energa elctrica. Los hornos elctricos son recipientes de
chapas de acero y estn
revestidos
interiormente
de
material refractario, cido o
bsico, de acuerdo a las
necesidades.
Estos hornos slo se cargan con
chatarra de acero de alta
calidad y estn recubiertos con
ladrillos de la lnea bsica.
Existen hornos de arco elctrico
que pueden contener hasta 270 toneladas de material fundido. Para fundir 115
toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000 kWh de potencia.
Tambin en estos hornos se inyecta oxgeno puro por medio de una lanza. La
mayora de los hornos operan con tensiones de 40 V y con intensidad de
corriente elctrica de 12,000 A.

Bibliografa

Organizacin internacional del Trabajo. 2001. Enciclopedia de Salud y

Seguridad en el Trabajo. Hierro y Acero.
Clausen, C.A. - Mattson. O. Fundamentos de Qumica IndustriaL Ed.
LIMUSA. Mxico D.F. 1982.
Corporacin Aceros Arequa S.A. El acero, lo que hay que saber. Primera
Edicin. Ed. Grupo S.R.L Lima. Per .2000.