UNIVERSIDAD

NACIONAL DE
INGENIERA
PROCESOS

DE
MANUFACTURA
BUENDIA QUILICHE MIGUEL ANGEL 20121101G
PELAEZ CARDENAS SERGIO KEVIN
20121018B
REVILLA OCHOA JOSETH CONRADO
Seccin: A
Informes :

DEFORMACION PLASTICA

Docente: SALAZAR , ALEJANDRO

2015

20111122A

OBJETIVO
El objetivo de estos laboratorios es que el alumno conozca los aspectos
generales sobre los procesos de deformacin, las caractersticas de los
productos fabricados por este proceso, determinar las fuerzas y presiones
necesarias para producir la deformacin deseada e identificar los posibles
defectos en las piezas procesadas y prevenirlos

INTRODUCCIN
Para los productos que sern procesados por deformacin debemos de tener en
cuenta las siguientes consideraciones y variables
Curvas esfuerzo deformacin del material a usar
Efecto de endurecimiento
Criterios de deformacin
Propiedades del material y/o producto
Temperatura de operacin
Geometra inicial del material
Geometra del elemento de deformacin (punzn, rodillo etc)
Friccin lubricacin y temperatura
Velocidad del proceso
Fuerza y potencia requeridas
Naturaleza del flujo de material

TREFILADO

El trefilado es un proceso el cual consiste en el estirado del alambre en fro, por

pasos sucesivos a travs de hileras, dados o trefilas de carburo de
tungsteno cuyo dimetro es paulatinamente menor. Esta disminucin de
seccin da al material una cierta acritud en beneficio de sus caractersticas
mecnicas.
Este procedimiento se utiliza sobre todo en la fabricacin de alambre. Las
piezas donde estn situadas las hileras debe estar fabricadas de un material
que soporte elevadas temperaturas y grandes esfuerzos de friccin con el
mnimo desgaste posible, carburo de tungsteno, y deben ser lubricadas y
refrigeradas mediante materiales en polvo. A cada paso del material por
hileras de seccin cada vez inferior, ste va ganando resistencia a la traccin,
a costa de perder resistencia a la flexin y de aumentar su acritud.
El dimetro del cabo del alambre para estirar est reducido en una maquina
sacapuntas. Este lado de alambre con dimetro afilado se enhebra por la
boquilla de la primera mquina trefiladora y se fija en el tambor por un
elemento que traccionar del alambre para empezar el estirado, un tambor va
girando y enrollando el alambre. ste debe pasar por varios procesos de
trefilado hasta alcanzar el dimetro requerido. Cuando un rollo de alambrn
para trefilar est prximo a terminarse, se suelda al principio de otro rollo para
poder seguir con el proceso de trefilado.
Dependiendo de la longitud y el dimetro de las barras a trabajar, varan las
reducciones que se pueden llegar a obtener mediante este proceso. A las
barras de hasta 15 mm de dimetro o mayores, se les suele dar una ligera
pasada para mejorar el acabado superficial y las tolerancias dimensionales
reduciendo su dimetro hasta 1,5 mm. En otros tamaos ms pequeos, se
puede llegar a conseguir reducciones del 50%, y en otros alambres de hasta el
90% en pasadas sucesivas, partiendo en un estado del material de recocido y
antes de que necesite un nuevo recocido con el fin de eliminar su acritud. Se
fabrican alambres de hasta 0,025 mm y menores, variando el nmero de
hileras por los que pasa el alambre y con varios recocidos de por medio. La
disminucin de seccin en cada paso es del orden de un 20% a un 25% lo que
da un aumento de resistencia entre 10 y 15 kg/mm2. Pero alcanzado cierto
lmite, variable en funcin del tipo de acero, no es aconsejable continuar con el
proceso de trefilado pues, a pesar que la resistencia a traccin sigue
aumentando, se pierden otras caractersticas como la flexin.
Las ventajas que aporta el trefilado propias del conformado en fro son las
siguientes: buena calidad superficial, precisin dimensional, aumento de

resistencia y dureza, y por supuesto la posibilidad de producir secciones muy

finas.

Obj
etiv
o:
Demostrar la deformabilidad de los metales y aleaciones a la
trefilacin.
Determinar experimentalmente las variables y magnitudes
del
proceso: fuerza, tensin, potencia, coeficiente de roce, etc.
Determinar la variacin de las propiedades mecnicas del material
Comprobar endurecimiento por deformacin.
Determinar el coeficiente de friccin entre el material a trefilar y la
matriz o hilera utilizando diferentes lubricantes

Material y equipo

Alambre de cobre recocido

Tres hileras
Equipo del ensayo de traccin
Lubricantes diferentes para cada grupo

Procedimientos
Se toma una muestra de alambre a ser trefilado
Se corta 2 testigos antes del primer trefilado ( uno para el ensayo de
traccin y otro para medir la dureza )
Se procede a realizar el trefilado en la mquina de traccin con la
primera hilera
Se corta 2 testigos antes del segundo trefilado (uno para el ensayo
de traccin y otro para medir la dureza
Se procede a realizar el trefilado en la mquina de traccin con la
segunda hilera

 Se corta 2 testigos antes del tercer trefilado (uno para el ensayo de

traccin y otro para medir la dureza
Se procede a realizar el trefilado en la mquina de traccin con la
tercera hilera
Se corta 2 testigos despus del tercer trefilado (uno para el ensayo
de traccin y otro para medir la dureza

Cuestionario:
1. Teniendo en cuenta la relacin de reduccin final verifique Ud.
si las relaciones de reduccin en cada pasada estaban dentro
de los lmites permitidos para cada material.
D
Rdia = 0
D

1ra pasada
2da pasada
3ra pasada

Dia. Inicial
Do
3.9
3.3
3.25

Da. Final
D
3.3
3.25
3.00

Relacin de
reduccin
0.84615
0.98485
0.92308

2. Obtener el dimetro promedio de trabajo en cada proceso de

trefilado.

D prom=

D0 + D
2

1ra pasada
2da pasada
3ra pasada

Dimetro
Inicial
Do
3.9
3.3
3.25

Dimetro
Final
D
3.3
3.25
3

Dimetro
promedio
3.6
3.275
3.125

3. Obtener la longitud de contacto de trabajo con el dado.

2 =15.36

LC =

D0 + D
2sin
Dimetro
Inicial
Do

Dimetro
Final
D

Longitud de
contacto

1ra pasada

3.6

3.15

26.93799

2da pasada

3.15

3.1

24.50609

3ra pasada

3.1

2.7

23.38367

4. Verificar si la fuerza del trefilado usado en la experiencia est

dentro del clculo terico. (obtener la fuerza terica y
compararla con la obtenida en clase) para los diferentes
trefilados por variacin de lubricante.
5. Calcular la deformacin efectiva de cada trefilado teniendo en
cuenta los diferentes lubricantes.
(SOLUCIN)
D
=ln inicial
D final

Dimetro
Inicial
Do

Dimetro
Final
D

Deformacin
Efectiva

1ra pasada

3.9

3.3

0.027907067

2da pasada

3.3

3.25

0.000233096

3ra pasada

3.25

0.006406835

6. Calcular el trabajo redundante y la variacin del coeficiente

de friccin para cada trefilado.
7. Que influencia tiene la utilizacin de diferentes lubricantes en
el proceso de trefilado.
No se pudo evaluar la diferencia entre diferentes lubricantes porque no
se usaron varios lubricantes.
8. Hacer un anlisis de la de la variacin de dureza en cada

trefilado /lubricante/ material.

No se midi la dureza de los alambres, por lo que no se podr analizar la
variacin de la dureza

LAMINADO
El laminado es un proceso de deformacin volumtrica en el que se reduce el
espesor inicial del material trabajado, mediante las fuerzas de compresin que
ejercen dos rodillos sobre la pieza/material de trabajo. Los rodillos giran en
sentidos opuestos para que fluya el material entre ellos, ejerciendo fuerzas de
compresin y de cizallamiento, originadas por el rozamiento que se produce
entre los rodillos y el metal. Los procesos de laminado requieren gran inversin
de capital; debido a ello los molinos de laminado se usan para la produccin de
grandes cantidades de productos estndar (lminas, placas, etc.).

Los procesos de laminado se realizan, en su gran mayora, en caliente por la

gran deformacin ejercida sobre el material trabajado. Adems, los materiales
laminados en caliente tienen propiedades isotrpicas y carecen de tensiones
residuales. Los principales inconvenientes que presenta el laminado en caliente
son que el producto no puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y
que la superficie de la pieza queda cubierta por una capa de xido
caracterstica.
Molinos laminadores:
Existen varios tipos de molinos de laminacin con diferentes configuraciones.
El molino de laminacin ms comn consiste en dos rodillos opuestos y se
conoce como molino de laminacin de dos rodillos (A), este tipo de
configuracin puede ser reversible o no reversible. En el molino no reversible,
al girar siempre en la misma direccin, el material de trabajo entra siempre por
el mismo lado; y en el reversible el material de trabajo puede entrar por ambos
lados, ya que los rodillos pueden girar en las dos direcciones.
Otras configuraciones menos utilizadas son la de tres rodillos, cuatro
rodillos y rodillos tndem. La configuracin de tres rodillos (B) consiste en
tres rodillos en una columna vertical en la que la direccin de los rodillos no
cambia y el material de trabajo puede pasar en cualquier direccin para lograr
una serie de reducciones, subiendo o bajando el material despus de cada
paso. Este molino es ms complicado por el mecanismo que debe elevar o
bajar el material de trabajo despus de cada pasada. En los molinos de cuatro
rodillos (C, D) o en racimo (E, F) se usan dos rodillos de menor dimetro,
que se encargan de realizar la presin sobre el material de trabajo. Estos
rodillos se apoyan en dos rodillos de mayor dimetro para evitar desviaciones
debidas a las grandes fuerzas que se ejercen sobre el material de trabajo. Para
conseguir altas velocidades de rendimiento se utiliza el molino de rodillos
tndem que consiste en una serie de bastidores de rodillos los que pueden
llegar a los 8 10 pares de rodillos y en cada uno se realiza una reduccin del
material. El mayor problema es el de la sincronizacin de las velocidades
debido a que esta aumenta en cada una de las fases. Los molinos tndem se
usan con frecuencia en operaciones con colada continua. Presentan algunas
ventajas cuando se utilizan en la colada continua, como la eliminacin de las
fosas de recalentado y que necesitan menos espacio.
Elementos del laminado:
Rodillo
Los materiales utilizados para la fabricacin de rodillos deben ser resistentes
mecnicamente y resistentes al desgaste, normalmente se utilizan fundiciones
de hierro, acero fundido y el acero forjado, para rodillos de pequeos dimetros
se utilizan carburos de tungsteno. Los rodillos de acero forjado tienen ms

resistencia, tenacidad y rigidez que los rodillos de hierro fundido aunque estas
ventajas se ven reflejadas en el coste ya que son ms caros.
Los rodillos que se utilizan en la laminacin en fro son rectificados hasta
alcanzar un acabado fino., para aplicaciones especiales los rodillos adems se
pulen. Estos rodillos no deben ser utilizados en la laminacin en caliente, ya
que pueden llegar a agrietarse por ciclado trmico y astillarse.
Lubricantes
La laminacin en caliente de las aleaciones con hierro generalmente se realiza
sin lubricantes, aunque se puede utilizar el grafito. Se usan soluciones en base
agua para romper la cascarilla sobre el material laminado y para enfriar los
rodillos. Las aleaciones no ferrosas se laminan en caliente y se utilizan aceites
compuestos, cidos grasos y emulsiones. La laminacin en fro se realiza con
lubricantes de baja viscosidad o con lubricantes solubles en agua, como
emulsiones, aceites minerales, parafina y aceites grasos.
En el tratamiento trmico de las palanquillas y de las placas el medio que se
utiliza para su calentamiento tambin puede servir como lubricante.
Tipos de laminados:
Laminado de anillos
En la laminacin de anillos consiste en una deformacin que lamina las paredes
gruesas de un anillo para obtener un anillo de paredes ms delgadas, y por
tanto, de un dimetro mayor al inicial. El laminado de anillos se aplica
generalmente en procesos de trabajo en fri para anillos pequeos y de trabajo
caliente para anillos ms grandes. Se utiliza, entre otros, para la fabricacin de
collares para rodamiento de bolas y rodillos, llantas de acero para ruedas de
ferrocarril, etc. Las paredes de los anillos no solo se limitan a formas rectas,
tambin este proceso permite formas ms complejas. Este proceso tiene como
principal ventaja el ahorro de materias primas.
Laminacin de cuerdas
La laminacin de cuerdas se usa para formar cuerdas en partes cilndricas
mediante su laminacin entre dados. La mayora de las maquinas laminadoras
de cuerdas realizan las operaciones de laminado de cuerdas en fro, la forma y
tamao de la cuerda depende del tipo de dados con que estn equipadas
dichas maquinas. Existen dos tipos de dados: Dados planos que se mueven
alternativamente entre si y dados redondos que giran relativamente entre s
para lograr la accin de laminado. Entre las ventajas de este proceso estn la
alta velocidad, mejor utilizacin del material, cuerdas ms fuertes debido al

endurecimiento del material, mejor resistencia a la fatiga y superficies ms

lisas.
Laminacin de engranajes
La laminacin de engranajes es un proceso de formado en fro que produce
ciertos engranajes. Este tipo de laminacin es similar al de laminado de
cuerdas, y la diferencia reside en que las caractersticas de deformacin de los
cilindros o discos se orientan paralelo a su eje (en ngulo para los engranajes
helicoidales) y no espiral como en el laminado de cuerdas. En este proceso
encontramos algunas ventajas como: alta velocidad, mejor aprovechamiento
del material, mayor resistencia a la fatiga, etc.
Laminado de polvos
El polvo puede comprimirse en una operacin para formar tiras de material
metlico. El proceso por lo general se efecta de manera continua o
semicontinua. Los polvos se compactan entre los rodillos para formar una tira
verde que se alimenta directamente a un horno de sinterizado despus se
enfra, se lamina y se re sinteriza.
Laminado de roscas
Este proceso de laminado se realiza en fro se pueden formar roscas rectas o
cnicas en varillas redondas cuando stas pasan a travs de dados para darles
la forma. Las roscas se forman sobre el alambre o varilla en cada carrera de un
par de dados planos reciprocantes, en este proceso se mantiene el volumen
constante ya que no existe eliminacin de material. Los productos tpicos son:
pernos, tornillos y piezas roscadas.
El proceso puede generar formas similares como ranuras y formas de engrane.
Este mtodo tiene la ventaja de generar roscas sin ninguna prdida de material
(desperdicio) y con buena resistencia (debido al trabajo en fro) adems
provoca sobre la superficie de la pieza esfuerzos residuales a la compresin,
mejorando la vida bajo condiciones de fatiga, el acabado superficial que se
obtiene es muy terso. El laminado de roscas es muy superior a otros mtodos
de fabricacin de roscas, ya que el maquinado de las roscas corta a travs de
las lneas de flujo de grano del material, en tanto que el laminado de las roscas
mejora la resistencia de la rosca ya que ste deja un patrn de flujo de grano.
La fabricacin de roscas en los metales dctiles se caracteriza por la suavidad
del proceso. No obstante, despus se suelen someter a un tratamiento trmico
y a un maquinado o rectificado final. Para metales en condicin dura, las roscas
se maquinan y/o se rectifican.

Objetivo
Determinar las diferentes deformaciones del material as como la
variacin de dureza, determinar las cargas de laminacin y la potencia
requerida.

Materiales y equipo a utilizar

Platinas o perfiles de diferentes materiales

Rayador
Regla
Vernier
Durometro
Equipo de traccin

Procedimiento (para cada material)

 Se procede a tomar la dureza inicial de los diferentes materiales

Se toma las medidas del material a utilizar
Se procede a laminar y cada 20% de reduccin se mide la deformacin y
se corta una de probeta de 1 cm. para medir la dureza
Se corta otra probeta de 65mm para el ensayo de traccin
Se corta otra probeta de 10mm para metalografa
Se repite el procedimiento anterior hasta llegar al espesor mnimo

LAMINADO
1. Determine la reduccin de espesor mxima (draf).
1
2
3
4
5
6
7
8
9

Espesor
1
Espesor
2
Espesor
3
Espesor
4
Espesor
5
Espesor
6
Espesor
7
Espesor
8
Espesor

0.054

mm

0.05

mm

0.042

mm

0.038

mm

0.03

mm

0.027

mm

0.02

mm

0.014

mm

0.005

mm

10
11

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11

9
Espesor
10
Espesor
11

Espesor
1
Espesor
2
Espesor
3
Espesor
4
Espesor
5
Espesor
6
Espesor
7
Espesor
8
Espesor
9
Espesor
10
Espesor
11

0.003

mm

0.001

mm

6.25

mm

5.8

mm

5.2

mm

mm

3.8

mm

3.55

mm

3.1

mm

2.9

mm

2.5

mm

2.2

mm

mm

2. Determine la longitud de contacto en el laminado.

R=50mm

 h=e 1e 2

LP 1= ( Rx h )

1ra
pasada
2da
pasada
3ra
pasada
4ta
pasada
5ta
pasada
6ta
pasada
7ma
pasada
8va
pasada
9na
pasada
10ma
pasada
11va
pasada

1ra
pasada
2da
pasada
3ra
pasada
4ta
pasada
5ta
pasada
6ta

ei(mm)

ef(mm)

ei-ef

Contacto
(mm)

0.054

0.05

0.004

0.4472136

0.05

0.042

0.008

0.63245553

0.042

0.038

0.004

0.4472136

0.038

0.03

0.008

0.63245553

0.03

0.027

0.003

0.38729833

0.027

0.02

0.007

0.59160798

0.02

0.014

0.006

0.54772256

0.014

0.005

0.009

0.67082039

0.005

0.003

0.002

0.31622777

0.003

0.001

0.002

0.31622777

0.001

0.001

ei(mm)

ef(mm)

ei-ef

Contacto
(mm)

6.25

5.8

0.45

4.74341649

5.8

5.2

0.6

5.47722558

5.2

0.2

3.16227766

3.8

1.2

7.74596669

3.8

3.55

0.25

3.53553391

3.55

3.1

0.45

4.74341649

pasada
7ma
pasada
8va
pasada
9na
pasada
10ma
pasada
11va
pasada

3.1

2.9

0.2

3.16227766

2.9

2.5

0.4

4.47213595

2.5

2.2

0.3

3.87298335

2.2

0.2

3.16227766

1.6

0.4

4.47213595

3. Determine la deformacin real.

=ln

e0
ef

( )
1ra
pasada
2da
pasada
3ra
pasada
4ta
pasada
5ta
pasada
6ta
pasada
7ma
pasada
8va
pasada
9na
pasada

ei(mm)

ef(mm)

Ei/ef

0.054

0.05

1.08

0.05

0.042

0.042

0.038

0.038

0.03

0.03

0.027

0.027

0.02

1.35

0.02

0.014

1.428571
43

0.014

0.005

2.8

0.005

0.003

1.666666
67

1.190476
19
1.105263
16
1.266666
67
1.111111
11

Deformacin
real
0.07696104
1
0.17435338
7
0.10008345
9
0.23638877
8
0.10536051
6
0.30010459
2
0.35667494
4
1.02961941
7
0.51082562
4

10ma
pasada
11va
pasada

1ra
pasada
2da
pasada
3ra
pasada
4ta
pasada
5ta
pasada
6ta
pasada
7ma
pasada
8va
pasada
9na
pasada
10ma
pasada
11va
pasada

0.003

0.001

1.09861228
9

0.001

0.001

ei(mm)

ef(mm)

Ei/ef

Deformacin
real

6.25

5.8

5.8

5.2

5.2

3.8

3.8

3.55

3.55

3.1

3.1

2.9

2.9

2.5

1.16

0.14842

2.5

2.2

1.136363
64

0.12783

2.2

1.1

0.09531

1.6

1.25

0.22314

4. Determine la fuerza del rodillo.

La fuerza del rodillo est dado por:
F=Yf wLc

1.077586
21
1.115384
62
1.04
1.315789
47
1.070422
54
1.145161
29
1.068965
52

0.07472
0.1092
0.03922
0.27444
0.06805
0.13555
0.06669

Dnde:
Yf: Esfuerzo de fluencia promedio
W: Ancho de la lmina
Lp: Longitud de contacto
Y =50.85/mm2

1ra
pasada
2da
pasada
3ra
pasada
4ta
pasada
5ta
pasada
6ta
pasada
7ma
pasada
8va
pasada
9na
pasada
10ma
pasada
11va
pasada

1ra
pasada
2da
pasada
3ra
pasada

ei(m
m)

ef(mm)

Lc(mm)

0.054

0.05

0.07696

0.05

0.042

0.17435

0.042

0.038

0.10008

0.038

0.03

0.23639

0.03

0.027

0.10536

0.027

0.02

0.3001

0.02

0.014

0.35667

0.014

0.005

1.02962

0.005

0.003

0.51083

0.003

0.001

1.09861

0.001

0.001

ei(m
m)

ef(mm)

6.25

5.8

5.8

5.2

5.2

Lc(mm)
4.74341
649
5.47722
558
3.16227
766

Flunc.
(N/mm2)
50.85
50.85
50.85
50.85
50.85
50.85
50.85
50.85
50.85
50.85
50.85

Flunc.
(N/mm2)
50.85
50.85
50.85

w(mm)
0.12
0.118
0.14
0.124
0.125
0.129
0.13
0.144
0.145
0.146
0.147

w(mm)
50.8
51
51

Fuerza
rodillo(N
)
2.72889
736
3.79492
293
3.18371
359
3.98788
511
2.46176
504
3.88074
127
3.62071
997
4.91201
525
2.33162
638
2.34770
656
0
Fuerza
rodillo(N
)
12253.0
986
14204.3
629
8200.89
277

4ta
pasada
5ta
pasada
6ta
pasada
7ma
pasada
8va
pasada
9na
pasada
10ma
pasada
11va
pasada

3.8

3.8

3.55

3.55

3.1

3.1

2.9

2.9

2.5

2.5

2.2

2.2

1.6

7.74596
669
3.53553
391
4.74341
649
3.16227
766
4.47213
595
3.87298
335
3.16227
766
4.47213
595

50.85
50.85
50.85
50.85
50.85
50.85
50.85
50.85

51.3
51.5
51.8
52
52.1
51.8
51.9
52.1

20206.1
674
9258.76
78
12494.3
013
8361.69
459
11847.9
627
10201.5
543
8345.61
441
11847.9
627

5. Determine la distribucin de presiones sobre el cilindro.

6. Determine la posicin terica del punto de no deslizamiento

en los diferentes materiales.
Utilizamos:

D=

V SV R
VR

Para el punto de no deslizamiento:

0=

V SV R
V S =V R
VR

Por lo tanto el punto de no deslizamiento estara ubicado en un punto tangente

al rodillo, debido a que la velocidad el rodillo y la velocidad de salida deben ser
iguales.

7. Determine la carga de laminacin terica para cada material.

La carga de laminacin es igual a la fuerza aplicada por el rodillo.