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manera inmediata, sino que los efectos de las acciones que tomamos se revelan con seis meses o
con un ao de retraso. Hoy pagamos los errores de ayer, o disfrutamos de los aciertos.
La ocasin perfecta para disear un buen mantenimiento programado que haga que la
disponibilidad y la fiabilidad de una planta industrial sea muy alta, es durante la construccin de
sta. Cuando la construccin ha finalizado y la planta es entregada al propietario para su
explotacin comercial, el plan de mantenimiento debe estar ya diseado, y debe ponerse en
marcha desde el primer da que la planta entra en operacin. Perder esa oportunidad significa
renunciar a que la mayor parte del mantenimiento sea programado, y caer en el error (un grave
error de consecuencias econmicas nefastas) de que sean las averas las que dirijan la actividad
del departamento de mantenimiento.
Es muy normal prestar mucha importancia al mantenimiento de los equipos principales, y no
preocuparse en la misma medida de todos los equipos adicionales o auxiliares. Desde luego es
otro grave error, pues una simple bomba de refrigeracin o un simple transmisor de presin pueden
parar una planta y ocasionar un problema tan grave como un fallo en el equipo de produccin ms
costoso que tenga la instalacin. Conviene, pues, prestar la atencin debida no slo a los equipos
ms costosos econmicamente, sino a todos aquellos capaces de provocar fallos crticos.
Un buen plan de mantenimiento es aquel que ha analizado todos los fallos posibles, y que ha sido
diseado para evitarlos. Eso quiere decir que para elaborar un buen plan de mantenimiento es
absolutamente necesario realizar un detallado anlisis de fallos de todos los sistemas que
componen la planta.
Por desgracia, esto raramente se realiza. Slo en los equipos ms costosos de la planta industrial
suele haberse realizado este pormenorizado anlisis, y lo suele haber realizado el fabricante del
equipo. Por ello, en esos equipos principales debe seguirse lo indicado por el fabricante. Pero el
resto de equipos y sistemas que componen la planta, capaces como hemos dicho de parar la
planta y provocar un grave problema, tambin deben estar sujetos a este riguroso anlisis.
Ocurre a veces que no se dispone de los recursos necesarios para realizar este estudio de forma
previa a la entrada en funcionamiento de la planta, o que sta ya est en funcionamiento cuando
se plantea la necesidad de elaborar el plan de mantenimiento. En esos casos, es conveniente
realizar este plan en dos fases:
1. Realizar un plan inicial, basado en instrucciones de los fabricantes (modo ms bsico de elaborar
un plan) o en instrucciones genricas segn el tipo de equipo, completados siempre por la
experiencia de los tcnicos que habitualmente trabajan en la planta, y las obligaciones legales de
mantenimiento que tienen algunas instalaciones. Este plan puede elaborarse con rapidez. Hay que
recordar que es mejor un plan de mantenimiento incompleto que realmente se lleva a cabo que un
plan de mantenimiento inexistente. Este plan de mantenimiento inicial puede estar basado
nicamente en las instrucciones de los fabricantes, en instrucciones genricas para cada tipo de
equipo y/o en la experiencia de los tcnicos.
2. Una vez elaborado este plan y con l ya en funcionamiento (es decir, los tcnicos y todo el
personal se ha acostumbrado a la idea de que los equipos hay que revisarlos peridicamente),
realizar plan ms avanzado basado en el anlisis de fallos de cada uno de los sistemas que
componen la planta. Este anlisis permitir no slo disear el plan de mantenimiento, sino que
adems permitir proponer mejoras que eviten esos fallos, crear procedimientos de mantenimiento
o de operacin y seleccionar el repuesto necesario.
maquinaria y equipos.
MANTENIMIENTO DE DATOS
Elementos fundamentales de un programa de mantenimiento.
Cualquier sistema informtico de mantenimiento, necesita una base de datos de partidas de
mantenimiento que permita describir la empresa a mantener. Por otra parte hay algunos
documentos de trabajo que de forma obligada deben aparecer a ellos se refiere a continuacin.
Las bases de datos
Desde un punto de vista tcnico el primer trabajo importante a realizar en la implantacin de un
sistema informtico, es la descripcin de la empresa. Esta descripcin no es ms que una
descomposicin sistematizada de todos aquellos elementos que se van a mantener (se deben
colocar los datos de procesos, mquinas o equipos individuales). Depende del tipo de
informatizacin elegida, la necesidad de una descripcin ms o menos exhaustiva de la empresa.
Pueden establecerse dos modos de descomposicin: por subsistemas (cubiertas, Proteccin
contra incendios, aires acondicionados) o por partidas (caldera, quemador, vlvulas, extintores,
boca de incendio). En cualquier caso se deber disponer de un listado de operaciones de
mantenimiento asociadas y su periodicidad de acuerdo con la normativa vigente.
Los documentos fundamentales de la gestin del mantenimiento.
Son muchas las prestaciones de algunos sistemas informticos. Podemos encontrar listados de
todo tipo, calendarios, calculo de carga de trabajo, control de repuestos, empresas subcontratadas,
etc. pero sin duda los documentos bsicos para establecer una sistematizacin mnima son los
siguientes.
- Inventario
- Partes de trabajo
- Control de costos pendientes
- Control de costos realizados
- Archivo histrico
El anlisis del comportamiento de la empresa.
La adopcin de un sistema informatizado debe permitir siempre la retroalimentacin del sistema, es
decir, debe permitir modificar procesos sobre la base de la experiencia que se va acumulando. El
plan de mantenimiento es un documento abierto, adems una correcta explotacin del archivo
histrico permitir conocer el funcionamiento de determinada soluciones contractivas y aparatos,
de modo que se pueda economizar las inversiones futuras.
La informatizacin permitir:
- Establecer criterios de mantenimiento uniformes.
- Controlar la ejecucin del mantenimiento.
- Comprobar la idoneidad de soluciones constructivas, tcnicas o de materiales.
- Controlar la intervencin de terceros.
- Controlar el mantenimiento correctivo.
- Determinar en funcin de la experiencia los presupuestos de mantenimiento.
El objetivo a largo plazo debe ser el de conseguir un grado de conocimiento tal que permita
establecer los parmetros a partir de los cuales sea posible proyectar empresas con soluciones
que, a travs de un mnimo mantenimiento preventivo garantice un mnimo mantenimiento
correctivo durante el perodo de vida til.
A modo de resumen conviene tener en consideracin que:
- La informatizacin es un medio para mejorar la gestin de mantenimiento.
- La informatizacin no es siempre necesaria.
- Cada caso requiere un nivel de informatizacin diferente.
- La informatizacin no resolver nada si de forma previa no hay establecida una metodologa de
mantenimiento.
- El mejor de los sistemas de informtica no funcionar si no se ha planteado correctamente y/o no
es alimentado de forma continua.
Tipo 1: Inspecciones visuales. Veamos que las inspecciones visuales siempre son
rentables. Sea cual sea el modelo de mantenimiento aplicable, las inspecciones visuales suponen
un coste muy bajo, por lo que parece interesante echar un vistazo a todos los equipos de la planta
en alguna ocasin.
Tipo 2: Lubricacin. Igual que en el caso anterior, las tareas de lubricacin, por su bajo
coste, siempre son rentables
cuales se precisar una intervencin en el equipo. Tambin ser necesario detallar como se debe
actuar en caso de que la medida en cuestin est fuera del rango normal.
- Limpiezas
- Ajustes
- Sustitucin de piezas
Una vez determinado los modos de fallo posibles en un tem, es necesario determinar qu tareas
de mantenimiento podran evitar o minimizar los efectos de un fallo. Pero lgicamente, no es
posible realizar cualquier tarea que se nos ocurra que pueda evitar un fallo. Cuanto mayor sea la
gravedad de un fallo, mayores recursos podremos destinar a su mantenimiento, y por ello, ms
complejas y costosas podrn ser las tareas de mantenimiento que tratan de evitarlo.
Por ello es muy til a la hora de decidir qu tipos de tareas es conveniente aplicar a un equipo
determinado, deben estudiarse los fallos potenciales de la instalacin y clasificarlos segn sus
consecuencias. Lo habitual es clasificarlos segn tres categoras: crticos, importantes y tolerables.
Si el fallo ha resultado ser crtico, casi cualquier tarea que se nos ocurra podra ser de aplicacin.
Si el fallo es importante, tendremos algunas limitaciones, y si por ltimo, el fallo es tolerable, solo
sern posibles acciones sencillas que prcticamente no supongan ningn coste.
En este ltimo caso, el caso de fallos tolerables, las nicas tareas sin apenas coste son las de tipo
1, 2 y 3. Es decir, para fallos tolerables podemos pensar en inspecciones visuales, lubricacin y
lectura de instrumentos propios del equipo. Apenas tienen coste, y se justifica tan poca actividad
por que el dao que puede producir el fallo es perfectamente asumible.
En caso de fallos importantes, a los dos tipos anteriores podemos aadirle ciertas verificaciones
con instrumentos externos al equipo y tareas de tipo condicional; estas tareas slo se llevan a cabo
si el equipo en cuestin da signos de tener algn problema. Es el caso de las limpiezas, los ajustes
y la sustitucin de determinados elementos. Todas ellas son tareas de los tipos 4 y 5. En el caso
anterior, se puede permitir el fallo, y solucionarlo si se produce. En el caso de fallos importantes,
tratamos de buscar sntomas de fallo antes de actuar.
Si un fallo resulta crtico, y por tanto tiene graves consecuencias, se justifica casi cualquier
actividad para evitarlo. Tratamos de evitarlo o de minimizar sus efectos limpiando, ajustando,
sustituyendo piezas o hacindole una gran revisin sin esperar a que d ningn sntoma de fallo.
En plantas que no tienen ningn plan de mantenimiento implantado, puede ser conveniente hacer
algo sencillo y ponerlo en marcha. Eso se puede hacer siguiendo las recomendaciones de los
fabricantes o basndose en la experiencia propia o de otros. Son los modos 1 y 2. Este artculo
detalla la forma de actuar en el modo 1, es decir, basar el plan de mantenimiento en los manuales y
en las recomendaciones de los fabricantes.
Esta forma de elaborar el plan tiene generalmente 3 fases, como se aprecia en la figura adjunta:
Reacondicionamiento:
Se realiza en la 3 etapa de la mquina (vejez),cuando las averas aumentan repetitivamente y
entonces la arreglamos a fondo. La otra alternativa es modificarla para que realice otra funcin
diferente a la que haca.
Tiempo requerido: el equipo est en buenas condiciones de trabajo.
Tiempo no requerido: la mquina est en condiciones pero no est produciendo.
Tiempo de disponibilidad: tiempo requerido que est funcionando.
Tiempo de indisponibilidad: el equipo no rene las condiciones necesarias pero por razones
externas.
En el tiempo de reparacin influyen tres factores:
Organizativos: direccin de la mano de obra, adiestramiento y disponibilidad del personal,
eficacia en la gestin de repuestos y disponibilidad de documentacin.
De diseo: complejidad del equipo, peso de su conjunto, diseo, normalizacin e nter
cambiabilidad de sus componentes, facilidad de montaje y desmontaje.
De ejecucin: se considera la habilidad de la mano de obra, utillaje empleado, pruebas de los
diferentes elementos reparados y preparacin de los trabajos.
El proceso de reparacin de la avera puede empezar antes de producirse, formando e informando
al personal de produccin y mantenimiento. Hemos de prever los cambios para las reparaciones,
mas habituales e incluso tener utillajes especiales.
Organizacin del Mantenimiento:
El primer paso en el proceso de implantacin de un sistema de gestin de mantenimiento implica la
recopilacin y anlisis de la informacin necesaria. El objetivo es la identificacin adecuada de la
instalacin para lo que se proponen las siguientes actividades:
Como puede apreciarse en la figura, la consulta a los manuales de los fabricantes se hace despus
de haber elaborado un borrador inicial del plan, y con la idea de complementar ste. Esa es la
principal diferencia con la elaboracin de planes de mantenimiento basados en las instrucciones
del fabricante. En la fase final se aaden las obligaciones legales de mantenimiento, como en el
caso anterior.