Reviso Bibliogrfica: Armazenagem

1. Histria e Classificao
Segundo Ballou (1993), a gesto da armazenagem a principal tarefa responsvel por
aumentar a eficincia do transporte de mercadorias, assim como melhorar o nvel de
servio, com o objetivo de satisfazer as necessidades do cliente, alm disso, o
armazenamento adequado reduz os custos de estocagem.
A armazenagem uma atividade que engloba a estocagem ordenada e a distribuio de
produtos acabados dentro das indstrias, em locais destinados a este fim ou a partir de
processos de distribuio (BARBOSA; SANTOS,2014).
J Moura (1997) define a armazenagem como uma denominao genrica e ampla,
que compreende todas as atividades de um ponto destinado a guarda temporria e a
distribuio de materiais, em centros de distribuio e depsitos, por exemplo.
De acordo com Apple (1977) a armazenagem refere-se a estocagem e emisso
ordenada de produtos e tem como responsabilidades: receber os bens acabados da
produo, ordenar a estocagem segura dos produtos, separar pedidos para o transporte,
embalar para expedio e manter registros adequados a esse processo.
No passado, definia-se armazm como um local para guardar materiais. Ballou
(2014) ressalta que na era pr-industrial, o armazenamento era realizado em lares
individuais e funcionavam como unidades econmicas autossuficientes. O mesmo
autor destaca que medida que os transportes foram evoluindo, o armazenamento dos
produtos foi transferido das casas at os varejistas e fabricantes, nesta poca, entendiase que o armazenamento era um mau necessrio e que aumentava consideravelmente
os custos do processo produtivo, no havia preocupaes quanto a utilizao correta
do espao, giro de estoque, mtodos de trabalho ou ao manuseio de materiais
(BALLOU, 2014).
Aps o trmino da Segunda Guerra Mundial, surgiram preocupaes relativas gesto
da armazenagem de maneira estratgica. Questes como a necessidade de ter grandes
redes de depsitos ou dedicar um depsito com uma linha completa de produtos para
cada territrio de vendas no varejo ou atacado, foram abordadas (BALLOU, 2014).
Nos dias atuais, a armazenagem surge como uma das funes que agrega valor ao
sistema logstico, apresentando solues para os problemas de estocagem de materiais
e melhorando a integrao entre os componentes logsticos (BARBOSA; SANTOS,
2014). De acordo com Ballou (2008), hoje em dia, as atividades relativas ao
armazenamento representam cerca de 60% das despesas logsticas das empresas.
A armazenagem e suas decises podem ser classificadas em duas grandes reas,
segundo Dias (2010), a definio da estrutura da armazenagem a ser adotada, como
instalaes e equipamentos e a gesto da armazenagem. No que diz respeito s
estruturas da armazenagem, adotam-se diversos critrios, que dependem das
caractersticas dos produtos e do espao destinado aos mesmos (armazm), tais
estruturas possveis so os porta-paletes (tradicional, drive-in, drive-through,
armazenagem dinmica) e equipamentos de movimentao de materiais no armazm,
como empilhadeiras, esteiras e pontes rolantes (DIAS, 2010).

Com relao as estratgias de gesto, Bowersox et al. (2006), destacam as prticas que
propiciem benefcios econmicos e de servio s corporaes. Dentre os quais pode-se
destacar:
Consolidao/desconsolidao de cargas: segundo Ballou (2014, p.228), pode
ser definido como o recebimento de materiais de diversas fontes pelo
depsito, em quantidades exatas em um nico grande carregamento para um
destino especfico.

Sortimento:
Cross-docking: combinar produtos de diversas origens em uma unidade prespecificada para determinado cliente (BALLOU, 2014, p. 230)
Montagem: produtos e componentes so montados a partir de uma variedade
de fornecedores de segunda camada por depsitos localizados perto das
instalaes de manufatura (BALLOU, 2014, p. 231)
Combinao: cargas completas de produtos so enviadas da origem aos
depsitos (BALLOU, 2014, P. 231)

Adiamento (postergao);

Organizao de estoques;

Logstica Reversa: segundo Ballou (2014) incluem atividades que apoiam o

gerenciamento de devolues, remanufatura e reparo, revenda, reciclagem e
disposio.

2. Funes da Armazenagem
De acordo com Ballou (1993, p.158), depsitos prestam quatro classes principais de
servios ao usurio. O projeto da facilidade geralmente reflete a natureza dos servios
que esta desempenha. Tais servios so:
Abrigo de produtos: talvez o uso mais bvio da armazenagem seja a guarda de
estoques, gerados pelo desbalanceamento entre oferta e demanda. Garante proteo e
outros servios associados, como manuteno de registros, rotao de estoques e
reparos.
Consolidao: a estrutura das tabelas de frete, principalmente quando contm
redues substanciais para grandes lotes, influencia a forma pela qual os depsitos so
utilizados para a movimentao de produtos. No caso de mercadorias originrias de
muitas fontes diferentes, a empresa pode economizar no transporte, caso as entregas
sejam feitas em um armazm, onde as cargas so agregadas, ou consolidadas, e
transportadas em um nico carregamento at seu destino final. Esse tipo de armazm
de consolidao mais frequente no suprimento de materiais.
Transferncia e Transbordo: na transferncia, fracionam-se quantidades transferidas
em grandes volumes em quantidades menores, demandadas pelos clientes. Estabelece-

se um depsito regional que receber pequenos volumes, de acordo com a necessidade

dos clientes. Esta funo oposta da Consolidao. O caso do transbordo
semelhante, porm difere do primeiro no fato de que o depsito no serve para a
guarda dos produtos. Ele serve, simplesmente, como o 23 ponto em que os grandes
lotes de entrega terminam sua viagem e em que se originam as entregas dos volumes
fracionados.
Agrupamento: um uso especializado para depsitos o agrupamento de itens de
produto. Algumas empresas com linha extensa de produtos podem fabric-los de
maneira integral em cada uma de suas plantas industriais. Geralmente, os clientes
compram a linha completa e, assim, podem-se obter economias de produo pela
especializao de cada fbrica na manufatura de uma parte da linha de produtos e,
sendo possvel entregar a produo em um depsito, onde os itens so agrupados
conforme os pedidos realizados. O custo de armazenagem compensado pelos
menores custos de manufatura, devido aos maiores lotes de produo para menos itens
em cada planta.
3. Decises da Armazenagem
3.1 Localizao:
A localizao do estoque relaciona-se com a localizao de itens individuais no
armazm. No existe um nico sistema de localizao de estoque para todas as
ocasies e sim vrios sistemas bsicos que podem ser utilizados juntos (ARNOLD,
1999, p.357). Desta forma, Arnold (1999) cita como exemplo os seguintes sistemas
bsicos de localizao de estoques: (a) Agrupar itens funcionalmente relacionados; (b)
Agrupar os itens de giro rpido e; (c) Agrupar itens fisicamente semelhantes.
3.2 Layout:
De acordo com Barbosa et al. (2014) as estratgias de instalaes requer escolhas
relativas a localizao, dimenso e especializao de plantas individuais, e um
profundo entendimento de interao dessas decises. Com relao a dimenso, trs
conceitos importantes tm sido definidos. Primeiro a noo de tamanho mnimo
econmico. Segundo, a noo do tamanho mximo econmico. Em algum ponto esses
dois extremos tero a dimenso tima para planta industrial. O nmero de
empregados, o nmero dos nveis de gerncia, as caractersticas da tecnologia
empregada, a filosofia da empresa relacionada a estrutura organizacional so todos
muito importantes para a determinao do tamanho timo da planta. Outro elemento
a especializao, o conceito de foco poderoso. H cerca de seis maneiras de
concentrar plantas: focar o mercado, produto, volume, processo, produto/mercado e o
foco geogrfico. Determinado qual combinao desses mais apropriado para a
organizao desenvolver a sua prpria estratgia de instalaes.
De acordo com Moura (1989) a metodologia geral, para projetar o arranjo fsico de um
armazm, consiste em cinco passos:

1. Definir a localizao de todos os obstculos;

2. Localizar as reas de recebimento e expedio;
3. Localizar as reas primrias, secundrias, de separao de pedidos e de
estocagem;
4. Definir o sistema de localizao do estoque;
5. Avaliar as alternativas de arranjo fsico do armazm.
Para Ballou (1993) o planejamento do arranjo fsico geral mais vantajoso quando
realizado antes da construo do edifcio, pois ambos afetam os custos construtivos e
de manuseio.
Para o dimensionamento da instalao necessrio conhecer a relao entre estoque,
espao e tempo, bem como a relao entre nvel de estoque e o projeto da instalao,
uma vez que o nvel mximo de estoque deve ser convertido em espao ocupado
(MOURA, 1989). De acordo com Moura (1989) o dimensionamento do espao e a
quantificao de ocupao das necessidades, englobam as seguintes etapas:
1. Determinar o que ser feito;
2. Determinar como fazer;
3. Documentar as necessidades de cada espao;
4. Determinar as necessidades totais do espao.

3.3 Equipamentos
A utilizao de mtodos e equipamentos eficientes tem-se mostrado importantes
aliados na busca de redues de custo no manuseio de materiais, assim como na
melhoria operacional (BARROS, 2005, p.22). Os equipamentos de
movimentao so pontos fundamentais para o bom desempenho das prticas de
armazenagens, e h vrios tipos de equipamentos com tecnologias avanadas que
conseguem oferecer rapidez e segurana (BALLOU, 1993).
Bowersox e Closs (2001) classificam a variedade de equipamentos para manuseio
de materiais em: mecanizados, semi-automticos, automticos e baseados em
informao.

Figura 01: Equipamentos de Manuseio - Sistemas Mecanizados

Figura
Sistemas

02: Equipamentos de Manuseio

Semi-Automatizados.

Segundo Barros (2005), nos sistemas de manuseio automatizados, no existe a

presena humana, os primeiros sistemas deste tipo foram os de separao de
pedidos de produtos embalados em caixa, mais recentemente, surgiram os sistemas
automatizados de armazenagem e recuperao (ASRS) para uso em depsitos
verticais.

Figura 03: Sistemas Automatizados de Armazenagem e Recuperao

De acordo com Bowersox e Closs (2001), ainda existem os equipamentos de

manuseio mecanizado, sendo o mais comum a empilhadeira a garfo, utilizada em
conjunto com paletes e estrados, ressalta-se ainda que este equipamento dirigido
e controlado atravs de multiprocessadores.

Figura 04:
Empilhadeira a garfo

Os mesmos autores ainda destacam os equipamentos manuais, como carrinhos de

duas rodas e carrinhos plataforma de quadro rodas, ressalta-se que esses
equipamentos tm boa flexibilidade, no precisam de um treinamento especfico
para serem operados e possuem baixo custo se comparados aos equipamentos
mecanizados (BOWESOX; CLOSS, 2001).

Figura 05:
rodas

Carrinho de mo de duas

Existem ainda os equipamentos para marcao dos produtos dentro de um armazm, e

funcionam atravs de leitura de cdigo de barras e radio frequncia, que compartilha
informaes em tempo real. Para Bowersox e Closs (2001), quando os produtos so

padronizados,
recebimento,
produtos, sendo capaz
exemplo, o tamanho
sabor do produto.

reduzem
erros
de
manuseio e expedio de
de
diferenciar,
por
da embalagem e at o

Figura 06: Aparelho leitor de cdigo de barras

3.4 Segurana
3.4.1

Segurana patrimonial

Segundo Brandman (2003) apud Oijan (2010), nos Estados Unidos, as perdas
promovidas por aes criminosas contra empresas so da ordem de $100 a $350
bilhes de dlares, o que justifica, e muito, a preocupao com a segurana de
estoques, j que grande parte destas perdas ocorre no setor de armazenagem e
distribuio. Estudos revelam que as empresas, que abordam a segurana com
pouca relevncia, tm maior probabilidade de serem acometidas por prejuzos de
soma significativa.
De acordo com Barbieri (2006) apud Oijan (2010), uma importante atividade de
controle a realizao de inventrios ou contagens fsicas dos estoques, que tem
por objetivo verificar se as quantidades existentes nos pontos de estocagem
correspondem aos saldos existentes nos relatrios contbeis. A quantidade de vezes
e o momento em que o inventrio ser realizado devem ser objetos de
planejamento.
Brandman (2003), afirma ainda que um centro de destribuio deve estar sempre
protegido das seguintes ameaas:
1. Crime Ciberntico
2. Drogas
3. Furto
4. Fraude

3.4.2

Segurana a fim de evitar riscos aos trabalhadores

De acordo com o diretor da Imman Consultoria, Edson Carillo Junior, a
segurana nos armazns indispensvel, pois preserva as condies de
trabalho, evitando tempo perdido, retrabalho, quebras, danos e dificuldade

de localizao do que se precisa, alm de evitar a desmotivao pessoal

entre os trabalhadores daquele recinto. Junior listou as principais
preocupaes no quesito segurana aos trabalhadores de armazns e
centros de distribuio a fim de listar todos os riscos existentes, evitando
acidentes. So eles:
Quadro 01: Riscos existentes dentro de um armazm
COMPETNCIA

Identificar todos os riscos do posto de

trabalho
Realizar avaliao de risco
Investigar acidentes
Conduzir materiais manualmente
Usar extintores de incndio
Realizar auditorias de segurana
Administrar primeiros socorros
Supervisionar abandonos de reas

DEFINIO

Aplicar tcnicas para identificar riscos dentro

do posto de trabalho e dos mtodos em que o
trabalho executado
Identificar riscos de segurana e avaliar o risco
quanto ao potencial de acidente
Investigar e adotar passos para eliminar reas
de problema, assumindo uma anlise detalhada
de qualquer local do acidente
Entender e aplicar os procedimentos corretos
para a segura movimentao de materiais
Identificar e usar extintores de incndio
Realizar auditorias de conformidade com o
programa de segurana das organizaes
Realizar as tarefas necessrias para receber um
certificado de primeiros socorros
Assegurar que os procedimentos de evacuao
em caso de incndio sejam implementados
seguindo o procedimento de evacuao da
organizao

4. Sistemas de Gerenciamento do Armazm

Um Sistema de Gerenciamento de Armazm, uma parte importante da
cadeia de suprimentos e fornece a rotao dirigida de estoques, diretivas
inteligentes de picking, consolidao automtica e cross-docking para
maximizar o uso do valioso espao do armazns. O sistema tambm dirige e
otimiza a disposio ou colocao no armazm, baseado em informaes de
tempo real sobre o status do uso de prateleiras. (Donath, 2002, p. 134)
4.1 Warehouse Management Systems (WMS)

De acordo com Martins et al. (2010), o Warehouse Management Systems (WMS)

pode ser considerados uma boa alternativa para otimizar a atividade de armazenagem,
j que buscam maneiras de otimizar espaos e organizar o fluxo e a distribuio dos
produtos. Os mesmos autores ainda afirmam que o WMS um sistema de gesto de
armazns e/ou centros de distribuio que otimizam todas as atividades operacionais
(fluxo de materiais) e administrativas (fluxo de informaes) dentro do processo de
armazenagem, incluindo atividades como: recebimento, inspeo, endereamento,
armazenagem, separao, embalagem, carregamento, expedio, emisso de
documentos e controle de inventrio.
O WMS surgiu da necessidade de se melhorar os fluxos de informao e de materiais
dentro de um depsito, armazm ou centro de distribuio, tendo como resultados
principais a reduo de custos, a melhoria na operao e o aumento do nvel de servio
prestado aos clientes. A otimizao proporcionada pelo WMS permite que haja um
aumento da preciso das informaes de estoque, da velocidade e qualidade das
operaes do centro de distribuio e da produtividade do pessoal e equipamentos. Isto
se tornou possvel devido ao surgimento de novas tecnologias de informao tanto em
hardware quanto em software (MARTINS, 2010).
De acordo com Banzato (2003) apud Martins (2010), um WMS, um sistema de
gesto por software que melhora as operaes do armazm, atravs do eficiente
gerenciamento de informaes e concluso das tarefas, com um alto nvel de controle
e acuracidade do inventrio. Segundo o referido autor, as informaes gerenciadas so
originadas de transportadoras, fabricantes, sistemas de informaes de negcios,
clientes e fornecedores. O WMS utiliza estas informaes para receber, inspecionar,
estocar, separar, embalar e expedir mercadorias da forma mais eficiente. A eficincia
obtida atravs do planejamento, roteirizao e tarefas mltiplas dos diversos processos
do armazm (MARTINS, 2010).
Para Martins et al. (2010), reduo de custo e melhoria do servio ao cliente so
ganhos obtidos com a utilizao destes sistemas, pois a produtividade operacional
tende a aumentar, haja vista que todas as atividades passam a ser controladas e
gerenciadas pelo WMS, em vez de serem feitas pelo operador, eliminando o uso de
papis, minimizando erros, aumentando a velocidade operacional e proporcionando
uma acuracidade de informaes muito alta.
Donath (2002) ressalta ainda que muitos sistemas WMS trabalham conjuntamente
com outros softwares de gesto, como o Enterprise Resource Planning (ERP) e o
Planejamento de Recursos da Empresa (MRP), permitindo uma forma automtica de
se receber inventrios, processar pedidos e devolues.
5. Terceirizao da Armazenagem
Para Junior (2010), a causa mais frequente para uma empresa, ao decidir terceirizar a
armazenagem a flexibilidade, pois sua natureza de utilizao (principalmente itens
sazonais e a granel), se tratando que os custos de espao podem ser mais importantes
que os custos de mo-de-obra.

J Ballou (2014), ressalta que os depsitos terceirizados oferecem uma gama de

servios logsticos como o controle de estoque, gerenciamento de transportes,
processamento de pedidos e devolues, entre outros. Alm disso, o mesmo autor
afirma que empresas terceirizadas de logstica, denominadas prestadores de servios
integrados, so capazes de assumir toda a responsabilidade logstica da empresa,
incluindo a gesto da armazenagem (BALLOU, 2014).
5.1 Principais vantagens em terceirizar o processo de armazenamento:
Para Junior (2010) apud Fleury (1999), as principais vantagens ao se terceirizar a
gesto de armazenagem so:
1.
2.
3.
4.
5.

Custos e qualidade de servios:

Reduo de investimentos em ativos;
Foco na atividade central do negcio;
Maior flexibilidade operacional;
Maximizao de retorno sobre os investimentos.
Com a delegao dada a um operador externo de uma rea to importante
como a de armazenagem, os executivos da empresa contratante abrem em suas
rotinas tempos e espaos para maior dedicao difcil misso de desenvolver a
competncia de seu negcio. (FLEURY, 1999 apud JUNIOR, 2010)

5.2. Principais desvantagens em terceirizar o processo de armazenamento:

Para Junior (2010) apud Fleury (1999), as principais desvantagens ao se terceirizar
a gesto de armazenagem so:
1. Perda de aceso a informaes chave do mercado;
2. Falta de envolvimento com as operaes de campo (contato com cliente e
fornecedores);
3. Perda de sensibilidade s mudanas necessrias;
4. Falta de constante evoluo nos mecanismos de comunicao;
5. Inabilidade de respostas s mudanas nas condies de negcio;
6. Descumprimento de metas previamente combinadas;
7. Dependncia excessiva da empresa contratante ao operador logstico;
Com o intuito de reduzir as possibilidades de ocorrncia de problemas com os
operadores logsticos contratados, o caminho natural , adotar um procedimento
analtico bem estruturado que permita decidir, com bases objetivas possveis, a
maneira de terceirizar e com quem terceirizar. (FLEURY, 1999 apud JUNIOR,
2010)