Confiabilidad Operacional

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Confiabilidad Operacional
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CONFIABILIDAD OPERACIONAL COMO

SOPORTE DEL MANTENIMIENTO
Noviembre, 2003
Engineering Reliability and Management (ER & M), www.ereliabilitym.com
CONFIABILIDAD OPERACIONAL
INTRODUCCION
Con la finalidad de mejorar la rentabilidad de los procesos productivos,
cada da se dedican enormes esfuerzos destinados a visualizar,
identificar, analizar, implantar y ejecutar actividades para la solucin de
problemas y toma de decisiones efectivas y acertadas, que involucren
un alto impacto en las reas de: seguridad, ambiente, metas de
produccin, calidad de productos, costos de operacin y mantenimiento,
as como garantizar una buena imagen de la empresa y la satisfaccin
de sus clientes y del personal que en ella labora.
En lnea general, lo antes expuesto se puede considerar como el objetivo
fundamental que persigue la filosofa de las empresas Clase Mundial,
donde se focaliza el esfuerzo en cuatro grandes aspectos:
Excelencia en sus procesos medulares.
Se parte del principio que el esfuerzo por alcanzar y mantener un
nivel de
excelencia debe concentrarse en los procesos medulares
de la empresa, es decir, en su razn de ser.
Mxima disponibilidad Produccin requerida
Mxima
seguridad.
La meta del negocio debe centrarse en obtener el nivel de
disponibilidad, que satisfaga y oriente las actividades hacia los
niveles de produccin que realmente son requeridos, con elevados
estndares de seguridad.
Calidad y rentabilidad de los productos.
Los productos que se generan deben ser de la ms alta calidad, con
una estrategia orientada a la mejor relacin costo-beneficio que
garantice la mxima rentabilidad.
Motivacin y satisfaccin del personal.
El personal que labora en la empresa debe estar altamente motivado
e identificado. Asimismo tanto el personal como los clientes deben
estar satisfechos con el nivel de servicio y/o la gestin que se les
brinda.
Las empresas que han logrado alcanzar estos cuatro estndares
pertenecen al privilegiado grupo de La Categora Clase Mundial, y el
aspecto que las identifica es la aplicacin de prcticas comunes
denominadas Las Diez Mejores Prcticas, y que corresponden con:
Trabajo en equipo
Contratistas orientados a la productividad
Integracin con proveedores de materiales y servicios
Apoyo y visin de la gerencia
Planificacin y programacin proactiva
Mejoramiento continuo
Gestin disciplinada de procura de materiales
Integracin de sistemas
Gerencia de paradas de plantas
Produccin Basada en Confiabilidad
1. TRABAJO EN EQUIPOS.
2. CONTRATISTAS ORIENTADOS A LA PRODUCTIVIDAD.
NIVELES
3. INTEGRACIN CON PROVEEDORES DE MATERIALES Y

SERVICIOS
Excelencia
Entendimiento
4. APOYO Y VISIN DE LA GERENCIA.

5. PLANIFICACIN Y PROGRAMACIN PROACTIVA.
6. MEJORAMIENTO CONTINUO.
Conciencia
Competencia
Inocencia
7. GESTIN DISCIPLINADA PROCURA DE MATERIALES.

8. INTEGRACIN DE SISTEMAS.
9. GERENCIA DE PARADAS DE PLANTA.
10. PRODUCCIN BASADA EN CONFIABILIDAD.
Figura 1. Las diez prcticas de Clase Mundial y sus niveles de

evolucin.
La Confiabilidad Operacional, es la capacidad de una instalacin o
sistema (integrados por procesos, tecnologa y gente), para cumplir su
funcin dentro de sus lmites de diseo y bajo un contexto operacional
especfico.
Es importante puntualizar que en un programa de
optimizacin de Confiabilidad Operacional, es necesario el anlisis de
cuatro factores habilitadores: Confiabilidad Humana, Confiabilidad de los
Procesos, Mantenibilidad de los equipos y la Confiabilidad de los
equipos.
La variacin en conjunto o individual de cualquiera de los cuatro
parmetros presentados en la figura 2, afectar el comportamiento global
de la Confiabilidad Operacional de un determinado sistema.
CONFIABILIDAD
HUMANA
Involucramiento
Sentirse Dueo
Conocimiento
MANTENIBILIDAD
DE EQUIPOS
CONFIABILIDAD
DEL PROCESO
Operacin dentro de
condiciones de diseo
Comprensin del
proceso y los
procedimientos
Confiabilidad
Operacional
Confiabilidad
incorporada desde
fase de Diseo
Multiusos
Reduccin del TPPR
CONFIABILIDAD
DE EQUIPOS
Estrategia de Mantenimiento
Efectividad del Mantenimiento
Extensin del TPEF
Figura 2. Los cuatro aspectos de la Confiabilidad.

GENERALIDADES
En los ltimos aos, El Mantenimiento dentro de la industria moderna,
ha experimentado y experimentar una serie de transformaciones
profundas a nivel: tecnolgico, organizacional, econmico y humano.
Estos cambios que son
consecuencia de la productividad y
competitividad de los negocios y la globalizacin, traern consigo una
serie de desafos, los cuales debern ser afrontados de forma rpida.
Ante esta panormica, los conceptos y principios de Confiabilidad
Operacional, representan una va efectiva que le permitir a las
empresas en el corto plazo, enfrentar de forma eficiente, los retos
propuestos por los constantes y complejos cambios a los cuales estn
sometidas las organizaciones productivas de hoy.
Se debe prestar especial atencin al
proceso de definicin de
estrategias y
toma de decisiones. Existen tres interrogantes que
afectan significativamente el proceso de toma de decisiones:
Cmo podemos determinar cunto debemos gastar, cuando lo
debemos gastar y qu beneficio recibiremos por la ejecucin de las
actividades de mantenimiento?
Cmo podemos determinar qu informacin se va a necesitar en el
futuro para mejorar estas decisiones, en qu forma y con qu
precisin?
Cmo reaccionamos ante una mejor informacin para modificar los
planes de inversin y mejorar nuestras decisiones?
Al responder estas interrogantes, se busca establecer una adecuada
relacin entre productividad y confiabilidad, tal como muestra la figura 3.
gente
gente
proceso
proceso
tecnologa
E
Y
recursos
recursos
Sistema
Sistema
Productor de
Generador
funciones de Fallas
Beneficios funciones
disponibles
disponibles
productividad
C11
C2
E11
O
C111
C211
confiabilidad
Figura 3. Relacin productividad - Confiabilidad

En funcin de lo expresado anteriormente, se puede afirmar lo siguiente:
casi todas las decisiones sean o no de mantenimiento, son juicios sobre
costos y beneficios. Esto puede parecer trivial, pero tiene implicaciones
ms profundas y amplias de las que se reconocen comnmente. A
menudo, estamos muy cerca del problema y no podemos observar el
escenario del costo vs. el beneficio en su globalidad. Nuestra visin esta
siendo distorsionada por el ngulo de donde estamos observando y, en
consecuencia, no podemos visualizar los costos y los beneficios con la
adecuada objetividad.
Para mejorar, necesitamos desglosar las posibles reas de costos y de
los beneficios correspondientes para poder examinar de manera crtica
cunto logramos en relacin con cunto gastamos.
CONFIABILIDAD OPERACIONAL
Es la capacidad de una instalacin (procesos, tecnologa, gente), para
cumplir su funcin o el propsito que se espera de ella, dentro de sus
lmites de diseo y bajo un contexto operacional especfico)
La alta confiabilidad operacional consiste en procesos caracterizados por
lograr la produccin requerida con costos totales ptimos, debido a una
ocurrencia de fallas mnimas, planes de mantenimiento que garantizan la
produccin establecida, riesgos a un nivel aceptable, personal altamente
motivado, etc. En resumen, es contar con excelencia en los procesos
medulares, en cuanto a calidad y costos; es alcanzar la categora Clase
Mundial.
Estrategias
Para la ejecucin de un programa de confiabilidad operacional es
necesario establecer una estrategia que permita la creacin de un
terreno clave para el xito. Se puede mencionar los siguientes
aspectos:
Evaluacin de Situacin: en cuanto a tipos de equipos, modos de falla
relevantes, ingresos y costos, entorno organizacional, sntomas
percibidos, posibles causas y tomas de decisiones.
Diseo de ruta: para visualizar secuencia de metodologas que mejor
se adapten a las situaciones.
Prioritizacin de Iniciativas: con el propsito de estimar el impacto
potencial de cada una de las situaciones visualizando el valor
agregado.
Definicin de proyectos: identificando actores, nivel de conocimientos,
anclas, combinacin de metodologas y pericias.
Aplicaciones
La confiabilidad operacional se aplica generalmente en los casos
relacionados con:
a. Elaboracin / revisin de los planes de mantenimiento e inspeccin
en equipos estticos y dinmicos.
b. Establecer alcance y frecuencia optima de paradas de plantas.
c. Solucin de problemas recurrentes en equipos e instalaciones que
afectan los costos y la confiabilidad de las operaciones.
d. Determinacin de tareas que permitan minimizar riesgos en los
procesos, instalaciones, equipos y ambiente.
e. Establecer procesamientos operacionales y prcticas de trabajo
seguro.
MEJORAMIENTO DE LA CONFIABILIDAD OPERACIONAL

(MCO)
Es un enfoque que enlaza una serie de elementos tcnicos, de negocio y
filosficos en una estrategia global, cuyo objetivo es lograr una serie de
efectos positivos que ayuden a posicionar a cualquier empresa en la
categora Clase Mundial.
En el competitivo mundo actual, particularmente en el negocio petrolero,
los bajos costos de produccin son vitales para la permanencia de una
corporacin en el mercado. El enfoque del MCO asegura la mxima
produccin con el mnimo impacto global al negocio. PDVSA, a raz de
la necesidad de mejorar su competitividad en el mercado petrolero
mundial, ha puesto en prctica importantes cambios a nivel medular con
el fin de optimizar sus procesos operativos y de produccin, logrando
niveles mayores de rentabilidad en ellos.
La funcin de mantenimiento dentro de la corporacin no escapa de
esos cambios y es por ello que a partir de Marzo de 1997 se comienza a
desarrollar un nuevo enfoque logstico en la ejecucin de las
operaciones de mantenimiento y adecuacin de sus instalaciones para
posicionarlas en un nivel Clase mundial.
BENEFICIOS DE LA APLICACIN DEL MCO

Entre los beneficios que se pueden obtener con la aplicacin del MCO a
nivel corporativo, se pueden mencionar:
Aumento de los ingresos por continuidad en la produccin.
Reduccin del tiempo y optimizacin de la frecuencia de
las paradas programadas y no programadas.
Optimizacin de las frecuencias de mantenimiento.
Deteccin de soluciones a problemas, generando ahorros
significativos.
Aumento de la disponibilidad de las instalaciones,
mediante procesos de mejoramiento auditables.
Trabajo sobre la base de prioridad del proceso y acuerdo
de todos.
Mejora en la efectividad del mantenimiento.
Solucin definitiva de problemas, al identificar y enfocar
los esfuerzos en su causa raz.
Eliminacin de conflictos, al basar los anlisis /
investigaciones en hechos y no en suposiciones.
Aumento del conocimiento de los procesos dentro de las
instalaciones (propias y de otros).
Integracin de la gestin de Operaciones, Mantenimiento y
Produccin.
Mejora en la calidad de los procesos y servicios.
Aumento de las expectativas de produccin.
Posicionamiento a nivel de empresas mundiales con las
mejores prcticas de mantenimiento.
EQUIPO NATURAL DE TRABAJO (ENT)

Es un conjunto
organizacin que
en un clima de
comunes de los
objetivo comn.
de personas de diferentes funciones dentro de la

trabajan juntas por un perodo de tiempo determinado
potenciacin de energa, para analizar problemas
distintos departamentos, apuntando al logro de un
Los miembros de un Equipo Natural de Trabajo, no deben ser mayor de

diez personas y deben estar conformados de la forma siguiente, como se
observa en la figura 4.
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Expertos en el Manejo y
Operabilidad de
Sistemas y Equipos
OPERADOR
Asesor
Metodolgico
Expertos en
Reparacin y
Mantenimiento
de Sistemas y
Equipos
FACILITADOR
MANTENEDOR
Visin Global
de Procesos
Visin Sistmica
de la Actividad
INGENIERO PROCESOS
PROGRAMADOR
ESPECIALISTAS
Expertos en Areas Especificas
FIGURA 4. Conformacin Bsica del Equipo Natural de Trabajo
METODOLOGAS Y HERRAMIENTAS DEL MCO

Existen diferentes medios o herramientas con las que MCO persigue
mejorar los procesos y actividades referentes a Mantenimiento en
PDVSA, EPM, que van desde detectar las reas donde sera posible
conseguir mejoras significativas en cuanto a costos y procedimientos
hasta los criterios para analizar las fallas operacionales que se
presentan.
Entre las herramientas se puede mencionar:
Anlisis de Criticidad: es una metodologa que permite jerarquizar
sistemas, instalaciones y equipos, en funcin de su impacto global,
con el fin de facilitar la toma de decisiones.
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad: es una metodologa
utilizada para determinar sistemticamente, que debe hacerse para
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asegurar que los activos fsicos continen haciendo lo requerido por el
usuario, en el contexto operacional presente.
Anlisis Causa Raz: es una metodologa utilizada para identificar las
causas reales de los problemas repetitivos o crnicos, principalmente
para desarrollar planes eficientes de acciones correctivas que los
eliminen definitivamente.
Inspeccin Basada en Riesgos: es una metodologa que permite
determinar la probabilidad de falla de un equipo que transportan y/o
almacenen fluidos y las consecuencias que estas pudieran generar
sobre la gente, el ambiente y los procesos.
Optimizacin Costo Riesgo en Mantenimiento: es una metodologa
que permite identificar la frecuencia ptima de las actividades de
mantenimiento preventivo, con base en el mnimo impacto que
genera. Esto se logra a travs del balance de los costos / riesgos
asociados a tales actividades y los beneficios que generan.
Gerencia del Dato: est concebida como una va para alcanzar la
categora Clase Mundial. Entre sus objetivos se encuentran, potenciar
la cultura de captura y suministro de datos confiables, unificar criterios
de capturas y procesamiento de datos y asegurar la visin sistemtica
en el proceso de captura del dato.
ANLISIS DE CRITICIDAD
Es un estudio que permite identificar las reas sobre las cuales se tendr
una mayor atencin del mantenimiento en funcin del proceso que se
realiza.
La informacin recolectada en este estudio podr ser utilizada para:
Priorizar rdenes de trabajo de operaciones y mantenimiento.

Priorizar proyectos de inversin.
Disear polticas de mantenimiento.
Seleccionar una poltica de manejo de repuestos y materiales.
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Dirigir las polticas de mantenimiento hacia las reas o sistemas ms
crticos.
METODOLOGA A SEGUIR PARA APLICAR UN ANLISIS DE
CRITICIDAD
El anlisis de criticidad se realiza de la siguiente manera:
Definiendo un alcance y propsito para el anlisis.
Estableciendo criterios de importancia.
Seleccionando un mtodo de evaluacin para jerarquizar la seleccin
de sistemas objeto del anlisis.
Los criterios a tomar en cuenta para la elaboracin del anlisis son los
siguientes: Seguridad, Ambiente, Produccin, Costos (Operacionales y
Mantenimiento), Frecuencia de Fallas y Tiempo promedio para reparar.
Tomando en consideracin los aspectos mencionados anteriormente, se
presenta en este momento los pasos a seguir en el estudio de criticidad
de una planta de cualquier naturaleza:
Identificacin de los sistemas a estudiar.

Seleccin del personal a entrevistar.
Informar al personal sobre la importancia del estudio.
Recoleccin de datos.
Verificacin y anlisis de datos.
Retroalimentacin.
Implementacin de resultados.
PARMETROS PROPUESTOS PARA DEFINIR LA CRITICIDAD

Los criterios o parmetros utilizados para realizar el clculo de los
valores de criticidad de los sistemas a estudiar son los siguientes:
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Frecuencia de Fallas: representa las veces que falla cualquier
componente del sistema que produzca la prdida de su funcin, es
decir, que implique una parada, en un periodo de un ao.
Nivel de Produccin: representa la produccin aproximada por da
de la instalacin y sirve para valorar el grado de importancia de la
instalacin a nivel econmico.
Tiempo Promedio Para Reparar: es el tiempo promedio por da
empleado para reparar la falla, se considera desde que el equipo
pierde su funcin hasta que est disponible para cumplirla
nuevamente. El TPRR, mide la efectividad que se tiene para restituir
la unidad o unidades del sistema en estudio a condiciones ptimas de
operabilidad.
Impacto en Produccin: representa la produccin aproximada
porcentualmente que se deja obtener (por da), debido a fallas
ocurridas (diferimiento de la produccin).
Se define como la
consecuencia inmediata de la ocurrencia de la falla, que puede
representar un paro total o parcial de los equipos del sistema
estudiado y al mismo tiempo el paro del proceso productivo de la
unidad.
Costo de Reparacin: se refiere al costo promedio por falla
requerido para restituir el equipo a condiciones ptimas de
funcionamiento, incluye la labor, materiales y transporte.
Impacto en la Seguridad Personal: representa la posibilidad de que
sucedan eventos no deseados que ocasionen daos a equipos e
instalaciones y en los cuales alguna persona pueda o no resultar
lesionada.
Impacto Ambiental: representa la posibilidad de que sucedan
eventos no deseados que ocasionen daos a equipos e instalaciones
produciendo la violacin de cualquier regulacin ambiental, adems
de ocasionar daos a otras instalaciones.
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Impacto Satisfaccin al Cliente: en este se evala el impacto que la
ocurrencia de una falla afectara a las expectativas del cliente.
Para evaluar cada uno de estos parmetros se utiliza una gua de
ponderacin, como la que se muestra en la tabla 1. Luego de tener la
puntuacin de cada parmetro, se utiliza la ecuacin de criticidad que
viene expresada de la siguiente forma:
CRITICIDAD = Frecuencia de Falla * {(Nivel de Produccin * TPPR *
Impacto en Produccin) + Costo Reparacin + Impacto Seguridad
Personal + Impacto Ambiental + Impacto Satisfaccin al Cliente}
De los resultados que se obtengan, despus de aplicar la ecuacin de
criticidad se clasificarn los sistemas analizados en alta, media, o baja
criticidad, segn sea el caso, lo que va a permitir seleccionar la posible
metodologa del MCO aplicar.
A travs de los aspectos mencionados, se observa claramente la gran
utilidad del Anlisis de Criticidad, de all su importancia. Este anlisis
permite obtener una jerarquizacin validada de todos los procesos /
sistemas lo cual permitir:
Utilizacin optima del recurso humano y econmico dirigido hacia
sistemas claves de alto impacto.
Potencializar adiestramiento y desarrollo de habilidades en el
personal, basado en la criticidad de sus procesos y sistemas.
Priorizar la ejecucin / deteccin de oportunidades perdidas, MCC y
Anlisis Causa Raz.
Facilitar / centralizar la implantacin de un programa de inspeccin
basada en riesgos.
ANLISIS CAUSA RAZ (ACR)

Es una metodologa que, a travs de la aplicacin de diversas
herramientas, persigue identificar las causas reales de los problemas
Repetitivos o Crnicos, principalmente, para desarrollar planes eficientes
de acciones correctivas que los eliminen definitivamente. El objetivo final
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es garantizar la continuidad operacional y mejorar la eficiencia,
confiabilidad y rentabilidad de los procesos. (Mejoramiento de
Confiabilidad Operacional Occidente, 1999, p.1)
BENEFICIOS DEL ANLISIS CAUSA RAZ
Identificar y eliminar por completo un problema / falla, trae consigo los
siguientes beneficios:
Reduccin del nmero de incidentes, fallas o desperdicios, con los
ahorros en dinero correspondientes.
Mejoramiento de la confiabilidad (de procesos y humana), la
proteccin ambiental y la seguridad de la organizacin.
Mejoramiento de la eficiencia de los procesos.
PASOS PARA REALIZAR UN ACR
a. Identificacin del Problema
Antes de dedicar tiempo y recursos al anlisis de problemas, es
conveniente identificar cual ofrece la mayor oportunidad de mejora para
el proceso de inters. Por esto, se realiza una priorizacin previa a la
seleccin del estudio a realizar. En el proyecto Mejoramiento de la
Confiabilidad Operacional (MCO), esta priorizacin recibe el nombre de
Deteccin de Oportunidades Perdidas, la cual consiste en forma
general, en los siguientes pasos:
1. Realizar un inventario / listado de todos los problemas del proceso
que se analice. Para esto puede utilizarse la tcnica: Tormenta de
ideas.
2. Separar los problemas que no estn relacionados con el proceso
objeto de anlisis.
3. Agrupar los problemas que estn relacionados.
4. Asignar prioridades a los grupos de fallas / problemas. Esto implica la
cuantificacin de sus impactos en el proceso. En este paso, resulta
de utilidad el Anlisis de Pareto para visualizar los resultados.
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5. Seleccionar el problema que cumpla con un alto impacto en el
proceso y sea factible de analizar (disponibilidad de data, del equipo
de trabajo, etc.).
6. Identificar el equipo de trabajo apropiado para analizar el problema
seleccionado, involucrando representantes de todos los procesos /
departamentos involucrados.
b. Descripcin del Problema
Para responder a la pregunta: Cmo sabemos, con los hechos, que hay
un problema?, la descripcin debe:
Describir como se relaciona el problema con el desempeo del
proceso / organizacin. En que lo afecta? (OBJETO).
Enunciar el problema en trminos que sean visibles (observables /
verificables), especficos y, preferiblemente, medibles: diferencia entre
el comportamiento esperado y el real (DEFECTO) + alcance medible
de la diferencia (IMPACTO). El problema debe ser de un tamao y
complejidad manejables.
En resumen, se debe responder:
1. Que, donde, cuando y hasta donde, existe este problema.
2. Que, donde, cuando y hasta donde, no existe este problema.
Si no sabemos con exactitud cual es el problema, mucho menos
sabremos que lo causa. Adems, si tomamos alguna accin para
remediarlo, debemos tener la manera de saber si la situacin ha sido
mejorada por tal accin. Si no se realiza bien esta etapa, podra
malgastarse todo el tiempo del equipo de trabajo. En esta etapa tambin
puede identificarse el tamao del problema y, si es muy grande, podra
dividirse en varias partes manejables.
En este paso, debe utilizarse la data existente sobre el problema. Si no
esta disponible, el equipo deber recolectarla para medir el tamao del
mismo, desplegndola en el tipo de grfico que resulte conveniente.
Definir el Alcance del Anlisis para el Equipo de Trabajo (misin).
Consiste en definir lo que el equipo har con respecto al problema; si
persigue analizarlo en su totalidad o hasta donde? Es necesario
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identificar la importancia de las partes del problema, ya que el equipo
debe resolver primero la ms importante / impactante. Aqu puede
utilizarse un Anlisis de Pareto, para facilitar la decisin.
Los lmites del anlisis se establecen respondiendo las preguntas:
Cul es la consecuencia de la falla? Incluir que tan esparcidas estn
las fallas de este tipo, cual es el impacto econmico y en seguridad,
de esta falla.
Qu se esta dispuesto a hacer para eliminar la falla?
En este punto es importante incluir tambin el Cronograma del Proyecto
de Anlisis, detallando lo que espera mejorarse, en cuanto y cuando; el
cronograma de las etapas del anlisis, los productos esperados,
responsables y fecha de finalizacin.
Esta misin debe ser revisada peridicamente, pudiendo ser modificada
en funcin de los descubrimientos que resulten en las etapas del
anlisis.
Igualmente, los miembros del equipo podran variar
(generalmente involucrando suplidores, clientes, especialistas, etc).
c. Identificacin de las Causas del Problema. El descubrimiento
del por qu
Para identificar las causas del problema, debemos seguir los siguientes
pasos:
Analizar los sntomas: un sntoma es la salida o evidencia
observable del problema. Los sntomas relevantes para la misin del
equipo deben definirse y medirse. Los lmites del problema deben ser
establecidos, frecuentemente con la ayuda de un Diagrama de Flujo.
Un Anlisis de Pareto puede ayudar a concentrar el esfuerzo del
equipo en los focos vitales que contribuyen al problema.
Confirmar o Modificar la Misin: en funcin del anlisis de los
sntomas.
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Formular Teoras: para identificar las causas races del problema, los
miembros del equipo formulan teoras sobre las posibles causas, cada
uno desde la parte del proceso que conoce. Aqu es til identificar los
modos de falla (maneras como puede identificarse la falla) del
problema, descartndolos de los 7 Modos de Falla Universales.
Adicionalmente, una Tormenta de Ideas ayuda a visualizar el rango
de teoras posibles.
Un Diagrama Causa Efecto permitir
organizar las teoras y a identificar las relaciones entre ellas. El
equipo de trabajo seleccionara las herramientas ms apropiadas para
el caso.
Probar Teoras: una teora es una afirmacin no comprobada de una
causa probable del problema. Para verificar sus teoras, el equipo
necesitara recolectar data y aplicar la herramienta apropiada para
identificar distribuciones, tendencias, etc., (histogramas, grficos,
etc.). La data puede provenir de reportes de fallas anteriores, planos,
experiencia del personal relacionado, pruebas destructivas o no
destructivas, etc.
Identificar Causas Races: probando las teoras con la data y
tcnicas necesarias, el equipo obtendr las pocas causas vitales del
problema.
d. Remediacin / Solucin de las Causas
Una vez identificadas las causa races, el equipo debe trabajar ahora con
los departamentos correspondientes para implementar remedios /
soluciones a estas causas. El remedio es un cambio en el proceso, que
elimina, reduce drsticamente o neutraliza las causas de un desempeo
que crnicamente haba sido bajo.
Evaluar Alternativas: el primer paso en el desarrollo de un remedio
efectivo es considerar una variedad de alternativas. Estas, deben ser
evaluadas con criterios apropiados, como estos, tiempo, impacto en el
problema, factibilidad, etc. La experiencia ha demostrado que las
soluciones ms efectivas son combinaciones sinrgicas de elementos
de un nmero de propuestas que han sido evaluadas.
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Disear el Remedio: debe prepararse los detalles del remedio
propuesto, incluyendo recursos, cambios en procedimientos y
adiestramiento. Un Diagrama de Flujo del proceso, acostumbra ser
parte de este diseo.
Disear Controles: basados en el diagrama de flujo revisado, el
equipo desarrolla un plan para recolectar data y medir el diseo actual
del proceso mejorado y controlado.
Disear para la Cultura Organizacional: a fin de lograr el cambio
cultural que se requiere para que el remedio sea efectivo, el equipo
puede utilizar una Tormenta de Ideas, para identificar la posible
resistencia al cambio. Entonces, puede utilizar un Diagrama Causa
Efecto para analizar como podra afectar esta resistencia al remedio y
como puede ser superada.
Probar la Efectividad: antes de implementar la solucin, el equipo
debe comprobar que va a funcionar. Necesitar recolectar data sobre
el nuevo desempeo, como mediciones de control del proceso,
revisiones de la produccin, simulaciones, comprobaciones de
laboratorio y verificaciones de ingeniera. Luego, se analiza con
alguna de las siguientes tcnicas: Pareto, Histogramas, Grficos, etc.
Implementar: cuando el equipo demuestra que los resultados
mejoraron el desempeo del proceso / resolvieron el problema, deben
proceder a implementar la nueva rutina de trabajo.
En la
comunicacin del plan de tal implementacin, a quienes sern
afectados, pueden apoyarse en Diagramas de Flujo.
e. Verificacin de las Mejoras
El equipo de trabajo disea / identifica controles, como parte de la
remediacin, que sern utilizados por los departamentos operativos para
asegurar que el proceso mantenga las mejoras obtenidas:
Disear controles efectivos.
Asegurar las soluciones contra los errores inadvertidos que pueden
ocurrir hasta en el proceso mejorado.
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f. Errores Comunes
Las causas ms comunes de soluciones fallidas en los procesos, se
engloban en los siguientes errores:
No realizar alguno de los 6 pasos anteriores.
Solucin:
comprender los conceptos de solucin efectiva de problemas, que
fundamentan los ACR.
No utilizar el tiempo suficiente para investigar, analizar data y ser
objetivo en el anlisis. Solucin: la organizacin debe dar tiempo
suficiente a los equipos para trabajar en los proyectos y dar acceso a
los expertos necesarios. Por su parte, el equipo de trabajo debe
utilizar el tiempo de las reuniones y de la recoleccin de data,
sabiamente; solicitar reforzamiento / adiestramiento donde lo requiera
y hacer el compromiso de trabajar con HECHOS y no con
OPINIONES.
Dar soluciones permanentes: los signos de advertencia sobre este
error pueden aparecer desde la primera reunin del equipo: antes de
haber recolectado data alguna, la gente ya esta diciendo Si tan solo
tuviramos un ..., El problema es una falla de ..., estas afirmaciones
implican un remedio del problema. Solucin: comprender los efectos
de la falta de objetividad en el anlisis y estar atentos a evitar tales
afirmaciones en el equipo.
INGENIERIA DE CONFIABILIDAD
Con la finalidad de fortalecer la toma de decisiones basadas en el
manejo de la incertidumbre, y el riesgo involucrado, se utilizan en la
actualidad una serie de software y herramientas especializadas que
permiten cuantificar probabilsticamente el riesgo permitiendo tomar
decisiones correctas en el momento oportuno.
Para la estimacin de la confiabilidad o la probabilidad de fallas, existen
dos mtodos que dependen del tipo de data disponible; estos son:
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Estimacin Basada en Datos de Condicin, altamente recomendable
para equipos estticos, que presentan patrones de baja frecuencia
de fallas y por ende no se tiene un historial de fallas que permita
algn tipo de anlisis estadstico.
Estimacin Basada en el Historial de Fallas: recomendable para
equipos dinmicos, los cuales por su alta frecuencia de fallas,
normalmente permiten el almacenamiento de un historial de fallas que
hace posible el anlisis estadstico.
Cuando en el mundo industrial se habla de:
Sobre Dimensionamiento
Sobre Mantenimiento o Sub Mantenimiento
Presupuestos Sobre Estimados o Sub Estimados
Paradas no Planificadas
Estimaciones Erradas
Intrnsecamente se habla de Incertidumbre. La Incertidumbre es una

medida de la inseguridad o grado de desconocimiento acerca de una
variable o evento.
Los modelos ms conocidos para cuantificar la incertidumbre asociada a
una variable son las distribuciones probabilsticas. Las cuales son un
modelo matemtico que permiten cuantificar la incertidumbre asociada a
una variable, es un modelo que considera todos los posibles valores que
dicha variable puede tomar.
La propagacin de la Incertidumbre es el procedimiento que permite
incluir y contabilizar la incertidumbre asociada a las variables de entrada,
en un determinado modelo de decisin. Si las variables de entrada al
proceso tienen incertidumbre, entonces los resultados o salida del
modelo deben tener incertidumbre (ver figura 5).
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ENTRADAS
(INFORMACION)
MODELO
SALIDAS
A
B
C
D
E=
(A . B) + D
(D C)
E
K
PROB.(E > K)
PROB.(E < K)
Figura 5. Entradas y salidas en presencia de incertidumbre
Herramientas utilizadas en Ingeniera de Confiabilidad
Con el propsito de optimizar el proceso de toma de decisiones en las
reas relacionadas con: la seleccin de propuestas tcnicas y la
definicin de actividades de mantenimiento, la corporacin realiz un
proceso de evaluacin de distintas herramientas basadas en tcnicas
de Optimizacin Costo Riesgo Beneficio (OCRB), que abarcaron el
anlisis de aspectos relacionados con las frecuencias, los costos y las
consecuencias de las fallas, seleccionando las herramientas Asset
Performance Tools (APT).
Una herramienta verstil y de fcil uso es el software Cristal Ball, el
cual es un programa complementario del Excel. Este software permite
determinar las distribuciones probabilsticas de una serie de datos
especficos o en su defecto asignar a una serie de datos un
comportamiento conocido o estimado en base a criterios de expertos. El
Crystal Ball est orientado a la representacin grfica del riesgo e
incertidumbre basados en la aplicacin de la tcnica de Montecarlo.
Para el caso de estudio que se desarrollar en este documento se
utilizar la herramienta Crystal Ball.
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En la actualidad existen distintas herramientas para el manejo del riesgo
y la incertidumbre, basados en Ingeniera de Confiabilidad, algunas de
ellas se indican en la figura 6.
H e r r a m ie n ta s D is p o n ib le s :
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
R a re
M ash C ad
C r is t a l B a ll
R a p to r
APT
PGR
F r m u la s M a t e m t ic a s
Figura 6. Herramientas de Ingeniera de Confiabilidad.

Tradicionalmente la gestin de mantenimiento se ha preocupado slo
por disminuir las frecuencias de fallas, sin analizar las consecuencias
que generan las mismas dentro del contexto operacional.
Adicionalmente, el criterio que se ha utilizado para seleccionar la
frecuencia de aplicacin de las distintas actividades de mantenimiento ha
sido bsicamente la data histrica de fallas: tiempo promedio para fallar
(TPPF) (ver Figura 7)
24
???
ES ESTA LA MEJOR
FRECUENCIA DE
APLICACIN DEL
MANTENIMIENTO ?
Decidimos el Intervalo
Promedio de Mantenimiento
en funcin del TPF
Tasa de
fallas
TPF
Tf1
Tf
Tfn
Tf:
Tf: tiempo hasta fallar
TPF: tiempo promedio
hasta fallar
Figura 7. Limitacin de datos histricos.
pi
da
Punto
Falla
T
p o a sa
si m
bl a
e s
Tasa de
Deterioro
Decidir sobre las frecuencias de inspeccin es otra dura tarea, sobre

todo por el nivel de incertidumbre de los datos que se miden para
cuantificar el deterioro. La figura 8 muestra los distintos niveles de
incertidumbre presentes al momento de evaluar ciclos de inspeccin.
Distribucin de
tasas observadas
?????????
Decidimos el Intervalo de Inspeccin
en funcin de la tasa promedio de
deterioro.
Umbral
Detectable
ES ESTE EL MEJOR CRITERIO

PARA SELECCIONAR LA
FRECUENCIA DE INSPECCIN?
Prxima inspeccin
Tiempo
Figura 8. Decisiones con alta incertidumbre.

25
En el contexto actual, la funcin mantenimiento no se puede limitar slo
a la simple disminucin de las fallas a partir de acciones de
mantenimiento seleccionadas sobre la base del registro histrico de
fallas. Este concepto ya no tiene vigencia, por lo cual, el rol de las
organizaciones de Mantenimiento dentro de este nuevo contexto se
puede describir de la siguiente forma: Preservar la funcin de los
equipos
aplicando
estrategias
efectivas
de
mantenimiento
costo/riesgo/beneficio, que ayuden a minimizar los riesgos
asociados a las consecuencias que generan los distintos modos de fallas
dentro del contexto operacional, en pocas palabras tomar decisiones
acertadas en funcin de la cuantificacin del Riesgo.
RELACIN COSTO-RIESGO-BENEFICIO
El mayor problema consiste en relacionar CUANTO se obtiene de lo que
se gasta en un departamento y los beneficios que se reflejan en otro
sector. Esto significa que debemos, CUANTIFICAR las variables
involucradas y ser capaces de RELACIONAR cuanto se logra con un
gasto adicional o que impacto produce una reduccin. De hecho, es
difcil definir el objetivo bsico de esa compensacin; nadie esta
profesionalmente preparado para expresar juicios en nombre de todos
los sectores a la vez.
Impacto Total
Una definicin cabal y slida debe incluir las relaciones de precio-valor.
Se debe adoptar algn tipo de unidades que permitan cuantificar cosas
dismiles. El impacto total en la hoja de balance debe ser el factor que
determine la mejor oferta. Esto se traduce en minimizar el costo total de
produccin o maximizar las ganancias de la compaa. Slo a este nivel
podemos determinar la combinacin ptima entre costos y logros. El
mtodo ms comn para ilustrar el efecto total es una grfica (Ver Figura
9).
26
MODELO COSTO - RIESGO
IMPACTO TOTAL=I(t)
COSTO POR AO (MMBs)
I(t)= IMPACTO TOTAL SOBRE EL NEGOCIO

3500
I(t)=R(t)+C(t)
3000
RIESGO=R(t)
Punto Optimo
2500
R(t)=PROB. DE FALLA X CONSECUENCIA
2000
1500
COSTO=C(t)
C(t )= COSTO DE LA ACCION PROPUESTA
1000
PARA DISMINUIR EL RIESGO; MODELADO
500
A DIFERENTES FRECUENCIAS.
1 2
4 5
6 7
9 10 11 12 1 3 14 15 16 17 18 19 20
INTERVALO DE TIEMPO (ANOS)
Figura 9. Modelo Costo Riesgo - Beneficio
27
Engineering Reliability & Management
ngineering
eliability
&
anagement
ER&M
es un equipo profesional multidisciplinario
con ms de cien aos de experiencia acumulada en

el mbito industrial, comercial y de educacin,
formado en la industria petrolera venezolana a
travs del diseo e implantacin de diversos
TRAINING DIVISIN ER&M

Email: info@ereliabilitym.com
www.ereliabilitym.com
proyectos integrales de investigacin y desarrollo,

aplicaciones de campo, planes de adiestramiento y
apoyo gerencial.
En
E&RM,
tenemos
el
compromiso
de
mantenernos a la vanguardia en conocimiento y

manejo de tecnologa de punta, que de impulso al
desarrollo de soluciones integrales para las
necesidades de nuestros clientes, permitiendo esto
la generacin de valor y el apoyo irrestricto para
lograr el posicionamiento en el mercado.
La Confiabilidad Operacional es el arte de asegurarse que los activos

engranen efectivamente con el proceso productivo de las empresas.

Confiabilidad Operacional

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COSTO POR AO (MMBs)

I(t)= IMPACTO TOTAL SOBRE EL NEGOCIO

R(t)=PROB. DE FALLA X CONSECUENCIA

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