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Captulo 4

Processos de Conformao Plstica dos Metais

4.1 - Laminao
4.1.1 Fundamentos do processo
A laminao consiste na passagem de um corpo slido (pea) entre dois cilindros
(ferramentas) que giram mesma velocidade perifrica, mas em sentidos contrrios
(Figura 4.1.1). Desta forma, tendo o corpo da pea inicial uma dimenso maior do que a
distncia entre as superfcies laterais dos cilindros, que resulta na reduo de sua
seo transversal e no aumento do seu comprimento e largura. Para se obter, ento,
uma determinada dimenso (espessura) do corpo, deve-se submeter a pea a
sucessivos passes atravs dos cilindros, com as distncias entre si decrescentes. A
passagem da pea pelos cilindros ocorre atravs da ao da fora de atrito que atua
na superfcie de contato entre a pea e os cilindros.
Um laminador consiste basicamente em cilindros laminadores (Figura 4.1.2),
mancais, uma carcaa chamada gaiola (Figura 4.1.3) para fixar essas partes, e um
motor para fornecer potncia aos cilindros e controlar a velocidade de rotao. As
foras envolvidas na laminao podem facilmente atingir milhares de toneladas,
portanto necessrio uma construo bastante rgida, alm de motores muito potentes
para fornecer a potncia requerida.
Os laminadores so classificados de acordo com o nmero e arranjos de
cilindros (Figura 4.1.4). O tipo mais simples e mais comum de laminadores o
laminador duo (Figura 4.1.4a). Os cilindros tm o mesmo dimetro e giram somente
num sentido. O material retorna para redues posteriores por cima ou pelo lado. Uma
melhora na velocidade do trabalho pode ser obtida atravs do uso de laminador duo
reversvel, na qual o material pode passar para frente e para trs atravs dos cilindros
que invertem a sua direo de rotao (Figura 4.1.4b). Uma outra soluo o uso
laminador trio (Figura 4.1.4c), que consiste em um cilindro condutor superior, um inferior
e um cilindro intermedirio que gira por atrito. Pode-se obter uma grande diminuio de
potncia necessria para os cilindros condutores com o uso de cilindros de pequenos
dimetros. O laminador desse tipo mais simples o laminador qudruo (Figura 4.1.4d).
O laminador agrupado (Figura 4.1.4e), no qual cada cilindro de trabalho suportado por
dois cilindros de encosto, um laminador de folhas finas. O laminador Sendzimir
(Figura 4.1.5) uma modificao desses laminadores que se adapta muito bem
laminao de chapas finas de ligas de alta resistncia.
Para produes em larga escala normalmente instalam-se uma srie de
laminadores um atrs do outro, formando assim um trem de laminao (Figura 4.1.6).
Cada grupo de cilindros chamado de cadeira de laminao Uma vez que em cada
cadeira tem-se uma reduo diferente, a pea movimenta-se com velocidades distintas
em cada estgio da laminao.

69
O processo de laminao pode ser conduzido a frio ou a quente, dependendo
das dimenses e da estrutura do metal da pea especificada para o incio e final de
processamento.
Na laminao a quente a pea inicial comumente um lingote fundido obtido de
lingotamento convencional, ou uma placa ou tarugo processado previamente em
lingotamento contnuo; a pea final assim, aps diversos passes pelos cilindros
laminadores, as formas de perfis diversos (produtos no planos) ou de placas e chapas
(produtos planos) (Figura 4.1.7). A laminao a quente comumente se aplica em
operaes iniciais (operaes de desbaste), onde so necessrias grandes redues
de sees transversais. Barras de seo circular e hexagonal e perfis estruturais como
vigas I, calhas e trilhos so produzidos em grande quantidade por laminao a quente
com cilindros ranhurados (Figura 4.1.7).
A classificao dos produtos laminados realizada em funo das suas formas e
dimenses e de acordo com as normas tcnicas tradicionalmente estabelecidas. A
Tabela 4.1.1 indica o sistema de definio para os laminados de ao.
A seqncia de fabricao numa usina de laminao complexa e diversificada
(Figura 4.1.8).

4.1.2 Relaes geomtricas na laminao de planos

As relaes que sero apresentadas a seguir referem-se notao da Figura
4.1.9.
4.1.2.1 Comprimento do arco de contato (L )
Denomina-se arco de contato o arco medido sobre o cilindro de laminao,
compreendido entre os pontos limites de contato entre o cilindro e a chapa: ponto de
entrada A e o ponto de sada C.
Desde que, geralmente, o raio dos cilindros de laminao muito maior que a
espessura da chapa (R h), razovel substituir o arco AC pela projeo horizontal
AB = L. Desta forma, analisando o tringulo AO B , possvel expressar:
AO B

AB = BA + OB

R 2 = L2 + ( R

h 2
)
2

L = R.h h 2 4
L = R.h

(4.1.1)

R.h >> h 2 4

70
4.1.2.2 ngulo de contato ( )
Define-se o ngulo de contato como o ngulo limitado pela linha OC , que une
os centros dos cilindros, e o raio AO do cilindro que passa pelo ponto de entrada A .
Analisando novamente o tringulo AO B , pode-se expressar:

sen =

L
=
R

sen =

h
R

R.h
R
(4.1.2)

Para ngulos pequenos 30 , admite-se que sen , e ento, pode-se escrever:

h
R

(4.1.3)

4.1.3 Deformao e reduo na laminao

A deformao real em compresso da chapa em um ponto geomtrico A
pertencente ao arco de contato, se admite deformao homognea na espessura, de
acordo com a nomenclatura apresentada na Figura 4.1.10, dada por:

= ln

hi
h

(4.1.4)

onde fcil verificar que a espessura da chapa no ponto A :

h = h f + D(1 cos )

(4.1.5)

A deformao real dada por:

r=

hi h f
hi

(4.1.6)

hi
1
(4.1.7)
=
hf 1 r

= ln

1
1 r

(4.1.8)

r = 1

hf
hi

= 1 r
hf
hi

71
4.1.4 Condies de mordida e arrastamento
No instante em que a chapa entra em contato com os cilindros de laminao,
duas foras atuam sobre ela: a fora normal superfcie do cilindro, N (conhecida
como a carga de laminao P , que a fora com o qual os cilindros comprimem o
metal), e a fora de atrito, T , tangente ao mesmo, como indica a Figura 4.1.11.
A condio par que a mordida ocorra Fx > 0 . Para a pea entrar entre os
cilindros de laminao, a componente horizontal da fora de atrito T , que atua na
direo da abertura dos cilindros, deve ser maior que a componente horizontal da fora
normal, que atua para o lado oposto da abertura dos cilindros, ou seja:

Fx > 0
T . cos N .sen > 0

T . cos > N .sen

T sen
>
= tg
N cos

T = .N (atrito coulombiano)

> tg
< arctg

(4.1.9)

A condio limite para a chapa entrar sem ajuda entre os cilindros :

= tg (4.1.10) (condio limite)

Esta expresso possibilita o clculo da reduo mxima que permitir a mordida
dos cilindros, para cada condio de atrito. Para ngulos pequenos, possvel
escrever:

sen tg =

hmax
R

e, utilizando a condio (4.1.10):

hmx
=
R

hmx = 2 .R

(4.1.11)

A condio de arrastamento (Figura 4.1.12) continua sendo Fx > 0

72

T . cos

T . cos

N .sen
> N .sen

>0

E, de modo semelhante ao realizado anteriormente, conclui-se que a condio de

arrastamento nesta situao :

> tg

ou < 2.arctg

(4.1.12)

4.1.5 ngulo neutro ou ngulo de no deslizamento

sabido que a velocidade da chapa ao abandonar os cilindros de laminao, Vs ,
maior que a velocidade perifrica, V p , destes cilindros. Sabe-se que a velocidade da
chapa na entrada dos cilindros, Ve , menor que a velocidade perifrica destes cilindros.
Simplificando a interpretao deste fato, existiria um plano vertical dentro da zona de
deformao no qual a velocidade da chapa se iguala velocidade perifrica dos
cilindros, Ve = V p . Este plano denominado plano neutro, e o ngulo correspondente a
este plano, ngulo neutro, que ser simbolizado por N , como mostra a Figura 4.1.13.
Se o ngulo de contato e N o ngulo neutro, a posio deste ltimo pode
ser calculada atravs da equao:

sen =

.sen + cos 1
2.

(4.1.13)

Uma forma simplificada da equao (4.1.13), vlida para pequenos ngulos, a

seguinte:

N =

1

2

(4.1.14)

Que constitui a equao de uma

motriz (Figura 4.13), tem-se:

M = N

(4.1.15)

e N em radianos.
parbola, sendo M o ngulo correspondente a rea

73
Substituindo a equao (4.14) na equao (4.1.15), obtm-se:

M =

1. 2
4.

(4.1.16)

4.1.6 Deformao elstica dos cilindros de laminao

As foras extremamentes altas geradas na laminao so transmitidas ao
material a deformar atravs dos cilindros. Os cilindros achatam-se na regio onde eles
fazem contato com o material, ou seja, os cilindros sofrem deformao elstica, de
maneira que o raio de curvatura aumenta de R para R ' . A anlise mais comumente
usada para a deformao elstica dos cilindros a desenvolvida por Hitchoock. De
acordo com essa anlise o raio de curvatura aumenta de R para R ' :

c P

R ' = R 1 +
.
h W

(4.1.17)

onde: P = carga (fora) de laminao

W = largura da chapa
h = hi h f
Para o ao c = 2,2.10 4 mm 2 / kg

4.1.7 Clculo da carga (fora) de laminao de chapas a frio

4.1.7.1 Deformao homognea
Uma estimativa para a fora de laminao de chapas a frio pode ser obtida
considerando o processo de laminao como um processo de compresso homognea
entre placas bem lubrificadas. As placas so de comprimento L , igual ao comprimento
do arco de contato projetado na direo de laminao. Na direo transversal, o
comprimento de contato ser a largura W da chapa. Desta forma, a rea de contato :
A = L.W = R.h .W

(4.1.18)

Admitindo-se que no ocorra deformao lateral (hi << W ) , a fora de laminao ser:
P = e . A = e .W R.h

(4.1.19)

74
sendo e a tenso mdia de escoamento para o estado plano de deformao
( e = 1.15 e ) .
A fora por unidade de largura :

P
= e . R.h
W

(4.1.19a)

Esta expresso fornece um limite inferior para a fora de laminao, pois ela no
considera o efeito do atrito. Orowan sugeriu um acrscimo de aproximadamente 20%
no valor da fora, para incluir a atrito. Assim, a fora por unidade de largura resulta em:

P*
= 1,2. e .W R.h
W

(4.1.20)

Ainda que esta equao (4.1.20) no seja de aplicao exata a qualquer caso, til
para estimativas rpidas de fora. freqentemente empregada para obter o primeiro
valor da carga, para calcular o raio deformado dos cilindros de laminao R , atravs
da equao de Hitchock.

( )

4.1.7.2 Equao de Ekelund

Uma expresso de grande utilidade, por sua facilidade e razovel preciso, foi
proposta por Ekelund em 1927, para o clculo da fora de laminao. Nela aparece o
raio dos cilindros deformados, (R ) , que poder ser calculado atravs da equao
(4.1.17). A equao de Ekelund :

1,6 R .h 1,2.h
P
= e . R .h. 1 +

(hi + h f )
W

(4.1.21)

Esta equao conduz a resultados satisfatrios num amplo intervalo de espessuras e

redues. Pela facilidade matemtica, particularmente adequada para sua incluso
em programas de clculo de seqncia de passes, otimizao, etc.
Substituindo a equao (4.1.21) na equao de Hitchoock (4.1.17), obtem-se a
seguinte equao:

1 1,6. . e

cR h + h
i
f

.R .h e 1 1,2.h
h +h

i
f

. R .h h = 0

Que uma equao quadrtica em

resulta:

( )

R .h . Resolvendo para o raio deformado, R ,

75

1 1,6. . e

e 2 (1 1,2.h )2
e 2 1 1,2.h
+ 4

cR h + h
h +h
hi + h f
f
i
f
1

i
R =

h
1 1,6. . e

cR h + h
i
f

h
.
c

(4.1.22)

Esta equao (4.1.22) permite o clculo direto do raio de deformao R ; somente tem
significado fsico o valor positivo do numerador. Posteriormente, pode-se obter o valor
da fora atravs da equao (4.1.21).

4.1.8 Chapa de espessura mnima

Quando se lamina uma chapa fina, conclui-se experimentalmente que no
possvel reduzir sua espessura abaixo de um certo valor, com condies de operao
determinados. Qualquer tentativa de ir alm desta espessura mnima resulta em uma
deformao maior dos cilindros e nenhuma deformao plstica da chapa.
Dada um conjunto de condies de operao, existe uma espessura mnima
h lim que proporcional ao coeficiente de atrito ( ) , ao raio do cilindro (R ) , tenso
mdia de escoamento ( e ) , e inversamente proporcional ao mdulo elstico do
cilindro. Para cilindros de ao essa relao dada por:
hmin =

.R. e

(4.1.23)

2.920

sendo: R = mm e e =

kgf/mm2.

4.1.9 Clculo da fora de laminao a quente

4.1.9.1 Deformao plana
P =e

1
e Q 1 W R h
Q

onde: Q =

. R.h
h

h=

(4.1.24)

hi h f
2

e =

Vp
L

ln

hi
hf

76
4.1.9.2 Equao de Sims
Um trabalho desenvolvido por Sims levou a propor a fora de laminao a quente
a seguinte equao:
P = e .W . R.h .Qs

(4.1.25)

onde: Qs pode ser obtido no diagrama da Figura 4.1.14.

4.1.9.3 Equao de Ekelund
Ekelund props para a fora de laminao a quente a seguinte equao:
P = e .W . R.h .Qe

onde: Qe = 1 +

(4.1.26)

1,6 R.h 1,2h

hi + h f

(4.1.27)

podendo ser adotada para o clculo do coeficiente de atrito na laminao de ao,

com cilindros de ao, a equao:

= 0,8(1,05 0,0005.T )

(4.1.28)

onde T a temperatura de laminao em graus centgrados.

4.1.9.4 Equao de Orowan-Pascoe
Outra equao para a fora de laminao a quente, proposta por OrowanPascoe, a seguinte:
P = e .W . R.h .Qp

onde: Qp =

1
+
4

(4.1.29)
R.h

2
h f

(4.1.30)

77
4.1.10 Torque na laminao
O torque igual fora total de laminao multiplicado pelo brao de momento
efetivo (Figura 4.1.15), e uma vez que existem dois cilindros de trabalho, o torque
dado por:
M T = 2.P.a Kgf.m

onde; a = R.h

(4.1.31)
e = 0,5 para laminao a quente
= 0,45 para laminao a frio.

4.1.11 Potncia na laminao

A potncia N consumida por cada cilindro, girando a n revolues por minuto
dada por:
N = 2n.M T

(4.1.32)

Se M T expresso em Kgf.m e deseja-se obter N em CV, a equao (4.1.32) se

transforma em
N=

2nM T
4.500

(4.1.33)

A potncia total necessria para os cilindros ento:

N = 2

2M T
4.500

(4.1.34)

Este valor a potncia necessria para deformar o material na velocidade especificada.

A potncia a ser fornecida pelo motor um pouco superior a esta devido ao rendimento
mecnico de redutores, transmissores, rolamentos, etc. Este rendimento total pode
ser obtido do fabricante do laminador e ento calcular a potncia total do motor principal
como:
N motor =

(4.1.35)

78
4.2 - Trefilao

4.2.1 Fundamentos do processo

A trefilao um processo de conformao plstica que se realiza pela operao
de conduzir um fio (ou barra ou tubo) atravs de uma ferramenta denominada fieira, de
formato externo cilndrico e que contm um furo em seu centro, por onde passa o fio.
Esse furo, com dimetro decrescente, apresenta um perfil na forma de funil curvo ou
cnico. O fio, ao passar atravs da fieira, tem seu dimetro reduzido e seu
comprimento aumentado. A Figura 4.2.1 ilustra esquematicamente o processo de
trefilao.
A fieira, ou ferramenta de trefilar, constituda de quatro regies distintas, ao
longo do furo interno: cone de entrada, cone de trabalho, cilindro de calibrao e cone
de sada (Figura 4.2.2).
O cone de entrada tem a finalidade de guiar o fio em direo ao cone de trabalho
e permitir que o lubrificante acompanhe o fio e contribua para a reduo do atrito entre
as superfcies do fio e do cone de trabalho. Num cone de trabalho ocorre a reduo,
sendo portanto, a regio onde aplicada o fio o esforo de compresso e o atrito deve
ser minimizado para reduzir, tambm ao mnimo, o desgaste da fieira. O denominado
semi-ngulo da fieira se refere ao ngulo do cone de trabalho (Figura 4.2.3). No cilindro
de calibrao ocorre o ajuste do dimetro do fio. O cone de sada deve proporcionar
uma sada livre do fio sem causar danos nas superfcies da fieira e do fio.
Os materiais das fieiras comumente empregados para os fios so: diamante,
para os fios de dimetro at ou menor que 2 mm e de material duro, para fios de
dimetro maior que 2 mm.
As mquinas de trefilar quanto ao modo com que exercem o esforo de
trefilao, se d segundo dois tipos: mquinas de trefilar sem deslizamento (Figura
4.2.4) e mquinas de trefilar com deslizamento (Figura 4.2.5).
A classificao dos trefilados realizado inicialmente em funo do tipo de
produto: barra, tubo e arame fio, que so obtidos tanto em metais ferrosos (aos) como
no-ferrosos.
As barras mais finas, em geral com o dimetro menor que 5mm, passam a se
denominar arames ou fios. Usualmente, denomina-se o produto como arame quando
seu emprego para fios de construo mecnica e, como fio, no caso de aplicao
para fios eltricos (condutores eltricos). Os fios podem, por sua vez, ser classificados
em funo de seu dimetro e do tipo de metal que o constitu. No caso dos fios de
cobre, comum a classificao em fios grossos (5 a 2 mm), fios mdios (2 a 0,5 mm),
fios finos (0,5 a 0,15mm) e fios capilares (menor que 0,15 mm).

79
4.2.2 Clculo da fora de trefilao de sees circulares
4.2.2.1 Fora Ideal
O mtodo da energia uniforme prev uma tenso de trefilao dada pela
seguinte equao:

T = e . ln

Ai
1
= e . ln
Af
1 r

(4.2.1)

que, para sees circulares, resulta em:

D
T = e . ln i
Df

= 2 e . ln Di = e . ln 1

Df
1 r

(4.2.2)

onde: r = reduo

r=

Ai A f
Ai

Df
= 1
Di

i
D

= 1

1 r

(4.2.3)

Ento, a fora de trefilao, resulta em:

FT = T . A f = e . A f . ln

1
1 r

(4.2.4)

Naturalmente, a tenso de trefilao no poder exceder a tenso de

escoamento do metal j trefilado. A condio limite ser:

T = e

(4.2.5)

O mtodo da energia uniforme no considera o atrito entre o fio e a fieira e o

trabalho redundante, portanto a equao (4.2.4) a equao da fora de trefilao ideal
e a equao (4.2.2) da trefilao ideal.
4.2.2.2 Fora de trefilao real
A fora de trefilao real dada pela equao:

FT = e . ln

Ai
( cot g + 1). A f
Af

(4.2.6)

80
Na ausncia de atrito, = 0 e

FT = e . A f . ln

Ai
Af

resulta equao (4.2.4) da fora de trefilao ideal.

A equao (4.2.6) considera o atrito e a deformao uniforme. Levando em
considerao o trabalho redundante a equao (4.2.6) resulta;

Ai
( cot g + 1). A f (4.2.7)
Af
1 r
onde: = 0,87 +
(4.2.7)
sen
r
FT = e . ln

r=

Ai A f
Ai

(reduo de rea)

A tenso de trefilao com atrito dada por:

T =

A
FT
= e ln i ( cot g + 1)
Af
Af

(4.2.8)

4.2.2.3 Mtodo da diviso em elementos (blocos)

O mtodo da diviso em elementos baseia-se no equilbrio das foras de um
elemento na zona do fio que est sendo deformado segundo uma direo coincidente
com o eixo de simetria do fio.
A tenso de trefilao dada pela equao:
1 + B D f
T = e
1
B Di

2B

(4.2.9)

Pode ser demonstrado que a equao (4.2.2) um caso particular da equao

(4.2.9) para = 0 .
Considerando a reduo de rea:
r=

Ai A f
Ai

Df
= 1
Di

(4.2.10)

81

1+ B
B
1 (1 r )
B

T = e

(4.2.11)

Levando em considerao o trabalho redundante , a equao (4.2.9) seria

corrigida sob a forma:
1 + B D f
T = e
1
B Di

2B

(4.2.12)

Onde dado pela equao (4.2.7)

4.2.2.4 Equao de Avitzur

Avitzur obteve a seguinte equao para calcular a tenso de trefilao:

T = e .2 f ( ). ln

Ri
2. e
Ri
L
=

+
+

cot
.
cot
ln
g
m
g
m

2
Rf
Rf
R f
3 sen

(4.2.13)

sendo: L = 0 comprimento da zona cilndrica

m = coeficiente de atrito

11
1+

1
11
1
12
1 cos 1 sen 2 +
f ( ) =
. ln
2
12
sen
11.12
11
11
cos + 1 sen 2

12
12

(4.2.14)

Os valores da funo f ( ) para ngulos na faixa de 0 a 300 so apresentados

na Tabela 4.2.1.
Da equao (4.2.13):
1-A contribuio para a tenso total da deformao homognea levada em
considerao pelo termo:
U i = 2 f ( ) e ln

Ri
Rf

(4.2.15)

2-O efeito do atrito est considerado no termo:

Uf =

2
3

e m cot g ln

Ri
Rf

(4.2.16)

82
3-O efeito do trabalho redundante est no termo:

Ur =

e
cot g (4.2.17)
2
3
sen

Resumindo em um grfico as contribuies para a tenso de trefilao total

consideradas pelas equaes (4.2.15), (4.2.16) e (4.2.17), junto tenso total relativa
de trefilao, obtem-se a Figura 4.2.6.
Para ngulos pequenos da fieira, predomina o efeito do atrito acarretando um
elevado valor para a tenso total. medida que o ngulo da fieira aumenta, o efeito do
atrito diminui drasticamente, existe uma diminuio na tenso total. A curva da tenso
total (a) apresenta um mnimo em um certo ngulo em que ocorre um compromisso
entre as perdas por atrito (decrescentes para ngulos da fieira crescentes-curva (c)) e o
trabalho redundante (crescente com o ngulo-curva (d)). O trabalho de deformao
uniforme (interno), por ser praticamente independente do ngulo (curva b), no influi na
posio do mnimo. Naturalmente que este ngulo depender da reduo em que se
opera e das condies de atrito (de m). Este ngulo que minimiza para cada caso a
tenso de trefilao denomina-se ngulo timo.
4.2.3 Clculo do ngulo timo de trefilao
O ngulo timo pode ser calculado atravs da equao (4.2.13), efetuando:
T
=0

(4.2.18)

Resolvendo esta equao, observa-se que o ngulo timo satisfaz a:

R
R
11
1
sen (cos ) f ( ) ln i +
2 sen 1
21 cot g m ln i
Rf
Rf
12
3

= 0

(4.2.19)

Introduzindo-se algumas simplificaes, que surgem do fato de trabalhar com ngulos

pequenos, obtm-se para o ngulo timo a seguinte equao aproximada:

OTIMO =

R
3
m ln i
2
Rf

(4.2.20)

Observa-se que o ngulo timo cresce com a reduo e com o atrito.

83
4.2.4 Reduo mxima por passe
A tenso de trefilao mxima que pode ser aplicada ao material em processo
no deve exceder a tenso de escoamento do produto, isto :

T e (4.2.21)
Resolvendo-se a equao (4.2.13) para a relao ( Ri R f ) e empregando-se a
condio (4.2.21) obtm-se (supondo L = 0 ):

Ri

R
f

=e

MX

cot g
1

3 sen 2

2 f ( )+ m cot g


3

(4.2.22)

Em condies de atrito nulo (m = 0) e = 0 , observa-se que a reduo mxima

possvel por deformao homognea :
Ri

R
f

= e1 2 = 1,65

MX

(4.2.23)

Que equivale a r = 65% .

Empregando-se a equao (4.2.2) chega-se a equao (4.2.23):

T = 2 e ln

1 = 2 ln

Di
Df

Di Di

D f D f

= e1 2

MAX IDEAL

(4.2.24)

Considerando a eficincia do processo de trefilao e o grau de encruamento

a reduo mxima por passe pode ser calculada da seguinte maneira:

IDEAL = e . = e . ln
REAL =

T ( IDEAL ) =

1
= e d
1 r

e d

(4.2.25)

84
Onde = rendimento (eficincia) do processo de trefilao.
Por exemplo, seja e = k n e = ; no limite,

T =

e d = e

(4.2.26)

Portanto,
1

n +1
MX

n +1

= k . MX
n

MX = (n + 1) = ln

1
1 rMX

rMX = 1 e (n +1)

(4.2.27)

4.3 - Extruso

4.3.1 Fundamentos do processo

A extruso um processo de conformao plstica que consiste em passar um
tarugo ou lingote (de seo circular), colocado dentro de um recipiente, pela abertura
existente no meio de uma ferramenta, colocada na extremidade do recipiente, por meio
da ao de compresso de um pisto acionado pneumticamente ou hidraulicamente
(Figura 4.3.1).
A extruso quanto ao tipo de movimento do material, pode ser classificada em
dois tipos: extruso direta (Figura 4.3.1) e extruso inversa (Figura 4.3.2).
A mquina de extruso uma prensa hidrulica, comumente horizontal, e que
pode adotar o sistema de acionamento hidropneumtico ou oleodinmico (Figura 4.3.3).
O conjunto suporte da fieira constitudo de diversos componentes com a
finalidade de aumentar a resistncia mecnica, posicionar e facilitar a troca da fieira
(Figura 4.3.4)
Um equipamento complementar, indispensvel mquina extrusora, o forno de
aquecimento dos tarugos ou lingotes (Extruso a quente).
A classificao dos produtos extrudados realizada de acordo com a forma de
seo transversal: barras (redondas, quadradas, hexagonais, etc), arames, tubos e
perfis (ocos ou macios) de formas diversas.

85
4.3.2 Clculo das foras de extruso a quente
4.3.2.1 Presso de extruso ideal
Atravs de uma anlise semelhante efetuada para a trefilao, obtem-se a
presso de extruso Pe :
Pe = e . ln Re

(4.3.1)

sendo Re = relao de extruso e Re =

Ai
Af

(4.3.2)

A equao (4.3.1) uma equao para a presso de extruso idealizada, uma vez que
no considera o atrito e a deformao redundante.
A fora de extruso pode ser expressa por
Fe = Pe . Ai
Fe = e . Ai . ln

Ai
Af

(4.3.3)

4.3.2.2 Mtodo da diviso em elementos

Utilizando a mesma descrio do processo empregado para a trefilao, obtemse a presso de extruso:

1+ B B
Pe = e
Re 1
B

(4.3.4)

onde: B = . cot g
= semi-ngulo da fieira
Re = razo de extruso = Ai A f
Enquanto essa anlise considera o atrito da matriz, ela no leva em conta a
deformao redundante.
4.3.2.3 Equao de Avitzur
Modelos estudados por outros autores, baseados na equao de Avitzur, tm
mostrado que a presso de extruso pode ser expressa atravs de equaes de forma:

86
Pe = ( A + B ln Re ) e

(4.3.5)

Onde as constantes A e B dependem do material a ser extrudado assim como das

condies de extruso (atrito, ngulo da matriz, etc).
O clculo da e a quente:

e = f (& ), em geral e = C.& m ;

& dado por & =

6.Vr .D 2 i .tg . ln Re
3

Di D 3 f

(4.3.6)

onde: Vr = velocidade do mbolo

Di = dimetro do tarugo
D f = dimetro do produto

= semi-ngulo da matriz
4.4 - Forjamento
4.4.1 Fundamentos do processo
Forjamento o processo de conformao plstica atravs do qual se obtm a
forma desejada da pea por martelamento ou aplicao gradativa de uma presso. A
maioria das operaes de forjamento so efetuadas a quente.
O processo de forjamento subdivide-se em duas categorias: forjamento livre,ou
em matriz aberta, e forjamento em matriz fechada, conhecido apenas como forjamento
em matriz. No processo de forjamento livre (Figura 4.4.1a) o metal deformado entre
ferramentas planas ou de formato simples. No forjamento em matriz o metal
deformado entre duas metades de matrizes, que fornecem a forma desejada pea
(Figura 4.4.1b).
Existem duas classes principais de equipamentos de forjamento: martelos que
provocam deformao do metal por impacto e as prensas que submetem o metal a uma
fora de compresso, baixa velocidade (Figura 4.4.2).
4.4.2 Clculo da fora de forjamento no estado plano de deformaes
De acordo com o mtodo da diviso em elementos, ser isolado um bloco de
metal como ilustrado na Figura 4.4.3; sua distncia ao eixo de simetria da matriz ser x,
positiva em direo borda da matriz. A espessura do elemento dx, e a largura na
direo perpendicular ao plano da folha de papel w. Aplicam-se agora ao elemento as

87
tenses agindo sobre ele: a presso vertical p, a tenso de atrito e a tenso x , que
pode variar ao longo de x. Tomando o equilbrio das foras na direo de x , vir:

( x + d x )h.w + 2wdx x hw = o

(4.4.1)

equao (4.4.1) vlida somente para x > 0 , j que, para x < 0 , a direo de invertese e o termo 2wdx deveria ser negativa. Aceitando o modelo de Coulomb para o atrito
metal/ferramenta, vale:

= p (4.4.2)
onde: p = presso agindo no bloco.
Levando a equao (4.4.2) em (4.4.1) e dividindo por w, vir:

x h + d x h + 2 pdx x = 0
Dividindo membro a membro por h, vir:
d x +

2 pdx
=0
h

(4.4.3)

Para o caso do estado plano de deformao, o critrio de escoamento de von Mises

leva a seguinte equao:
p x = 1,15Y = e

(4.4.4)

Admitindo-se e constante, chega-se a:

d x = dp (4.4.5)

2dx
dp
=
p
h
que integrando,fornece;

ln p =

2 x
+C
h

(4.4.6)

sendo C uma constante de integrao, a ser determinada por alguma condio de

contorno. Por exemplo, na borda da matriz ( x = b 2) , a tenso x ser nula, e, de
acordo com a equao (4.4.4), a presso p dever ser igual a e . Levando estas
condies de contorno em (4.4.6), vir:

88

ln p =

2 b
+ C , ou seja
h 2

C = ln e +

Ter-se-, ento, que a equao (4.4.6) pode ser escrita como:

ln p =

ou seja:

2x
b
+ ln e +
h
h
ln p

2 b

x
h 2

ou, finalmente:
p(x ) = e e

2 b
x
h 2

(4.4.7)

que fornece a variao da presso p com a distncia x, desde x = 0 at x = b/2; esta

equao no vale para x 0 .
Conclui-se, a partir da equao (4.4.7), que a presso p apresenta um mximo
no centro da matriz (x = 0), dado por:
b

p MX = p( x = 0 ) = e e h

(4.4.8)

e um mnimo na borda (x = b/2), dado por:

p MIN = p( x = b 2) = e

(4.4.9)

Da equao (4.4.4), conclui-se que:

x (x ) = p(x ) e
No centro da matriz (x = 0), tem-se que:
b

x ( x = 0 ) = p( x = 0) e = e e e h = e 1 e h

Enquanto, na borda (x = b/2)

x (x = b 2) = p(x = b 2 ) e = e e = 0

(4.4.11)

(4.4.10)

89
Figura 4.4.4 ilustra os resultados obtidos: para cada ponto de coordenada x (por
exemplo, o ponto A), vale a relao:
p(x ) = e + x (x )

Derivada da equao (4.4.4).

A fora total (F) para executar a operao de forjamento dada por:
F=

b2

b2

b 2

b 2

p(xwdx ) = w p(x )dx

Considerando-se a simetria da distribuio de presso sobre a pea e a equao

p(x), obtem-se:
b2

F = 2w e e

2 b
x
h 2

dx

F=

e w hb
e 1 (4.4.12)

Define-se presso mdia ( p ) agindo sobre a interface metal/matriz como:

p=

F
bw

Seu valor , assim, dado:

p=

F
= e
bw b
h

hb
e 1

(4.4.13)

= 0, a
h
exponencial da equao (4.4.12), a equao (4.4.13) pode ser escrita da seguinte
maneira;
Desenvolvendo-se em srie de potncias, em torno do valor

p = e

1 b 2 b 2
1 +
+
1
2
b
h
2h

90
b
ou p e 1 +

2h

(4.4.14)

Uma vez conhecido p , a fora para forjar o metal ser dada por:

F = pbw

(4.4.15)

b
F = e 1 +
bw (4.4.16)
2h

4.4.3 Clculo da fora de forjamento de um disco

Utilizando novamente o mtodo da diviso em elementos, ser isolado um bloco
de metal como ilustrado na Figura 4.4.5.
Com referncia a Figura 4.4.5 e equilibrando as foras na direo radial,

r .h.r.d + d r .r.h .h.dr.sen

d
2. .r.d .dr = 0
2

(4.4.17)

Utilizando a aproximao sen(d 2 ) d 2 , obtm-se:

r .h.dr + d r .r.h .h.dr + 2. .r.dr = 0

Da simetria axial do disco d = d r e = r . Fazendo-se estas substituies, tem-se:
d r 2
+
=0
dr
h

e, a partir da lei de atrito de Coulomb, = p = Z

d r 2 Z
+
=0
dr
h

(4.4.18)

Admitindo-se que r , , Z , so as tenses principais, podemos utilizar o critrio de

von Mises para desenvolver uma relao entre r e Z :

r Z = e

(4.4.19)

Se definirmos p como sendo uma tenso compressiva positiva normal interface, ento
p = Z e e = r + p , de maneira que d r = dp . Fazendo-se estas substituies na
equao 4.4.18, encontra-se:

91

2d r
dp
(4.4.20)
=
p
h
Integrando,

ln p = h

2 r

+C

Na superfcie externa do disco, r = a = D 2 , r = 0 e p = e , de forma que:

C = ln e + 2

D 2
h

Ento,

ln p

2 D

r
h 2

(4.4.21)

ou:
p (r ) = e e

2 D
r
h 2

(4.4.22)

onde: D = dimetro do cilindro

h = altura do disco

e = tenso de escoamento do metal sob compresso

R = distncia de um ponto do disco at o eixo
P(r) = presso na interface metal/matriz, distncia r do eixo do disco.
digno de nota a semelhana entre as equaes (4.4.22) e (4.4.7). A
distribuio de presso sobre o disco mostrado na Figura 4.4.6); a parte cilndrica
desta distribuio representa o esforo para deformar o disco sobre atrito nulo, e a
parte cnica est ligada ao esforo para vencer o atrito existente matriz/metal.
A fora total necessria para deformar o disco ser dada por:
F=

ou:

D2

D2

p(r )2rdr =

.e

2 D
r
h 2

2rdr

92
2
e h hD 1 h

e
F=

D
2 D

(4.4.23)

Define-se a presso mdia:

p=

F
D 2
4

(4.4.24)

Desenvolvendo em srie de potncia a equao (4.4.23) resulta a equao

aproximada para a fora de forjamento de um disco:
F=

D 2
4

e 1 +

D
3h

(4.4.25)

e a presso mdia:
D
p = e 1 +
3h

(4.4.26)

4.5 - ESTAMPAGEM
Os processos de conformao de chapas podem ser classificados em dois
grandes grupos: estampagem profunda ou embutimento e conformao geral.
Na tcnica de fabricao de peas por conformao plstica a partir de chapas,
contudo, o processo de corte da chapa sempre est presente. As operaes de
conformao plstica da pea so sempre feitas a partir de um pedao de chapa
cortada, que se pode denominar disco ou esboo (a segunda denominao se refere a
uma forma qualquer).
As Figuras 4.5.1 e 4.5.2 apresentam de forma esquemtica os processos de
conformao pertencentes aos dois grandes grupos citados anteriormente.
A estampagem profunda realizada a partir de discos planos e o produto
resultante um copo de formato cilndrico, podendo se constituir de vrios cilindros de
diferentes dimetros, ter o fundo plano ou esfrico e ter ainda as paredes laterais
inclinadas, modificando a forma do copo para o tronco de cone. De qualquer modo a
forma obtida uma figura de revoluo.
Na conformao em geral, as peas iniciais, ou seja, os esboos podem ser
simples pedaos de tiras, que sero dobrados ou rebordados ou ento, todos os
pedaos de tubos que sero abaulados ou pregueados. Podem ser ainda, discos que
sero estampados e depois pregueados (como as pequenas tampas metlicas de
garrafas de cerveja e refrigerantes).

93
4.5.1 Ferramentas de estampagem
As ferramentas de corte por estampagem, ou comumente denominadas estampos de
corte, so constitudas basicamente de uma matriz e um puno, conforme mostra a Figura
4.5.3. A mquina de conformao mais usada uma prensa excntrica.

Um parmetro importante de projeto de ferramenta a folga entre puno e

matriz, determinada em funo da espessura e do material da chapa. As matrizes
determinam as dimenses das peas e os punes determinam as dimenses dos
furos. A folga entre punes e matrizes no processo de corte pode ser obtida de acordo
com a Figura 4.5.4.
As matrizes de corte tero as dimenses correspondentes ao limite inferior da
tolerncia das peas. Por outro lado, os punes de furao tero as dimenses
correspondentes ao limite superior da tolerncia das peas.
4.5.2 Ferramentas de dobramento
O dobramento realizado em ferramentas denominadas estampos de
dobramento. A Figura 4.5.5 apresenta um desses estampos, que se compe de uma
parte superior (macho) e uma inferior (fmea). As mquinas de conformao podem,
nesse caso, ser prensas excntricas ou prensas viradeiras.
Para o dobramento deve-se levar em considerao o raio de curvatura utilizado
para a pea e a elasticidade do material. Deve-se, ainda, evitar os cantos vivos, sendo
portanto, necessrio fixar os raios externos de curvatura durante o dobramento. O raio
de curvatura deve ser entre uma e duas vezes a espessura da chapa para materiais
moles, e entre trs e quatro vezes para materiais duros.
Aps a deformao, que provoca o dobramento, a pea tende a voltar a sua
forma primitiva, em proporo tanto maior quanto mais duro for o material da chapa,
devido recuperao elstica intrnseca no material. Portanto, ao se construir os
estampos de dobramento, deve-se fixar um ngulo de dobramento mais acentuado, de
modo que, uma vez cessada a presso de conformao, possa se obter uma pea com
ngulo desejado. A Figura 4.5.6 esquematiza o efeito da recuperao elstica.
A Tabela 3.4 est baseada em lireratura alem sobre o tema em questo a qual
serve como ponto de referncia execuo de futuros ensaios prticos. A razo R2/e
na referida tabela a relao entre o raio interno da dobra e a espessura da chapa.
4.5.3 Ferramentas de estampagem profunda
A Figura 4.5.7 apresenta uma ferramenta de embutimento de um copo. O disco
ou esboo que se deseja embutir colocado sob o sujeitador (ou prensas-chapas), o
qual prende a chapa pela parte externa. O puno est fixado ao porta-puno e o
conjunto fixado parte mvel da prensa. A matriz fixada na base, que, por sua vez,
fixada na mesa da prensa. A mquina de conformao uma prensa excntrica para
peas pouco profundas ou uma prensa hidrulica para embutimento profundo.
A fabricao de uma pea pode exigir diversas etapas de embutimento, o que
torna necessria utilizao de uma srie de ferramentas com dimetros, da matriz e

94
do puno, decrescentes. O nmero de etapas depende do material da chapa
(normalmente no estado recozido) e das relaes entre o disco inicial e os dimetros
das peas estampadas.
4.5.4 Materiais para ferramentas de estampagem
Os materiais para ferramentas de estampagem so selecionados em funo dos
seguintes fatores: tamanho e tipo de ferramenta (corte, dobramento, embutimento),
temperatura de trabalho (na estampagem geralmente o processo realizado a frio) e
natureza do material da pea.
Os materiais de uso mais comum para o conjunto puno-matriz so aos-ligas
da categoria aos para ferramentas. Para os demais componentes estruturais so
normalmente utilizados aos de baixo e mdio carbono e para os elementos mais
solicitados (molas, pinos, etc.) aos ligas de uso comum na construo mecnica. Para
elevar a resistncia do desgaste, particularmente das ferramentas de corte, empregamse alguns tipos de metal duro (carbeto de tungstnio aglomerado com cobalto).
4.5.5 Produtos estampados
A classificao muito simples e se baseia na forma da pea e,
conseqentemente, no tipo do processo de conformao aplicado.
Os materiais metlicos de uso mais comum nas chapas so os aos de baixo
carbono que, para as operaes de estampagem profunda, devem possuir
caractersticas de elevada conformabilidade, O lato 70-30 (liga de cobre com 30% de
zinco) o material que apresenta um dos maiores ndices de estampabilidade, sendo
por isso empregado em peas cujos requisitos justifiquem a seleo de um material de
custo elevado. O cobre, alumnio, zinco e outros metais no-ferrosos, e suas ligas (na
forma de chapas, tiras e folhas), podem ser tambm submetidos com facilidade,
dependendo do tipo de liga, ao processo de estampagem profunda e conformao por
estampagem geral.
4.5.6 Fora de corte (FC)
A fora de corte o produto resultante da tenso de cisalhamento (C) com a
rea de corte AC, conforme mostra a Equao (4.5.1).
Fc = c Ac

(4.5.1)

onde Ac definida como a rea de corte a qual igual ao permetro (p) de corte
multiplicado pela espessura da chapa. A Figura 4.5.8 apresenta um exemplo para o
clculo da fora de corte. Considera-se para o exemplo em questo a parte curva da
pea com formato de uma semi-cincunferncia. Logo:

95
Ac = p.e = (2a + b + b 2)..e

(4.5.2)

A tenso de cisalhamento c (kg/mm2) uma propriedade mecnica que

depende do material.
Para levar em conta o efeito do atrito sugere-se aumentar o valor de Fc de 10 a
20%.
4.5.7 Dimensionamento dos punes de corte
Durante a operao de corte o puno comprimido axialmente, necessitando,
portanto, que seja dimensionado de modo a resistir aos esforos de compresso:
1.A tenso de trabalho do puno no deve ultrapassar a tenso admissvel c do
material com que confeccionado. Logo:

c =

P
c
S

(kg/mm2)

(4.5.3)

2.Sendo o puno carregado axialmente, o mesmo pode flambar. Para evitar este
inconveniente, limita-se o comprimento do puno ao valor dado pela frmula de Euler
:
l0 =

2 EJ min
P

(mm)

(4.5.4)

onde, l e I0 so, respectivamente, os comprimentos real e de flambagem do puno:

Observa-se que os punes guiados podem ter maior comprimento real que os
punes simples.
I0 = 2 I para puno simples
0,75 I para puno guiado
Observa-se que os punes guiados podem ter maior comprimento real que os
punes simples.
Jmin = momento de inrcia mnimo da seo do puno
E = mdulo de elasticidade normal.
4.5.8 Determinao da linha neutra em peas dobradas
Para obter uma chapa dobrada segundo um determinado perfil, necessrio cortar a
chapa com tamanho certo. Para isto necessrio conhecer as dimenses da pea
desenvolvida. Na conformao da dobra, todas as fibras do material padecem solicitaes de
compresso ou trao, sofrendo conseqentemente alongamento ou encurtamento.
As nicas fibras que permanecem inalteradas so as que esto localizadas no plano
neutro, ou, tratando-se de elementos lineares, na linha neutra. As fibras ali localizadas no

96
sofrem deformaes, portanto o desenvolvimento desta linha nos fornecer o comprimento
exato da chapa ou da tira a ser cortada. A Figura 4.5.10 apresenta de forma esquemtica a
posio da linha neutra em uma pea dobrada.
A linha neutra no se encontra sempre na metade da espessura da chapa. Atravs de
ensaios prticos chegou-se a concluso que:
1.A linha neutra ser na metade da espessura da chapa quando est for at 1 mm;
2.Para espessura acima de 1 mm a linha neutra ser 1/3 da espessura.

4.5.9 Clculo de desenvolvimento de peas dobradas

Analiticamente uma pea dobrada pode ser desenvolvida facilmente atravs do
seguinte processo:
a) determinar a linha neutra x, somar com o raio e calcular o seu desenvolvimento;
b) determinar todas as partes retas da pea;
c) somar as partes retas com o raio desenvolvido.
A Figura 4.5.11, por exemplo, ilustra uma pea dobrada com as dimenses
correspondentes para o clculo do comprimento desenvolvido.
O comprimento devido o raio R calculado pela seguinte frmula:
D=

2Rn
360 0

(4.5.5)

onde, Rn o raio na posio da linha neutra, ou seja:

Rn = R + x

(4.5.6)

No caso do exemplo ilustrado pela Figura 4.5.11 o comprimento total (L)

desenvolvido :
L = a + b+ D

(4.5.7)

4.5.10 Esforo de dobra (FD)

O esforo requerido para realizar uma dobra depende fundamentalmente da
largura a ser dobrada, da espessura e da dureza do material (chapa):
1. Caso
Se a ferramenta como mostra a Figura 4.5.12, a fora de dobra dada pela
Equao (4.5.8).

2
e2
FD = D b
3
l

(4.5.8)

onde, D a tenso de dobra, e a espessura da chapa, l abertura do V e b a

largura da pea.

97
A tenso de dobra o dobro da tenso de ruptura do material, ou seja, D =2r,
porm para dobras a 90o com l/e 10 a tenso de dobra dada pela Tabela 4.5.2. .
O valor de l pode ser calculado pelo grfico mostrado atravs da Figura 4.5.13.
2. Caso
Se a ferramenta como mostra a Figura 4.5.14, a fora de dobra dada pela
Equao (4.5.9).

1
FD = D eb
6

(4.5.9)

3. Caso
Se a ferramenta como mostra a Figura 4.5.15, a fora de dobra dada pela
Equao (4.5.10).
1

FD = 2 D eb
6

(4.5.10)

4.5.11 Dimensionamento da ferramenta de dobra

No projeto de ferramenta necessrio dimensionar convenientemente os
elementos destinados a suportar grandes esforos, em particular a matriz. Tomamos a
Figura 4.5.16, como exemplo, a qual ilustra a dobra de um pea em U que o caso
mais geral.
Analisando os esforos presentes na Figura 4.5.16 verifica-se que as partes mais
solicitadas so h e h1. A fora de dobra agindo sobre a pea origina nas paredes
laterais da matriz a fora F1 que se torna mxima quando a dobra alcana 45o.
Nesse sentido, atravs de um estudo minucioso das distribuies das foras e de
resistncia de materiais na matriz, a Fora resultante F1 igual a do valor da fora de
dobra, ou seja, F1 = 1/4FD.
Os valores de h e h1 so definidos pelas Equaes (4.5.11) e (4.5.12),
respectivamente.
h=

0,7 FD l
b1 r

h1 =

1,5 FD l1
b1 f

(4.5.11)

(4.512)

98
onde, f a tenso de trabalho flexo do material da matriz (valor tabelado).
4.5.12 Desenvolvimento de peas embutidas
Um problema de fundamental importncia no estudo do repuxo a determinao
do formato e das dimenses da chapa recortada.
Os clculos para essa determinao so sempre aproximados, e se baseiam na
equivalncia das superfcies (no caso de chapas finas) ou na igualdade de volumes (no
caso de chapas grossas).
Para repuxo cilndrico, de chapas finas, pela equivalncia das superfcies,
teremos o procedimento mostrado pela Figura 4.517.
O clculo do dimetro do disco de recorte ou blank torna-se mais complexo
quando o perfil exigido para o produto obtido tambm complexo. A Figura 4.5.18, por
exemplo, representa uma operao de embutimento de maior complexidade.
Na prtica, as peas assumem um perfil mais complexo, onde para os clculos
do dimetro do blank so levados em considerao os raios das curvas e a espessura
do material. A Figura 4.5.19, por exemplo, representa o perfil em questo, que para
determinar o disco de recorte (blank) a mesma decomposta em trechos conhecidos e
finalmente as reas so somadas, podendo ento aplicar a frmula mostrada pela
Equao (3.41) para determinar o disco de recorte.
Quando a chapa fina e os raios pequenos, estes podem ser desconsiderados
para efeito de clculo, e a pea se resume conforme mostrada na Figura 4.5.18.
4.5.13 Clculo do nmero de estgios para embutimento de peas cilndricas
A Figura 4.5.20 ilustra o esquema representativo de uma pea embutida para
clculo do nmero de estgios (embutimento)
Consideraes:
n nmero de estgios (embutimentos);
m relao entre a altura (h) e o dimetro (d) da pea embutida;
E coeficiente cujo valor 0,5 para peas pequenas e 0,3 para peas grandes.
Logo:
m = h/d
n = m/E
4.5.14 - Determinao do dimetro de cada operao de embutimento
Aps a determinao do dimetro do disco (D), inicia-se o clculo dos dimetros
intermedirios da operao de embutimento, que deve ser efetuada da seguinte forma:
d1 dimetro da primeira operao; d1 = KD

99
d2 dimetro da primeira operao; d2 = Kd1
d3 dimetro da primeira operao; d3 = Kd2
dn dimetro da primeira operao; dn = Kdn-1
onde K e k so constantes que dependem do material (tabelado). A Tabela 4.5.3
apresenta os valores de Kpara alguns materiais.

100

Figuras
4.1 - LAMINAO

Figura 4.1.1. Ilustrao do processo de laminao

Figura 4.1.2 Cilindro de laminao

101

Figura 4.1.3 Gaiola de laminao

Figura 4.1.4 Tipos de laminadores segundo o nmero e arranjo

102

Figura 4.1.5 Arranjo de cilindros num laminador a frio Sendzimir

Figura 4.1.6 Trem de laminao

Figura 4.1.7 Laminao de barras e perfis estruturais

103

Figura 4.1.8 Representao esquemtica do fluxo de fabricao de produtos

laminados

104

Figura 4.1.9 Relaes geomtricas na laminao de planos

Figura 4.1.10 A deformao na laminao

Figura 4.1.11 Agarramento da chapa pelo cilindro

105

Figura 4.1.12 Condies de arrastamento

Figura 4.1.13 ngulo neutro

Figura 4.1.14 baco para o clculo de Qs

106

Figura 4.1.15 Brao de alavanca na laminao

4.2 TREFILAO

Figura 4.2.1 Esquema simplificado do processo de trefilao

107

Figura 4.2.2 Representao das regies da fieira

Figura 4.2.3 Representao dos semi-ngulos dos cones, altura e dimetro do cilindro
de calibrao

108

Figura 4.2.4 Mquina de trefilar sem deslizamento com duas fieiras

Figura 4.2.5 - Mquina de trefilar com deslizamento com duas fieiras

Figura 4.2.6 Representao grfica das energias dissipadas em funo de ,

segundo Avitzur.

109

4.3 - EXTRUSO

4.3.1 Ilustrao do processo de extruso direta

Figura 4.3.2 Ilustrao do processo de extruso inversa

Figura 4.3.3 Esquema simplificado da mquina de extrudar

110

Figura 4.3.4 Detalhamento do conjunto suporte da fieira

4.4 - FORJAMENTO

Figura 4.4.1 Representao esquemtica dos processos de forjamento

111

Figura 4.4.2 Representao esquemtica dos equipamentos de forjamento

112

Figura 4.4.3 Bloco isolado no forjamento no estado plano

Figura 4.4.4 Distribuio de presses ao longo da largura da matriz

113

Figura 4.4.5 Forjamento em um disco

Figura 4.4.6 - Distribuio de presses sobre um cilindro sob forjamento

114

4.5 - ESTAMPAGEM

Figura 4.5.1 Processos de estampagem profunda.

115

Figura 4.5.2 Processos de conformao geral.

116

Figura 4.5.3 Ferramenta de corte.

Figura 4.5.4 Folga entre puno e matriz

117

Figura 4.5.5 Ferramenta de dobramento adaptada prensa excntrica (a) ou prensa

viradeira (b).

Figura 4.5.6 Esquema representativo da recuperao elstica em peas dobradas.

118

Figura 4.5.7 Ferramenta de estampagem.

Figura 4.5.8 Exemplo ilustrativo de uma pea cortada.

119

Figura 4.5.9 Esquema representativo de um puno para efeito de dimensionamento.

4.5.10 Representao esquemtica da posio da linha neutra.

4.5.11 Representao esquemtica do desenvolvimento de peas dobradas.

120

Figura 4.5.12 Representao para o clculo da fora de dobra.

Figura 4.5.13 baco para determinao do valor de l.

Figura 4.5.14 Esquema ilustrativo para o clculo da fora de dobra.

121

Figura 4.5.15 Esquema ilustrativo para o clculo da fora de dobra.

Figura 4.5.16 Esquema ilustrativo de uma operao de dobra para dimensionamento

da ferramenta.

122

Figura 4.5.17 Esquema representativo para o clculo do dimetro do blanck (D).

Figura 4.5.18 Esquema representativo para o clculo do dimetro do blanck (D).

123

Figura 4.5.19 Exemplo analtico para uma pea calculada por decomposio das
reas.

124

Figura 4.5.20 Esquema representativo de uma pea embutida para o clculo de

nmero de estgios.

125

Tabelas
4.1.- Laminao
Tabela 4.1.1 Classificao dos produtos laminados

126
4.2 - TREFILAO
Tabela 4.2.1 Valores da funo f ( ) e da parte trigonomtrica para ngulos de 0 a
sen sen cot g
30o

127
4.5 - ESTAMPAGEM
Tabela 4.5.1 Tabela orientativa para determinar o retorno elstico.

128

Tabela 4.5.2 Valores de D para o clculo da fora de dobra.

Tabela 4.5.3 Relaes de embutimento para peas cilndricas ocas obtidas atravs de
disco de chapa.