Estampagem

Prof. Paulo Marcondes, PhD.

DEMEC / UFPR

Razo de Embutimento

A razo de embutimento () definida como a relao entre o

dimetroda geratriz e o dimetro do puno.
= Dimetro do blank / dimetro do puno

= D / d1
1 = d1 / d2
n = dn / dn+1

O deve ser
menor do que 2 no
primeiro
embutimento e
menor do que 1,3
nos embutimentos
seguintes (ao para
embutimento
profundo).

Reembutimento

Embutimento, reembutimento e ironing

Cup

Redraw
Cup

First
Iron

Second
Iron

Third
Iron

Trimmed
Can

Raios de puno e matriz

Raio de Matriz:
RM = 5 ... 10 * e (espessura)
Raio maior diminui a fora de dobra, melhora o fluxo do material,
mas d mais retorno elstico!
Raio menor aumenta a tenso de compresso:
Mais atrito e
desgaste na matriz!
Alumnio e Ao Inox: Perigo de Micro-Soldagens!
Raio de Puno: RP = 2 ... 5 * RM
Raio maior gera mais estiramento no fundo da pea!
Aumenta a razo de estampagem para ao EEP e ao inoxidvel e
usa a melhor a conformabilidade deles!

EMBUTIMENTO PROFUNDO

Problemas na estampagem

Transmisso da fora
Chapa deve ter rigidez para a transmisso da fora
Deve haver flexibilidade para conformao do flange
> Perigo de rupturas!
> Compromisso na escolha de material!
Espessura muito pequena em comparao com as outras
dimenses!
Instabilidade do processo: Rugas e Retorno elstico
Grande superfcies em relao ao volume
Grande influncia de atrito e desgaste.

Planejamento e clculo do processo

Clculo das dimenses do recorte (blank)

Clculo das foras:
Fora da conformao
: Puno
Fora de presso na chapa: Prensa Chapas
Planejamento e desenho da ferramenta:
Folga e Raios de Puno e de Matriz,
Materiais e Superfcies

Clculo do tamanho do blank

Superfcie do blank

Superfcie da pea

Normalmente a espessura fica aproximadamente

constante!

Peas de rotao-simtricas:
DBlank = Raiz (4/ * Superfcie da pea)

Projeto da geratriz

O projeto da geratriz
de corpos prismticos
feito considerando:
=> as regras da planificao de peas para
dobra nas partes
lineares e
=> as regras para
peas redondas nos
cantos.

Projeto da geratriz

Para a otimizao da geometria

nos cantos existem diferentes
mtodos mostrados na figura
no lado.
Todas estas otimizaes servem
para diminuir o flange da pea o
mximo possvel.
Isto necessrio para facilitar
o escoamento do material.
(um flange grande, que fica em
contato com o prensa chapa,
atrapalha o escoamento
devido ao atrito.)

Projeto da geratriz

A determinao anlitica
no sempre possvel.
Usa-se o artifcio da chapa
quadriculada.
Traa-se um reticulado em um
blank cortado intuitivamente e
vai se fazendo as devidas
correes aps a estampagem.

Estudo de fluxo do material

Pea Rotacional

Pea Retangular

Fluxo do material em pea dupla

Fluxo do material em pea assimtrica

Controle de fluxo de material

Quebra-rugas (esticadores) para homogenizar ou equilibrar as

tenses no contorno da pea
travante ou deslizante

Geometrias de matrizes para chapas grossas

sem prensa chapas

Clculo da fora de conformao:

F = FCon + FAtrito + FDob

Fora de Conformao segundo Siebel:

Fcon =

* Dpuno * e * kf * ln

F = 1,3 ... 1,5 * Fcon

{ = Dblank/dpuno}

(+ Atrito e Dobra)

Clculo da fora no prensa chapa

Fora do Prensa Chapa segundo Siebel:

pN = LR/400 * [(-1) + dpuno/200 e]
Valores comuns de Presso:
Ao EEP: 1 - 2 MPa
Ao 304: 2 - 5 Mpa

Alumnio: 0,5 - 1 Mpa

Cobre:
0,5 - 1 MPa

Exemplo de especificao de carga

para prensa chapas (VDI-Richtlinien 3375)
Dimetro:
D = 400 mm
Espessura:
s = 0,6 mm
Razo de
Estampagem
= 1,55
Ao Inox:
LR = 650 Mpa
Resultado:

pN = 800 N/cm
pN = 7,8 Mpa

Clculo da fora no prensa chapas com diferentes

espessuras de chapa

Presso na chapa aps VDI-Richtlinien 3375 :

Dimetro do blank =384 mm

s = 0,8 mm:
554 N/cm
s = 0,95 mm:
470 N/cm
s = 1,2 mm:
385 N/cm

Erros e sugestes para solues

Rupturas (70% dos problemas):

=> Diminuir as tenses no flange
Diminuir tamanho do blank (se possvel);
Diminuir atrito, polir superfcie da matriz (esp. raio!);
Usar melhor lubrificante, Ex. plstico, poliuretano;
Aumentar raio da matriz (diminui perdas de dobra);
Aumentar raio do puno (usar conformao do fundo);
Fazer mais passos no processo e
Controle das deformaes com diagrama DLC (CLC).

Erros e sugestes para solues

Rugas (20% dos problemas):

=>
Aumentar presso no prensa
chapas ou as tenses radiais
Rugas na Flange:

Aumentar a carga do prensa chapa e

Usar um material mais macio.

Rugas entre Puno e Matriz:

Aumentar a tenso radial e reduo da tenso

tangencial (porm aumenta tambm o estiramento
no fundo) e
Evitar reas livres sem contato com a ferramenta.

Erros e sugestes para solues

Retorno elstico (10% dos problemas)

=> Diminuir tenses residuais!
Usar um material mais macio, com menor resistncia
(se possvel);
Evitar zonas menos plastificadas na pea (aumento
de estiramento no fundo);
Evitar raios muito grande (maior parte elstica) e
Aumentar a estabilidade da pea (rigidez).

Defeitos comuns
Trincas e rupturas ocorrem
pelas razes opostas as rugas.
Demasiado ou pequeno restrio
ao fluxo de material.
Soluo:
Permitir que material adicional
escoe para o ponto desejado.
Obs. Uma boa regra facilitar o
escoamento do material a 90 de
onde a ruiptura ocorreu.

Defeitos comuns
Rugas ocorrem porque no
h um controle adequado ao
escoamento do material (pela
fora de restrio).
Solues:
Ajustar o bloco controlador
de parada
Presso de nitrognio
Pisto auxiliar (dupla ao)
Ajustar draw beads
Redimensionar o blank
Como uma ltima alternativa:
Usar salincia de metal
para remover o material livre
que no sofreu deformao.