Soldador de Solda Elétrica e Oxiacetileno

Soldador de solda eltrica e
oxiacetileno
So Paulo
2010
2010 - SENAI So Paulo - Departamento Regional

Qualquer parte desta obra poder ser reproduzida, desde que citada a fonte.
Equipe responsvel
Diretor da Escola
Coordenao Pedaggica
Coordenao Tcnica
Organizao do contedo
Nivaldo Silva Braz

Osris Medeiros Neri
Antonio Varlese
Augusto Toshio Mashiba
SENAI.SP.
Soldador de solda eltrica e oxiacetileno SENAI So Paulo:

Escola SENAI Humberto Reis Costa, 2010.
Escola SENAI
Humberto Reis Costa

Rua Aracati Mirim n 115
So Paulo - SP CEP 03227-160
Fone/fax: (011) 2154-1300
www.sp.senai.br/vilaalpina
Sumrio
.
INTRODUO.............................................................................................................. 5
TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM................................................................................ 7
ORIGEM DAS SOLDAS ............................................................................................. 31
METAIS FERROSOS.................................................................................................. 35
METAIS NO-FERROSOS E LIGAS .......................................................................... 37
ESTRUTURA CRISTALINA DOS METAIS .................................................................. 51
SOLDABILIDADE DOS MATERIAIS METLICOS E SUAS LIGAS ............................ 59
CORROSO DOS METAIS ........................................................................................ 85
EQUIPAMENTO DE PROTEO INDIVIDUAL E COLETIVA ................................... 101
NORMAS DE SEGURANA..................................................................................... 107
DESCONTINUIDADE E DEFEITOS NA SOLDAGEM ............................................... 117
ENSAIOS DESTRUTIVOS E NO DESTRUTIVOS.................................................. 125
CONTROLE DE TEMPERATURA ............................................................................ 139
LIXAS E REBOLOS .................................................................................................. 141
TCNICAS DE LIXAMENTO, ESMERILHAMENTO E ESCOVAO ....................... 163
PREPARAO DOS MATERIAIS ............................................................................. 173
A SOLDAR................................................................................................................ 173
SIMBOLOGIA DE SOLDAGEM ................................................................................ 181
EQUIPAMENTO DE SOLDAGEM OXIACETILNICO .............................................. 187
VARETAS DE SOLDA............................................................................................... 207
PROCESSO DE CORTE .......................................................................................... 211
ELETRICIDADE BSICA .......................................................................................... 247
MQUINAS, EQUIPAMENTOS E ACESSRIOS DE SOLDAGEM .......................... 255

ELETRODO .............................................................................................................. 285
CLASSIFICAO DE ELETRODOS REVESTIDOS ................................................. 287
SOLDAGEM MIG MAG ............................................................................................. 295
SOLDAGEM TIG ...................................................................................................... 307
EWP ......................................................................................................................... 312
CONCLUSO ........................................................................................................... 319
ANEXOS................................................................................................................... 321
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS .......................................................................... 329
Soldador de solda eltrica e oxiacetileno
Introduo
No mundo mecnico, umas das atividades desenvolvidas pelos profissionais

especializados que nele atuam reside em cortar, aquecer e/ou unir peas, barras e
chapas metlicas com o uso do equipamento de soldagem.
Contudo, os demais profissionais do setor, tambm precisam dominar os princpios

bsicos do corte e da soldagem com o uso do equipamento de soldagem, pois nem
sempre haver a presena do especialista para resolver os problemas das unies
soldadas e de corte.
O objetivo desta unidade de instruo habilit-lo a utilizar corretamente o equipamento
de soldagem e aplicar, na sua futura vida profissional, os princpios bsicos da
soldagem. Tais princpios envolvem as operaes ilustradas a seguir:
Solda executada na posio plana
Solda executada na posio horizontal
Solda executada na posio vertical

Conjunto soldado sem
adio de material
SENAI - SP
Conjunto com solda forte
SENAI - SP
Terminologia de soldagem
Objetivos:
Definir os principais termos e expresses usadas nos processos de soldagem. Aps o
estudo deste mdulo, o aluno dever estar apto a:
saber os termos de soldagem mais usuais
identificar os vrios tipos de juntas
identificar os vrios tipos de soldas
identificar os vrios tipos de chanfros
identificar as vrias zonas de junta soldada
saber os termos de descontinuidades
identificar os vrios tipos de descontinuidades
Nota: Os termos relacionados a seguir so apenas alguns dos mais usuais:
Abertura da raiz: separao entre os membros a serem unidos na raiz da junta (fig.
2.1).
Amanteigamento ou Revestimento do chanfro: revestimento com uma ou mais
camadas de solda depositado na face do chanfro, destinado principalmente a facilitar
as operaes subsequentes de soldagem, de forma a permitir uma transio
metalrgica favorvel entre o metal base e o metal de solda.
ngulo do bisel: ngulo formado entre a borda preparada do componente e um plano
perpendicular superfcie do componente. Ver figura 2.1.
ngulo do chanfro: ngulo integral do chanfro entre as partes a serem unidas por
uma solda. Ver figura 2.1.
ngulo de deslocamento ou de inclinao do eletrodo: ngulo que o eletrodo
forma com uma reta de referncia, perpendicular ao eixo da solda, no plano comum ao
eixo da solda e ao eletrodo. Ver figura 2.2.
ngulo de trabalho: ngulo que o eletrodo forma com relao superfcie do metal
base numa plano perpendicular ao eixo da solda. Ver figura 2.2.
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Atmosfera protetora: envoltrio de gs que circunda a parte a ser soldada, sendo o

gs protetor controlado na sua composio qumica, ponto de orvalho, presso vazo,
etc. Como exemplo temos os gases inertes (Argnio e Hlio) e os ativos (CO2).
Brazagem: processo de unio de materiais onde apenas o metal de adio sofre
fuso, ou seja, o metal de base no participa da zona fundida. O metal de adio se
distribui por capilaridade na fresta formada pelas superfcies da junta aps fundir-se.
Camada: conjunto de passes depositados e situados aproximadamente num mesmo
plano. Ver figura 2.3.
Certificado e Qualificao de Soldador: documento escrito certificando que o
soldador est habilitado a executa soldas de acordo com padres ou cdigos
preestabelecidos.
Chanfro: abertura ou sulco na superfcie de uma pea ou entre dois componentes,
que determina o espao para conter a solda. Ver figura 2.4. Os principais tipos de
chanfros so os seguintes:
chanfro em J
chanfro em duplo J
chanfro em U
chanfro em duplo U
chanfro em V
chanfro em X
chanfro em meio V
chanfro em K
chanfro reto, ou sem chanfro
Chapa de teste de produo: chapa soldada como extenso de uma das juntas
soldadas do equipamento, com a finalidade de executar ensaios mecnicos, qumicos
ou metalogrficos.
Chapa ou tubo de teste: pea soldada para qualificao de procedimento de
soldagem ou de soldadores ou de operadores de soldagem.
Cobre junta: material (metal base, solda, material granulado, cobre, material cermico
ou carvo) colocado na raiz da junta soldada, com a finalidade de suportar o metal
fundido durante a da soldagem.
Consumvel: material empregado na deposio da solda, tais como eletrodos, vareta,
arame, anel consumvel, gs e fluxo.
Cordo de solda: depsito de solda resultante de um passe. Ver figura 2.3.
Corpo de prova: amostra da chapa ou tubo de teste para executar ensaios
mecnicos, qumicos ou metalogrficos.
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Corrente de soldagem: corrente eltrica num circuito de soldagem, durante a

execuo de uma solda.
Corte com eletrodo de carvo: processo de corte a arco eltrico no qual metais so
separados por fuso devido ao calor gerado pelo arco voltaico formado entre um
eletrodo de grafite e o metal base.
Dimenso da solda:
para solda em chanfro: a penetrao da junta (profundidade do bisel mais a
penetrao da raiz, quando esta especificada). A dimenso de uma solda em
chanfro e a garganta efetiva deste tipo de solda so a mesma coisa.
para solda em ngulo de pernas iguais: o comprimento dos catetos do maior
tringulo retngulo issceles que pode ser inscrito dentro da seo transversal da
solda. Ver figura 2.10.
para solda em ngulo de pernas desiguais: o comprimento dos catetos do maior
tringulo retngulo que pode ser inscrito dentro da seo transversal da solda.
Eletrodo de carvo: eletrodo usado em corte ou soldagem a arco eltrico, consistindo
de uma vareta de carbono ou grafite, que pode ser revestida com cobre ou outro
revestimento.
Eletrodo nu: metal de adio consistindo de um metal ligado ou no, em forma de
arame, tira ou barra, e sem nenhum revestimento ou pintura nele aplicado alm
daquele concomitante sua fabricao ou preservao.
Eletrodo revestido: metal de adio formado por uma alma de eletrodo nu sobre o
qual um revestimento aplicado, de modo a produzir uma camada de escria sobre o
metal de solda. O revestimento pode conter materiais que formam uma atmosfera
protetora, desoxidam o banho, estabilizam o arco, podendo contribuir com adies
metlicas ao metal de solda.
Eletrodo para solda a arco: um componente do circuito de solda atravs do qual a
corrente conduzida entre o eletrodo e o arco.
Eletrodo tubular: metal de adio composto de um tubo de metal ou outra
configurao com uma cavidade interna, contendo produtos que formam uma
atmosfera protetora, desoxidam o banho, estabilizam o arco, formam escria ou que
contribuam com elementos de liga para o metal de solda. Proteo adicional externa
pode ser usada.
Eletrodo de tungstnio: eletrodo metlico usado em soldagem ou corte a arco
eltrico, feito principalmente do elemento Tungstnio.
Equipamento de soldagem: mquinas, ferramentas, instrumentos, estufas e
dispositivos empregados na operao de soldagem.
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Escama de solda: aspecto da face da solda semelhante escamas de peixe. Em

deposio sem oscilao transversal, assemelha-se a uma fileira de letras V. Em
deposio com oscilao transversal, assemelha-se a escamas entrelaadas. Fig. 2.5.
Face do chanfro: superfcie de um membro que faz parte do chanfro. Ver figura 2.6.
Face de fuso: superfcie do metal de base que ser fundida na soldagem. Ver fig.
2.7.
Face de raiz: poro da face do chanfro adjacente raiz da junta. Ver figura 2.6.
Face da solda: superfcie exposta da solda, pelo lado por onde a solda foi executada.
Ver figura 2.8.
Fluxo: material usado para prevenir, dissolver ou facilitar a execuo de xidos e outra
substncias superficiais indesejveis, ou proteger a poa de fuso no processo arco
submerso.
Gabarito de solda: dispositivo para verificar a forma e a dimenso da solda.
Garganta efetiva: distncia mnima da raiz da solda sua face menos qualquer
reforo. Ver figuras 2.9 e 2.10.
Garganta de solda: dimenso de uma solda em ngulo que determina a distncia
entre:
a raiz da junta e a hipotenusa do maior tringulo inscrito na seo transversal da
solda: garganta terica. Ver figura 2.10.
a raiz e a face da solda, inclusive reforo : garganta real. Ver figura 2.10.
a raiz e a face da solda, menos qualquer reforo: garganta efetiva. Ver figuras 2.9
e 2.10.
Gs de proteo: gs utilizado para prevenir contaminao indesejada pela
atmosfera.
Gs inerte: gs que normalmente no combina quimicamente com o metal de base ou
metal de adio.
Geometria da junta: forma e dimenses da seo transversal de uma junta antes da
soldagem.
Goivagem: operao de fabricao de um bisel ou chanfro pela remoo de material.
Goivagem a arco: processo a arco usado para fabricar um bisel ou chanfro.
Goivagem por trs: remoo do metal de solda e do metal de base pelo lado oposto
de uma junta parcialmente soldada, para assegurar penetrao completa pela
subsequente soldagem pelo lado onde foi efetuada a goivagem.
Inspetor de soldagem: profissional qualificado, empregado pela executante dos
servios, para exercer as atividades de controle de qualidade relativos soldagem.
Junta: regio onde duas ou mais peas sero unidas por soldagem.
Junta de aresta: junta em que, numa seo transversal, as bordas dos componentes
a soldar formam, aproximadamente, um ngulo de 180o. Ver figura 2.11.
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Junta de ngulo: junta em que, numa seo transversal, os componentes a soldar

apresentam-se sob forma de um ngulo. Ver figura 2.13. As juntas podem ser:
junta de ngulo em quina,
junta de ngulo em L,
junta de ngulo em T e
junta em ngulo.
Junta dissimilar: junta soldada, cuja composio qumica dos metais de base da
peas envolvidas diferem entre si significativamente.
Junta sobreposta: junta formada por dois componentes a soldar, de tal maneira que
suas superfcies sobrepem-se. Ver figura 2.14.
Junta soldada: unio, obtida por soldagem, de dois ou mais componentes, incluindo
zona fundida, zona de ligao, zona afetada termicamente e metal de base nas
proximidade da solda.
Junta de topo: junta entre dois membros alinhados aproximadamente no mesmo
plano. Ver figura 2.12.
Margem da solda: juno entre a face de solda e o metal de base. Ver figura 2.8.
Martelamento: trabalho mecnico aplicado zona fundida da solda por meio de
impactos, destinado a controlar deformaes da junta soldada.
Metal de adio: metal a ser adicionado na soldagem de uma junta.
Metal de base: metal a ser soldado, brazado ou cortado.
Metal depositado: metal de adio que foi depositado durante a operao de
soldagem.
Metal de solda: poro da solda que foi fundida durante a soldagem.
Operador de soldagem: indivduo capacitado a operar mquina ou equipamento de
soldagem automtica.
Passe: progresso unitria da soldagem ao longo de uma junta, depsito de solda ou
substrato. O resultado de um passe um cordo de solda que pode tambm se
constituir numa camada de solda. Ver figura 2.3.
Passe estreito: depsito efetuado seguindo a linha de solda, sem movimento lateral
aprecivel. Ver figura 2.5A.
Passe oscilante: depsito efetuado com movimento lateral em relao linha de
solda. Ver figura 2.5B.
Passe de revenimento: passe ou camada depositada em condies que permitam a
modificao estrutural do passe ou camada anterior e de suas zonas afetadas
termicamente.
Passe de solda: ver definio de cordo de solda.
Penetrao: distncia que a fuso atinge no metal de base ou no passe anterior a
partir da superfcie fundida durante a soldagem.
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Penetrao da junta: profundidade mnima da solda em juntas com chanfro ou da

solda de fechamento medida entre a face da solda e sua extenso na junta, excluindo
o reforos. A penetrao da junta pode incluir a penetrao da raiz. Ver figuras 2.9 e
2.15.
Penetrao da raiz: profundidade com que a solda se prolonga na raiz da junta
medida na linha de centro da seo transversal da raiz. Ver figuras 2.9 e 2.15.
Penetrao total da junta: penetrao da junta na qual o metal de solda preenche
totalmente o chanfro, fundindo-se completamente ao metal de base em toda a
extenso das faces do chanfro.
Perna da solda: distncia da raiz da junta margem da solda em ngulo. Ver fig.
2.10.
Poa de fuso: zona em fuso, a cada instante, durante uma soldagem, ou poro
lquida de uma solda antes de solidificar-se.
Polaridade direta: tipo de ligao para soldagem com corrente contnua, onde os
eltrons deslocam-se do eletrodo para a pea (a pea considerado como polo
positivo e o eletrodo como polo negativo).
Polaridade inversa: tipo de ligao para soldagem com corrente contnua, onde os
eltrons deslocam-se da pea para o eletrodo ( a pea considerada como polo
negativo e o eletrodo como polo positivo).
Ps aquecimento: aplicao de calor na junta soldada, imediatamente aps a
deposio da solda, com a finalidade principal de remover hidrognio difusvel.
Posio horizontal: em soldas em ngulo, posio na qual a soldagem executada
na pare superior de uma superfcie aproximadamente horizontal e contra uma
superfcie aproximadamente vertical Ver figura 2.16A.. Em solda em chanfro, posio
de soldagem na qual o eixo da solda est num plano aproximadamente horizontal e a
face da solda fica num plano aproximadamente vertical. Ver figuras 2.16B e 2.20.
Posio plana: posio de soldagem usada para soldar a parte superior da junta. A
face da solda aproximadamente horizontal. Ver figuras 2.17 e 2.20.
Posio vertical: posio de soldagem na qual o eixo da solda aproximadamente
vertical, sendo que para tubos a posio da junta na qual a soldagem executada
na posio horizontal, sendo o tubo rotacionado ou no. Ver figuras 2.18 e 2.20.
Posio sobrecabea: posio na qual a soldagem executada pelo lado inferior da
junta. Ver figuras 2.19 e 2.20.
Pr aquecimento: aplicao de calor no metal de base imediatamente antes da
soldagem (para soldar com menor energia), da brazagem (para fundir a vareta de
solda) ou do corte (para iniciar o corte).
Pr aquecimento localizado: pr aquecimento de uma poro especfica de uma
estrutura.
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Procedimento de soldagem: documento emitido pela executante dos servios,

descrevendo todos os parmetros e as condies da operao de soldagem.
Processo de soldagem: processo utilizado para unir materiais pelo aquecimento
destes temperaturas adequadas, com ou sem aplicao de presso, ou pela
aplicao de presso apenas e com ou sem participao de metal de adio.
Qualificao de procedimento de soldagem: demonstrao pela qual soldas
executadas
por
um
procedimento
especfico
podem
atingir
requisitos
pr
estabelecidos.
Qualificao de soldador: demonstrao da habilidade de um soldador em executar
soldas que atendam padres pr estabelecidos.
Raiz da junta: poro da junta a ser soldada onde os membros esto o mais prximo
possvel entre si. Em seo transversal, a raiz pode ser um ponto, uma linha ou uma
rea. Ver figura 2.21.
Raiz da solda: pontos nos quais a parte posterior da solda intersecta as superfcies do
metal de base. Ver figuras 2.8A e 2.20.
Reforo da solda: metal de solda em excesso alm do necessrio para preencher a
junta. Excesso de metal depositado nos ltimos passes ou ltima camada. Ver figura
2.8B.
Registro da qualificao de procedimento: documento emitido pela executante dos
servios, nos quais esto registrados os parmetros da operao de soldagem da
chapa ou tubo de teste e os resultados ou exames de qualificao.
Seqncia de passes: ordem pela qual os passes de uma solda multi-passes so
depositados com relao seo transversal da junta. Ver figura 2.3.
Seqncia de soldagem: ordem pela qual so executadas as soldas de um
equipamento.
Solda: unio localizada de metais ou no-metais, produzida pelo aquecimento dos
materiais a temperatura adequada, com ou sem aplicao de presso, ou pela
aplicao de presso apenas, e com ou sem a participao de material de adio.
Solda em ngulo: solda da seo transversal aproximadamente triangular que une
duas superfcies aproximadamente em ngulo reto. Ver figuras 2.2B, 2.8A, 2.16A,
2.17A, 2.18A, 2.19A e 2.20.
Solda de aresta: solda executada numa junta de aresta. Ver figura 2.28.
Solda autgena: solda de fuso sem a participao de metal de adio.
Solda automtica: soldagem com equipamento que executa toda a operao sob
observao de um operador de soldagem.
Solda em cadeia: solda em ngulo usada nas juntas de cordes intermitentes (trechos
de cordo igualmente espaados) que coincidem entre si, de tal modo que a um trecho
de cordo sempre se ope outro. Ver figura 2.24A.
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Solda em chanfro: solda executada em um chanfro.

Solda costura: solda contnua executada entre ou em cima de membros sobrepostos. A
solda contnua pode consistir de um nico passe ou de uma srie de soldas por pontos.
Ver figura 2.23.
Solda descontnua: solda na qual a continuidade interrompida por espaamentos sem
Solda descontnua coincidente: ver definio de solda em cadeia.
Solda descontnua intercalada: ver definio de solda em escalo.
Solda em escalo: solda em ngulo, usada nas juntas em T, composta de cordes
intermitentes que se alternam entre si, de tal modo que a um trecho do cordo se ope
uma parte no soldada. Ver figura 2.24B.
Solda heterognea: solda cuja composio qumica da zona fundida difere
significativamente da do(s) metal(is) base(s), no que se refere aos elementos de liga.
Solda homognea: solda cuja composio qumica da zona fundida prxima a do
metal de base.
Solda por pontos: solda executada entre ou sobre componentes sobrepostos nos quais
a fuso se inicia e ocorre nas superfcies em contato ou se inicia pela superfcie externa
de um dos membros. A seo transversal da solda no plano da junta aproximadamente
circular. Ver figura 2.27.
Solda provisria: solda destinada a manter membros ou componentes adequadamente
ajustados at a concluso da soldagem.
Solda de selagem: qualquer solda estabelecida com a finalidade principal de impedir ou
diminuir vazamentos.
Solda tampo: solda executada atravs de um furo normalmente circular ou oblongo,
num membro de uma junta sobreposta ou em T, unindo um membro ao outro. As
paredes do furo podem ser ou no paralelas e o furo pode ser parcial ou totalmente
preenchido com metal de solda. Ver figura 2.25.
Solda de topo: solda executada em uma junta de topo.
Soldabilidade: capacidade de um material ser soldado, sob condies de fabricao
obrigatrias a uma estrutura especfica adequadamente projetada, e de apresentar
desempenho satisfatrio em servio.
Soldador: indivduo capacitado a executar soldagem manual e/ou semi automtica.
Soldagem: processo utilizado para unir materiais por meio de solda.
Soldagem a arco: grupo de processos de soldagem que produz a unio de metais
pelo aquecimento destes por meio de um arco eltrico, com ou sem a aplicao de
presso e com ou sem o uso de metal de adio.
Soldagem manual: processo no qual toda a operao executada e controlada
manualmente.
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Soldagem com passe a r: soldagem na qual trechos do cordo de solda so

executados em sentido oposto ao da progresso da soldagem, de forma que cada
trecho termina no incio do anterior, formando ao todo um nico cordo. Ver figura
2.26.
Soldagem automtica: soldagem a arco com equipamento que controla somente o
avano do metal de adio. O avano da soldagem controlado manualmente.
Sopro magntico: deflexo de um arco eltrico de seu percurso normal, devido a
foras eletromagnticas.
Taxa de deposio: peso de material de solda depositado por unidade de tempo.
Tcnica de soldagem: detalhamento de um procedimento de soldagem que so
controlados pelo soldador ou operador de soldagem.
Temperatura de interpasse: em soldagem multi passe, temperatura (mxima ou
mnima como especificado) do metal de solda depositado antes do passe seguinte ter
comeado.
Tenso de arco: tenso atravs do arco eltrico utilizado na soldagem.
Tenso residual: tenso remanescente numa estrutura ou membro como resultado de
tratamento trmico ou mecnico, ou de ambos os tratamentos. A origem da tenso na
soldagem deve-se principalmente contrao do material fundido ao resfriar-se at a
temperatura ambiente.
Tenses trmicas: tenses no metal resultantes da distribuio no uniforme de
temperatura.
Tratamento trmico: qualquer tratamento trmico subsequente soldagem destinado
a aliviar tenses residuais ou alterar propriedades mecnicas ou caractersticas
metalrgicas da junta soldada. Consiste de aquecimento uniforme da estrutura ou
parte dela a uma temperatura adequada, seguido de esfriamento uniforme.
Vareta de solda: tipo de metal de adio utilizado para soldagem ou brazagem, o
qual no conduz corrente eltrica durante o processo.
Zona afetada termicamente: poro do metal de base que no foi fundido, mas cujas
propriedades mecnicas ou microestrutura foi alterada pelo calor da soldagem,
brazagem ou corte. Ver figura 2.29.
Zona de fuso: rea do metal de base fundida, determinada na seo transversal da
Zona fundida: regio da junta soldada que esteve momentaneamente no estado
lquido e cuja solidificao resultou da cessao ou do afastamento da fonte de calor.
Pode ser obtida em um ou em vrios passes. Ver figura 2.29.
Zona de ligao: regio da junta soldada que envolve a zona fundida. a regio que
durante a soldagem foi aquecida at a fase lquida e esfriou at a solidificao. Para
os metais puros se reduz a uma superfcie. Ver figura 2.29.
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Origem das soldas
As mais antigas notcias que se tem sobre a soldagem esto em uma pea do Museu
do Louvre em Paris, um pingente de ouro com indicaes de solda, feito na Prsia
(4.000 AC).
Temos tambm a soldagem por forjamento da Espada de Damasco (1.300 AC), e a
utilizao de uma espcie de maarico soprado pela boca usando lcool ou leo como
combustvel que os egpcios usavam para fundir e soldar bronze, tcnica legada a
gregos e romanos.
A arqueologia tem revelado obras metlicas soldadas de difcil aplicao operacional
tendo em vista as poucas disponibilidades tcnicas daqueles tempos: o caso dos
pilares de ao de vinte metros de altura e 0,40 cm de descoberto na cidade de Delhi
(Dalle) na ndia, com trabalho de forjamento soldado da seguinte maneira: os blocos
eram aquecidos ao rubro (cor avermelhada), colocava-se areia entre eles e martelavase at a formao da solda.
A fase propriamente histrica comea no sculo XIX.
Eis algumas datas ligadas a essa histria:
1801 Sir Humphrey Davis cria um arco eltrico entre terminais de um circuito.
1836 Edmund Davi descobre o gs acetileno, e mais tarde Wohler descobre a forma
de obteno desse mesmo gs, com a mistura de carbureto de clcio e gua.
1837 Richemont estuda a chamada aerohdrica (ar + hidrognio).
1847 Hare funde 1 kg. de platina com um maarico oxihdrico (oxignio +
hidrognio).
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1850 Sainte Clair Deville estuda a chama oxi hdrica.

1856 Joule, acidentalmente realiza uma soldagem por resistncia de fios de ao.
1877 Johnson sistematiza e estuda a soldagem por resistncia eltrica com auxlio
de presso mecnica, e considerado o pai da soldagem por resistncia (primeira
patente em maro de 1886, seguida de 150 outras). O campo de utilizao era
especificamente de fios metlicos.
1880 Maissan estuda o arco eltrico para fornos em 92 fbricas, e carbureto de
clcio no forno eltrico.
1885 Bernardos usa o eletrodo de carvo para fuso localizada no ao.
Como curiosidade interessante lembrar que a tenso do arco varia de 100 a 300 V. A
corrente de 600 a 1.000 A. Iniciava - se a passagem da corrente em curto - circuito e
em seguida o operador estabelece um arco de 5 a 10 cm. de dimetro do eletrodo indo
de 5 a 35 cm. com porta eletrodo de quase 50 cm. de comprimento. Bernardos realiza
tambm a primeira soldagem a ponto por resistncia com eletrodo de carvo.
1887 Fletcher realiza os primeiros ensaios de perfurao de ao sob jato de
oxignio.
1891 Slavianott realiza a primeira soldagem de chapas de ao com eletrodo metlico
nu.
1895 Le Chatelier estuda a chama oxiacetilnica.
1898 Linde produz o oxignio industrialmente.
1901 Fouche e Picard apresentam o primeiro maarico oxiacetilnico industrial.
1902 Claude aperfeioa a unidade de produo de oxignio.
1904 Picard apresenta o maarico de corte.
1907 Knellerg aplica um revestimento ao eletrodo de soldagem a arco.
1924 Langmuir prope a soldagem ao hidrognio atmico.
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1935 desenvolvido o processo TIG.

1936 Soldagem sob - fluxo.
1938 Soldagem de materiais plsticos.
O QUE SOLDAGEM?
A definio da American Welding Society nos diz:
Processo de unio de materiais usado para obter coalescncia (aderncia) localizada
de metais e no-metais, produzidos por aquecimento at uma temperatura adequada,
com ou sem a utilizao de presso e / ou material de adio.
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Metais Ferrosos
Objetivos
Ao final desta unidade o participante dever:
Conhecer
Estar informado sobre:
Classificao dos materiais naturais, artificiais, ferrosos e no-ferrosos;
Propriedades dos materiais.
Saber
Reproduzir conhecimentos sobre:
Estrutura dos metais;
Formao da estrutura na solidificao;
Componentes da estrutura: tomo, cristais, gro, contorno do gro;
Propriedades fsicas dos metais.
Introduo
Quando da confeco de um determinado produto, deve-se, como um dos fatores
prioritrios, selecionar o material adequado que o constituir.
Para tanto, o material deve ser avaliado sob dois aspectos: suas qualidades
mecnicas e seu custo.
Classificao de materiais
Apresentamos a seguir uma classificao dos materiais mais comumente utilizados,
tendo cada um sua importncia e emprego definidos em funo de suas
caractersticas e propriedades.
SENAI - SP
35
materiais
etc.
naturais
mouro
leves
resinides
sintticos
plsticos
no ferrosos
pesados
FoFo
ao
ferrosos
no metlicos
madeira
metlicos
Conhecidas as classes dos materiais passemos agora a especific-los por grupos e

emprego a que se destinam, pois todos os materiais possuem caractersticas prprias
que devemos conhecer para podermos empreg-los mais adequadamente.
Materiais metlicos
Ao estudarmos a classe dos materiais metlicos podemos dividi-los em dois grupos
distintos: os ferrosos e os no-ferrosos.
Materiais metlicos ferrosos
Desde sua descoberta os materiais ferrosos tornaram-se de grande importncia na
construo mecnica.
Os materiais ferrosos mais importantes so:
Ao liga de Fe e C com C < 2% - material tenaz, de excelentes propriedades, de fcil
trabalho, podendo tambm ser forjvel.
Ferro fundido liga de Fe e C com 2 < C < 5% - material amplamente empregado na
construo mecnica, e que, mesmo no possuindo a resistncia do ao, pode
substitu-lo em diversas aplicaes, muitas vezes com grande vantagem.
Como esses materiais so fceis de serem trabalhados, com eles construda a maior
parte de mquinas, ferramentas, estruturas, bem como instalaes que necessitam
materiais de grande resistncia.
36
SENAI - SP
Metais no-ferrosos e ligas
Introduo
Os metais no-ferrosos tm aumentado cada vez mais a sua importncia no mundo
moderno, quer substituindo o ferro, quer formando ligas com o ferro para melhorar as
suas caractersticas.
Podemos classific-los em dois grandes grupos:
Metais pesados cuja densidade maior ou igual a 5kg/dm3.
Metais leves cuja densidade menor que 5kg/dm3.
A maioria dos metais puros so moles e tm baixa resistncia a trao. Mas essas
propriedades podem ser melhoradas pela adio de elementos de liga.
Pela adio de elementos de liga quase sempre aumentam-se a dureza e a resistncia
a trao, diminui-se o alongamento, e a condutibilidade eltrica piora.
SENAI - SP
37
A obteno dos metais

Os minrios de onde so retirados os metais, alm do prprio metal, contm tambm
impurezas, tais como: oxignio, hidrognio e enxofre. A quantidade (porcentagem) de
metal varia em funo do tipo de minrio.
O quadro abaixo mostra esquematicamente o processo de obteno da maioria dos
metais.
Para obter um metal quase que totalmente puro (99,99%) usam-se normalmente
outros processos alm do processo normal de obteno do metal siderrgico, os quais
dependem do tipo de metal.
Normalizao
Segundo DIN 1700
Para metais puros escreve-se o smbolo do elemento qumico seguido do grau de
pureza.
Designao de metais puros
Zn
99,99
smbolo
grau de pureza
Para ligas adota-se a seguinte forma:
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SENAI - SP
Produo ou
Composio
aplicao
Propriedades
especiais
F-40 = Resistncia a
= Fundido
GD = Fundido a
presso
GK = Fundido
em coquilha
Gz = Fundido por
Smbolo qumico do
trao em
metal base
kgf/mm2
Smbolo qumico dos
= mole
elementos de liga
= duro
seguidos de seu teor
Wh = dureza de
em porcentagem
centrifugao
laminado
Zh = dureza de
V = Liga prvia de
trefilado
adio
Gl = Met. antifrico
= dureza de
prensagem
para mancais
150Hv = dureza
L = Metal para
vickers
solda
bk
= brilhante
gb
= decapado
= recozido
dek
= oxidvel
com efeito
decorativo
Exemplos:
GD-Zn A 4 Cu1
A Cu Mg1 F40
Liga de zinco fundido sob presso com 4% de A , 1% de Cu.

Liga de alumnio com 1% de Cu e resistncia a trao de 40kfg/mm2
390N/mm2.
Exerccio
Explique as denominaes das ligas abaixo:
G Sn80
A Cu Mg1 W
A Mg Si1 dek F28
Gk Cu A 10 Ni
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Metais no-ferrosos pesados

Cobre(Cu)
Propriedades: um metal de cor avermelhada, bom condutor de eletricidade e calor,
resistente a corroso, dctil e malevel (pode atingir mais de 90% de deformao a
frio, sem recozimento intermedirio).
Propriedades do cobre
Densidade
8,96g/cm3
Ponto de fuso
1 0830C
Resistncia a trao
200...360N/mm2
Alongamento
50...35%
Coeficiente de dilatao 16,5X10-6cm/cm/0C

trmica
(200C)
utilizado para transmisso de energia eltrica (fios, chaves, conexes) e energia

trmica (trocadores de calor).
Quando so necessrias propriedades mecnicas mais elevadas, usam-se ligas de
cobre.
Liga cobre-zinco (lates)
So ligas de cobre e zinco onde o teor de zinco varia de 5 a 50%, podendo ainda
conter outros elementos de liga como o chumbo, estanho e alumnio em pequenos
teores.
Exemplos de liga cobre-zinco
Cu Zn30 F43
Cu Zn20 Al F35
Cu Zn39 Sn F35
Liga cobre-estanho (bronzes)
Os bronzes so ligas de cobre com estanho (2 a 16%). medida que cresce o teor de
estanho, aumenta a resistncia mecnica e diminui a ductilidade. As propriedades
40
SENAI - SP
mecnicas podem ser melhoradas com a adio de at 0,4% de fsforo que atuar
como desoxidante, dando origem ao chamado bronze fosforoso.
O chumbo adicionado para melhorar as propriedades de antifrico, a usinabilidade
e a estanqueidade (de peas fundidas); o zinco adicionado para atuar como
desoxidante (nas peas fundidas) e melhorar a resistncia mecnica.
Exemplos de liga cobre-estanho
Cu Sn8 F53
Cu Sn6 Zn F70
Liga cobre-nquel e liga cobre-nquel-zinco (alpacas)
As alpacas contm de 45 a 70% de cobre, 10 a 30% de nquel e o restante de zinco.
Exemplo de alpaca
Cu Ni25 Sn5 Zn2 Pb2
So utilizadas para confeco de peas decorativas, talheres e utenslios
semelhantes, molas de contato de equipamentos eltricos e telefnicos, arames de
resistores eltricos, vlvulas hidrulicas.
Liga cobre-alumnio
So utilizadas para confeco de cestos de decapagem, sapatas de laminador,
engrenagens internas, bombas resistentes a lcalis, assentos de vlvulas, hastes,
hlices navais, mancais, buchas.
Exemplos de liga cobre-alumnio
Cu A 10 Fe1
Cu A 11 Fe5 Ni5
SENAI - SP
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Propriedades mecnicas
Limite de
Liga
resistncia
Alongamento
a trao
kgf/mm
Uso
Dureza brinell
Cu ETP*
Cabos condutores de
22 45
48 6
45 105
eletricidade, motores, geradores,

transformadores, bobinas.
(lates)
Tubos de trocadores de calor
CuZn30
para gua no poluda, cpsulas

e roscas de lmpadas,
cartuchos, instrumentos
33 85
62 3
65 160
musicais, carcaas de extintores

de incndio, componentes
estampados e conformados (tais
como rebites, pinos e
parafusos).
CuZn9Pb2
(Boa usinabilidade e
condutibilidade eltrica).
27 40
45 12
55 105
Parafusos, componentes
rosqueados de dispositivos
eltricos, conectores fmeamacho para computadores.
(bronzes)
(Possui pequeno teor de fsforo
CuSn6
0,02 0,40%). Tubo de

conduo de guas cidas de
minerao, componente para a
37 100
60 2
80 225
indstria qumica, txtil e de

papel, engrenagens,
componentes de bombas, molas
condutoras de eletricidade,
eletrodos de soldagem.
CuSn10Pb10
Mancais para altas velocidades

18
*Cu ETP
42
28
69
cobre eletroltico tenaz
SENAI - SP
e grandes presses, mancais

para laminadores.
Chumbo
um metal com aspecto exterior caracterstico, pois apresenta uma cor cinza azulada.
Sua superfcie de ruptura (recente) de uma cor branca prateada muito brilhante.
fcil de conhec-lo pelo peso: um material muito denso e macio.
Propriedades do chumbo
kg
dm3
Densidade
11,3
Ponto de fuso 0C
3270C
Resistncia a trao
15...20
Alongamento
50...30%
N
mm 2
O chumbo muito dctil, fcil de dobrar, laminar, martelar (a frio). Os tubos so

curvados com auxlio de uma mola, ou enchendo-os de areia fina e seca, ou com
ajuda de um aparelho de curvar.
Liga-se com dificuldades a outros metais, exceto com o estanho, com o qual se produz
a solda de estanho.
bem resistente a corroso, pois, quando exposto ao ar, recobre-se de uma camada
protetora de xido.
Designao do chumbo
Denominao
Norma
Impureza
Chumbo fino
Pb 99,99
0,01%
Chumbo siderrgico
Pb 99,9
0,1%
Chumbo refundido
Pb 98,5
1,5%
Precauo
Partculas de chumbo que aderem s mos podem penetrar no organismo e provocar
uma intoxicao; por isso indispensvel lavar bem as mos aps o trabalho.
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43
Aplicao
utilizado no revestimento de cabos eltricos subterrneos e no revestimento de
recipientes para cidos usados na indstria qumica.
O chumbo fino aplica-se em placas de acumuladores, cristais ticos e proteo contra
raios X.
Zinco (Zn)
um metal branco azulado. Sua superfcie de ruptura formada de cristais que se
distinguem facilmente.
Entre os metais, o que tem maior coeficiente de dilatao trmica (0,000029/0C).
Exposto umidade do ar, combina-se com o bixido de carbono (CO2), formando uma
capa cinzenta de carbonato de zinco (Zn+CO2) que protege o metal.
muito sensvel aos cidos, que o atacam e destroem, sendo portanto, impossvel
conservar cidos em recipientes de zinco.
Propriedades do zinco
kg
dm3
Densidade
7,1
Ponto de fuso
4190C
Resistncia trao
20...36
Alongamento
1%
N
mm 2
As propriedades do zinco podem ser sensivelmente melhoradas por adio de outros

metais.
Designao do zinco
Denominao
Norma
Impureza
Zinco fino
Zn 99,95
0,005%
Zinco siderrgico
Zn 99,5
0,5%
Zinco fundido
G-Zn.A 6.Cu
1%
Com liga de alumnio se torna mais resistente, com liga de cobre, mais duro. O
magnsio compensa as impurezas existentes e igualmente o torna mais duro.
Tambm o bismuto, o chumbo e o tlio melhoram consideravelmente as propriedades
do zinco para sua usinagem.
44
SENAI - SP
Aplicao
Peas de ao, que estejam sujeitas a oxidao do tempo, devem receber uma
zincagem (banho de zinco) para sua proteo.
As ligas de zinco, tambm chamadas de zamac, so muito utilizadas para obter peas
complicadas atravs de fundio por injeo. Esse processo facilita a fabricao em
srie e aumenta a preciso das peas.
Nome comercial
Norma
Zamac 2
Zn A 4 Cu3
Zamac 3
Zn A
Zamac 5
Zn A 4 Cu
Zamac 610
Zn A 6 Cu
Essas ligas so usadas na confeco de maanetas, componentes de relgio, botes

de controle, brinquedos (particularmente em miniaturas), componentes de mquinas
de escrever, de calcular e de eletrodomsticos.
Estanho (Sn)
um metal branco azulado e macio que se funde facilmente e resistente a corroso.
Dobrando-se uma barra de estanho, ouve-se um rudo como se o metal estivesse
trincado. Esse rudo produzido em conseqncia do deslizamento dos cristais, que
atritam entre si (grito do estanho).
No se altera quando em contato com cidos orgnicos ou quando exposto s
intempries.
Propriedades do estanho
Densidade
7,3kg/dm3
Temp. de liquefao
2320C
Resistncia a trao
40...50N/mm2
Ductilidade
40%
Em temperaturas inferiores a 150C, o estanho se decompe formando um p de cor

cinzenta.
SENAI - SP
45
O estanho puro no empregado em construes de peas devido a sua pequena

resistncia a trao.
Graas a sua grande ductilidade podem-se laminar folhas muito delgadas, de at
0,008mm de espessura.
O estanho muito fluido no estado fundido e adere muito bem ao ao. Liga-se
perfeitamente com outros metais, tais como: cobre, chumbo e antimnio.
A solda de estanho possvel sobre lato, ao e ao fundido.
Smbolo
Sn 99,9
L Sn50 Pb Sb
L Sn60 Pb Ag
Aplicao
Para revestir ao usado para embalar alimentos (folha de
flandres).
Solda para indstria eltrica (temperatura de fuso
1830C..2150C).
Solda para a indstria eletrnica (temperatura de fuso
1780C..1800C).
Metais leves
Alumnio puro
A figura seguinte mostra o
processo de obteno do alumnio
por meio da energia eltrica. A
matria-prima o minrio bauxita,
que submetido a diversos
processos para secagem,
separao das impurezas e
transformao em xido de
alumnio puro.
Obteno do alumnio
46
SENAI - SP
O xido de alumnio transformado em alumnio puro por eletrlise (decomposio

por corrente eltrica em alumnio e oxignio). Pode ser transformado em produtos
fundidos ou laminados.
Propriedades
um metal muito macio e muito dctil. Pode ser identificado pela sua cor branca
prateada. bom condutor de calor e de corrente eltrica. Tem uma grande resistncia
a corroso e liga-se muito bem a outros metais.
Propriedades do alumnio puro
Densidade
2,7kg/dm3
Ponto de fuso
6580C
Resistncia a trao
90 230N/mm2
Ductilidade
20%...35%
Em contato com o ar se recobre de uma camada muito delgada de xido que protege
o metal (A +O2
A 2O3).
Por causa de sua capacidade de alongamento fcil de dobrar, trefilar e repuxar.

Pode ser usinado com grandes velocidades de corte e grandes ngulos de sadas na
ferramenta ( ).
Velocidade de corte do alumnio em m/min
Ferramenta/
Operao
Ao rpido
0
Metal duro
0
= 300 a 350
= 35 a 40
Tornear
120 180
250 700
Furar
50 200
90 300
Fresar
200 380
at 1 200
Aplicaes do alumnio puro (em funo da pureza)

Denominao
Designao
Alumnio puro
Al 99,8
Impurezas
em %
0,2
99,8
Alumnio puro
99,5
Al 99,6
0,5
Formas
Emprego
Em semi-
Produtos qumicos para
produtos
altas exigncias.
como:
Eletrotcnica, produtos
chapas, tiras, qumicos, construes

tubos, perfis,
SENAI - SP
navais.
47
Alumnio puro
Al 99
99
peas
Usos gerais, exceto
prensadas,
peas sujeitas ao de
arames e
agentes qumicos, por
barras.
exemplo: baterias de
cozinha.
Alumnio extra- Al 99,99
0,01
Usos qumicos, joalheria.
puro
99,99
Ligas de alumnio
Quando o alumnio ligado a outros metais, obtm-se ligas de alta resistncia e
dureza, enquanto que suas maleabilidade e condutibilidade eltrica diminuem. As ligas
de alumnio com cobre, zinco, magnsio e silcio podem ser submetidas a um
tratamento especial de tmpera. Esse processo aumenta a dureza e mais ainda a
resistncia a trao (duas vezes).
As ligas podem ser classificadas em:
Ligas de laminao
Ligas de fundio
Ligas de alumnio de laminao

So transformadas por laminao, trefilao e trabalhos com prensa em chapas, tiras,
barras, tubos e perfis.
Ligas de alumnio fundido
So fundidas em areia, coquilha e sob presso.
48
SENAI - SP
As peas moldadas sob presso so obtidas injetando-se o metal lquido a alta

presso em moldes de ao. Esse processo aplicado para peas de alta preciso e
boa resistncia a trao.
Ligas de alumnio Norma DIN 1725
Ligas laminadas
Composio
A CuMg
4% Cu
A MgSi
Usos
Peas leves para alto esforo
0,2 0,8% Mg
mecnico.
0,6 1,6% Mg
Presta-se para soldar e polir e possui
0,6 1,6% Si
alta resistncia a corroso.
9 11% Mg
Usada em carcaas e engrenagens.
0,2 0,4% Mg
Possui alta resistncia a trao (220
Ligas fundidas
G-A Si10Mg
N/mm2) e soldvel.
9 11% Mg
G-A Mg10
Para peas da indstria qumica e

aeronutica.
Oxidao andica
Permite melhorar a resistncia a corroso de certas ligas de alumnio. Na oxidao
andica, as peas de alumnio recebem, depois de sua elaborao, uma camada
protetora de xido reforado por oxidao eltrica. Essa camada muito dura e resiste
muito bem a intempries.
As chapas das ligas Al Cu Mg so recobertas por uma fina camada de alumnio puro
ou por uma liga isenta de cobre, por laminao a quente, para que no escurea.
Ligas de magnsio
O magnsio um metal leve ( = 1,74kg/dm3). O magnsio puro no pode ser
empregado como material para construo, somente suas ligas encontram aplicaes
industriais.
As ligas so obtidas com resistncia satisfatria com adies de alumnio, zinco e
silcio. Podem ser soldadas e se fundem facilmente.
Ligas de magnsio
Liga
Composio
G Mg Al 9 Zn1
8,3 a 10% A
0,3 a 1,0% Zn
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0,15 a 0,3% Mn
Propriedades
Densidade
1,8kg/dm3
Resistncia a trao 24 a 28 kp/mm2

Alongamento
10 a 6%
Para melhorar a resistncia a corroso, as peas de ligas recebem um tratamento

depois de usinadas: um banho de cido ntrico e dicromato de lcalis, que forma em
sua superfcie uma capa amarelada.
Aplicaes
As ligas de magnsio so utilizadas na confeco de carcaa de motores e
mecanismos portteis que devem ser leves, tais como, serras e roadeiras portteis.
Precaues
Os cavacos finos que so produzidos durante a usinagem podem inflamar-se e
provocar incndio. Para esfriar os cavacos de magnsio usa-se areia, cavacos de
ferro-fundido, jamais gua.
50
SENAI - SP
Estrutura cristalina dos

metais
A maioria dos metais ao se solidificar experimenta uma contrao de volume, o que

indica uma menor separao entre os tomos no estado slido.
Nesse estado, os tomos animados de pequena energia cintica no conseguem
deslizar livremente uns em relao aos outros.
No estado slido, os tomos no esto em repouso, mas vibram em torno de
determinadas posies de equilbrio assumidas espontaneamente por eles ao se
solidificarem.
Arranjo dos tomos

Essas posies no so assumidas ao acaso, pelo contrrio, apresentam uma
ordenao geomtrica especial caracterstica, que uma funo da natureza do metal.
Essa disposio ordenada, caracterstica dos metais slidos e de outros materiais nometlicos, denomina-se estrutura cristalina.
SENAI - SP
51
Tipos de estruturas cristalinas

Dentre as estruturas destacamos trs tipos:
Rede cbica de faces centradas
Metais: Ni, Cu, Pb, Al e tipo de ferro que se chama ferro .
Rede cbica de corpo centrado

Metais: V, Cr, Mo, W e tipo de ferro que se chama ferro .
Hexagonal compacta
Metais: Mg, Zn, Cd, Ti.
- a dimenso da rede varia de tipo para tipo.
A transformao mecnica
dos metais (tais
como laminao,
dobramento,
estampagem) depende do tipo da estrutura cristalina.

Nas estruturas do tipo (1) a transformao ocorre facilmente, enquanto na estrutura (3)
a transformao mais difcil de ser verificada.
No processo de dobramento de metais que possuem o tipo (3) exemplo: Mg e Zn, a
pea pode quebrar mais facilmente do que nos metais que possuem estrutura do tipo
(1) exemplo: ao ou Al.
52
SENAI - SP
Formao da estrutura na solidificao

A estrutura cristalina, formada na solidificao atravs do resfriamento, ir definir a
estrutura do material, os seus constituintes e propriedades.
No estado lquido os tomos metlicos se movem livremente. Com a queda da
temperatura, diminui a energia de movimento dos tomos e passa a predominar a
fora de atrao entre eles. Por isto os tomos vo se unindo uns aos outros, em
determinadas posies, formando os cristais (embries). Essa formao orientada
segundo direes preferenciais, denominadas eixo de cristalizao.
medida que esses cristais crescem em direes definidas, encontram-se e
estabelecem uma superfcie de contato que chamamos de limite ou contorno de gros.
Observe a seguir o processo de formao da estrutura cristalina na solidificao.
O tamanho do gro na estrutura do metal varia de acordo com o nmero de embries

formados e com o tipo de metal.
Num mesmo metal podem-se formar gros pequenos ou grandes, se modificarmos o
tempo de solidificao (velocidade de resfriamento e presso).
Se diminuirmos o tempo de solidificao, teremos uma estrutura formada por maior
nmero de gros (estrutura fina). Caso contrrio, ocorre o inverso (estrutura grossa).
As estruturas de gros muito grandes possuem baixa resistncia trao.
A figura abaixo apresenta no diagrama de solidificao como se processa a formao
dos metais durante o resfriamento
SENAI - SP
53
Diagrama de solidificao
Propriedades dos materiais
Na construo de peas e componentes, devemos observar se os materiais
empregados possuem as diversas propriedades fsicas e mecnicas que lhe sero
exigidas pelas condies e solicitaes do trabalho a que se destinam. A seguir
mostraremos algumas dessas propriedades.
Elasticidade
Uma mola deve ser elstica. Por ao de uma fora, deve se deformar e, quando
cessada a fora, deve voltar posio inicial.
54
SENAI - SP
Para comprovarmos a elasticidade do ao para molas, prendemos a mola na morsa

por um lado e a estiramos pelo outro lado at que se estique.
Quando a soltamos, se a mola voltar posio inicial porque o ao possui boa
elasticidade.
Fragilidade
Materiais muito duros tendem a se quebrar com facilidade, no suportando choques,
enquanto que os materiais menos duros resistem melhor aos choques. Assim, os
materiais que possuem baixa resistncia aos choques so chamados frgeis.
Exemplos: FoFo, vidro, etc.
Ductilidade
Pode-se dizer que a ductilidade o oposto da fragilidade. So dcteis os materiais que
por ao de fora se deformam plasticamente, conservando a sua coeso, por
exemplo: cobre, alumnio, ao com baixo teor de carbono, etc.
Na figura seguinte temos um fio de cobre de 300mm de comprimento. Se puxarmos
este fio, ele se esticar at um comprimento de 400 a 450mm sem se romper porque
uma das qualidades do cobre ser dctil.
Ductilidade
Tenacidade
Se um material resistente e possui boas caractersticas de alongamento para
suportar um esforo considervel de toro, trao ou flexo, sem romper-se,
chamado tenaz.
SENAI - SP
55
A chave da figura seguinte pode ser tracionada e flexionada sem romper-se facilmente
porque de um material tenaz.
Tenacidade
Dureza
As ferramentas devem ser duras para que no se desgastem e possam penetrar em
um material menos duro.
A dureza , portanto, a resistncia que um material oferece penetrao de outro
corpo.
Resistncia
Resistncia de um material a sua oposio mudana de forma e ao cisalhamento.
As foras externas podem exercer sobre o material cargas de trao, compresso,
flexo, cisalhamento, toro ou flambagem.
Flexo
56
SENAI - SP
Cisalhamento
Toro
Trao
Flambagem
Compresso
Toda fora externa gera no material tenses de acordo com o tipo de solicitao.
SENAI - SP
57
58
SENAI - SP
Soldabilidade dos materiais

Metlicos e suas Ligas
Objetivos
Ao final desta unidade o participante dever:
Conhecer
Aspectos da metalurgia referentes a soldagem;
Diferentes estruturas e transformaes metalogrficas do material soldado;
Soldabilidade dos materiais ferrosos e no - ferrosos.
Saber
Estruturas metalogrficas desejveis no cordo de solda no estado slido;
Influncia do tipo de estrutura nas propriedades do cordo de solda;
Diferentes testes de soldabilidade e suas aplicaes;
Mecanismo de formao de trincas nos materiais soldados;
Aspectos negativos do superaquecimento das junes soldadas.
Ser capaz de
Aplicar conhecimentos para:
Avaliar a soldabilidade de um material;
Orientar corretamente a execuo de uma solda em funo do superaquecimento;
Evitar fragilidade das junes soldadas em funo da formao de uma estrutura
indesejvel.
SENAI - SP
59
Metalurgia da soldagem
Uma liga metlica ocorre se a fuso de dois ou mais elementos metlicos produzir um
outro elemento. A fuso dilui os elementos, como a gua dilui o acar. O elemento
adicionado na composio da liga metlica pode tambm ser no metlico.
So exemplos de ligas:
Cobre + zinco = lato
Alumnio + magnsio = liga A Mg
Ferro + carbono = ao ou FoFo
Cromo + nquel + cobalto = liga metlica, CrNiCo
Tipos de ligaes
Os elementos de uma liga podem estar unidos por trs diferentes formas, aps a
solidificao:
Como mistura
As partculas cristalinas misturadas e ligadas umas com as outras s so
reconhecidas com o uso de microscpios. As propriedades do elemento principal A so
mantidas.
Mistura de elementos
Como ligao qumica
Os elementos A e B so ligados quimicamente
entre si formando um novo material C, com
propriedades
completamente
diferentes
da
prpria ligao qumica. Com o microscpio,

pode-se reconhecer apenas um tipo de cristal.
Ligaes qumicas
60
SENAI - SP
Como soluo em estado slido

Os elementos de liga encontram-se
solubilizados no elemento principal,
tanto no estado lquido como no estado
slido. O elemento principal s
reconhecido atravs de microscpio.
Soluo slida
As propriedades caractersticas do elemento principal A so mantidas. O ao e o ferro
fundido so constitudos basicamente de ferro e carbono. O elevado teor de carbono
provoca uma substancial influncia em todas as propriedades importantes.
Fuso dos aos
Ao medir a temperatura de fuso, obtm-se dados importantes para a compreenso
de seu comportamento. Atravs disso, para todo material ferro - carbono, so
encontradas duas distintas e marcantes temperaturas: a temperatura inferior, na qual o
material comea a fuso, e a temperatura superior, na qual toda a massa slida
encontra-se em estado lquido. Entre as duas temperaturas, encontra-se o intervalo de
fuso.
As temperaturas de fuso so registradas no grfico, em funo do teor de carbono.
Diagrama de fuso
SENAI - SP
61
Como mostra o grfico, para um ao com 1,0% de carbono encontra-se uma

temperatura inferior de fuso igual a 1 350C e uma superior de fuso igual a 1 465C,
que so pontos de cruzamento da reta perpendicular de 1,0%C com as curvas de
fuso respectivas, transportadas na horizontal para a linha das temperaturas.
Entre as curvas inferior e superior de fuso, forma-se uma zona intermediria onde o
material se encontra no estado pastoso.
No processo inverso, partindo da temperatura superior para a inferior, por
resfriamento, encontra-se praticamente a mesma curva.
Para qualquer tipo de liga, podem ser determinadas as temperaturas de fuso e
solidificao, atravs de diagramas chamados diagramas de estados da liga.
Por exemplo, um material ferro - carbono com
0,8% de carbono, na temperatura entre 720 e
1 350C, forma um nico tipo de cristal. A
quantidade
de
carbono
contida
no
reconhecida, pois se encontra diluda no

cristal de ferro no estado slido.
Estrutura austentica
temperatura ambiente, os materiais ferro - carbono com 0,8% so constitudos de
dois diferentes tipos de cristais chamados ferrita e perlita.
Estrutura do ao com 0,8%C
62
SENAI - SP
A ferrita uma estrutura metalogrfica clara, constituda de cristais de ferro e ser

tanto mais predominante quanto menor for o teor de carbono.
Nos aos com 0,8% so formados cristais mais escuros chamados perlita.
A perlita uma ligao qumica de ferro puro com carboneto de ferro. O carboneto de
ferro (Fe3C) uma ligao qumica entre o ferro e o carbono, e muito duro e frgil.
A figura a seguir apresenta uma estrutura ampliada, onde se v a constituio da
perlita, contendo o carboneto de ferro em forma de lamelas, numa matriz de ferro puro
Cristal de perlita
Nos aos com teores acima de 0,8 at 2,1%C, a estrutura encontrada composta
apenas de carboneto de ferro, denominada cementita.
temperatura ambiente, os materiais ferro - carbono tm uma estrutura
completamente diferente do que tm alta temperatura.
No resfriamento da alta temperatura, a estrutura transforma-se completamente.
Semelhante fuso, no resfriamento encontram-se duas temperaturas para cada teor
de carbono: a temperatura superior, na qual a transformao se inicia, e a inferior,
onde as transformaes terminam. Entre as duas temperaturas situa-se a zona de
transformao da estrutura.
SENAI - SP
63
Zona de transformao
A figura a seguir apresenta as temperaturas de fuso e de transformao de estruturas
em funo do teor de carbono.
Diagrama ferro - carbono

Apresenta ainda o grfico completo, com as zonas de fuso e de transformao da
estrutura e suas respectivas temperaturas.
representado tambm o ponto - limite entre o ao e o ferro fundido (2,06%C).
Temperabilidade do ao
Os aos que sofrem um aquecimento, atingindo a zona de transformao (750 at
850C), podem adquirir uma dureza elevada se expostos a um resfriamento em gua,
em leo ou at mesmo em ar.
64
SENAI - SP
Os aos no ligados adquirem dureza se resfriados em gua; porm os ao de alta

liga podem adquirir dureza at com resfriamento a ar, por exemplo, ao com Cr Ni
18.8.
importante tal conhecimento, pois nas operaes de soldagem trabalha-se nessa
faixa de temperatura, podendo ocorrer o endurecimento da junta, o que altamente
prejudicial e perigoso.
Nos aos em geral, quanto maior for o teor de carbono, maior ser a temperabilidade e
dureza aps o resfriamento brusco e menor ser a tenacidade do material ou da junta.
A figura a seguir mostra a reao entre o teor de carbono e a dureza que se pode
obter.
A figura apresenta um cordo de solda

com suas regies de influncia trmica e
respectivas
temperaturas,
tambm
como se processa a distribuio trmica

na junta.
A figura a seguir apresenta vrios tipos de juntas, numa seqncia crescente do

aumento da velocidade de resfriamento, que depende do tipo de junta, pois as
SENAI - SP
65
distribuies trmicas no resfriamento so diferentes tambm do tipo de chanfro e da

qualidade de material depositado no cordo em relao espessura das peas
soldadas.
No ltimo exemplo de tipo de junta encontra-se um cordo de solda com elevada

velocidade de resfriamento e muito suscetvel queima, temperabilidade e
conseqente fragilidade.
Surgimento de trincas
As regies das juntas soldadas onde ocorre endurecimento esto sujeitas,
especialmente, a trincas ocasionadas pela contrao ocorrida no resfriamento.
A figura apresenta alguns exemplos de trincas que podem surgir. Para durezas at
300HV, no existe perigo para a juno, porm acima de 400HV j causa
preocupaes e, em certos casos, convm executar um recozimento pleno ou de alvio
de tenses.
Trincas de soldagem
66
SENAI - SP
Os aos com at 0,25%C (St 33, St 34, St 37, St 42, HI, HII, StE 26, StE 29, StE 32),
bem como os de baixa liga, com at 0,20%C e com espessura at 30mm, por
exemplo, St 52-3, 15Mo3, 17Mn4, StE 36, so adequados soldagem, sem a
necessidade de procedimentos especiais, por no existir perigo de endurecimento. Os
demais aos, os aos cromo-nquel, bem como o St 52-3 e o StE 36, de espessuras
superiores a 30mm, devem ser preaquecidos para a soldagem, evitando assim o
perigo de trincas.
Freqentemente, tambm necessrio um tratamento posterior para alvio de tenses.
Superaquecimento nos aos
Quando um ao com 0,2%C aquecido a uma temperatura de 1 400C, ocorre um
crescimento dos cristais de austenita, formando uma estrutura de granulao
grosseira.
Aps o resfriamento, os gros grossos de austenita cristalizam-se, formando uma
estrutura granular grosseira quanto maior for o tempo de aquecimento.
Esse fenmeno denominado superaquecimento.
A temperatura de fuso do ao aproximadamente 1 500C.
O cordo de solda, no momento de sua execuo, encontra-se no estado fundido
lquido.
A temperatura do cordo de solda cai dos 1 500C para o estado pastoso at a
temperatura da pea. Junto ao cordo, o material possui consistncia, uma vez que
no est em estado lquido, mas extremamente superaquecido, portanto com
granulao grosseira.
Quanto mais grosseira for a granulao, menor ser a tenacidade do material. Por isso
o soldador deve observar que a juno soldada no seja aquecida por muito tempo.
Nos aos de boa soldabilidade e utilizando processos mais convenientes, consegue-se
manter as propriedades do cordo de solda, bem como uma zona e superaquecimento
completamente satisfatria.
SENAI - SP
67
Na soldagem de aos com tendncia tmpera, ocorrer uma fragilidade nessa zona,
provocada pelo superaquecimento, pois gros grosseiros so favorveis fragilizao.
A figura a seguir apresenta um diagrama referente a zonas do cordo de solda e suas
transformaes pelo efeito trmico de soldagem.
Soldabilidade das construes metlicas

Existem alguns fatores fundamentais que devem ser observados na execuo de uma
construo soldada.
Primeiro fator
A construo deve ser satisfatoriamente elaborada, observando-se as normas de
execuo, tais como processo, posio e execuo dos cordes de solda
propriamente ditos.
Segundo fator
As junes, sempre que possvel, devem oferecer possibilidade de acesso para a
execuo dos cordes, com processo de soldagem satisfatrio s exigncias da
construo.
Terceiro fator
O material deve ser apropriado para a soldagem, ou seja, possuir boa soldabilidade.
Convm salientar que nem todos os aos, bem como outros materiais, so iguais
68
SENAI - SP
quanto soldabilidade, pois o teor de carbono e a estabilidade das ligas metlicas

influem consideravelmente.
Soldabilidade dos materiais
O
conceito
de
soldabilidade
abrange
muitos
detalhes.
So
consideradas,
principalmente, as dificuldades encontradas durante a soldagem e o comportamento

do material soldado. Materiais que possuem
boa soldabilidade asseguram
caractersticas mecnicas iguais ou at melhores que as do material - base, sem a

necessidade de providncias especiais.
No decorrer da unidade, o tema ser abordado de forma mais detalhada.
Soldabilidade dos aos de baixa e alta ligas
Os aos com teores de carbono de at 1,5%, com outros elementos de liga, tais como
cromo, nquel, cobalto, vandio, etc., com teores abaixo de 5%, so considerados
aos de baixa liga.
Os aos com teores de carbono de at 2,2% e que, ao mesmo tempo, apresentem em
sua composio outros elementos de liga (um ou mais), com teores superiores a 5%,
so chamados aos de alta liga.
Tabela: Classificao dos aos quanto ao teor de carbono
Classificao
Dureza
%Carbono
Aplicao
brindell
aos de baixo carbono de 0,08 a 0,20
de 95 a 130
folhas, barras, arames,

estruturas em geral
aos
de
mdio de 0,20 a 0,40
carbono
aos de alto carbono
de
112 componentes
a 170
de 0,40 a 0,95
de 160 a 250
de
mquinas - ferramentas
trilhos, molas, matrizes,
cordas de piano, etc.
Soldabilidade dos aos ao carbono

Nos aos ao carbono com teores entre 0,08 e 0,3% a soldabilidade muito boa. Esses
aos podem ser soldados por qualquer mtodo usado atualmente.
SENAI - SP
69
Uma solda de boa qualidade pode ser sempre obtida atravs da escolha adequada do
processo de soldagem e de sua correta preparao. Entre todos os aos, os de baixos
teores de carbono so os mais facilmente soldveis.
Os aos de mdio e alto teores contm grandes quantidades de carbono e de
elemento endurecedores. Sendo assim, esses aos apresentam maiores tendncias
de endurecimento na zona termicamente afetada, ou seja na regio da solda, podendo
ocorrer tambm a formao de trincas.
Para evitar as fraturas durante a soldagem, normalmente ser necessrio um
preaquecimento que se estabelece em funo do teor de carbono ou do carbono
equivalente.
As temperaturas recomendadas para o preaquecimento so apresentadas na tabela.
Tabela: Temperaturas para o preaquecimento
% Carbono
Temperatura (C)
de 0,20
90 (mx)
0,20 a 0,30
90
a 150C
0,30 a 0,45
150
a 260C
0,45 a 0,90
260
a 420C
Soldabilidade dos aos de baixa liga

Os aos de baixa liga possuem no s um contedo de carbono equivalente ao dos
aos doces, mas tambm outros elementos de liga, igualmente em baixas
porcentagens.
Durante a soldagem desses aos, a zona termicamente afetada pode vir a sofrer um
endurecimento devido a mudanas em sua microestrutura, causadas pelas variaes
trmicas que lhe so impostas. O nvel final de dureza depende da velocidade de
resfriamento e tambm da composio qumica do ao.
Carbono equivalente (CE)
Deve ser observado, a respeito dos aos de baixa liga, que a soldabilidade depende
do carbono equivalente (CE).
70
SENAI - SP
Trata-se de um nmero obtido por frmulas desenvolvidas por vrios metalurgistas,

onde cada elemento de liga recebe um valor determinado, correspondente a uma
porcentagem de carbono.
Norma BS - 968
CE = %C +
Si
24
Cr Ni Mo
5 13 4
V
4
Cu
%
15
Esse nmero caracteriza principalmente a resistncia formao de trincas, que

dependem da formao da martensita. A martensita em si j dura e frgil. Juntandose a isso a insolubilidade no hidrognio na estrutura martenstica, haver
provavelmente fissuras e incios de trincas na soldagem.
Soldabilidade dos aos fundidos
O ao fundido o produto da fundio do ao e sua composio qumica quase a
mesma do ao laminado.
Sua resistncia, dureza e soldabilidade so maiores do que as do ferro fundido.
Existem vrios tipos de ao fundido, em funo dos elementos de liga que lhe so
adicionados.(Tabela a seguir)
Classificao dos aos ao carbono fundido
Tipos
Resistentes
Elementos de liga
ao C ~ 0,40% (min.)
outros: Cr, A , NiCr ou Cr, Mn, V
desgaste
Resistentes
corroso
Resistentes
calor
Cr, Ni ou Cu
ao
CrNiSi, Cr, W, Mo e Ti
(mx. 540C)
Na soldagem dos aos fundidos, consideram-se os seguintes casos possveis:

Soldagem de ao fundido com ao fundido;
Soldagem de ao fundido com laminado;
Soldagem para reparo do ao fundido
SENAI - SP
71
A soldagem pode ser efetuada atravs do mesmo processo utilizado em aos ao

carbono ou em aos de baixa liga, de mesma composio qumica.
Na soldagem de aos fundidos, o preaquecimento, ps - aquecimento ou a
manuteno da temperatura entre passes (quando a solda for de mltiplos passes)
so de grande importncia para prevenir o endurecimento da zona afetada e a
formao de trincas.
A tabela a seguir apresenta as temperaturas de preaquecimento recomendadas para
a soldagem de peas de ao ao carbono fundido.
C (%)
0,28 a
0,38
120 a
200
0,35 a
0,45
150 a
260
0,45 a
0,55
260 a
360
0,50 a
0,60
260 a
370
Soldabilidade do ferro fundido

A soldagem de ferros fundidos um processo tpico de manuteno, usado em
produo praticamente apenas para recuperar peas com falhas de fundio.
O ferro fundido cinzento pode ser soldado a quente com as propriedades
equivalentes ao do material - base, com eletrodos ou varetas de ferro fundido e
preaquecimento (lento) prximo temperatura de fuso, podendo conseguir um
depsito homogneo e usinvel.
A soldagem em mdia temperatura de aquecimento, com eletrodo de alma de ao o
mais dctil possvel, oferece uma junta resistente e sem trincas, mas dura e no
usinvel.
A soldagem a frio, com eletrodo de nquel ou ferro - nquel, oferece uma junta usinvel,
mas de cor brilhante.
A soldagem de ferro fundido branco no segura. A tentativa de recuperao pode
ser feita com varetas de ferro fundido.
72
SENAI - SP
A soldagem de ferro fundido malevel pode ser feita a quente, com eletrodo de ferro
fundido, desde que se faa um novo tratamento aps a soldagem, para lhe devolver as
caractersticas de maleabilidade.
A soldagem de ferro fundido nodular feita, de preferncia, com eletrodos de ferro nquel, com preaquecimento de 288C. A soldagem oxiacetilnica j exige um
preaquecimento maior (~510C).
Soldabilidade dos aos inoxidveis
Classificao dos aos inoxidveis
Os aos inoxidveis so aos de alta liga, com excelente resistncia corroso, sendo
tambm empregados em altas temperaturas ou em servios criognicos. Possuem,
alm disso, boas propriedades de resistncia propagao de trincas e boa
usinabilidade, sendo classificados como martenstico, ferrtico e austentico.
Martenstico
autotempervel.
Possui boa resistncia corroso.
Possui baixa soldabilidade.
Ferrtico
No tempervel.
Possui alta resistncia corroso.
Possui sofrvel soldabilidade.
Austentico
No tempervel.
Possui alta resistncia corroso.
Possui excelente soldabilidade.
Soldagem dos aos inoxidveis.
Os aos inoxidveis contm altas porcentagens de diferentes elementos de liga. Sua
soldagem torna-se muitas vezes crtica porque os referidos elementos podem influir
diretamente na formao de fases frgeis ou alterar as propriedades originais do
metal-base.
SENAI - SP
73
Os principais processos utilizados na soldagem incluem a solda manual com eletrodos

revestidos, a MIG e TIG e arco submerso. Alm desses, aplicada em menor escala a
soldagem por feixe de eletrodos.
Soldabilidade dos aos inoxidveis
Tipo martenstico
Este tipo de ao gera uma estrutura martenstica dura e frgil, devido ao rpido ciclo
de aquecimento e resfriamento provocado pelos processos usuais de soldagem.
A soldabilidade desse ao exige cuidados especiais, uma vez que a martensita est
intimamente ligada a fenmenos de gerao de trincas.
Precaues na soldagem:
Preaquecer entre 200 e 400C e manter a temperatura entre os passes;
Manter a temperatura entre 700 e 800C logo aps a soldagem.
Tipo ferrtico
Na soldagem, praticamente inexiste o perigo de endurecimento da zona termicamente
afetada. Porm, sua resistncia a ductilidade podem ser alteradas em funo do
crescimento exagerado de gros.
Preaquecer a pea a uma temperatura entre 70 e 100C para prevenir a ocorrncia de
trincas a frio;
A junta deve ser resfriada rapidamente de 600 a 400C para evitar a fragilizao a
475C;
Deve ser evitado um preaquecimento excessivo.
Tipo austentico
o tipo que apresenta melhor soldabilidade em comparao aos j mencionados.
Entretanto, se resfriado lentamente, entre 680 e 480C aps a soldagem, poder
ocorrer uma precipitao de carbonetos de cromo nos espaos intergranulares da
matriz cristalina.
A corroso intergranular provoca um decrscimo da resistncia corroso e das
propriedades mecnicas.
74
SENAI - SP
Precipitao intergranular de um ao inoxidvel 18.8

As propriedades mecnicas e a resistncia do metal depositado na soldagem dos aos
inoxidveis so bastante influenciadas pela composio qumica e pela estrutura
cristalina. Os diferentes tipos de estruturas, que podem ser encontrados nos aos
inoxidveis em funo da composio qumica, podem ser traduzidos em termos
percentuais de nquel e cromo.
Reduzir o insumo de calor, sem preaquecer a junta, de modo a evitar precipitao de
carbonetos;
Utilizar aos que contenham nibio e titnio ou com teores ultrabaixos de carbono (C
0,0,3%);
Selecionar o eletrodo de tal maneira que a estrutura do metal depositado e diludo
corresponda a uma estrutura resistente a trincas e fragilizao.
A figura a seguir apresenta alguns tipos de defeitos mais comuns nas soldagens de
ao austentico (18.8) AISI 347 (ver diagrama de Schaefler, sobre a influncia do
nquel e do cromo equivalente nas estruturas de peas soldadas).
SENAI - SP
75
Defeitos na soldagem
Soldabilidade dos aos ao cromo martenstico e ferrtico
Os aos com teor de cromo entre 12 e 15%, com ou sem molibdnio, so temperveis
com resfriamento ao ar, e sua dureza tanto maior quanto maior for o teor de carbono
existente neles.
A figura mostra a influncia do teor de carbono - aquecido a uma temperatura de
980C, com uma permanncia de 30min e resfriado ao leo - na temperabilidade dos
aos ao cromo com teores de 12 a 13% de Cr.
76
SENAI - SP
A presena do carbono provoca uma dilatao na estrutura do ao quando esta se

encontra na fase gama, e, ao ser resfriado, mesmo que seja ao ar, adquire uma
formao martenstica, produzindo uma camada endurecida no contorno dos gros, a
qual, aps o aquecimento provocado pela soldagem, adquire tmpera.
J nos aos ao cromo ferrticos o aquecimento provoca um crescimento de gros em
sua estrutura, que permanece mesmo aps o tratamento trmico. Esse aumento dos
gros, provocado pelo aquecimento na regio soldada, reduz a ductilidade do material
e sua resistncia contra a corroso intercristalina.
Uma vez que o xido de cromo se forma a uma temperatura elevada (temperatura de
fuso 1 970C), os aos ao cromo devem ser protegidos durante a soldagem.
O clcio e o fluoreto de sdio reagem ativamente com o xido de cromo durante a
soldagem e, por isso, so elementos essenciais nos revestimentos dos eletrodos, bem
como o p utilizado no processo de solda por arco submerso.
Como os aos ao cromo (13%Cr) sofrem uma transformao em sua estrutura em
funo do aquecimento (de austentica para ferrtica ou martenstica), antes de efetuar
a sua soldagem, necessrio um preaquecimento entre 150 e 200C, com o objetivo
de reduzir essa transformao e as tenses internas provenientes do calor da
soldagem. Aps a soldagem, deve-se, mais uma vez, fazer um aquecimento
temperatura de 700C.
Tambm para os aos ao cromo com um teor de 17% (uma vez que parte da estrutura
tambm se transforma), recomenda-se um preaquecimento, no caso de soldagem de
chapas grossas, em torno de 150C, e um ps - aquecimento de 750 a 800C. No caso
de chapas finas no necessrio aquecimento prvio nem posterior.
Soldabilidade e soldagem de aos cromo - nquel resistentes a corroso e altas
temperaturas.
A estrutura austentica do metal-base determinada pelo teor de nquel e ferro
temperatura ambiente, assim como a determinadas temperaturas.
SENAI - SP
77
Enquanto que na laminao e forjaria os aos resistentes corroso apresentam uma

composio austentica homognea, quando soldados ou fundidos, parte da austenita
se transforma em ferrita.
Zona de solda de um ao
O principal objetivo da formao da ferrita na soldagem impedir a formao de
trincas na solda. Quando maior for o teor de ferrita, maior ser a resistncia corroso
nas possveis fissuras, formadas pelas tenses na soldagem.
A ferrita nos materiais austenticos soldados aumenta a resistncia mas diminui a
ductilidade.
Nos aos resistentes a altas temperaturas e com alta resistncia ao calor, a presena
da ferrita indispensvel, principalmente quando esses aos so submetidos a uma
faixa de temperatura entre 500 e 925C.
Os aos cromo - nquel austenticos com teor de carbono acima de 0,03% separam-se
e, quando aquecidos a uma faixa de temperatura entre 425 e 870C, formam
carboneto de cromo, pela existncia de carbono no contorno do gro.
Esse fenmeno provoca um sensvel empobrecimento do cromo no contorno do gro e
com isso pode ocorrer uma corroso intercristalina sob determinadas condies.
Quanto menor o teor de carbono, melhor ser a formao de carbonetos. Abaixo de
0,02%, o carbono permanece dissolvido na austenita.
Aumentando esse teor at 0,07C, comea a surgir uma precipitao de solicitaes e
sua resistncia corroso ser reduzida.
Acima de 0,07C, a formao de carbonetos rpida e em grande quantidade.
78
SENAI - SP
Titnio e nibio tm uma afinidade com o carbono bem maior do que com o cromo.
Atravs desses elementos de liga em quantidade satisfatria (titnio 5 vezes o teor de
carbono e nibio 8 vezes o teor de carbono, no mnimo), para os aos inoxidveis
austenticos, consegue-se a formao de carbonetos de nibio ou de titnio, na
maioria dos casos antes que o carboneto de cromo possa se formar. Esse fenmeno
definido como estabilizao. Por outro lado, o nibio favorece a tendncia de trincas a
quente.
Dessa forma, o contedo de nibio em materiais de adio na soldagem deve ser
limitado a um teor mximo de 1%.
Soldabilidade e soldagem dos aos austenticos ferrticos
Os aos austenticos - ferrticos devem ser soldados de forma adequada, utilizando-se
tipos de materiais de adio com caractersticas semelhantes. Podem ser soldados ao
arco eltrico, com eletrodo revestidos, ou tambm pelos processos de soldagem MIG
e TIG.
Apresentam uma boa resistncia contra a corroso provocada e localizada nas trincas,
resultante dos efeitos das tenses, e uma elevada resistncia alternativa corroso.
Os aos resistentes corroso e ao desgaste so aplicados, por exemplo na indstria
de alimentos, fabricao de fibras plsticas, suportes de barcos e para trem de
aterrissagem de hidroavies.
O fenmeno da corroso em funo da soldagem
Nos aos ao cromo ferrticos ou austenticos pode ocorrer, sob determinadas
condies, corroso intercristalina, quando na presena de um grande nmero de
meios agressivos; porm, esse tema no ser aqui mencionado.
No entanto, so mencionados alguns fenmenos de corroso que ocorrem sempre
nos cordes de solda aps o processos de soldagem.
Precipitao de carbonetos e corroso intercristalina
Nos aos ao cromo ferrticos e nos aos cromo - nquel austenticos pode ocorrer, sob
determinadas condies, sob determinadas condies, a destruio dos gros. Se os
SENAI - SP
79
aos austenticos forem aquecidos a uma temperatura entre 425 e 870C e vierem a
ser resfriados, o carbono ser separado no contorno do gro, formando carbonetos de
cromo (corroso intercristalina).
A retirada do cromo ao redor da estrutura reduz a resistncia corroso nessa zona,
pois o cromo no se difunde em baixas temperaturas.
A corroso intercristalina, em funo, da faixa de temperaturas em que ela ocorre,
acontece com mais freqncia quando executam cordes de solda.
Os aos ao cromo ferrticos so mais resistentes a fenmeno da corroso
intercristalina, porm, apenas com baixos teores de carbono (0,006%) e de nitrognio
(0,002%) em sua composio.
Corroso em trincas provenientes de tenses
A corroso em trincas pode ocorrer nos aos austenticos normalmente se o material,
ao mesmo tempo, solicitado por tenses de trao e tambm atacado por meios
clordricos ou halognios agressivos.
Corte a quente de aos inoxidveis
Os aos inoxdveis com elevados teores de cromo resistem ao corte por chama,
porque o ponto de queima est localizado acima do ponto de fuso.
A chama oxiacetilnica deve conduzir, atravs da mangueira, p de ferro adicional
para obter um maior efeito de corte, pois o p, ao se oxidar, eleva a temperatura na
regio de corte.
O corte de ao inoxidvel por esse processo deixa a desejar, pois provoca estrias e
rebarbas, necessitando um trabalho mecnico posterior, como, por exemplo,
esmerilhamento.
Um aperfeioamento do corte oferecido atravs do processo MIG, utilizando gs
inerte e arco eltrico de parmetro 20 a 40 e at 2 000A. Nos casos de chapas de at
12mm de espessura, pode-se utilizar o processo TIG para executar o corte.
80
SENAI - SP
Os processo de corte MIG e TIG, para aos inoxidveis, tm sido na atualidade

substitudos pelo corte a plasma.
O plasma argnio obtido com a ajuda de um arco eltrico gerado entre o eletrodo e a
pea.
Para obter o arco eltrico, de forma semelhante solda plasma, sobrepe-se uma
tenso de alta freqncia, a qual dissocia o gs, ionizando-o e tornando-o condutor.
Um pulverizador, ou injetor, existente no bico do maarico, atravs do qual se injeta o
gs de forma concentrada e a grande velocidade, produz na ranhuras de corte uma
superfcie de excelente qualidade.
O processo de corte a plasma tende a substituir os outros processos em funo da
excelente superfcie de corte produzida, como tambm pelo fato de que a zona de
influncia do calor muito pequena (0,7 a 0,012mm quando se corta uma chapa de
ao inoxidvel de 25mm de espessura).
Velocidade de corte atingvel para aos cromo-nquel no processo a plasma.

Em funo do rpido aquecimento e resfriamento, quase no ocorre a formao de
carbonetos por precipitao, e a corroso intercristalina torna-se quase impossvel de
ocorrer.
A tabela apresenta alguns dados caractersticos para o corte a plasma.
SENAI - SP
81
Indicadores para corte a plasma de aos inoxidveis.

Espessura Velocidade
de Dimetro
do Amperage Quantidade
de
mm
corte em m/min
bico mm
mA
gs m /h
5,0
300
6,0N2
12
2,5
300
6,0N2
25
1,25
400
6,0N2
50
0,5
500
5,2Ar + 2,8N2
75
0,4
500
5,2Ar + 2,8N2
100
0,2
500
5,2Ar + 2,8N2
Juntamente com o corte a plasma, o corte com raio "laser" ganhou um grande
significado pelo fato de, na faixa do infravermelho, poder ser focalizado de forma que
seu ponto de fuso se constitui em aproximadamente 50m.
Velocidade de corte atingvel para aos em funo da potncia do "laser"

Como gs de corte e de proteo, empregado o CO2 nas operaes de corte, como
os aos inoxidveis.
Com esse processo, obtm-se um corte fino e sem rebarbas, pois, em funo da
elevada temperatura e intensidade de energia do raio, o material praticamente se
vaporiza. Eventualmente, pode vir a ocorrer um trabalho mecnico posterior.
Em funo da estreita zona de influncia do calor no corte a "laser", a deformao na
pea torna-se a mnima.
Com as atuais instalaes, possvel executar o corte de chapas com espessuras que
variam de alguns milmetros at 40 milmetros.
82
SENAI - SP
A estabilidade e ausncia de vibraes no processo permitem o comando atravs de

clulas fotoeltricas. Os parmetros, assim como espessura de corte e velocidade,
depende, do equipamento disponvel e seus valores.
SENAI - SP
83
84
SENAI - SP
Corroso dos metais
Objetivos
Ao final desta unidade, o participante dever:
Conhecer
Definio de corroso;
Tipos de corroso;
Proteo dos metais por revestimentos metlicos e no-metlicos.
Saber
Princpio da corroso em funo do potencial eltrico dos materiais;
Linha de voltagem;
Mecanismo da corroso qumica, eletroqumica e intercristalina;
Aplicao dos diversos tipos de proteo corroso.
Ser capaz de
Aplicar conhecimentos para:
Evitar a corroso das peas utilizando os tipos adequados de proteo;
Utilizar corretamente os materiais de proteo em funo de seus potenciais eltricos.
Introduo
Nunca a questo da proteo dos metais contra a corroso foi objeto de tantas
pesquisas como atualmente.
O problema da corroso muito complexo; primeiro estudaremos o mecanismo e, em
seguida, a influncia dos vrios fatores referentes corroso.
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Definio de corroso
Se entende por corroso segundo DIN 50900 a destruio de materiais em
conseqncia de reaes (processos) qumicas ou eletroqumicas com os meios que
os rodeiam.
Os exemplos de vrias amostras de metais corrodos classificam a corroso em dois
grupos: corroso uniforme e corroso localizada.
Corroso uniforme
A corroso forma uma pelcula uniforme que recobre toda a superfcie alterada. Nesse
caso, ocorre uma perda de resistncia mecnica proporcional perda da espessura.
Corroso do cobre pelo cido ntrico

Corroso localizada
A corroso localizada forma uma superfcie rugosa no metal e surgem marcas que
diminuem a resistncia a deformao.
Exemplo
Chapa de ferro que esteve em contato com gua do mar, ou, chapa de alumnio que
esteve em contato com mercrio so exemplos de corroso localizada (figura
seguinte). O metal recoberto de marcas, a superfcie rugosa. A perda do peso
pequena, porm, a capacidade de deformao e a resistncia a trao so reduzidas.
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Corroso localizada
Tipos de corroso
Corroso qumica
Esse tipo ocorre em um metal em contato com um meio corroente (sal, cido, base,
gua, ar). Por exemplo, quando o cobre entra em contato com a gua e o ar, forma-se
uma camada de azinhavre, ou seja, carbonato de cobre, resultando na corroso do
metal.
Nos metais ferrosos, quando em contato com meios corroentes, forma-se a ferrugem,
que os destri lentamente.
Quanto maior for o teor do carbono no ao ou no ferro fundido, tanto maior (ou mais
forte) ser a corroso.
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Corroso eletroqumica
Para que ocorra a corroso
eletroqumica, deve existir um lquido
condutor de eletricidade chamado
eletrlito e dois metais chamados de
eletrodos. A esse conjunto
chamamos clula galvnica.
Corroso eletroqumica
So eletrlitos, por exemplo, solues de gua com cido, base ou sal.
Ao se colocar em contato dois eletrodos de metais diferentes, o metal que tem um
potencial eletroqumico maior (catodo) atrai eltrons do metal que tem menor potencial
eletroqumico (nodo). O nodo, que fica com falta de eltrons, liberta ento para a
soluo tomos com falta de eltrons (ons positivos) gerando a corroso.
Na clula galvnica da figura anterior, observamos a corroso do zinco, porque o
cobre tem um potencial de +0,34 volts e o zinco 0,76 volts em relao ao hidrognio
(tabela abaixo). Subtraindo um do outro teremos:
+0,34 V (-0,76V) = 1,1V
Metais nobres
Metais no-nobres
Material
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Voltagem (V)
Potssio
- 2,92
Sdio
- 2,71
Magnsio
- 2,37
Alumnio
- 1,67
Zinco
- 0,76
Ferro
- 0,44
Nquel
- 0,25
Estanho
- 0,14
Chumbo
- 0,13
Hidrognio
- 0,00
Cobre
+ 0,34
Prata
+ 0,80
Mercrio
+ 0,85
Platina
+ 1,20
Ouro
+ 1,50
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Reao no nodo
Zn 2e-
Zn ++
Reao no catodo
2H3O+ + 2e-
H2O + H2
O Zn++ entra na soluo e este eletrodo corrodo. O gs hidrognio (H2) vai para a
atmosfera e o eletrodo de cobre se mantm intacto.
Exemplo de corroso eletroqumica
Para aplicarmos unies metlicas na
construo mecnica, devemos
conhecer o mecanismo da corroso
entre diferentes metais. Na figura ao
lado vemos uma unio de alumnio
com um rebite de cobre. O cobre
mais nobre, ou seja, possui um
potencial eletroqumico maior e,
portanto, o alumnio, que menos
nobre, ser atacado e corrodo (veja
Corroso por formao de par
tabela anterior).
eletroqumico
As figuras seguintes nos apresentam problemas de corroso quando utilizamos

materiais em revestimentos superficiais no ferro. No primeiro caso, o ferro menos
nobre que o estanho e, dessa forma, quando houver uma descontinuidade da camada
de estanho, o ferro ser corrodo.
No segundo exemplo, o zinco menos nobre que o ferro e atacado em primeiro
lugar, protegendo o ferro da corroso.
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Ferro estanhado
Ferro galvanizado
O zinco corroe-se com uma velocidade sensivelmente menor que a do ao (
1
1
a
).
10 14
Corroso intercristalina
Nesse tipo de corroso ocorre uma verdadeira rede de fissuras no metal, enquanto a
superfcie no apresenta nenhuma alterao visvel (figura seguintes). A perda de
peso do material insignificante, entretanto pode romper-se sob um esforo muito
pequeno. Sua resistncia eltrica aumentada e pode servir para localizar a
existncia desse tipo de corroso, pouco visvel ao microscpio.
Corroso intercristalina
No exemplo da figura acima, o ferro puro menos nobre que o Fe3C. Os ons, ao se
dissolverem, geram uma decomposio do ferro, provocando um enfraquecimento do
material pela destruio da rede.
Fatores que influem na corroso
Os fatores que influem na corroso dependem do metal, da pea usinada e do meio
corroente.
A corroso do metal maior quando este heterogneo.
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Os materiais de composio qumica heterognea e com presena de impurezas se

constituem em centros de ataque da corroso (figura ao lado). Quanto mais fina a
granulao maior ser o ataque.
Corroso eletroqumica do ferro por influncia das impurezas

Superfcie da pea usinada
O grau de acabamento de uma pea usinada, e os furos e riscos existentes em sua
superfcie servem de incio para a corroso.
Meio corroente
o meio em que se encontra o metal. O tipo de meio corroente (cido, salino ou
bsico), sua composio qumica, concentrao, pureza, temperatura, presso,
viscosidade e estado de agitao (figura a seguir) influem na corroso.
Corroso do zinco em funo do meio corroente

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Trabalho mecnico
Os trabalhos mecnicos de dobramento, estampagem e forjamento a frio podem
favorecer a corroso, pois alteram a forma geomtrica das peas e podem lhes atribuir
impurezas ou incluses, o que modifica a resistncia do material corroso.
Proteo dos metais por revestimentos metlicos e no-metlicos
O recobrimento de um metal por uma camada protetora no tem somente a finalidade
de proteg-lo contra a corroso; pode tambm aumentar, em certos casos, a sua
resistncia ao desgaste (cromagem grossa), corrigir um defeito de usinagem ou
embelezar uma pea.
Basicamente existem dois tipos de revestimento:
Revestimentos metlicos
Revestimentos no-metlicos
Revestimentos metlicos
A superfcie a ser revestida sempre deve ser submetida a um ou mais destes
tratamentos:
Polimento
Desengorduramento
Decapagem
Polimento
Operao na qual se obtm superfcies lisas e brilhantes atravs da ao de discos de
feltros impregnados com uma massa abrasiva de granulao muito fina. Os discos so
aplicados com uma velocidade perifrica em torno de 30 a 35m/s.
As operaes de polimento so utilizadas para a desoxidao das peas metlicas de
funilaria e so executadas quando a pea apresenta traos ou depsitos superficiais
de xidos (ferrugem).
O polimento pode ser eletroqumico, tambm chamado de polimento andico, que se
utiliza do princpio de metalizao galvnica, ou seja, as peas so introduzidas em
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um eletrlito (cido fosfrico, cido sulfrico ou cido crmico) com passagem de

corrente contnua. Esse tipo muito usado no polimento de instrumental cirrgico.
Desengorduramento
As operaes de desengorduramento precedem fase final de proteo. So feitas
nas peas antes do acabamento com o objetivo de remover eventuais resduos de
leo, gordura e outras substncias provenientes das operaes anteriores e que, na
pea, poderiam anular os efeitos da proteo. Os processos de desengorduramento
podem ser qumicos ou eletrolticos.
Produtos usados para desengorduramento
Processo qumico
Solventes lquidos
Vapores de solventes
Solues alcalinas
Processo eletroltico
Benzina
(benzeno)
Clorobenzeno
Trielina
Soda custica
Carboneto de sdio
Soluo de fosfato lissdico em
gua
O desengorduramento mediante ao eletroltica usado freqentemente quando se

trata de desengordurar miudezas metlicas ou pequenas peas de srie.
Decapagem
A decapagem mecnica feita com jato de areia ou granalha de FoFo.
Na decapagem qumica os aos so decapados com solues sulfricas ou clordricas
(10%), que eliminam os xidos superficiais, mas tambm podem atacar o ferro
subjacente.
Metalizao das peas eletrlise (galvanizao)
Pelo processo de galvanizao, so depositados sobre a pea o cobre, o nquel, o
cromo, o zinco, o cdmio, a prata e o ouro. Freqentemente, o depsito de proteo
feito sobre um depsito primrio que favorece a aderncia e a opacidade. assim que
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o nquel depositado sobre uma camada de cobre, o cromo sobre uma camada de
nquel, etc.
A pea a ser revestida constitui o catodo de uma clula galvnica (figura seguinte). O
eletrlito uma soluo que contm um sal do metal, que ir ser depositado na pea,
e algumas substncias destinadas a melhorar o revestimento (melhorar a aderncia, o
brilho, etc.).
Cobreao eletroltica
O nodo pode ser do mesmo metal que ser depositado na pea, ou de um metal
insolvel, como por exemplo na eletrodeposio de cromo, usa-se nodo de chumbo.
A espessura da camada depositada da ordem de 0,01mm.
Instalao para cromagem grossa
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Metais mais usados em metalizao

Metais
Efeito e aplicao
Para a proteo do ao contra o ar e a gua. O material
Zinco e cdmio
depositado venenoso e no pode ser aplicado em produtos

que serviro para acondicionar alimentos.
Chumbo
Proteo contra cidos sulfricos.

No venenoso; pode ser aplicado em produtos para
Estanho
acondicionar alimentos.
Como proteo de chapas de ao chama-se chapa branca ou
folha de flandres.
Cobre
usado para primeira camada na metalizao.
Nquel, cromo e
Como protetores contra corroso e desgaste. Podem ser
cobalto
facilmente polidos.
Alumnio
Serve para a proteo de ao e de ligas no-ferrosas.
Imerso num banho de metal em fuso

A pea a proteger mergulhada no metal derretido: zinco (galvanizao), estanho
(estanhagem), chumbo. Na sada, enxugada para diminuir e igualar a espessura do
metal depositado. Esse processo utilizado somente com metais muito fusveis.
Metalizao com pistola
Nesse processo, o metal protetor derretido por meio de um maarico oxiacetilnico.
Um jato de ar comprimido pulveriza o metal derretido sobre a pea.
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As gotculas fundidas na sada da pistola so lanadas sobre a pea a proteger com

uma velocidade tal (da ordem de 100m/s) que, na chegada, chocam-se e se soldam,
formando um depsito muito aderente, de 0,03mm de espessura mdia.
A superfcie da pea deve sofrer um tratamento anterior metalizao, de usinagem,
de jateamento e estar livre de leos, gorduras ou graxas.
O zinco e o alumnio so cada vez mais empregados para proteger, por esse
processo, os metais contra a corroso.
Ensaios em vrios meios corroentes permitiram determinar a durao da vida mdia
dos revestimentos como podemos ver na tabela seguinte.
Durao de revestimento de alumnio em atmosfera marinha
Espessura
Durao mdia de vida
(mm)
(anos)
0,15 a 0,20
5 a 10
0,20 a 0,25
10 a 20
0,25 a 0,30
20 a 40
Proteo dos metais por revestimentos no-metlicos

O objetivo desse tipo de proteo evitar que os meios agressivos ataquem as
superfcies das peas.
Revestimentos orgnicos
So os leos e graxas normalmente empregados na proteo de peas de ao cujas
superfcies so acabadas e brilhantes, tais como, instrumentos de medio, roscas,
etc.
Os leos e as graxas no devem conter cidos, para no atacarem as superfcies
metlicas.
Pinturas e vernizes
Pintura um revestimento que, aplicado a uma pea, confere-lhe determinadas
propriedades estticas e protege sua superfcie contra a oxidao e corroso.
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A pintura dever ser flexvel e aderente (de forma que acompanhe as possveis
deformaes da pea), impermevel e resistente a choques, resistente aos agentes
corroentes e ela deve penetrar o mximo possvel nas depresses ou reentrncias do
material.
Freqentemente necessrio um revestimento intermedirio entre o material e a
pintura.
Esse revestimento vulgarmente conhecido como zarco, que produzido base de
xido de chumbo e normalmente diludo em leo de linhaa.
Uma pintura composta essencialmente de duas partes:
Voltil
So os solventes que desaparecem por evaporao durante a secagem. Seu objetivo
fornecer pintura um grau de fluidez que permita sua aplicao em finas camadas.
No-voltil
a parte que forma uma pelcula aps a secagem. composta de dois elementos:
Elementos filmogneos formam, durante a secagem, uma pelcula contnua,
aderente e resistente.
Elementos corantes (pigmentos) do cor e opacidade pintura.
Esmaltagem
Os esmaltes so vidros (borossilicatos de Ca, K ou Pb) tornados opacos pelo xido
estnico ou pela cinza de ossos. So aplicados sobre o metal decapado. Depois da
secagem, a fuso se faz entre 800 a 1 0000C.
Devem ter um coeficiente de dilatao igual ao do metal recoberto e convm somente
para as peas rgidas ou macias que no devem sofrer deformaes (recipientes
para a indstria qumica e tinturaria, utenslios de cozinha, etc.).
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Modificao qumica da superfcie do metal

Fosfatao
A pea de ao desengordurada mergulhada numa soluo de fosfato cido de
mangans ou de zinco a 1000C. O ao atacado. Forma-se, ento, um depsito de
fosfatos de ferro 0,01mm (nomes comerciais: parquerizao, bonderizao).
Uma pintura precedida de fosfatao eleva consideravelmente a resistncia a corroso
de uma pea.
Oxidao andica do alumnio (anodizao)
As peas de alumnio a oxidar so colocadas no nodo (+) de uma bacia para
eletrlise; o catodo uma placa de chumbo, conforme figura abaixo.
Oxidao andica do alumnio

O banho de cido sulfrico. O oxignio nascente formado no nodo d uma camada
protetora de xido de alumnio (Al2O3) de 0,04mm.
A camada de xido de alumnio muito dura e resistente s influncias qumicas. A
camada de xido formada no condutora de eletricidade.
A profundidade da camada anodizada depende da intensidade da corrente eltrica e
do tempo de permanncia da pea no banho.
Aps a anodizao, a pea deve ser colocada em gua a 900C para diminuir a
porosidade da camada de xido. Se adicionarmos corante a essa gua, ele entrar
nos poros dando um efeito decorativo pea.
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O processo de anodizao s pode ser aplicado em peas de alumnio ou de ligas

desse metal.
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Equipamento de proteo
individual e coletiva
Todo operador que utiliza o equipamento oxiacetilnico para aquecer, cortar ou soldar
metais deve proteger-se contra os perigos de queimaduras provocadas por fagulhas,
respingos de material fundido, partculas aquecidas e radiaes visveis (luz visvel) e
invisveis (raios infravermelhos e ultravioletas) provenientes da chama do maarico.
Assim, o operador consciente deve resguardar as seguintes partes de seu corpo

quando estiver utilizando a chama do maarico oxiacetilnico: as mos, o tronco, os
braos, os ombros, o pescoo, as pernas, os ps, os olhos e, em certas tarefas, as
vias respiratrias.
Para resguardar cada uma dessas partes de seu corpo. O operador deve utilizar um
equipamento de proteo adequado de uso individual.
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Mos
As mos devem ser protegidas com luvas de amianto sempre que o trabalho exigir a
manipulao de materiais em altas temperaturas. O amianto um timo isolante
trmico.
Um outro tipo de luva muito utilizada na maioria das tarefas que envolvem a soldagem
oxiacetilnica, aquela feita com raspas de couro.
Tronco
O tronco deve ser protegido por meio de avental de raspa de couro. Um outro tipo de
avental utilizado o aluminizado.
Braos e ombros
Os braos e os ombros devem ser protegidos com mangas feitas de raspa de couro. A
proteo dessas partes do corpo tambm poder ser feita com um jaleco, uma espcie
de casaco curto com mangas.
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Pescoo
O pescoo deve ser protegido com uma pala, presa a uma touca que se coloca sob os
culos ou sob a mscara.
Ps e pernas
Os ps devem ser protegidos com sapatos ou botinas de segurana, providos de
biqueiras de ao.
As pernas, por sua vez, devem ser protegidas com polainas feitas com raspas de
couro de boi providas de palas. Nesse caso, as palas protegem os ps contra as
fagulhas ou respingos de material fundido que poderiam entrar atravs das aberturas e
frestas existentes nos sapatos ou botinas.
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Olhos
Os olhos merecem todo o cuidado possvel, seja contra partculas seja contra
radiaes.
Nos processos de soldagem oxiacetilnica a chama do maarico emite radiaes
visveis e invisveis.
As radiaes visveis so representadas pela luz que nossos olhos conseguem
perceber e as radiaes invisveis da chama oxiacetilnica so representadas pelas
radiaes infravermelhas e ultravioletas. Essas radiaes no so percebidas pelo
olho humano.
Para olhos desprotegidos, tanto a luz visvel intensa quanto as radiaes
infravermelhas e ultravioletas so danosas. Se o operador no utilizar culos
especiais, poder at ficar cego.
Os culos especiais utilizados nos processos de soldagem oxiacetilnica so providos
de lentes filtrantes, isto , lentes que conseguem filtrar as radiaes infravermelhas e
ultravioletas e de atenuar a intensidade luminosa da chama do maarico.
As lentes filtrantes mais usuais apresentam as seguintes coloraes: cinza, marrom e
verde-escuro.
As lentes de colorao verde-escuro so as mais utilizadas.
A colorao das lentes especificada por graus, sendo o grau representado por um
nmero que vem gravado na prpria lente. Por exemplo, uma lente de colorao
verde-escuro caracterizada pelo grau 3 ou 4.
Nos culos de proteo, apropriados para a soldagem oxiacetilnica, as lentes
filtrantes so protegidas com lentes transparentes. Essas lentes transparentes evitam
que partculas venham a danificar as lentes filtrantes.
H vrios modelos de culos com lentes filtrantes, apropriados para trabalhos com
maarico oxiacetilnico.
Abaixo mostramos um modelo de culos de proteo, destacando as lentes filtrantes.
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Vias respiratrias
Toda vez que se for trabalhar com metais volteis, as vias respiratrias devem ser
protegidas com mscaras providas de filtros.
Os filtros das mscaras impedem que fumos metlicos venham a penetrar nas vias
respiratrias onde causariam danos graves. Por exemplo, vapores de chumbo
metlico e de mercrio metlico so altamente txicos para o organismo humano.
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Normas de segurana
A soldagem pelo processo oxiacetilnico exige que o operador permanea sempre

atento para evitar acidentes. Tais acidentes podem ocorrer no transporte dos cilindros,
na sua armazenagem, uso, manuseio ou no prprio equipamento de soldagem
oxiacetilnica.
Vejamos a seguir as principais normas de segurana a serem sempre observadas pelo
profissional consciente.
Transporte
Os cilindros so vasos de presso bastante resistentes, por isso eles possuem um
peso considervel e encerram uma presso tambm considervel.
Quando um cilindro cai, pode atingir pessoas, causando-lhes srios ferimentos. Se um
cilindro cai de tal que a vlvula quebre, a parte solta pode ser expelida como um
projtil, semelhante a uma bala de canho, e pode atingir algum em sua trajetria. O
jato de gs, sob alta presso, atingindo pessoas, pode feri-las gravemente, ainda mais
se atingir orifcios do corpo como boca, ouvidos, nariz, etc.
O transporte dos cilindros na superfcie deve ser feita com carrinhos apropriados.
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Ao transportar ou movimentar cilindros, deve-se ter em mente as seguintes

precaues de segurana:
Estar com as mos limpas, livres de leo ou graxa.
Proteger os cilindros contra choques no os deixando cair ou sofrer impactos.
Transportar os cilindros sempre com o capacete de proteo da vlvula.
Nunca elevar ou transportar cilindros por cabos de ao ou eletrom.

No utilizar os cilindros como rolete ou suporte de apoio, mesmo que estejam vazios.
Nos cilindros equipados com capacete solto (atarraxado no colarinho), tal capacete s
deve ser retirado na ocasio em que se vai utilizar o gs e nunca antes.
Os cilindros equipados com capacete fixo devem permanecer nesse estado, ou seja,
os capacetes no devem ser removidos para a utilizao do gs.
Tais capacetes fixos permitem que os cilindros venham a ser iados, se necessrio.
Manter os cilindros na posio vertical.

Armazenagem
Ao armazenar cilindros, deve-se ter em mente as seguintes precaues de segurana:
Manter os cilindros em local ventilado, protegido de chuvas e raios solares. O local
deve ser seco e o piso e as paredes devem resistir ao fogo.
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O gs acetileno ou, de um modo geral, gases comburentes e combustveis, no

podem ser armazenados no mesmo local. Deve haver uma parede divisria e
resistente entre eles.
O piso dever ser plano a fim de manter a estabilidade dos cilindros na vertical.
Deve haver reas separadas para cilindros cheios e vazios.
Armazene cilindros cheios separados dos vazios para evitar confuses e acidentes.
As reas de armazenagem devem estar sinalizadas com avisos de proibio de fumar,
produo de fascas ou chama aberta.
Nas reas de armazenagem no deve haver fios de alta tenso ou instalaes
eltricas precrias.
Certificar-se de que as vlvulas dos cilindros estejam bem fechadas. Elas so
importantes e devem sempre ser observadas.
Ler sempre as instrues que esto nos adesivos colocados na calota dos cilindros.
Ter ateno para os smbolos de riscos que figuram no quadro central do adesivo. Ele
um smbolo usado mundialmente e normalizado pela norma ABNT NBR-7502.
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Manuseio e uso
Ao manusear ou usar cilindros, deve-se ter em mente as seguintes precaues de
segurana:
Nunca tentar transferir gases de um cilindro para outro. Esta prtica envolve grandes
riscos, e inmeros acidentes fatais tm ocorrido.
No provocar aumento de presso do cilindro por meio de calor ou chama.
No deixar, sobre o cilindro, objetos que possam dificultar o rpido fechamento da
vlvula.
Certificar-se de que vai usar o gs correto, consultando o cdigo de cores. Lembre-se:
acetileno = cilindro bord; oxignio industrial = cilindro preto.
Certificar-se de que no orifcio de sada da vlvula no haja sujeira. Em caso de
dvida, abrir a vlvula vagarosamente, s para dar um jato de limpeza, porm nunca
deve-se dirigi-lo para si ou para outras pessoas. Se tratar-se de acetileno, deve-se
dirigir o jato para reas abertas onde no haja chama ou fasca.
Colocar o regulador correto, no caso de uso individual, ou a serpentina (flexvel)
apropriada, no caso de centrais.
Central de oxignio
Central de acetileno
Iniciar o atarraxamento da porca de conexo com a mo e, somente usar a chave para

o aperto final que deve ser o necessrio para vedar. Abrir a vlvula devagar, sem
jamais deixar o rosto frente aos manmetros.
Verificar se no h vazamentos, usando soluo de gs e sabo.
Quando o cilindro esgotar-se, deve-se fechar a vlvula para que seu interior no seja
contaminado. A seguir, faz-se a desconexo e coloca-se o capacete, no caso dos
removveis.
No usar martelo, tenaz ou chave que no seja apropriada para abrir vlvulas de
cilindros.
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Antes de manusear cilindros de oxignio, certificar-se de que no h graxa ou leo nas

mos e luvas.
Manter as vlvulas e conexo do cilindro de oxignio isentas de graxa, leo e
gorduras. Essas substncias podero provocar exploses em contato com o oxignio
puro.
Nunca usar oxignio como ar comprimido para: limpar peas, limpar partidas de
motores, limpar tubulaes, testar ferramentas pneumticas, testar equipamentos de
presso, etc.
Nunca utilizar oxignio para limpar ou refrigerar o prprio corpo. Qualquer mancha de
leo, graxa ou gordura que estiver no corpo sofrer ignio e graves queimaduras
sero a conseqncia. Alm disso, o oxignio ou qualquer outro gs, quando dirigido
para o prprio corpo, mesmo sob presso relativamente baixa, poder lanar
partculas slidas em velocidades elevadas. Tais partculas podero penetrar no corpo
como projteis.
No tentar reparar vlvula de cilindros que apresentam vazamentos ou que estejam
emperradas. Qualquer irregularidade dever ser sanada por um tcnico especializado.
Os cilindros com vazamento devem ser afastados da presena de chamas e fascas e
levados para um ambiente aberto e ventilado e identificados com etiquetas. As
empresas fornecedoras devem ser imediatamente notificadas para as posteriores
providncias.
De modo algum, os cilindros de acetileno e oxignio devem ser armazenados em
locais onde a temperatura possa elevar-se acima de 80C.
Fogo em cilindro de acetileno
Ao iniciar fogo em cilindro de acetileno, deve-se tomar as seguintes medidas de
segurana:
Fechar a vlvula do cilindro imediatamente. Se a temperatura estiver ao redor de 30 a
50C, resfriar o cilindro com bastante gua.
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Quando o fogo no se extinguir pelo fechamento da vlvula, resfriar o cilindro,

posicionando-se em local protegido, como atrs de uma parede.
Avise imediatamente a empresa fornecedora.
Se ainda houver vaporizao no cilindro, continuar com o resfriamento.
Quando no se observa mais nenhuma vaporizao, continuar resfriando o cilindro por
mais 15 minutos. A seguir, verificar a temperatura do cilindro com as mos, pelo tato.
Nenhum cilindro dever estar mais quente que uma faixa de temperatura entre 30 e
50C.
Colocar o cilindro em um local seguro, preferencialmente imerso em gua por pelo
menos 24 horas. Cilindros com temperaturas superiores a 36C no devem ser
removidos.
Se os cilindros em chamas estiver prximo a outros cilindros de acetileno ou outros
gases comprimidos, estes tambm devem ser resfriados com gua e, se possvel,
removidos do local.
No fumar e eliminar todas as fontes de ignio que possam estar presentes nas
proximidades.
Usar luvas de abestos para fechar a vlvula em chamas.
Resumo
Manter o local de trabalho limpo, antes de operar com o maarico oxiacetilnico.
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Retirar todo material inflamvel do local de trabalho, antes de operar com o maarico
oxiacetilnico.
Manter uma boa ventilao no local de trabalho.
Usar sempre o equipamento individual de segurana.
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Usar a vlvula contra retrocesso, tanto no regulador de presso de oxignio como no

de acetileno, para impedir que o retorno da chama, refluxo de gases ou ondas de
presso atinjam o regulador ou o cilindro.
Manusear os cilindros de gs com cuidado. Eles no devem sofrer choques ou

impactos mecnicos.
Nunca deixar a chama do maarico aquecer o cilindro de oxignio e acetileno.
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SENAI - SP
Fechar imediatamente as vlvulas dos cilindros de gases em caso de acidentes.
Verificar se no h vazamento de gases nas mangueiras e conexes. Vazamentos de

oxignio podem pegar fogo passando-o para um material combustvel como a roupa,
por exemplo. Lembre-se: oxignio puro em presena de graxa, leo ou gorduras
sinnimo de exploso e incndio.
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Descontinuidade e Defeitos
na soldagem
Por ocasio da soldagem, podem surgir problemas que afetam o resultado do cordo
de solda. Alguns desses problemas so visveis durante o trabalho e outros somente
so percebidos por meio de ensaios destrutivos e no destrutivos, isto , anlises
feitas com auxlio de aparelhos e substncias adequadas, aps a soldagem.
Listamos no quadro a seguir os defeitos mais comuns, suas causas e possveis
solues a fim de facilitar o trabalho e garantir uma solda de boa qualidade.
Quadro 2: Defeitos de soldagem
Problema
Possveis causas
Arco instvel
Em CC, sopro magntico
desloca o arco da direo do
eltrodo.
Possveis solues
Neutralizar o sopro
magntico inclinando o
eltrodo. Se a corrente de
retorno entrar em curtocircuito atravs da solda,
colocar um pedao de
madeira ou algum outro
material isolante sob uma
das extremidades da pea a
soldar.
Mudar de lugar a conexo de
corrente, colocando-a longe
do local a soldar.
Afastar objetos facilmente
magnetizveis.
Usar cobre, bronze, alumnio
ou grafite como cobrejunta.
Mudar para CA (usar um
transformador).
Alma do eltrodo est fora

de centro em relao ao
SENAI - SP
Soltar o eltrodo do porta-
117

revestimento. O eltrodo
eltrodo e gir-lo a 180.
tende a fundir obliquamente.
Usar um novo eltrodo.
Eltrodo mido em alguns
pontos, tende a fundir
Secar o eltrodo.
obliquamente.
Usar um novo eltrodo.
Problema
Respingos abundantes
Possveis causas
Corrente muito alta
Possveis solues
Diminuir corrente.
Arco muito longo
Encurtar o arco.
Sopro magntico
Ver arco instvel.
Pea de trabalho suja
Limpar a pea de trabalho.
Eltrodo mido
Secar o eltrodo ou usar um

novo.
Em CC, polaridade errada
Soldas irregulares
Corrente inadequada
Verificar especificao do
eltrodo e inverter a
polaridade da mquina de
solda.
Ajustar a corrente da
mquina, aumentando ou
diminuindo.
Mordeduras laterais
Eltrodo mido
Verificar especificao do
eltrodo e inverter a
polaridade da mquina de
solda.
Corrente muito alta

novo.
Diminuir a corrente.
Arco muito longo
Encurtar o arco.
Manejo incorreto do eltrodo O eltrodo deve ser

manejado de forma tal que a
fuso seja feita somente nos
pontos onde o material
Sopro lateral do arco
depositado.
Razes defeituosas
118
Eltrodo mido
Ver arco instvel.
Defeitos de raiz nas juntas

em X ou sob o repasse de
raiz.

novo.
Usar um eltrodo de grande
penetrao para soldar o
repasse de raiz.
SENAI - SP

Soldar o repasse de raiz em
posio vertical ascendente.
Falta de penetrao
Desbastar a raiz para tornar

a fresta mais aberta e depois
soldar o repasse de raiz.
Falha no manejo do eltrodo Dirigir o arco de modo a que
as chapas sejam
apropriadamente aquecidas,
especialmente onde a
penetrao tende a ser
Corrente muito baixa
imperfeita.
Eltrodo com dimetro
insuficiente
Aumentar a corrente.
Para material espesso, usar
eltrodo com dimetro maior.
Preparao incorreta da
pea
Soldas porosas
Velocidade de soldagem
muito alta
Corrente inadequada
Preparar a junta
convenientemente com
ngulo de chanfro, nariz e
fresta recomendveis ao
caso.
Avanar mais lentamente.
Inverter as ligaes nos
terminais da mquina de
solda.
Ajustar a corrente da
mquina, aumentando ou
diminuindo.
Arco muito longo

Encurtar o arco.
Chapas sujas
Material de base impuro
Limpar a superfcie das

chapas.
No caso de material de base
com teores elevados de
enxofre e fsforo, usar
eltrodo de tipo bsico.
Problema
Soldas porosas
Possveis causas
Metal-base com dupla
laminao
Eltrodo mido
Poros na cratera final
Incluses de escria
Corrente muito baixa
SENAI - SP
Possveis solues
Rejeitar as chapas.
novo.
Interromper o arco com
cuidado.
Aumentar a corrente.
119

Manejo incorreto do eltrodo Movimentar o eltrodo de
modo que a escria no
passe frente dja poa de
fuso.
Chanframento irregular
Fazer o chanfro com auxlio
de maarico para corte a
oxignio com avano
automtico ou maarico para
Limpeza inadequada da
corte com carrinho-guia.
escria
Destacar toda a escria,
com muito cuidado, entre
Raiz mal preparada
cada passe.
Esmerilhar ou limar a
superfcie da raiz at que o
metal esteja completamente
polido, sem impurezas.
Os defeitos e descontinuidades invisveis s podem ser detectados por meio de testes
especficos.
Descontinuidades
Vejamos agora as principais descontinuidades que podem surgir no cordo de solda.
Falta de penetrao
A falta de penetrao uma descontinuidade que reduz a resistncia da solda, pois
uma regio da unio fica sem presena do cordo de solda.
Nesse caso, a correo diminuir a velocidade de avano da chama do maarico

(supostamente regulada e correta) para permitir a formao de um pequeno orifcio em
forma de pra, adiante da poa de fuso. Tal orifcio permite ao operador ter certeza
de que est ocorrendo a fuso da borda posterior da unio.
Deposio insuficiente
a insuficincia de metal de adio na face da solda.
120
SENAI - SP
A correo consiste em aplicar uma maior quantidade de material de adio durante a

soldagem.
Penetrao excessiva
Na raiz do cordo de solda ocorre um vazamento excessivo do material de adio.
A correo feita trocando-se o bico do maarico por outro de menor potncia.

Desalinhamento
As superfcies a serem soldadas, embora paralelas, encontram-se desalinhadas.
A soluo consiste em pontear e desempenar as possveis deformaes existentes

nas peas, antes de sold-las definitivamente.
Falta de fuso
uma descontinuidade de unio na superfcie da junta devido fuso incompleta de
metal-base com o material de adio.
A correo consiste em verificar se as bordas da junta esto fundidas antes que o

material de adio venha a ser adicionado unio. A chama do maarico deve estar
bem regulada para o servio e sua aplicao deve abranger ambas as bordas do
material a ser soldado de modo simultneo. O movimento a ser dado ao maarico
deve ser em ziguezague.
SENAI - SP
121
Mordeduras
So depresses longitudinais produzidas nas margens do cordo.
A correo consiste em obedecermos aos ngulos de trabalho entre o maarico e o

material a ser soldado e verificar se o bico utilizado o recomendado para o servio.
Embicamento
uma deformao angular de junta soldada de topo.
O embicamento corrigido pelo desempenamento da junta soldada.

Formao de escria
A formao de escria ocorre na soldagem de ao-carbono quando a chama no est
regulada adequadamente. Por exemplo, se for utilizada a chama oxidante em vez da
chama neutra, ocorrer a formao de xido de ferro (escria) que se desprende do
ao-carbono.
A tendncia da escria subir superfcie da poa de fuso dirigindo-se para as
margens do cordo. No processo, observa-se um borbulhamento e a formao de uma
espcie de espuma na regio da poa de fuso.
A formao de escria evitada regulando-se corretamente a chama do maarico.
Defeitos
Os
defeitos
que
surgem
na
solda
so
os
mesmos
classificados
como
descontinuidades: falta de penetrao, deposio insuficiente, penetrao excessiva,

desalinhamento, falta de fuso, mordedura, embicamento e formao de escria.
122
SENAI - SP
Essas alteraes sero consideradas defeitos, visveis ou invisveis, ou sero

consideradas descontinuidades dependendo da especificao do projeto.
Em resumo, a primeira providncia a ser tomada antes de soldar conhecer o tipo de
material que vai ser trabalhado; em seguida, observar rigorosamente o plano de
soldagem.
O plano de soldagem inclui a escolha do bico do maarico segundo a espessura do
metal-base, o ngulo correto de inclinao da vareta e o seu respectivo dimetro, que
deve ser proporcional espessura do metal-base.
Evidentemente o preparo das superfcies a serem soldadas, o conhecimento das
posies de soldagem e a habilidade do operador tambm influem nos resultados de
uma solda.
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Ensaios Destrutivos e No
Destrutivos
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Controle de Temperatura
Pr aquecimento
O pr aquecimento tem por objetivo principal reduzir a velocidade de resfriamento
durante a operao de soldagem, com a finalidade de:
modificar a microestrutura
promover a difuso do hidrognio causador das trincas a frio
modificar o nvel e distribuio das tenses residuais
Do ponto de vista mais geral, o pr aquecimento deve tambm ser entendido
englobando o aquecimento entre passes, no caso de soldagem em mltiplos passes,
quando o calor gerado pelo arco no suficiente para manter a temperatura de pr
aquecimento entre passes sucessivos.
A temperatura de pr aquecimento a mnima temperatura que dever ser alcanada
em toda a espessura do material e, em pelo menos 100 mm para ambos os lados da
junta, antes de se efetuar a solda.
Na prtica, a temperatura de pr aquecimento situa-se entre a temperatura ambiente e
450o C e, para casos especficos, como na soldagem do ferro fundido, at 700o C.
A temperatura de pr aquecimento deve ser equilibrada com o calor adicionado no
transcorrer da soldagem, conforme o tipo de metal base e em funo das propriedades
requeridas para a junta soldada.
As condies de pr aquecimento no podem ser determinadas sem o conhecimento
das caractersticas gerais de soldabilidade a que esto sujeitos os metais base
envolvidos.
SENAI - SP
139
Ps aquecimento
O emprego do ps aquecimento se faz necessrio quando se solda materiais que
formam estruturas metalrgicas duras, e estejam sujeitas aos efeitos do hidrognio
difusvel. Nestes casos comum o aparecimento de trincas induzidas pelo hidrognio
ou trincas a frio. Para reduzir estes efeitos usa-se o ps aquecimento.
O ps aquecimento pode ser aplicado de diversas maneira, como por exemplo, aps a
soldagem colocando a pea em um forno, ou aquecendo a pea com chama ou outro
sistema e controlando o seu resfriamento at a temperatura ambiente. Outra forma
apenas controlar a taxa de resfriamento da pea cobrindo-a com cal ou manta
refratria.
Utiliza-se o ps aquecimento tambm para alvio de tenses em conjuntos soldados.
As temperaturas de ps aquecimento e a taxas de resfriamento necessrias
dependero dos metais e dos conjuntos envolvidos.
140
SENAI - SP
Lixas e Rebolos
Lixa
Lixa uma ferramenta abrasiva que arranca partculas da superfcie do material lixado
pela ao do atrito.
A lixa com posta de gros abrasivos, aglomerante e base.
Seo ampliada de uma lixa

Os gros abrasivos so partculas de material duro com arestas cortantes.
O aglomerante uma cola animal ou vegetal que liga os gros uns aos outros e estes
base da lixa.
A base o material usado como suporte dos gros abrasivos e pode ser de papel ou
de pano.
As lixas so fabricadas em forma de disco, fita ou tubo para uso em mquinas e em
folhas retangulares de 230x280mm para uso manual.
SENAI - SP
141
So utilizadas para uniformizar e dar acabamento em superfcies de diversos

materiais, como madeira, metal, resina e poliestireno expandido, entre outros.
As lixas so classificadas para sua granulao, isto , conjunto de gros. Essa
granulao representada por nmeros, de 16 a 600. A lixa de nmero 16 tem gros
mais grossos e a de nmero 600 tem gros mais finos.
Para lixar madeira manualmente, a lixa apropriada a que tem base de papel e
granulao que varia de 40 a 180. Deve ser usada a seco.
Para lixar metais manualmente, a lixa apropriada a que tem base de pano e
granulao que varia de 16 a 220. Pode ser usada a seco ou molhada em querosene.
Existe um tipo de lixa denominada lixa dgua. A lixa dgua tem esse nome porque,
para ser usada, precisa ser molhada em gua ou querosene, dependendo do material
a ser lixado. Essas lixas tm base de papel e so usadas para dar acabamento em
metal e resina. Sua granulao varia de 100 a 600 e so molhadas para melhorar o
rendimento.
As lixas devem ser conservadas em lugar seco. A umidade prejudicial s lixas
porque amolece a base e ataca o aglomerante, soltando o abrasivo.
Rebolo
O rebolo uma ferramenta de corte responsvel no s pelo processo de
esmerilhamento, mas, tambm, pelo processo de retificao.
A figura abaixo mostra um tipo de rebolo fixado em uma retificadora.
O rebolo, em funcionamento, descreve um movimento circular e a velocidade

desenvolvida por ele normalmente elevada.
142
SENAI - SP
Todo rebolo constitudo por uma mistura slida entre um abrasivo e um aglomerante.
O abrasivo constitudo por gros durssimos com mltiplas arestas cortantes.

O aglomerante uma substncia que mantm os gros abrasivos unidos.
Entre o aglomerante e os gros, h espaos vazios ou poros.
Os abrasivos podem ser naturais ou artificiais.

Os abrasivos naturais so representados por uma srie de minerais, tais como:
Diamante;
Corndon;
Quartzo;
Slica;
Pedra pomes;
Granada;
Esmeril;
Etc.
SENAI - SP
143
Dos minerais citados, o esmeril foi um dos mais usados na fabricao do rebolo. O
esmeril um mineral de cor preta constitudo de xido de alumnio, xido de ferro e
quartzo. Desse mineral, surgiu o nome da pedra esmeril para designar os rebolos.
A dureza do esmeril aproxima-se da dureza do corndon na escala de dureza Mohs.
A escala de dureza de Mohs coloca em ordem crescente de dureza dez minerais, de
tal modo que cada um risca o(s) precendente(s) e riscado pelo(s) seguinte(s).
Eis a escala de dureza de Mohs:
Talco;
Gipsita;
Calcita;
Fluorita;
Apatita;
Feldspato;
Quartzo;
Topzio;
Corndon;
Diamante.
Na escala de dureza de Mohs, o diamante o mineral mais duro, pois ele risca todos
os demais e no riscado por nenhum outro.
At a metade do sculo XIX, eram empregados somente abrasivos naturais na
fabricao de rebolos. Depois dessa poca, comearam a ser usados abrasivos
artificiais ou sintticos representados por uma srie de compostos e substncias.
Entre os abrasivos sintticos, destacam-se:
Diamante sinttico;
Carbeto de silcio;
Nitreto cbico de boro;
Carbeto de boro;
Aluminia-zircnio;
Corndons artificiais.
144
SENAI - SP
A dureza do diamante sinttico idntica ao do diamante natural, segundo a escala

Mohs. Rebolos que utilizam o diamante sinttico como abrasivo so bastante
utilizados para trabalhar materiais sinterizados, produtos cermicos, vidros, pedras
preciosas e mesmo metais.
O carbeto de silcio apresenta dureza 9,5 na escala de Mohs.
muito utilizado para a fabricao de rebolos que trabalham metais de baixa
resistncia mecnica trao, tais como: ferro fundido cinzento, cobre, alumnio e
lato.
O carbeto de silcio tambm um excelente abrasivo para trabalhar o mrmore, o
granito, o vidro, o concreto, a borracha e o couro, alm de ser utilizado na fiao de
ferramentas de metal duro com a wdia. Wdia o nome comercial do carbeto de
tungstnio.
No comrcio, so encontrados trs tipos de carbetos de silcio:
Verde;
Verde escuro;
Preto.
A variao das cores dos carbetos de silcio deve-se s impurezas neles contidas. Um
carbeto de silcio puro transparente e incolor.
O nitreto cbico de boro o abrasivo mais duro depois do diamante. Suas aplicaes
abrangem desde o trabalho com aos rpidos at ferro fundido, passando pelos aos
de alta liga.
O carbeto de boro apresenta dureza de 9,7 na escala de Mohs, sendo utilizado como
abrasivo livre em substituio ao diamante para polimentos de pedras preciosas.
O abrasivo alumina-zircnio, tambm conhecido como corndon de zircnio, presta-se
para a fabricao de rebolos utilizados em mquinas que operam em altas
velocidades. Tal abrasivo mostrou um timo rendimento no desbaste de aos
especiais, particularmente o inoxidvel.
SENAI - SP
145
Finalmente, os corndons so representados pelos xidos de alumnio normais e

especiais os quais so utilizados na fabricao de rebolos que trabalham com aoscarbono, aos rpidos, aos temperados, etc.
Os corndons artificiais apresentam dureza de 9 na escala de Mohs.
Sumariando, os abrasivos artificiais ocupam, atualmente, uma posio de destaque
quando se fala em ferramentas abrasivas. Pesquisas continuam sendo feitas e novos
tipos de abrasivos tendem a surgir para atender as crescentes necessidades
tecnolgicas.
Quanto aos aglomeradores, temos a seguinte classificao:
Minerais (vitrificados, cermicos, silicatos, etc);
Resinides (borracha, goma-laca);
Metlicos (bronze, alumnio, etc.).
No comrcio, h rebolos com vrios formatos e tamanhos, cada qual destinado a um

certo tipo de trabalho.
Veja, a seguir, alguns tipos de rebolos com a respectiva representao esquemtica. A
seta que aparece em cada esquema indica a face que utilizada quando o rebolo est
em operao.
146
SENAI - SP
Se, entretanto, deseja-se especificar um rebolo, preciso conhecer a sua

granulometria, sua estrutura, sua dureza e o tipo de abrasivo e aglomerante que o
constitui.
Granulometria
Se examinarmos os gros de um rebolo apropriado para um desbaste, notaremos que
eles diferem dos gros de um rebolo apropriado para um acabamento.
De fato, os gros de rebolos para desbastes so grossos e os gros de rebolo para
acabamento so finos.
Essa diferena na granulao obtida quando se prepara os abrasivos para a
fabricao de rebolos.
Os abrasivos so modos em piles e moinhos especiais e peneirados, em seguida,
por uma sucesso de peneiras cujas malhas esto dispostas em ordem decrescente
de tamanho.
Assim, a peneira de malha grossa retm os maiores gros; a de malha mdia retm os
gros de tamanho mdio e a de malha fina retm os gros de tamanho reduzido. A
figura abaixo mostra os trs tipos de malhas das peneiras.
A distncia entre dois fios sucessivos de uma malha (M) determina o passo (P) de
uma peneira, o nmero de malhas existentes em uma polegada linear caracteriza a
espessura da tela.
em funo do nmero de malhas existente em uma polegada linear de uma peneira
que se define a granulao dos abrasivos.
SENAI - SP
147
Por exemplo, um abrasivo de granulao 60 significa que seus gros passam atravs
uma peneira cuja a tela apresenta 60 malhas por polegadas linear. Tais gros ficaro
retidos pela peneira seguinte de 70 malhas por polegadas linear.
Se no levarmos em considerao o dimetro dos fios da tela da peneira, cada gro
ter uma dimenso aproximada de 1/60 de polegada.
Porm se quisermos expressar em milmetros a dimenso dos gros e ainda levar em
considerao o dimetro dos fios da peneira, que aproximadamente 1/4 do passo,
pode-se dividir 20 (nmero convencional fixo) pelo nmero da granulao.
Por exemplo, a dimenso mdia de cada gro abrasivo de um rebolo de granulao 60
ser aproximadamente 0,33mm pois 20:60
0,33mm aproximadamente.
No quadro abaixo, encontra-se a classificao dos gros por tamanho em funo das
malhas.
Quadro 1: Classificao dos gros por tamanho.
Muito
Grosso
grosso
Mdio
Fino
Muito fino
Extra fino
16
36
80
180
320
10
20
46
100
220
400
12
24
54
120
240
500
14
30
60
150
280
600
800
1000
1200
Por meio do quadro 1, pode-se observar que quanto maior for o nmero da
granulao, menor ser o tamanho dos gros abrasivos e vice-versa.
Estrutura
A estrutura de um rebolo dada pela distncia existente entre os gros abrasivos
distribudos em sua superfcie.
Quando a distncia mdia entre os gros mnima, o rebolo possui uma estrutura
fechada.
148
SENAI - SP
Quando a distncia entre os gros considervel, o rebolo possui uma estrutura

aberta.
Os vazios ou poros entre os gros de um rebolo podem alcanar at 75% de seu

volume total.
Essa porcentagem de vazios ou poros entre os gros, alm de evitar uma excessiva
produo de calor, serve para facilitar ao mximo possvel a sada dos cavacos. A
estrutura dos rebolos tambm definida por nmeros que vo normalmente de 1 a 15
conforme o quadro a seguir.
Quadro 2: Estrutura dos rebolos
Fechada Mdia
Aberta
12
13
14
10
15
11
Dureza
O grau de dureza de um rebolo no tem nenhuma relao com a dureza do abrasivo
que o constitui.
SENAI - SP
149
O grau de dureza est relacionado com a tenacidade da substncia, isto , a

resistncia com que o aglomerante se opes aos esforos que durante a ao do
rebolo tendem a arrancar, desgarrar, separar e desprender os gros abrasivos.
Os graus de dureza de rebolos so designados por letras do alfabeto que vo de E at
Z.
No quadro abaixo apresenta a classificao dos graus de dureza dos rebolos.
Quadro 3: Graus de dureza dos rebolos
Muito mole Mole
Mdio
Duro
Muito duro
Extra duro
Os rebolos mais empregados so aqueles que apresentam os seguintes graus de

dureza: J-K-L-M-N-O-P e Q.
Os rebolos moles so empregados para materiais duros; os rebolos com grau mdio
de dureza (L-M-N-O) so adequados para materiais macios e os duros (P e Q) so
adequados para casos especiais, principalmente na retificao de perfis.
Aglomerante
O aglomerante indicado por uma letra conforme o quadro a seguir:
Quadro 4: Aglomerantes
V
vitrificado
resinide
borracha
silicato
goma-laca
metlico
magnesita
Abrasivo
O abrasivo de um rebolo tambm indicado por uma ou duas letras, conforme o
quadro abaixo.
150
SENAI - SP
Quadro 5: Abrasivos
A
xido de alumnio cinza normal (corndon artificial)
AA
xido de alumnio branco (corndon artificial)
DA
A + AA
carbeto de silcio preto acizentado
GC
carbeto de silcio verde
DR
xido de alumnio rosa (corndon artificial)
CA
C+A
diamantado
De posse de todos os dados vistos at agora, pode-se especificar qualquer tipo de

rebolo, pois na etiqueta do fabricante aparecem todos os dados essenciais, segundo a
ABNT.
A figura abaixo apresenta um exemplo de rebolo com sua respectiva especificao.
Resumo sobre especificao de rebolos
SENAI - SP
151
152
SENAI - SP
Alm de saber especificar rebolos, importante tambm saber mont-los nas

esmerilhadeiras de coluna e de bancada, saber retific-los, reconhecer defeitos do
trabalho e como corrigi-los e, finalmente, importante conhecer as condies de uso
dos rebolos e as normas de segurana a serem observadas. Esses assuntos sero
vistos a seguir.
Montagem de rebolos
Em esmerilhadeiras de coluna ou de bancada que utilizam dois rebolos, um deles
apresenta granulao grossa enquanto o outro apresenta granulao fina.
O rebolo de granulao grossa indicado para desbastes e rebarbamento e o rebolo
de granulao fina indicado para trabalhos de acabamento e afiao.
No furo central dos rebolos, normalmente h uma bucha de nilon que permite ajustlos e balance-los no eixo das esmerilhadeiras, isto , nos eixos porta-rebolos.
A montagem dos rebolos no eixo porta-rebolos das esmerilhadeiras de coluna e de

bancada obedece seguinte ordem de execuo:
Examinar previamente o rebolo a ser montado para verificar se no h trincas internas.
Esse exame pode ser feito por meio do teste do som que consiste em colocar o rebolo
apoiado sobre uma bancada e percuti-lo levemente com um martelo.
Se o som obtido pelas leves percusses mostrar-se abafado, isso indica a possvel
existncia de trincas na massa do rebolo. Se o som for agudo e uniforme, o rebolo
dever estar sem trincas.
SENAI - SP
153
Outro modo de verificar a existncia de trincas mergulhar o rebolo em um recipiente

contendo gua, se houver trincas elas sero visveis na maioria das vezes.
Finalmente, o melhor mtodo para verificar a existncia de trincas por meio do ultrasom que rastreia toda a massa do rebolo.
Um rebolo com trincas nunca deve ser utilizado, pois se romper quando em
operao.
Estando o rebolo sem trincas, levanta-se ou retira-se a caixa que o protege. Essa
caixa faz parte da esmerilhadeira.
Limpa-se o eixo porta-rebolo e o primeiro flange.
Coloca-se entre o rebolo e o primeiro flange uma rodela de papelo caso ela no
exista no rebolo a ser montado. A rodela de papelo assegura a aderncia do rebolo
no flange.
Coloca-se o rebolo no eixo porta-rebolo.
154
SENAI - SP
Coloca-se outra rodela de papelo, caso ela no exista no rebolo a ser montado, na
face oposta.
Coloca-se o segundo flange.
Coloca-se a porca no eixo.
SENAI - SP
155
Aperta-se convenientemente a porca para obter a montagem de um rebolo no eixo.
Estando o rebolo montado, necessrio verificar se ele est balanceado. Um modo

prtico de verificar o balanceamento imprimir um leve giro manual no rebolo. Se ele
estiver balanceado, girar algumas vezes e estacionar sem realizar movimento
pendular (vaivm).
Ocorrendo desbalanceamento, deve-se retirar a porca e o segundo flange assim como
a rodela de papelo que lhe sucede. A bucha de nilon fica visivel e assim, em suas
ranhuras, colocam-se contrapesos de modo adequado.
Monta-se novamente o rebolo e faz-se nova verificao, at que se obtenha o
balanceamento desejado.
Abaixa-se ou instala-se novamente a caixa de sujeio do rebolo e liga-se o motor
tomando o extremo cuidado de ficar fora da possvel trajetria de estilhaos, caso o
rebolo venha a se quebrar.
Todo funcionando normalmente, a montagem ter chegado ao trmino e o rebolo
poder ser utilizado.
Retificao de rebolos
Conforme os rebolos vo sendo utilizados, eles tambm sofrem desgastes em suas
faces de trabalho.
Ocorrendo desgastes, os gros dos rebolos j no apresentam arestas cortantes
adequadas para o trabalho.
156
SENAI - SP
Alm de desgastes, as faces de trabalho dos rebolos podem apresentar incrustaes

provenientes dos cavacos dos materiais trabalhados.
Todas essas ocorrncias exigem uma retificao dos rebolos para que eles voltem a
ser eficientes.
Para retificar rebolos, so utilizadas ferramentas de retificao como as abaixo
indicadas:
Retificadores com cortadores de ao temperado em forma de discos ou caneluras
angulares estrelados ou ondulados;
Retificadores com ponta de diamante;
SENAI - SP
157
Os retificadores com cortadores de ao temperado so muito utilizados para retificar

rebolos de esmerilhadeiras de coluna e de bancada e so usados manualmente pelo
operador.
Os retificadores com ponta de diamante tambm so utilizados manualmente, mas

reservados para retificar rebolos de retificadoras ou rebolos de gros finos de
esmerilhadeiras de bancada.
As figuras abaixo indicam a posio correta para retificar rebolos com retificador com
ponta de diamante.
As passadas devem ser bem finas e o tamanho do diamante deve ser sempre maior
que o gro do abrasivo do rebolo para evitar que o diamante seja arrancado de seu
suporte.
Defeitos de trabalho
O quadro 6 apresenta sinteticamente, os defeitos do trabalho observados no exame da
superfcie esmerilhada, suas causas e correes.
158
SENAI - SP
Quadro 6: Defeitos do trabalho observados no exame da superfcie esmerilhada

Defeito
Superfcie esmerilhada
excessivamente rugosa.
Causa
Correo
Gro demasiado grosso.
Usar um rebolo de gros

mais finos.
Pea insuficientemente
Efetuar um apoio estvel
Superfcie esmerilhada
apoiada.
para a pea.
com irregularidades.
Rebolo deformado e mal
Retificar e balancear o
balanceado.
rebolo.
Exercer menos presso.
Surgimento de irisaes
coloridas sobre as
ferramentas.
Presso exagerada.
Escolher um rebolo mais
Rebolo muito duro.
mole.
Rebolo de granulao
Utilizar um rebolo com
muito fina.
granulao mais grossa.
Rebolo sem corte, gasto.
Retificar o rebolo.
Rebolo incrustado.
Utilizar um rebolo de
estrutura aberta.
Raias sobre a superfcie

esmerilhada.
Rebolo incrustado com

cavacos de material
Retificar o rebolo.
trabalhado.
O quadro 7 apresenta, sinteticamente, os defeitos do trabalho observados mediante o

exame do rebolo, suas causas e correes.
SENAI - SP
159
Quadro 7: Defeitos do trabalho observados mediante o exame do rebolo

Defeito
Causa
Correo
Tipo de abrasivo
inadequado.
Superfcie com
incrustaes
Rebolo com granulao

muito fina.
Rebolo demasiadamente
duro.
Estrutura muito fechada.
Rebolo muito duro.
Superfcie gasta
Gros demasiadamente
finos.
Escolher um rebolo com

abrasivo adequado.
Escolher um rebolo com
granulao mais grossa.
Escolher um rebolo mais
mole.
Escolher um rebolo com a
estrutura aberta.
Usar um rebolo mais mole
e com gros mais grossos.
Montar corretamente o
Vibrao do rebolo
Rebolo mal montado.
rebolo.
Rebolo deformado.
Retificar o rebolo.
Jogo nos elementos de
Ajustar os elementos de
fixao e apoio.
fixao e apoio ou
substitu-los.
Superfcie com desgaste
Rebolo muito mole.
excessivo
Estrutura muito aberta.
Utilizar um rebolo mais

duro e com estrutura mais
fechada.
Normas de segurana
Antes de ligar uma esmerilhadeira de coluna ou de bancada verificar se todos os
componentes esto corretamente fixados: rebolos, caixa dos rebolos, articulador do
apoio, protetor contra fagulhas;
Permanecer ao lado da esmerilhadeira, longe da possvel trajetria dos pedaos de
rebolos que vierem a se romper;
Verificar constantemente a folga entre o apoio e o rebolo a qual no deve ser superior
a 2mm;
Usar obrigatoriamente culos de segurana, bem como roupas e sapatos adequados;
Verificar se no h vibraes quando a esmerilhadeira for ligada;
Nunca colocar as mo nos rebolos estando eles em movimento ou no. Acidentes
ocorrem mesmo com rebolos parados;
Usar rebolo compatvel a rpm do motor da esmerilhadeira onde ser acoplado. Na
dvida, consultar o catlogo do fabricante do rebolo;
160
SENAI - SP
No esmerilhamento de peas, elas devero entrar em contato com toda a superfcie da

face de trabalho do rebolo para que seu desgaste seja mais uniforme possvel;
Selecionar corretamente os rebolos em funo do trabalho a ser executado;
Ao fazer manuteno e limpeza das esmerilhadeiras e rebolos, desligar a chave geral
do motor.
SENAI - SP
161
162
SENAI - SP
Tcnicas de Lixamento,
Esmerilhamento e escovao
Lixamento
Fundamentao terica
Usadas em equipamentos de diversos tipos, as lixas se compem basicamente de
gros abrasivos (xido de alumnio, xido de alumnio zirconado, carbeto de silcio)
fixados por adesivos em um costado como mostra o esquema abaixo:
Toda lixa passa por um processo de tratamento do costado e de impresso de sua
identificao e caractersticas antes do cobrimento com abrasivos. Este cobrimento
pode ser feito de duas maneiras:
Acabamento dos aos inoxidveis 37
2 Adesivo de Cobertura
1 Adesivo de Ancoragem
Gro Abrasivo
Costado
Por gravidade: os gros abrasivos so lanados em queda livre de um alimentador

sobre o costado onde j est depositada a primeira camada de adesivo. Controles
especiais permitem que as partes cortantes e pontiagudas dos gros abrasivos fiquem
expostas.
Eletrosttico: os gros abrasivos entram num campo eltrico, sendo sempre atrados
ao costado da lixa (com adesivo) por sua base maior, permitindo que as partes
pontiagudas e cortantes dos gros fiquem expostas de uma maneira mais eficiente.
O lixamento conseqncia do efeito da ao penetrante de gros abrasivos na
superfcie da pea, removendo material e produzindo cavidades orientadas no sentido
da movimentao da lixa. A lixa usada pode apresentar variaes quanto ao tipo e
SENAI - SP
163
granulometria dos abrasivos, sua disposio no costado, ao tipo do costado e ao tipo

dos adesivos usados para fixar os gros abrasivos. Podem ainda receber tratamentos
especficos para determinados tipos de trabalhos.
Tipos de Lixas
Abrasivos
xido de alumnio
Carbeto de silcio
xido de alumnio zirconado
Granulomtrica
Quanto maior a numerao, menor o tamanho dos gros.
A granulometria varia entre 16 (gros maiores) e 1000 (gros menores)
Costado
Pano = lonita ( o mais leve de todos, usado em folhas ou combinado com papel),
jeans (leve, macio, flexvel e mais resistente que a lonita), drills (encorpado e
resistente, indicado para operaes mecnicas em geral) ou poliester (robusto e
resistente,usado em aplicaes severas).
Papel = variam entre papis leves e pesados, conforme a gramatura
Fibra = o costado que apresenta maior resistncia mecnica. Muito usado no
formato de discos para equipamentos portteis (chicote)
Combinao = consiste na unio entre um papel e um tecido
Camada abrasiva
Fechada = os gros abrasivos cobrem toda a superfcie do costado
Aberta = os gros abrasivos esto eqidistantes, cobrindo parcialmente o costado (at
aproximadamente 70%)
Adesivos
164
SENAI - SP
Natural = chamado de cola animal, usado em operaes manuais e mecnicas de

baixa gerao de calor.
Sinttico = construdo a base de resinas, indicados para operaes mecnicas em
geral.
Tratamentos
Impermeabilizao = executado no costado da lixa para permitir sua utilizao em
operaes com fluidos refrigerantes.
Autolubrificao = recobrimento do adesivo com um produto que se funde com o
calor gerado no trabalho, atuando como lubrificante.
As lixas podem ser utilizadas com as extremidades unidas formando uma correia ou
banda abrasiva sendo que as emendas, feitas por processos especiais, podem
apresentar vrias configuraes conforme a aplicao.
Muitas lixadeiras se utilizam de uma roda de contato revestida com borracha para
pressionar a lixa contra a superfcie da pea. Algumas particularidades devem ser
observadas para que o trabalho seja executado com uma boa qualidade e
produtividade. O formato da roda de contato implicar diretamente no tipo de corte que
exercer a correia abrasiva (agressividade), assim como sua dureza. Quanto maior o
dimetro da roda de contato maior ser a rea de contato da lixa com a pea,
conferindo um melhor acabamento superficial.
Rodas de dimetro menor removem mais material, porm conferem um acabamento
mais spero. Rodas de contato ranhuradas (comumente a 45o) proporcionam um
corte mais agressivo e so indicadas para operaes de desbaste.
Durante processos de lixamento, podem ser utilizados lubrificantes para controlar a
velocidade de corte, auxiliar a produzir um acabamento mais fino, absorver calor e
reduzir o empastamento.
Na interface entre o lixamento e o escovamento, existem ainda as mantas no tecidas
de fibras sintticas impregnadas por abrasivos. So as chamadas escovas sintticas,
SENAI - SP
165
utilizadas para processos de acabamento e limpeza, sendo comercializadas em vrias

formas e tipos.
Estas escovas atuam mais superficialmente no material, diminuindo a rugosidade sem
reduzir a espessura.
Esmerilhadeiras so mquinas-ferramentas utilizadas em operaes que envolvem a
abraso ou desgaste de superfcies planas ou curvas de materiais metlicos e nometlicos.
Nessas mquina-ferramentas, o rebolo a ferramenta abrasiva que possibilita:
Afiao de ferramentas;
Polimento e acabamento de superfcies;
Desbaste de superfcies.
As figuras abaixo ilustram os tipos de esmerilhadeiras mais comuns nas oficinas

mecnicas.
Porttil
166
SENAI - SP
Coluna ou pedestal
Bancada
Esmerilhadeira de coluna
A esmerilhadeira de coluna utilizada em desbastes comuns e no preparo de gumes
de ferramentas manuais e das mquinas operatrizes em geral.
Nessa esmerilhadeira, normalmente, h dois rebolos que so acionados por meio de
um motor eltrico.
Dependendo da potncia do motor, o rebolo da esmerilhadeira de coluna pode
desenvolver de 1.450rpm a 1.750rpm.
A esmerilhadeira de coluna com motor possante muito utilizada para rebarbar
materiais e efetuar desbastes grosseiros.
Basicamente, todas as esmerilhadeiras de coluna apresentam os seguintes
componentes:
SENAI - SP
167
Base da coluna
Construda em ao ou ferro fundido, fixada no piso por meio de parafusos.
Pedestal da coluna
Construda em ao ou ferro fundido, serve de apoio para o motor.
Caixa de rebolo
Feita em ferro fundido, serve para recolher as fagulhas e pedaos do rebolo caso ele
se quebre quando em movimento. Tal caixa uma proteo para o operador.
Protetor contra fagulhas
Construdo em plstico rgido e transparente ou em vidro rgido e transparente. Sua
funo proteger os olhos e a face do operador contra fagulhas.
Apoio do material
feito em ferro fundido ou ao e pode ser fixado em ngulos apropriados para o
trabalho. A folga entre o apoio e o rebolo dever ser de 1 a 2mm no mximo. Isso evita
que peas de pequenas dimenses introduzam-se entre o apoio e o rebolo.
168
SENAI - SP
Articulador de apoio
Permite a regulagem da folga entre o apoio e o rebolo. O articulador do apoio
construdo em ao ou ferro fundido.
Motor eltrico
responsvel pelo acionamento dos rebolos. O motor encontra-se protegido por uma
carcaa de ferro fundido e opera normalmente com as seguintes tenses eltricas:
220V/308V/440V.
Recipiente para gua
Normalmente colocado na parte anterior do pedestal; contudo, pode ser colocado na
lateral direita do pedestal. A gua nele colocada serve para esfriar as ferramentas de
ao temperado, por exemplo. Nesse caso, se no houver um esfriamento da
ferramenta, o seu gume ter dureza diminuda pela ao do calor gerado pelo atrito
contra o rebolo.
Esmerilhadeira de bancada
A esmerilhadeira de bancada normalmente apresenta dois rebolos e fixada em
bancada.
Essa esmerilhadeira apresenta basicamente os mesmos componentes que existem

nas esmerilhadeiras de coluna, exceto o pedestal.
H esmerilhadeira de bancada que possui um motor monofsico que opera com
tenses eltricas de 110V/220V e h a que possui motor trifsico que opera com
tenses eltricas de 220V/380V/440V.
Com motor monofsico ou trifsico, o rebolo da esmerilhadeira de bancada consegue
desenvolver de 1.700rpm at 3.400rpm.
SENAI - SP
169
A esmerilhadeira de bancada bastante utilizada para dar acabamento a superfcies e

reafiar os gumes das ferramentas.
Esmerilhadeira porttil
A esmerilhadeira porttil encontrada, no comrcio, em duas verses: a eltrica e a
pneumtica.
Abaixo, a ilustrao mostra uma esmerilhadeira porttil eltrica e uma esmerilhadeira
porttil pneumtica.
Esmerilhadeira porttil eltrica
Esmerilhadeira porttil pneumtica
A esmerilhadeira porttil eltrica desenvolve de 5.000 a 8.500rpm e a pneumtica

desenvolve de 4.100 a 38.000rpm.
As rotaes por minuto que a esmerilhadeira porttil pode desenvolver esto
vinculadas ao tipo e modelo e isto varia de fabricante para fabricante.
A esmerilhadeira porttil serve para desbastar superfcies de difcil acesso e tambm
superfcies de grandes dimenses.
Existe esmerilhadeira que ao mesmo tempo lixadeira. Constitui-se em mquinaferramenta utilizada em trabalhos leves de polimento e acabamento em que a
quantidade de material retirado pequena.
A esmerilhadeira-lixadeira apresenta vrios discos, apropriados a cada tipo de
trabalho.
A figura abaixo mostra um modelo de esmerilhadeira-lixadeira.
170
SENAI - SP
Existe, tambm, mquina porttil que unicamente lixadeira. Tal mquina possui um
disco de borracha no qual presa a lixa requerida pela operao de acabamento ou
polimento.
A figura abaixo mostra um modelo de lixadeira.
Escovamento
Escovamento: rotineiramente utilizado para remover a sujeira mais grossa da

superfcie do ao inoxidvel, inclusive nas juntas soldadas. Esta operao pode ser
feita com gua quente, escova de cerdas de plstico ou de ao inoxidvel, esponjas e
panos limpos. Escovas e palhas de ao carbono devem ser evitadas, pois costumam
deixar partculas de ferro aprisionadas superfcie do ao inoxidvel, comprometendo
o seu comportamento frente corroso.
Os mtodos de limpeza mecnica no so suficientes para garantir o mximo
desempenho dos aos inoxidveis no quesito de resistncia corroso. Esses
mtodos tm sua utilidade como etapa inicial de limpeza de peas aps a fabricao
(limpeza grosseira), mas, como aumentam a rugosidade e os defeitos superficiais,
devem ser complementados com outros procedimentos, como a passivao e o
eletropolimento.
SENAI - SP
171
172
SENAI - SP
Preparao dos materiais

a soldar
A soldagem, via de regra, exige o preparo prvio dos materiais que devero ser
soldados. Esse preparo feito sempre em funo do processo de soldagem a ser
utilizado e da espessura dos materiais a serem soldados, notadamente quando se
trata de chapas metlicas.
Quatro fatores devem ser levados em considerao quando se fala em preparar os
materiais a soldar:
preparao das bordas dos materiais a soldar;
potncia do maarico;
dimetro da vareta de solda (material de adio);
posio e movimentos do maarico e da vareta de solda.
Preparao das bordas dos materiais a soldar

As bordas dos materiais a soldar podem situar-se em topo ou em ngulo.
A soldagem de topo mais simples aquela que no exige nenhuma preparao das
bordas a serem soldadas. o caso tpico de chapas de pouca espessura.
Assim, se duas chapas finas tiverem que ser soldadas a topo, elas devero ficar
separadas entre si a uma distancia igual a
2
da espessura.
3
SENAI - SP
173
Se as chapas forem espessas, elas devero ser chanfradas para que ocorra uma boa
penetrao da solda nas junes.
O chanfro pode ser simples ou duplo conforme mostra ilustrao abaixo.
A soldagem de chapas com espessuras inferiores a 1mm sempre mais fcil de ser
efetuada, pois bastar fazer uma pequena dobra nas bordas para o conjunto adquirir a
necessria rigidez que favorecer a soldagem.
Alm disso, a dobra serve como
material de adio.
A disposio apresentada na ilustrao anterior, com dobra, tambm pode ser adotada
para a soldagem de fundos que suportaro pequenos esforos. Tais fundos podero
ser feitos com chapas de at 3mm de espessura.
174
SENAI - SP
Quando as chapas, a serem unidas, forem de diferentes espessuras, a preparao

mais indicada a que mostra a figura abaixo. Nesse caso, a diferena de espessura
no deve ser muito grande e as superfcies devero permitir o acesso da solda em
ambas as faces.
No caso de duas faces de espessuras diferentes estarem no mesmo plano, a de borda

mais espessa dever ser afilada progressivamente para que fique com a espessura
adequada para a soldagem.
Quando a diferena de espessuras for muito grande, adota-se uma das solues
ilustraes a seguir.
Na maioria dos casos, a soldagem em angulo no necessita de qualquer preparao,

no importando se a solda efetuada em ngulo interno ou externo.
SENAI - SP
175
Salientemos, contudo, que a soldagem em ngulo poder ser realizada diretamente ou

com ponteamento prvio das bordas. O ponteamento consiste em promover pequenos
pontos de solda espaados ao longo da linha de soldagem. Os pontos de solda
espaados servem para fixar as chapas a serem soldadas em definitivo.
Entretanto, quando se solda em ngulo, prefere-se a soldagem direta, com as bordas das
chapas livres. Nesse caso, as chapas so apenas fixadas com dispositivos apropriados
para que no mesmo plano e em contato entre si na regio que ir receber a solda.
As deformaes, aps a soldagem, com esse procedimento, sero muito menores
quando comparadas com as deformaes que ocorrem em chapas que foram
soldadas em ngulo e que receberam ponteamento.
Por outro lado h situaes de soldagem que exigem ponteamento. Como proceder
para pontear?
O ponteamento deve ser iniciado pelo centro da linha de soldagem a ser executado de
modo alternado, isto , um ponto direita e outro ponto esquerda, com a chama
sempre direcionada para as partes livres.
Os pontos de solda devem ser os menores possveis, podendo ser feitos com a fuso
dos prprios materiais a unir ou com um mnimo de material de adio.
Chapas chanfradas devem ser ponteadas nas faces opostas ao chanfro, desde que
tais faces sejam acessveis.
176
SENAI - SP
A distncia entre um ponto e outro deve ser igual a 20 ou 30 vezes o valor da

espessura das chapas a soldar.
Salientemos que todos os materiais a serem soldados devem estar isentos de graxas,
leos, gorduras e xidos. A limpeza efetuada com estopa e escovas apropriadas.
Dimetro da vareta de solda (material de adio)
A solda com material de adio deve ser a mais homognea possvel o que implica
escolher um material de adio que apresente uma composio semelhante
composio dos metais a serem soldados.
A principal qualidade de um material de adio a sua pureza, isto , ele deve ter
menos que 0,04% de enxofre e menos que 0,07% de fsforo em sua composio. Sua
porcentagem de carbono deve ser conhecida, assim como a porcentagem de outros
elementos de liga, tais como silcio, magnsio, nquel, etc. Tais elementos melhoram
as caractersticas mecnicas da solda.
O material de adio, encontrado no comrcio em duas verses: na forma de
varetas ou em fios vendidos em bobinas.
SENAI - SP
177
Na forma de vareta, o comprimento comercial de 1mm e os dimetros so os

seguintes: 1,5mm; 2mm; 2,5mm; 3mm; 4mm; 5mm e 6mm;
Na forma de fios, o dimetro chega at 4mm.
Posio e movimentos do maarico e do material de adio
Excentuando-se a realizao de soldagens horizontais em plano vertical, o maarico
dever descrever apenas o movimento de translao uniforme. Outros movimentos
agitam a poa de fuso e esta oxida-se em contato com o oxignio do ar.
O dardo do maarico deve ser mantido ligeiramente acima do material fundido e tanto
o maarico quanto o material de adio (vareta ou fio) devem deslocar-se no plano
que contm a solda.
A chama do maarico no deve ser erguida em demasia durante o movimento e o
material de adio deve ser movido de modo uniforme para que sua fuso tambm
seja uniforme.
Uma soldagem com material de adio realizada corretamente (fuso total das bordas
e sem defeitos) ser tanto melhor quanto mais rapidamente for executada.
A tabela abaixo resume os tpicos importantes para se executar uma boa soldagem.
178
SENAI - SP
Tabela de tpicos importantes para a execuo de uma boa soldagem
SENAI - SP
179
180
SENAI - SP
Simbologia de soldagem
Os smbolos de soldagem so desenhos representativos de importantes informaes

transmitidas ao soldador ou a outro profissional da rea. Esses desenhos indicam a
geometria das juntas, as dimenses do chanfro, o comprimento da solda, o local de
trabalho do profissional, etc.
Os smbolos so utilizados com a inteno de economizar espao e trabalho nos
desenhos de projetos, fornecendo tanta informao quanto se poderia encontrar em
longos pargrafos; alm disso, torna a interpretao do desenho do projeto mais
rpida e fcil.
As normas que regem a simbologia so da AWS - American Weiding Society
(Sociedade Americana de Soldagem) e da ABNT (Associao Brasileira de Normas
Tcnicas).
Quando se estuda a simbologia da soldagem, o primeiro elemento a ser analisado
uma linha horizontal chamada linha de referncia. Numa das extremidades dessa
linha existe a seta, que indica o local a ser soldado.
A outra extremidade da linha de referncia pode apresentar o smbolo < ou >. Esse
smbolo chamado cauda. A cauda traz informaes sobre procedimentos e normas
estabelecidas por associaes de soldagem, a fim de fazer ensaios, que, por sua vez,
determinaro se a solda deve ser aceita ou no. Essas indicaes so compostas de
SENAI - SP
181
algarismos e letras, representativos do procedimento. Se no for necessria nenhuma

especificao, no haver nenhum smbolo na cauda.
Os smbolos de soldagem so inscritos abaixo ou acima da linha de referncia.

Um smbolo colocado abaixo da linha de referncia indica que a soldagem deve ser
feita no lado da pea indicado pela seta; se o smbolo estiver acima da linha, a
soldagem dever ser feita no lado da pea oposto ao indicado pela seta.
No caso de soldagem em ambos os lados da pea, aparecero dois smbolos, um

acima e outro abaixo da linha de referncia.
A seta pode ser colocada tanto na extremidade esquerda quanto na direita da linha de
referncia; cabe ao desenhista do projeto decidir a localizao adequada, de acordo
com o desenho.
182
SENAI - SP
ou ainda
A seta pode ser contnua ou quebrada (ziguezague).
A seta contnua indica que ambos os lados da junta apresentam chanfro, no

importando o lado para onde a seta aponta.
A seta quebrada ou em ziguezague indica que apenas um lado da junta dever ser
chanfrado.
O segundo elemento a ser estudado na simbologia de soldagem o tipo de junta e

sua representao correspondente.
Os cinco tipos mais comuns de junta so: de topo, em aresta, sobreposta, em ngulo
ou em T e em quina.
SENAI - SP
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Topo
Quina
Sobreposta
ngulo ou T
184
Aresta
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Localizao dos elementos no smbolo de soldagem.
SENAI - SP
185
186
SENAI - SP
Equipamento de soldagem
oxiacetilnico
A soldagem a gs pertence famlia dos processos de soldagem por fuso e muito

difundida na mecnica em geral.
Nesse tipo de soldagem, um gs combustvel (gs que se inflama) misturado a um
gs comburente (gs que alimenta a combusto ou queima) e, pela queima da
mistura, obtm-se uma chama que, aplicada entre as partes a serem soldadas,
promove a sua unio.
A unio poder ser efetuada com ou sem adio de material, dependendo das
necessidades.
SENAI - SP
187
Os gases combustveis mais utilizados so o acetileno, o propano e o hidrognio, e o

gs comburente o oxignio.
Dos trs gases combustveis citados, o acetileno o mais utilizado, pois chega a
atingir uma temperatura de 3200C quando em combusto.
A soldagem a gs que emprega o acetileno como gs combustvel recebe o nome
particular de soldagem oxiacetilnica.
Contudo, para soldar corretamente e com segurana, o operador precisa conhecer
muito bem o equipamento de soldagem com o qual dever trabalhar, seja qual for o
processo de soldagem a ser utilizado.
Assim considerando, estudemos o equipamento de soldagem oxiacetilnico.
Abaixo mostramos o conjunto, pronto para ser operado.
Vejamos a seguir, com detalhes, cada componente do conjunto.

Cilindro
O cilindro constitudo pelas seguintes partes:
Base: parte que permite estabilidade ao cilindro em posio vertical.
Calota: parte superior do cilindro em forma de calota.
Capacete ou cpula: pea destinada a proteger a vlvula do cilindro, podendo ser fixa
ou removvel.
188
SENAI - SP
Colarinho: pea fixada ao gargalo e provida de rosca externa para atarraxamento do

capacete.
Corpo: parte que delimita as dimenses do cilindro.
Fundo: parte que veda completamente o cilindro, oposto calota.
Gargalo: parte espessa do cilindro, repuxada para fora, na direo de seu eixo, na
qual existe um furo roscado para atarraxamento da vlvula.
P: suplemento opcional encaixado na parte inferior do corpo, cuja funo prover,
quando necessrio, estabilidade do cilindro na posio vertical.
Tanto o cilindro de oxignio quanto o cilindro de acetileno so feitos em ao-carbono

ou ao especial, sendo que as paredes dos cilindros de oxignio so mais espessas
do que as paredes dos cilindros de acetileno.
O cilindro de oxignio sempre fabricado sem costura e o de acetileno pode
apresentar-se sem ou com costura.
A tendncia do mercado, por questes de segurana, substituir os cilindros de
acetileno com costura pelos sem costura.
Segundo a ABNT-NB-46 os cilindros de oxignio, para fins industriais, so pintados
com a cor preta e os cilindros de acetileno so pintados com a cor bord.
SENAI - SP
189
Nas ilustraes abaixo voc poder comparar um cilindro de oxignio com um de

acetileno. Ambos esto com o capacete removido para uma melhor visualizao das
vlvulas.
O acetileno um gs que no pode ser comprimido a presses elevadas como outros

gases, pois um gs altamente explosivo.
Ento, como explicar a existncia de acetileno comprimido em cilindros? A resposta
dada pela tecnologia.
Dentro dos cilindros que vo receber acetileno sob presso, colocada a seguinte
mistura: areia + amianto + carvo + cimento + serragem + gua. Obtm-se uma pasta.
O cilindro contendo a pasta aquecido a 100C dentro de um forno apropriado e a
gua contida na pasta eliminada.
Pela eliminao da gua a pasta transforma-se, dentro do cilindro, em uma massa
porosa. Tal massa porosa no forma cavidades e isto importante, pois o acetileno a
ser injetado no cilindro poderia ocupar essas cavidades e exercer presses
indesejveis.
A seguir, a massa porosa recebe a adio de acetona; um excelente solvente lquido
do acetileno (1 litro de acetona dissolve 300 litros de acetileno).
Injetando-se acetileno no cilindro, ele dissolve-se na acetona e fica retido nos poros da
massa sem perigo de exploso.
190
SENAI - SP
Com essa tcnica, consegue-se encher os cilindros de acetileno com uma presso de
at 2,5MPa (25bar). Depois de cheios e vedados e aps esfriamento natural, a
presso interna dos cilindros cai para a faixa de 1,8MPa a 2,0MPa.
assim que se consegue armazenar, com segurana, acetileno em cilindros.
Tanto os cilindros de oxignio quanto os de acetileno so providos de vlvulas que
permitem a entrada e sada dos gases. As vlvulas so construdas em bronze ou
lato forjado.
Se examinarmos a vlvula do cilindro de oxignio, notaremos que ela apresenta uma

sada com rosca externa na qual ser acoplado um regulador de presso apropriado.
A rosca externa da sada da vlvula do cilindro de oxignio apresenta os filetes
direita e um dimetro de 21,8mm.
SENAI - SP
191
Investigando-se a vlvula do cilindro de acetileno, notaremos que ela tambm

apresenta uma sada; porm, com rosca interna, na qual ser acoplado um regulador
de presso apropriado para acetileno. A rosca interna citada apresenta os filetes esquerda e um dimetro de 22,5mm.
A diferena nas roscas, seja em dimetro como no sentido dos filetes, uma
segurana para o operador, pois ser praticamente impossvel acoplar reguladores de
presso incompatveis. No caso de cilindros de oxignio, a rosca externa e no recebe um regulador de presso apropriado para acetileno, pois sua rosca de acoplagem
externa. O mesmo raciocnio vlido para um cilindro de acetileno que no pode
receber um regulador de presso apropriado para oxignio.
Nas vlvulas dos cilindros de oxignio e acetileno, h um dispositivo de segurana
com a finalidade de permitir o escape de gases, sempre que a presso interna dos
cilindros atingir um dado valor.
Esse dispositivo de segurana funciona como uma verdadeira vlvula de alivio.
192
SENAI - SP
Via de regra, os gases fornecidos em cilindros no so utilizados presso em que se

encontram nos recipientes que os contm.
O oxignio para soldagem, por exemplo, fornecido no estado gasoso dentro de
cilindros. No interior dos cilindros cheios de oxignio, reina uma presso de 15MPa ou
150bar. Nos cilindros de acetileno, como j vimos, a presso interna encontra-se na
faixa de 1,8MPa a 2,5MPa, dependendo da temperatura ambiente.
Pois bem, a presso de trabalho para o oxignio e acetileno, quando utilizados em
soldagem oxiacetilnica, deve situar-se nas seguintes faixas:
oxignio: 0,1MPa a 0,6MPa (1 a 6bar)
acetileno: 0,02MPa a 0,1MPa (0,2 a 1 bar)
Veja tabela abaixo.
Tabela 1: Tabela de converso de unidades de presso
bar
MPa
kgf/cm2
atm
psi
0,1
1,02
0,987
14,5
10
10,2
9,86
145
0,98
0,098
1,033
14,2
1 atm
1,013
0,1013
1,033
14,7
1 psi
0,0696
0,0069
0,0070
0,0680
1 bar
1 MPa
1kgf/cm
Regulador de presso
As presses de trabalho so obtidas com os chamados reguladores de presso.
SENAI - SP
193
So muitos os tipos e formas de reguladores de presso, tanto para oxignio quanto

para acetileno, alm de outros gases; contudo, em seu sistema de funcionamento, os
reguladores so semelhantes, diferenciando-se somente em dimenses, formas e
caractersticas, de acordo com:
o gs cuja presso dever ser regulada; a presso que dever ser reduzida;
a presso que dever ser mantida na sada;
o volume mximo a ser fornecido, mantendo a presso constante;
a aplicao (industrial ou medicinal)
Dependendo do gs cuja presso vai ser reduzida, os reguladores diferem nas
dimenses e sistemas (roscas) de suas conexes de entrada e sada, como tambm
diferem em algumas peas de seu interior, etc.
Quanto aplicao, os reguladores de presso para uso industrial apresentam o
acabamento polido e possuem normalmente dois manmetros: um de alta presso e o
outro de baixa presso.
Quanto vazo, a srie grande, havendo reguladores capazes de suprir desde
8m3/h at 600m3/h com presso de 0,3MPa a 1,8MPa (3 a 1Bbar).
Cada um desses tipos, que variam de um fabricante para outro, tem aplicaes bem
determinadas.
Funcionamento de um regulador de presso
Abaixo mostramos, em corte, um tipo de regulador de presso.
194
SENAI - SP
Vindo do cilindro, o gs em alta presso penetra no regulador atravs do niple de

entrada (1) at a cmara de alta presso (2).
Na cmara de alta presso, observa-se um orifcio (3) o qual pode ser obstrudo pelo
movimento de subir e descer do cone da vlvula (6).
O orifcio (3) e o cone (6) podem dar uma maior ou menor passagem para o gs ou
simplesmente vedar a passagem.
Quando o regulador est fora de servio, o parafuso de regulagem (4) est
desapertado e a mola de alta presso (5) fecha a passagem do gs atravs do orifcio
(3) contra o qual pressiona o cone (6).
O cone da vlvula (6) oscila para baixo e para cima entre a mola de alta presso (5) e
a mola de regulagem (7) da qual fica separado pelo diafragma (8).
A funo do diafragma separar o parafuso e a mola de controle e ajustagem da
presso de sada (7) do mecanismo interno do regulador.
O diafragma confeccionado em borracha sinttica com lona; porm, em alguns
casos, ele metlico.
Pelo esquema da figura, percebe-se facilmente que a presso na mola de regulagem
(7) ajustada pelo parafuso (4). O espao, acima do diafragma, chamado cmara de
baixa presso.
Ao se conectar o regulador ao cilindro, pelo niple de entrada (1) e apertando a vlvula
do cilindro pela porca (10) a passagem (3) estar fechada, pois o parafuso de
regulagem (4) estar frouxo.
Quando se abre a vlvula do cilindro o gs, em alta presso, penetra na cmara de
alta presso (2)
Quando o parafuso de regulagem (4) gradativamente apertado, o diafragma se
arqueia para cima, elevando o cone da vlvula. Nessa ocasio o gs penetra na
cmara de baixa presso do regulador (9).
SENAI - SP
195
Na cmara de baixa presso, a presso do gs tal que, atuando sobre o diafragma,

regula a ao da mola (5) contra a mola (7), tendendo a fechar o orifcio (3) pela ao
do cone (6).
Em conseqncia, como menos gs passar pelo orifcio (3) e, considerando que est
havendo consumo (gs saindo pelo niple de sada 11), a presso na cmara de baixa
presso (9) tende a baixar, deixando de auxiliar a mola (5). Com isso, a mola (7)
empurra o cone para cima, aumentando a passagem pelo orifcio (3).
O ciclo se repete, proporcionando um fluxo varivel em fraes de segundo, porm
praticamente constante para a finalidade a que se destina, num curto espao de
tempo.
A modificao de posies relativas entre (3) e (6) s ocorrer pela modificao da
demanda de gs.
A perda de carga atravs do orifcio (3) reduz a presso de sada, que ser tanto mais
alta quanto mais estiver apertado o parafuso de regulagem (4), e isso de um modo
bastante independente da presso de entrada.
Conectado cmara de alta presso, h um manmetro de alta presso (AP) que
indica a presso do gs no interior do cilindro e conectado cmara de baixa presso
h um manmetro de baixa presso (BP) que indica a presso do gs para o trabalho.
Uma vlvula de segurana (12) est conectada cmara de baixa presso de sada
para o exterior. A funo dessa vlvula (12) evitar que altas presses invadam a
cmara de baixa presso o que acarretaria danos ao regulador e possveis acidentes
se, por um defeito, o orifcio (3) no se vedar, mesmo com fluxo zero.
Portanto, o regulador de presso tem por finalidade principal a reduo da presso e a
regulagem do fluxo de gs a um nvel de presso constante e ajustvel s
necessidades.
Reguladores de presso sem manmetros
Atualmente, pode-se encontrar no mercado reguladores de presso sem manmetros.
196
SENAI - SP
Nesses reguladores o manmetro de alta presso substitudo por um indicador de

presso constitudo de um pequeno visor confeccionado em plstico de alto impacto e
de elevada resistncia.
Por sua vez, o manmetro de baixa presso substitudo por uma escala graduada de
fcil leitura, colocada no corpo do regulador.
Os reguladores sem manmetros so indicados para todos os usos e apresentam as
seguintes vantagens:
maior resistncia a impactos e quedas;
inexistncia de visores de vidro que possam causar estilhaos com riscos para o
operador;
maior vida til; mnima manuteno.
Vlvula contra retrocesso de chama
Essa vlvula conectada entre o regulador de presso e a mangueira por onde flui o
gs.
Abaixo mostramos uma vlvula contra retrocesso de chama.
SENAI - SP
197
Toda vlvula contra retrocesso de chama deve apresentar as seguintes funes:
evitar o contrafluxo de gases;
extinguir o retrocesso de chama;
cortar o suprimento de gs aps o retrocesso.
Vlvula unidirecional contrafluxo

A funo dessa vlvula evitar a entrada de gs de um sistema para outro, em caso de
defeito no maarico, ou mesmo por entupimento do bico de solda ou de corte.
A vlvula de contrafluxo instalada nas conexes de entrada dos maaricos.

Mangueira
A mangueira tem a finalidade de transportar os gases em baixa presso da vlvula
reguladora para o maarico.
A mangueira feita de borracha natural ou sinttica com reforos de nilon.

A mangueira para oxignio apresenta-se nas cores verde ou preta e deve resistir a
uma presso de 3,9MPa o que descarta o uso de mangueira de plstico que explodiria
com essa presso.
198
SENAI - SP
As extremidades da mangueira para oxignio apresentam uma porca com rosca direita
de 9/16.
A mangueira para acetileno apresenta-se na cor vermelha e deve resistir a uma

presso de 1,9MPa. Suas extremidades de acoplagem apresentam uma porca com
rosca esquerda de 9/16.
Maarico
Finalmente, o conjunto de soldagem oxiacetilnico apresenta o maarico que vai
permitir a mistura dos gases acetileno e oxignio durante a operao, na proporo
requerida pela chama.
Basicamente, um maarico de soldagem oxiacetilnica constitudo pelos seguintes
elementos: corpo, cmara de mistura e bico.
O corpo do maarico serve como punho que o operador segura para manej-lo,
dirigindo a chama durante a soldagem.
SENAI - SP
199
No corpo, h dois tubos condutores. Um dos tubos conduz o acetileno e o outro

conduz o oxignio.
A cmara de mistura ou misturador o elemento que permite obter a mistura
equivalente, em volume, dos dois gases.
A mistura equivalente, em volume, dos dois gases, na maioria dos casos, de poucos
centmetros cbicos dentro do misturador o que a mantm dentro dos limites de
segurana, posto que explosiva.
Finalmente, o bico de solda um conduto metlico, com formato adequado, que
apresenta um orifcio atravs do qual sai o fluxo da mistura que, sofrendo combusto,
formar a chama de soldar.
Os bicos de solda variam em tamanho e apresentam o orifcio com vrios dimetros
para atender s mais variadas exigncias de soldagem.
Existem dois tipos de bicos usados em soldagem oxiacetilnica: os bicos
intercambiveis e os bicos fixos.
Os bicos intercambiveis so montados no misturador por meio de uma rosca e os
bicos fixos constituem uma s pea com o misturador.
Bico intercambivel
Bico fixo
Quanto aos maaricos de soldagem oxiacetilnica h dois tipos: o de baixa presso

ou injetor e o de mdia presso ou misturador.
No maarico de baixa presso, o acetileno penetra na cmara de mistura a uma
presso ligeiramente superior presso atmosfrica sendo a aspirado pelo oxignio
atravs de um injetor.
200
SENAI - SP
Detalhe do injetor em corte

O oxignio leva a quantidade necessria de acetileno, e ambos os gases,
completamente misturados, saem do maarico com suficiente presso, para que a
combusto se produza de forma perfeita.
O maarico de baixa presso pode, tambm, ser utilizado para efetuar soldagens a
presso mdia. Normalmente, a cmara de mistura e o injetor so partes integrantes
dos bicos utilizados nos maaricos de baixa presso.
A seguir, damos uma tabela que mostra como selecionar o bico de soldar a ser
utilizado no maarico de baixa presso. Na escolha, influi a espessura do material a
ser soldado.
Tabela 2: Como selecionar o bico de soldar no maarico de baixa presso
Espessura
Nmero do
Presso do
Presso do
Dimetro
Consumo
do material
bico
oxignio
acetileno
do orifcio
de oxignio
em MPa
em MPa
do bico em
em
mm
litros/hora
em mm
0,5 a 1
0,10
0,02
0,74
100
1 a 1,5
0,10
0,02
0,93
150
1,5 a 2
0,15
0,02
1,20
225
SENAI - SP
201
2a3
0,20
0,03
1,40
300
3a4
0,25
0,04
1,60
400
4a5
0,30
0,04
1,80
500
5a7
0,30
0,05
2,10
650
7 a 11
0,35
0,05
2,30
800
11 a 15
0,40
0,05
2,50
900
No maarico de alta presso, os gases entram na cmara de mistura

aproximadamente a uma mesma presso.
Quando necessrio um volume diferente de gases, fato que condiciona a chama

com maior ou menor intensidade, basta trocar o bico.
No maarico de alta presso, o misturador , geralmente, uma pea separvel, na qual
uma grande variedade de bicos podem ser ajustados.
A tabela abaixo mostra como selecionar o bico de soldar, a ser utilizado no maarico
de alta presso, considerando a espessura do material a ser soldado.
Tabela 3: Como selecionar o bico de soldar o maarico de alta presso
Espessura
Nmero do
Presso do
Dimetro
do material
bico
oxignio e
do orifcio
acetileno em
do bico em
MPa
mm
em mm
202
0,5 a 1
0,04
0,74
1 a 1,5
0,04
0,93
1,5 a 2
0,04
1,20
2a3
0,04
1,40
3a4
0,05
1,60
SENAI - SP
4a5
0,05
1,80
5a7
0,05
2,10
7 a 11
0,06
2,30
11 a 15
0,06
2,50
Agora, para poder operar eficientemente com o maarico oxiacetilnico, necessrio

conhecer os tipos de chama que ele pode produzir, bem como saber os efeitos de
cada uma sobre os materiais a serem trabalhados.
So trs os tipos de chama que um maarico oxiacetilnico pode produzir:
chama neutra;
chama carburante ou redutora;
chama oxidante.
Tipos de chama
Chama neutra
A chama neutra ou normal aquela que apresenta, em sua formao, volumes iguais
de oxignio e acetileno, isto , volumes na proporo 1:1. Tal proporo obtida pela
regulagem das vlvulas existentes no corpo do maarico.
A chama neutra apresenta trs regies sobrepostas: uma interna, uma intermediria e
uma externa.
A regio interna invisvel a olho nu e formada por uma mistura de acetileno e

oxignio. Tal mistura, nessa regio, no sofre combusto, mas um aquecimento ao
redor dos 400C.
Envolvendo a regio interna, encontra-se a regio intermediria que forma um cone ou
dardo visvel a olho nu. Esse dardo apresenta uma cor azul claro brilhante. Nessa
regio ocorre uma combusto incompleta do acetileno porque o oxignio fornecido
pelo maarico insuficiente para produzir a combusto total.
SENAI - SP
203
Nessa combusto incompleta, forma-se monxido de carbono ( um gs) e gs

hidrognio. Tanto o monxido de carbono quanto o gs hidrognio so combustveis e
surgem pela decomposio do acetileno. A temperatura na regio do dardo chega aos
3100C.
Finalmente, temos a regio externa envolvendo as anteriores. Essa regio externa
apresenta uma cor azul celeste levemente avermelhada, pois nela ocorre a combusto
completa do monxido de carbono e hidrognio em presena do oxignio do ar.
No uso da chama neutra, a prtica recomenda que o dardo tenha um comprimento
compreendido entre 5 e 7 vezes o valor do dimetro do orifcio do bico a ser utilizado.
Essa recomendao, se obedecida, evitar o retrocesso da chama.
A chama neutra a mais aconselhvel para manter as propriedades do material, a ser
trabalhado, sem alteraes. Assim, com chama neutra que se trabalha ferro fundido,
aos de baixo teores de carbono, cobre, bronze, estanho, etc.
Chama carburante ou redutora
Quando variamos sensivelmente a proporo j determinada para a chama neutra,
isto , de 1 para 1, aumentando a proporo de acetileno na mistura, a nova chama
resultante apresentar trs regies com luminosidades diferentes e facilmente visveis
a olho nu, pois surge um segundo penacho entre o dardo e o primeiro penacho,
conforme mostra a ilustrao.
Esse segundo penacho, de cor branca brilhante fuliginoso, isto , apresenta

micropartculas de carbono incandescentes; da o nome de chama carburante ou
redutora.
A chama carburante ou redutora normalmente utilizada para a soldagem de ligas de
alumnio e magnsio, aos especiais e aos com mdios e altos teores de carbono.
com essa chama que se aplicam varetas de prata em certas soldagens.
O assunto varetas ser estudado oportunamente.
204
SENAI - SP
No caso dos aos com mdios e altos teores de carbono, seu aquecimento provoca
uma descarbonetao, isto , eles tendem a perder carbono; porm, com chama
carburante, tal descarbonetao compensada pelo carbono (fuligem) da prpria
chama carburante do maarico.
Chama oxidante
Se diminuirmos a quantidade de acetileno da chama carburante, at obtermos
novamente a chama neutra e, a partir da, aumentarmos a quantidade de oxignio,
obteremos um excesso do oxignio na mistura. O resultado ser uma chama oxidante,
de aparncia semelhante chama neutra; porm, com um dardo menor e levemente
achatado nos lados.
A cor desse pequeno dardo azul violeta e a chama oxidante, possuindo um som
caracterstico, alm da cor.
A chama oxidante praticamente utilizada na soldagem de lato, pois o oxignio em
excesso forma xido de zinco (o zinco entra na composio do lato, lembra-se?) que
no volatiliza-se facilmente. Nos demais materiais, o xido formado prejudicial, pois
precipita-se nos contornos dos gros provocando a fragilidade da estrutura soldada.
Portanto, no se solda um ao ao carbono com a chama oxidante de um maarico
oxiacetilnico. Os xidos de ferro fragilizaro a estrutura.
Resumo
A regulagem da chama, seja ela neutra, oxidante ou carburante, exige verificar
primeiramente se a presso dos gases est correta e se o bico do maarico o
adequado ao trabalho.
Aps essas providncias, pode-se passar obteno das chamas, iniciando sempre
com a neutra, pois a partir desta que se obtm as outras.
Para obter a chama neutra, devem-se abrir as vlvulas do maarico que controlam a
vazo de acetileno e oxignio, girando-as um quarto de volta aproximadamente. Aps
SENAI - SP
205
isto, acende-se o maarico tendo o cuidado de apontar o bico para locais livres. A
abertura da vlvula, que regula a sada de oxignio, a um quarto de volta, evita que se
forme fuligem na chama.
Uma vez aceso o maarico, a chama obtida tem uma cor branca brilhante que precisa
desaparecer. Isto conseguido abrindo-se lentamente a vlvula de vazo do oxignio.
De fato, conforme for aumentando o fornecimento de oxignio, a cor branca brilhante
da chama vai diminuindo enquanto a cor azulada do penacho vai se destacando cada
vez mais. Desaparecida a cor branca, a chama ser neutra.
Desejando-se uma chama carburante ou redutora a partir da chama neutra, bastar
abrir-se mais a vlvula que regula a sada de acetileno. A cor branca reaparecer
gradativamente, denunciando o excesso de acetileno na chama. A chama carburante
ou redutora estar regulada quando o penacho branco for o dobro do tamanho do
cone brilhante.
Finalmente, a chama oxidante pode ser obtida a partir da chama neutra, bastando
abrir-se mais a vlvula de sada de oxignio. A chama oxidante assemelha-se chama
neutra, porm com cone ou dardo interior muito pequeno, levemente achatado nos
lados e com a ponta em ngulo agudo.
A chama oxidante de cor azul-violeta.
206
SENAI - SP
Varetas de solda
As varetas de solda ou arames de soldar so materiais de adio utilizados na soldagem

oxiacetilnica. Ao lado dos eltrodos (usados nos processos eltricos), anis, gases e
fluxos, as varetas fazem parte dos materiais denominados consumveis.
Toda vareta de solda deve estar em ntima relao com os materiais a serem
soldados. Essa relao, para ser a melhor possvel, depende dos seguintes fatores:
composio e boa qualidade do metal-base;
natureza dos gases utilizados;
regulagem da chama do maarico;
condio do maarico e da vareta;
tratamento posterior da solda, quando necessrio.
Considerando os fatores mencionados acima, uma boa solda, obtida com vareta, deve
apresentar as seguintes qualidades:
ser resistente trao dentro de limites preestabelecidos;
possuir uma certa elasticidade;
no apresentar porosidade prejudicial;
ser resistente corroso.
SENAI - SP
207
Evidentemente, varetas de qualidade inferior nunca podero produzir boas soldas, por
mais hbil que seja o operador e por melhor que seja o equipamento utilizado.
No comrcio, as varetas de solda so encontradas nos seguintes dimetros: 1,5m m;
2mm; 2,5mm; 3mm; 4mm; 5mm e 6mm. O comprimento das varetas, via de regra,
de 90cm.
O dimetro da vareta de soldar deve ser compatvel com a espessura do material a
soldar. No caso de chapas metlicas, a proporo de 1:1. Por exemplo, se a
espessura da chapa for de 3mm, deve-se escolher uma vareta de 3mm de dimetro.
Entre os vrios tipos de varetas de solda oferecidas pelos fabricantes, destacaremos
trs: as de ao cobreado, as de lato e as de prata. Sempre que necessrio, deve-se
recorrer aos catlogos de fabricantes.
Varetas de ao cobreado
Segundo a especificao AWS A5.2-69 (AWS = American Welding Society), as varetas
para a soldagem so classificadas tendo como base a resistncia trao do metal de
solda.
Segundo a especificao acima, uma vareta genrica tem a seguinte
especificao:
AWS A5.2 RGXX
onde:
R
designa uma vareta;
designa soldagem a gs;
XX
indicam nmeros que se referem ao limite de resistncia trao.
Segundo a especificao acima, temos trs tipos de varetas de ao cobreado: RG45;

RG60 e RG65.
A vareta RG45 de baixa resistncia e apropriada para a soldagem de peas que no
sofrero grandes esforos.
A vareta RG60, em virtude de sua maior resistncia, utilizada na soldagem de tubos
e outras estruturas que exigem maiores requisitos de qualidade.
A vareta RG65 tem uso muito restrito.
208
SENAI - SP
De qualquer forma, as varetas de ao cobreado so utilizadas para todos os servios

de soldagem de aos com baixos teores de carbono, chapas finas e grossas,
cantoneiras, vigas e perfis diversos.
As varetas so recozidas durante a fabricao e recobertas com uma fina camada de
cobre que possui a funo de evitar a absoro de hidrognio. O hidrognio fragiliza o
ao.
Alm disso, a fina camada de cobre protege as varetas contra a oxidao, causada
pelo ambiente de armazenagem. Finalmente, a mesma camada de cobre evita que as
varetas sofram deformaes prematuras quando so introduzidas na chama
oxiacetilnica.
Quimicamente, a composio das varetas de ao cobreado a seguinte:
carbono: 0,10%
mangans: 0,20 a 0,50%
fsforo: 0,030%
enxofre: 0,035%
silcio: 0,030%
Varetas de lato
Essas varetas podem ser fornecidas com ou sem revestimento. Se no estiverem
revestidas, deve-se usar um fluxo apropriado para aplic-las.
As varetas de lato enquadram-se na especificao AWS A.5 19, a qual afirma que as
varetas a base de lato proporcionam um timo depsito com excelente resistncia
mecnica, dureza e resistncia corroso.
So empregadas para soldagens de
produo em srie, na construo de tubulaes, etc.

As varetas de lato fundem-se entre 840 e 890C e apresentam, aproximadamente, a
seguinte composio:
cobre: 60%
zinco: 38,9%
enxofre: 1, 1 %
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209
Varetas de prata
As varetas de prata so ligas constitudas de prata, cobre e zinco. Em alguns tipos,
ocorre a presena de cdmio que possui a propriedade de diminuir o ponto de fuso
da liga.
As juntas preparadas com soldas de prata, se bem executadas, apresentam
resistncia trao, alm de serem dcteis e suportarem variaes de temperatura.
As soldas de prata absorvem facilmente os choques e apresentam uma tima
condutibilidade trmica e eltrica. Apesar de exibirem um custo mais elevado que
outros tipos de solda, a solda prata imune corroso e isenta de porosidades.
As varetas de prata so ideais para a soldagem de equipamentos de ar condicionado,
aparelhos
eltricos
eletrodomsticos,
tubulaes,
manmetros,
aparelhos
hospitalares, joalherias, etc.

Segundo a composio da vareta, o ponto de fuso varia de 618 a 870C.
Abaixo damos alguns exemplos de varetas de prata com a respectiva composio e
com a respectiva temperatura de trabalho:
Tabela de composio de varetas de prata
Tipo
Prata
Cobre
Cdmio
Zinco
Temperatura de
trabalho
L - Ag30Cd
30%
28%
21%
21%
680C
L - Ag40Cd
40%
19%
20%
21%
610C
L - Ag5
5%
55%
40%
860C
L - Ag12
12%
48%
40%
830C
A temperatura de trabalho ligeiramente superior ao ponto de fuso da liga.
210
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Processo de corte
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212
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214
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Oxicorte
O mtodo de arrancar partculas de um material por meios no mecnicos envolve a
eroso. Essa eroso pode ser trmica, qumica e eletroqumica.
A eroso trmica, objeto de nossa ateno para explicar o oxicorte, a separao de
partculas de um material causada pela ao do calor. Esse calor pode ser gerado
por: gases incandescentes, arcos voltaicos, raios laser, etc.
O oxicorte um dos processos de corte que fundamenta-se na eroso trmica.
Por meio do oxicorte podem-se cortar aos-carbono que apresentam at 2% de
carbono em sua composio, com pequenos traos de outros elementos como silcio,
mangans, fsforo e enxofre.
Alguns tipos de aos-liga tambm so oxicortveis enquanto outros tipos no o so.
Adiante explicaremos o porqu.
E como o oxicorte executado na prtica? Como se explica a eroso trmica que ele
promove?
220
SENAI - SP
Na prtica, o oxicorte efetuado com um maarico de corte que difere do maarico

oxiacetilnico.
Operado manualmente ou por mecanismos, o maarico de corte alimentado com

uma mistura de oxignio e um gs combustvel (acetileno, propano, etc.) e com
oxignio o mais puro possvel.
A mistura, aps ser inflamada, produz uma chama. Essa chama, regulada para ser
neutra, aplicada na superfcie do material a ser cortado.
Quando a superfcie metlica, em aquecimento, apresentar uma cor compreendida
entre o amarelo escuro e o amarelo claro (entre 1050 e 1250C) a temperatura de
queima do material ter sido atingida.
Atingida a temperatura de queima, um jato de oxignio, o mais puro possvel e em alta
presso, dirigido contra a superfcie aquecida e o corte, propriamente dito, tem incio.
A eroso trmica que vai promovendo o corte do material surge de uma reao
qumica que ocorre entre o oxignio injetado e o ferro existente no ao. uma reao
SENAI - SP
221
de oxidao enrgica que libera calor e luz sendo classificada como uma combusto
rpida.
Imediatamente, formam-se xidos de ferro (produtos da reao entre o ferro e o
oxignio) que so arrastados pela corrente de oxignio que est sendo fornecida
enquanto o ao vai se erodindo e sofrendo o corte.
Esquematicamente:
Uma vez iniciado, o processo pode continuar sem interrupo, as regies prximas do
local de combusto aquecem-se muito pouco e no se queimam e tambm no sofrem
fuso.
Tudo isso ocorre porque os xidos formados possuem pontos de fuso inferiores ao
ponto de fuso do ferro. O ferro, contido no ao, no sofre fuso no processo. Quem
sofre fuso so os xidos formados.
Agora, para poder ser cortado, pelo processo de oxicorte descrito, qualquer metal ou
liga metlica dever atender, simultaneamente, as seguintes condies:
Queimar-se, em estado aquecido, sob o jato de oxignio e produzir xidos fluidos, isto
, xidos que possam ser retirados da ranhura de corte pelo jato de oxignio;
Apresentar um elevado calor de combusto e uma reduzida capacidade de
conduzir calor;
Apresentar um ponto de fuso superior ao ponto de fuso dos xidos formados.
Examine ata bela a seguir onde so mostrados o ponto de fuso de alguns metais e o
ponto de fuso do xido mais comum de cada metal mencionado.
222
SENAI - SP
Ponto de fuso de metais e o ponto de fuso do xido mais comum desses metais
Metais
Ponto de fuso
Ponto de fuso do
xido mais comum
alumnio
(Al)
660C
2050C
cobre
(Cu)
1083C
1150C
cromo
(Cr)
1890C
2275C
ferro
(Fe)
1535C
1370C
mangans
(Mn)
1247C
1785C
nquel
(Ni)
1453C
1985C
Pela tabela, o nico xido que apresenta um ponto de fuso inferior ao ponto de fuso do
metal correspondente o xido de ferro.
Na verdade, o ferro , entre os metais citados, o nico que preenche as demais,
condies de oxicortabilidade requeridas pelo processo descrito. Os outros metais
no apresentam as condies enunciadas.
Na prtica, porm, o ferro puro no encontra muitas aplicaes, especialmente como
material de construo.
Preferem-se suas ligas: os aos-carbono, aos-liga e os
ferros fundidos.
Os aos-carbono com at 0,3% de carbono so facilmente oxicortveis pelo processo
descrito, isto , exigem apenas um aquecimento localizado para que o material atinja
seu ponto de queima enquanto o jato de oxignio promove a combusto e o corte
propriamente dito.
Por outro lado, aos-carbono com teores de carbono entre 0,3 e 2% exigem, antes do
incio do corte, um preaquecimento.
Esse preaquecimento, aplicado em toda a
superfcie metlica, deixa o material com uma temperatura favorvel para que o corte,
assim que for iniciado, no venha a ser interrompido.
grande o nmero de fatores que tm maior ou menor influncia sobre o processo de
oxicorte descrito.
Alguns desses fatores so: constituio qumica do material, irregularidades, jato de
oxignio, chama de aquecimento e velocidade de corte.
Constituio qumica do material
Os elementos qumicos que compem um material que nos vo informar se o material
ou no oxicortvel pelo processo descrito.
SENAI - SP
223
No quadro, a seguir, mostramos a influncia dos elementos qumicos que ocorrem nos
aos-liga, frente situao de oxicorte. Observe como a proporo dos elementos de
liga influi na oxicortabilidade dos aos-liga.
Influncia dos elementos qumicos nos aos-liga
Aos-liga
Elementos
Proporo
Cortve No
qumicos
l
13% de Mn e 1,3% de C
Observaes
cortvel
Facilmente cortvel
Quantidades elevadas de
Mangans (Mn)
18% de Mn e 1,3% de C
mangans no permitem o
corte.
Silcio (Si)
2,5% de Si e 0,2% de C
O corte limpo.
3,8% de Si e 0,4% de C
O corte dificultado.
mais de 12% de Si
Cromo (Cr)
1,5% de Cr
7% de Ni
Quantidades elevadas de
silcio no permitem o corte.
Facilmente cortvel.
cortvel somente se
Nquel (Ni)
35% de Ni e 0,3% de C
contiver at 0,3% de C.
x
Caso contrrio as bordas

tornam-se muito duras.
Cobre (Cu)
0,5% de Cu
Cortvel como o ao
comum.
8% de W e 1,4% de Cr
O molibdnio limita a
Molibdnio (Mo) 1% de C e 5,5% de Mo
5% de Cr e 0,2% de Si
Tungstnio (W)
at
2% de P
molibdnio, a liga cortvel.

Se a liga contiver tungstnio
8% de C e at 10% de W
Fsforo (P)
cortabilidade. Se no houver
acima de 20%, ela no ser

cortvel.
O fsforo influi muito pouco

na cortabilidade.
O enxofre contido em aos
Enxofre (S)
224
3,5% de S
SENAI - SP
tambm no atrapalha a
cortabilidade.
Irregularidades no material
As impurezas, revestimentos de pintura, ferrugem e defeitos na estrutura do material
so fatores que prejudicam o corte. Diante das irregularidades, o corte deixa de ser
limpo, a velocidade de corte afetada e o prprio corte pode sofrer interrupo.
Quando as irregularidades esto presentes, torna-se necessrio aumentar o
aquecimento bem como aumentar a presso do jato de oxignio para que o corte se
realize.
Alm dos fatores citados que perturbam o corte, pode ocorrer a incluso de escrias e
outras impurezas estranhas ao material que estiver sendo cortado.
Via-de-regra,
essas escrias e impurezas estranhas no se queimam e transformam-se em

obstculo. O resultado ser interrupo do corte.
Finalmente, um defeito de estrutura poder impedir o processo de oxicorte,
especialmente no caso de chapas de ao. Trata-se da dupla laminao, um defeito
que pode surgir durante a laminagem: as camadas metlicas se interpem formando
uma estrutura no homognea ou nica. Esse defeito que pode ocorrer em certas
regies da chapa, no percebido visualmente.
Pois bem, se uma chapa com defeito de dupla laminao for submetida ao processo
de oxicorte descrito, o corte sofrer interrupo quando o jato de oxignio atingir a
regio que apresenta o defeito.
O jato no atravessa a chapa na regio que apresenta o defeito de dupla laminao e
as escrias formadas pelos xidos fundidos afiaram na superfcie promovendo pontos
de solda indesejveis.
O ponto de corte onde o jato deixou de atravessar o material ficar deformado.
Nas indstrias, onde o oxicorte realizado rotineiramente, h um controle rgido dos
materiais a serem oxicortados para evitar os inconvenientes citados. O controle feito
por meio de exames estruturais por ultra-som, raios X, etc.
Jato de oxignio
A presso do oxignio de corte no deve ser mais elevada que necessrio para a
finalidade que se deseja.
SENAI - SP
225
Se a presso for aumentada, a velocidade de corte tambm aumentar at certo limite

para diminuir em seguida.
Este aparente contra-senso explicado pela simples razo de que um aumento
exagerado da presso do oxignio fornecido implica aumentar o volume ejetado desse
gs.
Em conseqncia, o gs esfria-se, atrasando o corte. Alm do mais, o excesso de
oxignio provoca ranhuras de corte mais largas e superfcies de corte com sulcos.
A presso do oxignio deve ser suficiente para atravessar toda a espessura da chapa;
caso contrrio, produz-se um alargamento da ranhura de corte e a escria projetada
para cima.
O oxignio de corte deve ser o mais puro possvel. Um oxignio impuro acarreta:
Prolongamento do tempo de corte;
Aumento de presso com o conseqente aumento de consumo;
Juntas de corte mais largas.
O oxignio com grau de pureza de 90% requer um tempo de corte aproximadamente
igual a duas vezes o tempo gasto com oxignio com grau de pureza de 99,5%.
Em mdia, deve-se exigir um oxignio com grau de pureza ao redor de 98%, no
mnimo.
Chama de aquecimento
A chama de aquecimento deve ser de tal intensidade que permita a inflamabilidade ou
queima apenas de uma pequena regio do material onde estiver sendo aplicada.
Essa regio normalmente situa-se nas bordas do material.
226
SENAI - SP
Chama demasiadamente grande ou intensa provoca desperdcio de gs, diminuio

da velocidade de corte e bordas pouco limpas. Somente para cortar chapas oxidadas
que se aplica uma chama mais intensa.
A ilustrao abaixo mostra, no ponto 1, a fuso das bordas produzida por uma chama
demasiadamente forte e no ponto 2, a aderncia de escria lquida, pouco queimada.
Como conseqncia, ocorrer a unio, por fuso, das bordas inferiores do material. O
material, nessa situao, ao ser separado, poder ter partes arrancadas,
especialmente se as escrias tiverem promovido uma solda efetiva no ponto 2.
Se a mistura gasosa da chama de aquecimento no for neutra, um excesso de
oxignio produzir a oxidao e mesmo a soldagem do material. Se o excesso for de
gs combustvel, como o acetileno, por exemplo, haver enriquecimento de carbono
nas bordas superiores do corte.
Velocidade de corte
A velocidade de corte, geralmente menor no processo manual que nos processos
mquina, depende da espessura e da natureza do material e, tambm, em menor
escala, das relaes entre a presso do gs do maarico de corte e o tipo de bico
utilizado.
No processo manual basta um pouco de prtica para regular as velocidades de
avano do maarico de corte.
ngulo de corte
O ngulo de corte tambm exerce grande influncia sobre a velocidade de corte e,
consequentemente, sobre o consumo de gs. O jato de oxignio deve estar sempre
SENAI - SP
227
em posio vertical em relao superfcie do material e em relao direo do

corte (90).
Se o ngulo sofrer algum aumento, o comprimento da seco de corte aumentar,
conforme mostra afigura abaixo.
O aumento do ngulo diminui a velocidade de corte e piora consideravelmente o

aspecto da superfcie cortada.
Tambm no caso de cortes em chanfro ou em ngulo de 45, nos quais o
deslocamento do ngulo de corte em relao superfcie do material a principal
condio, deve-se ter cuidado para que o jato de oxignio esteja sempre na posio
vertical, na direo do corte, pois a altura e a durao do corte aumentam nesses
casos.
Cabe ainda lembrar que o corte deve comear por uma borda, no caso de corte
exteriores, ou por um furo feito anteriormente, quando se trata de cortes interiores.
No recomendvel comear diretamente pelo interior da chapa porque o xido
formado, devido a no poder fluir por baixo, projeta-se em volta da cabea do
maarico ou sobre ela, obstruindo-a.
Oxicortar manualmente
Oxicortar manualmente uma operao que consiste em fazer cortes retos ou curvos
e chanfros em chapas e perfis de ao por meio de eroso trmica provocada por um
jato de oxignio que aplicado atravs de maaricos manuais de corte.
Processo de execuo
1o Caso: Cortar a partir de uma borda
228
SENAI - SP
1.
Prepare o material.
Observao
Para facilitar a viso durante o corte com o maarico, trace uma linha paralela de
corte, com um espao de 3mm entre elas e puncione-as.
2.
Coloque o material sobre a mesa de corte ou apoiado sobre cavaletes.
Observao
A face oposta face do traado deve ficar entre as nervuras ou travessas de mesa.
3.
Prepare o equipamento para oxicorte.
Observaes
Escolha o bico de corte de acordo com a espessura do material a ser cortado.
Use ferramentas adequadas para a montagem do equipamento.
Se necessrio, use agulha adequada para limpeza do bico de corte.
Regule as presses de trabalho de acordo com o bico a ser utilizado.
Consulte
tabelas.
SENAI - SP
229
Precauo
Certifique-se de que o maarico e as mangueiras estejam em condies de trabalho.
4.
Instale o bico de corte no carrinho.
Observao
Mantenha uma distncia de aproximadamente 7mm entre o bico e a superfcie do
material.
5.
Acenda o maarico e regule-o com chama neutra.
Observao
Acione a alavanca do jato de oxignio e confira as presses de trabalho nos
manmetros ajustando-as, se necessrio.
Precaues
Use equipamento de proteo individual.
A chama deve ser dirigida para um espao livre.
6.
Aquea o material na regio da borda escolhida para dar incio o corte.
Observaes
Mantenha uma distncia de 3 a 4mm entre o cone brilhante da chama e a superfcie
do material.
O centro da chama do bico do maarico deve ficar na extremidade do material, de
modo a aquecer a borda at o material atingir a temperatura de ignio (cor vermelhoclaro).
230
SENAI - SP
7.
Corte.
Observaes
Desloque ligeiramente a chama do maarico da borda do material e acione a alavanca
para abrir o jato de oxignio.
Avance o maarico mantendo uma velocidade de corte adequada e constante de

acordo com o material a ser cortado.
Se houver necessidade de interromper o corte, feche o jato de oxignio soltando a

alavanca.
SENAI - SP
231
2o Caso: Cortar a partir de regies distantes das bordas

1.
Prepare o material.
2.
Coloque o material sobre a mesa de corte ou apoiado sobre cavaletes.
3.
Prepare o equipamento de oxicorte.
4.
Acenda o maarico e regule-o.
5.
Fure.
Observaes
Faa um preaquecimento na regio do material a ser furada, mantendo uma distncia
de 6 a 8mm entre o cone brilhante da chama e a superfcie do material. A seguir,
afaste o maarico mantendo uma distncia de 12 a 16mm do bico em relao
superfcie do material. Acione a alavanca do jato de oxignio e aproxime o bico a uma
distncia de 6mm aproximadamente em relao superfcie do material.
Mantenha a chama no ponto determinado at obter o furo passante desejado.
O furo inicial tambm poder ser efetuado com uma broca de dimetro, no mnimo,
igual a 6mm.
6.
232
Corte a partir do furo.
SENAI - SP
Oxicortar na mquina semi- automtica

Oxicortar na mquina semi - automtica uma operao pela qual conseguem-se
efetuar cortes retos, sinuosos e chanfros em V ou X de tima qualidade, na
confeco de peas em geral, de pequeno, mdio e grande porte.
A operao efetuada por meio de regulagem de avano, inclinao do bico e
regulagem correta da chama.
Processo de execuo
1.
Prepare o material.
Observao
Coloque o material sobre a mesa de corte.
2.
Prepare a mquina semi - automtica para oxicorte.
Observaes:
Instale as mangueiras usando chave adequada.
Regule a presso dos gases de acordo com a espessura do material a ser cortado,
consultando tabelas.
Ligue o plugue da mquina tomada da rede eltrica.
Limpe os orifcios do bico de corte da mquina usando o pente de agulhas.
Coloque o trilho sobre a pea e a mquina sobre o trilho.
Precauo
Verifique se no h vazamento de gases nas mangueiras
3.
Ajuste a distncia entre o trilho e o traado mantendo um paralelismo.
Observao
SENAI - SP
233
Ajuste tambm a altura do bico em relao ao material mantendo o brao vertical.
4.
Acenda e regule a chama de corte.
Observaes
Faa a regulagem da chama mantendo- a afastada do material.
Regule o bico acionando o brao horizontal de modo que o furo central do bico fique
paralelo com o lado externo do traado.
Precauo
Use o equipamento de proteo individual
5.
Aquea a extremidade do material e corte acionando o jato de oxignio.
Observaes
Regule a velocidade de corte do avano por meio do regulador de velocidade da
mquina.
Se possvel, faa um teste em um material de mesma espessura que o material a ser
cortado.
A face cortada no deve apresentar defeitos.
Precauo
No deixe que caia, sobre as mangueiras, respingos de escria provenientes do corte.
234
SENAI - SP
6.
Finalize o corte.
Observaes
Desligue o jato de oxignio.
Feche as vlvulas dos gases.
Corte plasma
Plasma
Sabemos que a matria pode se apresentar nos estados slido, lquido e gasoso.
Entretanto, h um estado chamado plasma, conhecido tambm como o quarto estado
da matria.
Para uma viso geral de como se produz o plasma, pode-se tomar como exemplo a
gua.
Considerando os trs estados fsicos da matria, slido, lquido e gasoso, tem-se o
gelo, a gua e o vapor. A diferena bsica entre esses trs estados o quanto de
energia existe em cada um deles. Se adicionarmos energia sob forma de calor ao
gelo, ele se transforma em gua. E se adicionarmos mais energia a essa gua, ela se
transformar em vapor, separando-se em dois gases: hidrognio e oxignio.
Se continuar a adio de energia ao vapor, algumas de suas propriedades so
alteradas, como a temperatura e caractersticas eltricas. Esse processo chamado
ionizao, e quando isso acontece os gases tornam-se plasma.
O plasma um condutor eltrico, e quanto menor for o local em que ele se encontrar,
tanto maior ser sua temperatura. Para entendermos melhor como isso ocorre,
podemos tomar como exemplo uma corrente eltrica passando por um fio. Se
SENAI - SP
235
estreitarmos o fio por onde passa a corrente eltrica, a resistncia passagem da

corrente
aumenta,
aumentando
tambm
tenso
entre
os
eltrons
e,
conseqentemente, a temperatura do fio.

O surgimento do processo de corte a arco plasma
Em 1950, o processo TIG (gs inerte de tungstnio) de soldagem estava implantado
como um mtodo de alta qualidade para soldar metais nobres.
Durante o desenvolvimento desse processo, os cientistas envolvidos no trabalho
descobriram que se reduzissem o dimetro do bocal por onde saa a tocha de gs
para soldagem, as propriedades do arco eltrico do equipamento de soldagem ficavam
bastante alteradas. A reduo do dimetro de sada comprimia o arco eltrico,
aumentando a velocidade e a temperatura do gs. O gs, ionizado, ao sair pelo bocal,
em vez de soldar, cortava metais.
Nessa figura, os dois arcos esto operando com uma corrente eltrica de 200
ampres.
O bocal de jato plasma est apertado e por isso opera com o dobro da tenso. Produz
um plasma muito mais quente que o bocal do arco TIG. Se a mesma corrente (200
ampres) forada a passar pelo bocal do plasma, a tenso e a temperatura
aumentam e uma energia cintica do gs sai pelo bocal, provocando o corte do metal.
Caractersticas do arco plasma
As caractersticas do arco plasma variam de acordo com:
O tipo de gs de corte;
A quantidade de vazo;
236
SENAI - SP
O dimetro do bocal (bico de corte);
A tenso do arco eltrico.
Esses elementos precisam ser controlados e usados segundo princpios tcnicos para
se obter bom rendimento do trabalho.
Desse modo, se usada uma baixa vazo de gs, o jato de plasma apresenta alta
temperatura e concentra grande quantidade de calor na superfcie. Esta a situao
ideal para soldagem.
Ao contrrio, se a vazo de gs aumentada, a velocidade do jato de plasma to
grande que empurra o metal fundido atravs da pea de trabalho, provocando o corte
do material.
O corte plasma convencional
O corte plasma, utilizado no mesmo estado em que foi descoberto, atualmente
chamado de corte plasma convencional. Pode ser aplicado a cortes de vrios metais
com espessuras diferentes. muito usado, por exemplo, para cortar ao inoxidvel,
ao-carbono e alumnio.
Para se obter um bom rendimento do trabalho, preciso utilizar o gs adequado para

corte de cada material, controlar a vazo do gs e a tenso do arco eltrico, levar em
conta a capacidade de conduo de corrente da tocha de plasma e as propriedades
do metal a ser cortado.
Uma tocha mecanizada com capacidade para 1.000 ampres pode cortar at 250 mm
de ao inoxidvel ou alumnio. Entretanto, habitualmente, na indstria, a espessura de
corte no ultrapassa 50 mm.
SENAI - SP
237
Essa tcnica de corte foi introduzida na indstria em 1957 e, inicialmente, era usada
para cortar qualquer metal a altas velocidades de corte. As chapas a serem cortadas
variavam de 0,5 mm at 250 mm.
Corte plasma com ar comprimido
Esse tipo de corte incorpora em seu processo o ar comprimido como um elemento que
substitui gases industriais de alto custo, como hidrognio e hlio e proporciona um
corte mais econmico. O oxignio presente no ar fornece uma energia adicional que
aumenta a velocidade de corte em 25%. Esse processo pode ser usado para corte de
ao
inoxidvel
alumnio.
Entretanto, a superfcie desses

materiais
tende
ficar
fortemente oxidada, o que no

adequado
para
certas
aplicaes.
A principal desvantagem desse
processo de corte a rpida
eroso do eletrodo. Um eletrodo
de
tungstnio,
desgasta-se
por
em
exemplo,
poucos
segundos se o gs de corte
contiver oxignio. Por isso, necessria a utilizao de eletrodos especiais feitos de
zircnio, hfnio ou ligas de hfnio. Mesmo com o emprego de eletrodos especiais, a
vida til deles bem menor que a dos eletrodos do processo de plasma convencional.
Segurana no processo
Durante a realizao do corte plasma produz-se uma elevada concentrao de calor,
que prpria do processo. Alm disso, as altas correntes utilizadas geram intenso
nvel de rudo e as operaes produzem fumaa e
gases txicos.
Por isso, preciso que haja nessas reas de
trabalho boa ventilao e sejam utilizados protetores
de ouvido. Roupas apropriadas e uso de culos
escuros so tambm necessrios, por causa da
radiao ultravioleta.
Na tentativa de diminuir esses problemas de
238
SENAI - SP
segurana, foi desenvolvida uma camada protetora com gua ao redor da tocha de
plasma conhecida como mufla dgua. Seu uso faz com que:
O nvel de rudo do processo de corte seja reduzido;
A fumaa e os gases txicos fiquem confinados na barreira dgua;
A intensidade de luz do arco plasma seja reduzida a nveis que no prejudiquem os
olhos;
A radiao ultravioleta seja reduzida.
Corte a laser
At bem pouco tempo atrs, quando se ouvia a expresso raio laser(l-se liser), as
imagens que vinham nossa cabea estavam associadas aos filmes de fico
cientfica: criaturas de outros planetas usando armas poderosas, que emitiam raios
mortais, dispostas a tudo para conquistar a Terra.
Mais recentemente, entretanto, algumas aplicaes na rea mdica e odontolgica
contriburam para popularizar a palavra laser. O velho e irritante motorzinho do
dentista j pode ser encontrado em sua verso laser.
O bisturi perdeu a lmina e virou laser. J se usa o laser para destruir acmulos de
gordura no interior de veias e artrias... Enfim, essa tecnologia pulou das telas dos
cinemas para dentro da nossa vida. Deixou de ser uma arma de morte para se tornar,
nas mos de hbeis cirurgies, um instrumento de vida.
Mas voc j deve estar se perguntando o que tudo isso tem a ver com processos de
fabricao.
Tem muito a ver. Na indstria, essa tecnologia usada na soldagem, no tratamento
trmico e no corte de metais.
Essa ltima aplicao a que vai nos interessar nesta aula. Voc vai ficar sabendo
como o laser utilizado para cortar diversos tipos de ao, alumnio e suas ligas e
outros materiais metlicos e no-metlicos.
E, para que voc no confunda laser com lazer, vamos comear explicando o que o
laser, afinal.
Laser luz
O nome Laser uma sigla formada pelas letras iniciais das palavras Light amplification
by stimulated emission of radiation, que em portugus quer dizer: amplificao da luz
por emisso estimulada da radiao.
SENAI - SP
239
O uso do laser pode ser entendido mais facilmente se voc imaginar o que acontece
quando focalizamos raios de sol atravs de uma lente, para produzir uma fonte
concentrada de energia, na forma de calor, sobre uma folha de papel.
Embora desse mtodo resultem apenas uns poucos buracos queimados no papel, ele
nos mostra que a luz realmente uma fonte de energia com potencial e condies de
ser processada e explorada do ponto de vista industrial.
Laser um sistema que produz um feixe de luz concentrado, obtido por excitao dos
eltrons de determinados tomos, utilizando um veculo ativo que pode ser um slido
(o rubi) ou um lquido (o dixido de carbono sob presso). Este feixe de luz produz
intensa energia na forma de calor.
A incidncia de um feixe de laser sobre um ponto da pea capaz de fundir e
vaporizar at o material em volta desse ponto. Desse modo, possvel furar e cortar
praticamente qualquer material, independentemente de sua resistncia mecnica.
Atualmente, o tipo mais comum de laser usado na indstria utiliza o dixido de
carbono (CO2) como veculo ativo. Outros gases, como o nitrognio (N2) e o hlio (H),
so misturados ao dixido de carbono para aumentar a potncia do laser.
O grande inconveniente do laser que se trata de um processo trmico e, portanto,
afeta a estrutura do material na regio de corte.
Como gerado o laser
Os eltrons dos tomos de carbono e oxignio, que
compem o CO2, ocupam determinadas posies dentro
da estrutura do tomo. Essas posies so chamadas de
nveis energticos. Esses nveis energticos podem ser
entendidos como regies ao redor do ncleo dos
tomos.
Um dispositivo chamado soprador faz circular CO2 dentro de uma cmara, como
mostra a figura.
240
SENAI - SP
Em razo desse acrscimo de energia, os eltrons dos

tomos que formam o CO2 se excitam e mudam de
nvel orbital, passando a girar em nveis mais externos.
Aps algum tempo, os eltrons voltam ao seu nvel
energtico original. Nessa volta, eles tm de eliminar a
energia extra adquirida.
Existem duas maneiras
de se perder energia:
por
coliso
por
emisso espontnea. No primeiro caso, quando o

eltron se choca com outro, sua energia consumida.
Na emisso espontnea, ocorre uma liberao de
energia na forma de luz. Esta luz emitida estimula a
emisso
contnua,
de
modo
que
luz
seja
amplificada.
Essa luz guiada e novamente amplificada por meio de espelhos, at que, no
cabeote da mquina, concentrada, atravs de lentes, num nico ponto: o foco. O
direcionamento permite a concentrao de energia em um ponto inferior a 0,25 mm de
dimetro.
O sistema de corte a laser combina o calor do raio focado com a mistura de gases
(dixido de carbono, nitrognio e hlio) para produzir uma potncia que chega a cerca
de 3.000 watts por centmetro quadrado, capaz de vaporizar a maioria dos metais. O
hlio auxilia ainda na dissipao do calor gerado pelo campo eltrico.
Equipamento de corte a laser: o futuro que j presente
SENAI - SP
241
Os sistemas de corte a laser no podem ser operados manualmente, pois o processo

envolve alta concentrao de energia, uma vez que o feixe deve ser muito
concentrado e o corte ocorre a velocidades muito altas.
O equipamento mais comum consiste em mesas mveis, com capacidade de
movimentao segundo os eixos x, y e z. Os eixos x e y determinam as coordenadas
de corte, enquanto o eixo z serve para corrigir a altura do ponto focal em relao
superfcie da pea, pois, durante o corte, esta distncia afetada por deformaes
provocadas na chapa, pelo calor decorrente do prprio processo.
As coordenadas de deslocamento geralmente so
comandadas por um sistema CAD (Computer Aided
Design
ou,
em
portugus,
projeto
assistido
por
computador), acoplado mesa de corte.

Nas mquinas de corte a laser, como a que mostrada a
seguir, o material a ser cortado normalmente encontra-se
em forma de chapas, embora existam mquinas que se
destinem ao corte de tubos.
Observe que a chapa colocada sobre uma espcie de cama de pregos, apoiandose em vrios pontos.
Sobre ela, o cabeote laser movimenta- se em duas direes: longitudinal e
transversal. Esses movimentos so transmitidos por motores eltricos, controlados por
computador.
Pelo cabeote laser flui um gs, chamado gs de assistncia, que tem por funo,
entre outras, remover o material fundido e xidos da regio de corte.
O gs normalmente usado para esta finalidade o oxignio, porque ele favorece uma
reao exotrmica, isto , libera calor, aumentando ainda mais a temperatura do
processo e, por conseqncia, a velocidade de corte.
Entretanto, o nitrognio pode ser preferido como gs de assistncia quando forem
necessrias superfcies livres de xidos, como no corte de aos inoxidveis.
As mquinas de corte a laser podem cortar chapas de ao-carbono de at 20 mm de
espessura. Ao contrrio do que se poderia pensar, sua capacidade de corte de chapas
242
SENAI - SP
de alumnio, por exemplo, bem menor: corta chapas de 6 mm, no mximo. Isso se
explica pela tendncia do alumnio ao empastamento e reflexo da luz.
Fatores que afetam o corte a laser
Os gases para corte a laser so, normalmente, fornecidos em cilindros de gases
puros, mas tambm podem ser entregues pr-misturados. As impurezas na mistura de
gases podem baixar o desempenho do laser de CO2, diminuindo a potncia de sada,
tornando a descarga eltrica instvel ou aumentando o consumo dos gases.
A potncia do feixe outro fator que determina a capacidade do laser de interagir com
o material a ser cortado e iniciar o corte. Em geral, o aumento da potncia permite
cortar com velocidades maiores, mantendo a qualidade de corte inalterada, ou cortar
materiais de maiores espessuras.
A velocidade de corte deve ser determinada em conjunto com a potncia e a presso e
vazo do gs de assistncia. Valores muito elevados de velocidade tendem a produzir
estrias na superfcie de corte, rebarbas na parte posterior da superfcie atingida pela
radiao e at mesmo impossibilidade de realizar o corte. Velocidades baixas, por
outro lado, produzem um aumento da zona termicamente afetada e um decrscimo na
qualidade do corte.
O gs de assistncia deve ter vazo suficiente para remover o material fundido,
proveniente do corte. Materiais como plsticos, madeiras ou borrachas permitem
utilizar vazes mais elevadas.
O ponto focal o ponto de concentrao mxima de energia do feixe. No caso de
chapas finas, deve ser colocado na superfcie. Se as chapas forem grossas, o ponto
focal deve ser ajustado para regies ligeiramente abaixo da superfcie, desde que no
ultrapasse 1/3 da espessura da chapa.
Quando usar e no usar o corte a laser
O uso de mquinas de corte a laser recomendado quando as peas apresentarem
formas complicadas e for exigido um acabamento de superfcie praticamente livre de
rebarbas na regio de corte. Como esse processo no requer estampos de corte,
possvel produzir rapidamente lotes pequenos e diversificados.
O fato de o laser de CO2 gerar uma imensa intensidade de calor no significa que ele
possa vaporizar e cortar todos os metais conhecidos, pois cada material reage de
forma diferente a esse tipo de energia.
A seguir so apresentados comentrios sobre o comportamento de alguns materiais
em relao ao corte a laser.
SENAI - SP
243
Aos no ligados Podem ser facilmente cortados a laser, principalmente se o gs

de assistncia for o oxignio. A qualidade de corte boa, produzindo pequenas
larguras de corte e bordas retas, sem rebarbas e livre de xidos.
Aos inoxidveis Chapas finas podem ser cortadas com excelente resultado. No
possvel cortar chapas to espessas como as de aos no ligados.
Aos-ferramenta So difceis de cortar por outros mtodos convencionais, por
causa do alto teor de carbono, mas apresentam boa qualidade de superfcie, quando
cortados a laser.
Alumnio e suas ligas A espessura mxima que pode ser cortada a laser situa-se
por volta de 4 mm a 6 mm, pois, como j foi dito, o alumnio reflete a luz e bom
condutor de calor, dificultando a concentrao de energia.
Cobre e suas ligas Assim como o alumnio, tambm apresenta tendncia a refletir a
luz. Para o corte de peas no planas, extremamente importante a proteo contra
radiao refletida.
Titnio e suas ligas Pode ser cortado a laser, desde que a zona de corte seja
protegida por um gs inerte (CO2 , He, N2), que evita a oxidao pelo ar. Na face
posterior do corte deve ser injetado um gs igualmente inerte, que ajuda a eliminar as
gotas aderentes de metal fundido.
Outros materiais O laser corta ainda vrios outros materiais no-metlicos como:
polmeros, txteis, couro, cermica, rochas etc.
Vantagens e desvantagens do laser
Por ser uma forma de energia concentrada em pequena rea, o corte a laser
proporciona cortes retos, pequena largura de corte, zona mnima afetada pelo calor,
mnima distoro e arestas de excelente qualidade.
Por ser uma luz, no entra em contato direto com a pea, no causando distores e
no se desgastando.
um sistema de fcil automatizao, permite cortar peas de formas complexas e no
requer a troca de ferramenta de corte cada vez que substitudo o material a ser
cortado.
244
SENAI - SP
Do lado das desvantagens, pode-se destacar: o alto custo inicial do sistema; a

pequena variedade de potncias disponveis, que limitam o corte a espessuras
relativamente baixas e a materiais que apresentem baixa reflexo da luz; a formao
de depsitos de fuligem na superfcie, no corte de materiais no-metlicos, como
madeira e couro; a formao de produtos txicos (cido clordrico), no corte de PVC.
O laser representa uma tecnologia nova e pouco familiar para uma boa parte das
empresas metalrgicas, acostumadas aos sistemas convencionais de corte.
Mas a superao das limitaes atuais e a construo de sistemas mais adequados s
necessidades e disponibilidades financeiras das pequenas e mdias empresas so
perspectivas que tornam o laser uma tecnologia de grande potencial para o futuro
prximo.
Desfeito o mistrio em torno do laser, voc agora sabe que essa forma de energia
pode fazer muito mais do que tocar suas msicas preferidas num CD player ou
enfeitar o cu em noites de grandes espetculos. Mas para ter certeza de que ficou
claro para voc como essa tecnologia aplicada na indstria, resolva os exerccios a
seguir.
SENAI - SP
245
246
SENAI - SP
Eletricidade Bsica
Foi somente no sculo XX que o homem conseguiu penetrar na estrutura da matria e

desvendar alguns dos seus mistrios. J foram detectadas mais de 80 partculas
subatmicas, isto , partculas que entram na constituio dos tomos. Dessas
partculas, trs so fundamentais e receberam os seguintes nomes:
Prtons;
Nutrons;
Eltrons.
Como nem os tomos nem as partculas subatmicas podem ser vistos, os cientistas
criaram modelos atmicos para explicar os fenmenos que ocorrem com a matria.
Assim, habitualmente, os tomos so representados por um ncleo, onde se
encontram os prtons e os nutrons, e por uma eletrosfera (que envolve o ncleo),
onde esto os eltrons, em camadas.
Modelo atmico
Por conveno, os prtons tem carga eltrica positiva (+) e os eltrons tem carga
eltrica negativa (-). Os nutrons, como o nome diz, so neutros, isto , no tm carga
eltrica.
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247
Um tomo, em estado de equilbrio, tem o nmero de prtons igual ao nmero de

eltrons, isto , tem o mesmo nmero de cargas negativas e de cargas positivas. Isto
explica a neutralidade da matria que nos rodeia.
Variaes de temperatura e de presso, bem como outros fatores, podem fazer com
que o tomo perca ou ganhe eltrons e, assim, saia do estado de equilbrio.
Observe, abaixo, o tomo de sdio perdendo um eltron.
Nesse momento, com a perda de um eltron, o tomo de sdio, que era eletricamente
neutro (11 prtons e 11 eltrons), passa a ser eletricamente positivo, pois fica com 11
prtons e 10 eltrons. Todo tomo que perde um eltron torna-se eletricamente
positivo. O tomo positivo chamado ction ou on positivo.
Veja agora o tomo de cloro ganhando um eltron.
248
SENAI - SP
Ganhando um eltron, o tomo de cloro passa a ser eletricamente negativo, pois fica
com 17 prtons e 18 eltrons. Todo tomo que ganha um eltron torna-se
eletricamente negativo. O tomo negativo chamado nion ou on negativo.
A partir do momento em que o tomo deixa de ser neutro para ser eletricamente
carregado, torna-se uma partcula eltrica.
Os eltrons tem a propriedade de circular livremente de um tomo para outro,
formando uma corrente conhecida como corrente eltrica. Essa movimentao
acontece porque os eltrons esto fracamente ligados ao ncleo do tomo.
Esse fenmeno ocorre com os tomos ionizados e com os tomos dos metais, que
so materiais chamados condutores: no acontece, por exemplo, com os tomos de
outros materiais com a borracha, o plstico, a madeira, a porcelana, o vidro, etc.
nesses materiais, os eltrons so fortemente atrados pelo ncleo do tomo, no
havendo, portanto, nenhuma movimentao. Esses materiais so chamados isolantes.
Os eltrons que possuem facilidade de locomoo so chamados eltrons livres e so
responsveis pela corrente eltrica, que nada mais que um fluxo de eltrons livres.
Os eltrons se movimentam dentro de um condutor, tambm conhecido por fio

condutor de eletricidade.
A quantidade de eltrons que passa por uma seco do condutor em cada segundo
chama-se intensidade de corrente eltrica. A intensidade de corrente medida em
ampres (A).
Os eltrons so impulsionados dentro do condutor por uma presso eltrica chamada
tenso. A tenso tambm pode ser medida e sua unidade o volt (V).
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249
Para movimentar os eltrons dentro do condutor, usa-se uma fonte geradora de

eletricidade. Exemplos:
Bateria
Gerador
Pilha
A corrente eltrica, ou movimentao dos eltrons, ao circular pelos materiais, pode

encontrar maior ou menor dificuldade, dependendo do material. Essa dificuldade
chamada de resistncia eltrica, que medida em ohm.
Resumindo, vemos que a corrente eltrica impulsionada por uma presso eltrica,
chamada tenso: a intensidade eltrica, isto , a quantidade de eltrons, vai encontrar
uma certa oposio ao seu caminho; esta oposio a resistncia eltrica, que
transforma parte da energia produzida em calor. este calor que ser utilizado nas
operaes de soldagem.
Voc j aprendeu que um tomo em estado de equilbrio tem um nmero igual de
prtons e de eltrons. J viu tambm que devido a vrios fatores, como variaes de
temperatura e de presso, os eltrons podem sair de um tomo e ligar-se a outro,
visto que em determinados materiais, como por exemplo os metais, a ligao entre os
eltrons e o ncleo do tomo fraca.
Os eltrons que tem facilidade de locomoo, chamados eltrons livres, so os
responsveis pela corrente eltrica.
Ora, a corrente eltrica percorre um caminho chamado circuito. Vejamos agora o que
um circuito eltrico.
Imagine o traado de uma pista de corrida de automveis ou de cavalos, ou ainda de
um brinquedo com o autorama.
250
SENAI - SP
Note que os competidores no saem de um lugar e chegam a outro. Comeam a

corrida num ponto da pista e voltam ao mesmo lugar; fazem o mesmo percurso
inmeras vezes, sem sair da pista.
Eles percorrem um caminho fechado, que no tem incio nem fim, mas contnuo. Por
isso, esse caminho recebe o nome de circuito.
Agora observe na figura abaixo o percurso da corrente eltrica numa lanterna.
Note que a corrente percorre o mesmo caminho na lanterna, continuamente. um

caminho fechado; logo um circuito... um circuito eltrico. Portanto, circuito eltrico
o caminho fechado pelo qual circula a corrente eltrica.
Agora, veja os componentes do circuito eltrico da lanterna:
As pilhas representam a fonte de energia eltrica;
A lmpada o consumidor de energia;
Boto liga-desliga chamado dispositivo de manobra.
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251
Fonte geradora
A fonte geradora de energia produz a energia que circula pelo circuito eltrico.
Bateria
Gerador
Circuito fechado
Toda a vez que a corrente eltrica percorre o condutor desde a fonte geradora at o
dispositivo de manobra, alimenta os condutores e retorna fonte geradora para
recomear o ciclo, o circuito tem continuidade. A corrente circula por um caminho
fechado. Observe na figura abaixo:
Portanto, circuito fechado o circuito no interrompido; ele tem continuidade e d

passagem corrente eltrica.
Circuito aberto
Se o dispositivo de manobra estiver desligado, isto , no permitir a circulao da
corrente, o circuito no estar fechado. Por isso, ele chamado de circuito aberto.
Veja a figura abaixo.
252
SENAI - SP
Portanto, circuito aberto o que est interrompido.

A interrupo do circuito tambm pode acontecer devido quebra acidental de um
condutor. Nesse caso, o circuito tambm estar aberto e a corrente no circular.
Observe a seguir.
Corrente contnua
A corrente eltrica pode se deslocar em um nico sentido dentro de um circuito,
seguindo a direo do plo negativo da fonte geradora para o polo positivo. A esse
fluxo de uma s direo chamamos corrente contnua. O smbolo da corrente contnua
-.
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Corrente alternada
Se o sentido da corrente se inverte em determinada freqncia, temos a corrente
alternada, em que o fluxo de eltrons ora corre em um sentido, ora no sentido oposto
devido mudana de plos da fonte geradora. A mudana de sentido da corrente
varia, bem como varia o nmero de vezes por segundo que a corrente muda de
sentido. O smbolo da corrente alternada ~. Observe agora a figura seguinte.
A corrente contnua aplicada em trao eltrica (trens e nibus eltricos),

galvanoplastia, eletrlise e soldagem eltrica.
A corrente contnua usada em iluminao, aparelhos eletrodomsticos, acionamento
de motores e soldagem eltrica.
Como se pode perceber, a soldagem tanto pode ser feita com corrente contnua como
utilizando a corrente alternada. O uso vai depender da mquina escolhida para realizar
o trabalho e do tipo de eletrodo.
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SENAI - SP
Mquinas, Equipamentos e
Acessrios de Soldagem
Mquinas
Gerador
O gerador a mquina que transforma energia mecnica em energia eltrica. Esta
mquina na verdade um conjunto, composto de um dnamo ou gerador de CC corrente contnua - acionado por um motor eltrico ou um motor a diesel ou gasolina; este
motor fornece a energia mecnica necessria para fazer o dnamo funcionar.
O dnamo acoplado ao motor composto basicamente de duas partes: estator ou

carcaa, que parte fixa da mquina, e rotor, que a parte mvel.
O rotor possui bobinas - uma espcie de carretel com fio de cobre enrolado - que
produzem uma corrente eltrica que , por sua vez, retirada por meio de coletores;
estes so constitudos por lminas de cobre isoladas uma das outras por lminas de
mica (material isolante) e a sua funo transferir a energia do enrolamento do rotor
para o exterior.
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255
Estator
Rotor
No circuito de corrente contnua (CC), o condutor que leva a energia para a pea de
trabalho est no lado negativo e o outro, por onde a energia retorna, est no lado
positivo. A essa situao chamamos polaridade direta, isto , a energia sai do plo
negativo e retorna pelo plo positivo.
Na soldagem com CC em que se utiliza eltrodo nu ou de revestimento leve, a pea a
ser soldada deve ser ligada ao plo positivo do circuito e o eltrodo ao plo negativo;
isto porque a intensidade de calor muito maior no plo positivo do que no plo
negativo. Essa intensidade de calor no plo positivo importante porque a massa da
pea muito maior que a massa do eltrodo; havendo mais calor junto pea, esta e
o eltrodo alcanaro o ponto de fuso ao mesmo tempo.
Porm, existem alguns eltrodos mais aperfeioados que so utilizados em polaridade
invertida, isto , a pea ligada ao plo negativo e o eltrodo ao plo positivo. De
modo geral, a polaridade invertida usada com eltrodos fortemente revestidos para
soldagem de ferro fundido e para soldagem com eltrodos no-ferrosos, como cobre e
alumnio.
Antes de iniciar a operao de soldagem com auxlio de mquina, necessrio regular
a intensidade de corrente eltrica e a tenso eltrica. A regulagem feita para manter
um equilbrio entre intensidade e tenso de modo a manter o calor necessrio para a
estabilidade do arco.
A intensidade de corrente no gerador regulada por meio de trs terminais ou bornes;
dois so positivos e um negativo. Cada um dos plos positivos corresponde a uma faixa
de intensidade de corrente. De acordo com o dimetro do eltrodo, seleciona-se um ou
outro plo; em seguida, desloca-se a alavanca de intensidade de modo a fazer
corresponder a intensidade desejada com a graduao existente junto alavanca.
256
SENAI - SP
A regulagem de tenso tambm feita de acordo com o eltrodo. Eltrodo mais fino
exige tenso mais alta; eltrodo com dimetro maior pede tenso mais baixa. Regulase a tenso por meio do reostato, isto , chave controladora de tenso. Esse reostato
apresenta uma graduao numa escala de 0 a 10 que serve de indicao para tenso
menor ou maior.
Para regular, a prtica aconselha partir de um valor mdio e
aumentar a tenso na medida do necessrio. Quando houver aquecimento excessivo

da pea, fato que se percebe pelo aumento da poa de fuso, sinal de que a tenso
est muito alta e necessrio baix-la.
Vantagens de uso do gerador

Um conjunto de gerador acionado por um motor a diesel ou a gasolina independente
da rede eltrica, portanto pode ser usado em qualquer lugar.
O gerador permite o uso de todos os tipos de eltrodo porque fornece corrente
contnua (CC).
SENAI - SP
257
No entanto, apesar dessas vantangens, o gerador um equipamento caro, com alto

custo de manuteno.
Como qualquer outra mquina, o gerador precisa ser utilizado com cuidado a fim de
proporcionar o melhor rendimento.
Uma vez que o gerador possui partes mveis, preciso estabelecer um plano de
manuteno e de lubrificao para essas partes.
Os coletores exigem limpeza
constante e as escovas devem ser trocadas periodicamente.

Transformador
uma mquina que torna possvel aumentar ou diminuir a tenso da corrente
alternada, ao mesmo tempo em que diminui ou aumenta a intensidade de corrente,
permitindo a obteno da fonte de calor necessria para a soldagem.
O transformador comum constitudo de um ncleo com lminas de ao ao silcio e

dois enrolamentos ou bobinas: o de alta tenso, chamado primrio, e o de baixa
tenso, chamado secundrio. A corrente que provm da rede circula pelo enrolamento
primrio e gera um campo de fora magntica no ncleo.
Esse campo atua sobre o enrolamento secundrio e produz nele alta intensidade de
corrente e baixa tenso. Essa corrente alternada de baixa tenso que gera o calor
necessrio para soldar.
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SENAI - SP
A regulagem do transformador comum feita conectando o cabo do porta-eltrodo no

pino correspondente intensidade desejada. Cada pino est ligado a um enrolamento
com um nmero maior ou menor de espiras, o que condiciona a intensidade de
corrente.
Existe um outro modelo de transformador cuja regulagem feita movimentando o
enrolamento mvel para que este provoque o afastamento entre o enrolamento
primrio e o secundrio. Este afastamento conseguido por meio da manivela que,
girada no sentido horrio, aumenta a intensidade e girada no sentido anti-horrio,
diminui.
Vantagens do transformador
Baixo custo de equipamento.
Baixo custo de manuteno, pois no possui peas mveis.
Elimina o risco de fuso desigual do eltrodo e de defeito na solda.
No h desvio do arco eltrico.
Por outro lado, o transformador desequilibra a rede de alimentao devido a sua
ligao monofsica, isto , de uma s fase e apenas admite eltrodo que proporcione
boa ionizao da atmosfera onde formado o arco eltrico.
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Retificador
O retificador a mquina que transforma diretamente a corrente alternada em corrente
contnua. composto de duas partes distintas: um transformador e um retificador
propriamente dito, formado por placas de selnio, silcio ou germnio. Apresenta
tambm um ventilador encarregado de refrigerar as placas retificadoras.
O transformador modifica a corrente da rede de alta tenso para baixa, ao mesmo
tempo em que aumenta a intensidade da corrente; o retificador retifica ou transforma a
corrente de baixa tenso procedente ao transformador em corrente contnua de alta
intensidade para a soldagem. Pode ser considerado, em essncia, como uma vlvula
eltrica que s permite a passagem da corrente em um nico sentido.
Veja na figura abaixo um exemplo de retificador.
Veja na figura a seguir a parte interna do retificador.
260
SENAI - SP
Vantagens do retificador
Baixo custo de aquisio.
Baixo custo de manuteno.
Proporciona um arco eltrico estvel.
Permite a utilizao de qualquer tipo de eltrodo.
Existe tambm uma outra mquina que ao mesmo tempo transformador e retificador,
isto , fornece corrente contnua ou corrente alternada. Basta apenas ligar o cabo do
porta-eltrodo no terminal correspondente corrente desejada.
Mquina de potencial constante

Trata-se de mquina destinada a servir a vrios soldadores ao mesmo tempo. Esta
mquina fornece corrente eltrica a um barramento comum do qual saem ligaes
para os diversos postos de soldagem. Em cada um dos postos existe um dispositivo
especial para regular a corrente desejada.
A tenso em circuito aberto fornecida por essa mquina varia, em geral, de 55 a 90V. A
intensidade da corrente consumida pode variar de 3WA at alguns milhares de
ampres.
A mquina de potencial constante pode fornecer corrente contnua e corrente
alternada para os postos de soldagem. Este tipo de instalao adequado apenas
para grandes oficinas, com muitos postos de soldagem prximos entre si.
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261
Vantagens da mquina de potencial constante

Baixo custo de instalao.
Aproveitamento de espao.
Uso correto das mquinas: ciclo de trabalho
Usar corretamente as mquinas muito importante para conserv-las em perfeito
estado e conseguir maior rendimento.
Assim, antes deligar a mquina, preciso certificar-se de que os cabos, as conexes e
os porta-eltrodos esto em bom estado
Quando trabalhar com o retificador, lembre-se de no desligar a mquina
imediatamente
aps
trmino
da
soldagem;
deixe-a
funcionando
durante
aproximadamente cinco minutos para que o ventilador possa esfriar as placas de

silcio.
No caso de usar o gerador, preciso lembrar que a chave para ligar a mquina possui
dois estgios; assim, preciso ligar o primeiro estgio, esperar o motor completar a
rotao e s depois ligar o segundo estgio.
Outro ponto importante a considerar o ciclo de trabalho da mquina.
Ciclo de
trabalho a porcentagem de tempo, em 10 minutos, em que a mquina opera

efetivamente. Deste modo, um ciclo de l00% quer dizer que a mquina pode trabalhar
todo o tempo, sem a necessidade de descanso. J um ciclo de 80% indica que a
mquina deve trabalhar por 8 minutos e descansar 2, a cada 10 minutos de trabalho.
262
SENAI - SP
As mquinas que apresentam ciclo de trabalho so o transformador e o retificador.

Essas mquinas trazem uma placa com informaes sobre o funcionamento,
intensidade de corrente, tenso eltrica e ciclo de trabalho, entre outras. preciso,
pois, observar as informaes da placa para que seja garantido o perfeito
funcionamento da mquina de soldar.
Por exemplo, se um retificador trabalha com intensidade de corrente de 250A e tem
ciclo de trabalho de 100%, significa que a mquina pode trabalhar sem parar, desde
que a corrente no ultrapasse os 250A.
No caso de uma soldagem que requisite intensidade de 300A, preciso consultar a
indicao de ciclo de trabalho correspondente a essa intensidade. Em alguns modelos
de mquinas, a indicao est na prpria mquina, compondo uma tabela. No caso
de no existir essa indicao, possvel utilizar a tabela a seguir.
Intensidade de corrente
Ciclo de trabalho em %
em ampres
a cada 10 minutos
at 120
100
de 130 a 160
80
de 170 a 190
70
de 200 a 250
60
de 260 a 300
50
Equipamentos
A soldagem a gs pertence famlia dos processos de soldagem por fuso e muito
difundida na mecnica em geral.
Nesse tipo de soldagem, um gs combustvel (gs que se inflama) misturado a um
gs comburente (gs que alimenta a combusto ou queima) e, pela queima da
mistura, obtm-se uma chama que, aplicada entre as partes a serem soldadas,
promove a sua unio.
A unio poder ser efetuada com ou sem adio de material, dependendo das
necessidades.
SENAI - SP
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Os gases combustveis mais utilizados so o acetileno, o propano e o hidrognio, e o

gs comburente o oxignio.
Dos trs gases combustveis citados, o acetileno o mais utilizado, pois chega a
atingir uma temperatura de 3200C quando em combusto.
A soldagem a gs que emprega o acetileno como gs combustvel recebe o nome
particular de soldagem oxiacetilnica.
Contudo, para soldar corretamente e com segurana, o operador precisa conhecer
muito bem o equipamento de soldagem com o qual dever trabalhar, seja qual for o
processo de soldagem a ser utilizado.
Assim considerando, estudemos o equipamento de soldagem oxiacetilnico.
Abaixo mostramos o conjunto, pronto para ser operado.
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SENAI - SP
Vejamos a seguir, com detalhes, cada componente do conjunto.

Cilindro
O cilindro constitudo pelas seguintes partes:
Base: parte que permite estabilidade ao cilindro em posio vertical.
Calota: parte superior do cilindro em forma de calota.
Capacete ou cpula: pea destinada a proteger a vlvula do cilindro, podendo ser fixa
ou removvel.
Colarinho: pea fixada ao gargalo e provida de rosca externa para atarraxamento do
capacete.
Corpo: parte que delimita as dimenses do cilindro.
Fundo: parte que veda completamente o cilindro, oposto calota.
Gargalo: parte espessa do cilindro, repuxada para fora, na direo de seu eixo, na
qual existe um furo roscado para atarraxamento da vlvula.
P: suplemento opcional encaixado na parte inferior do corpo, cuja funo prover,
quando necessrio, estabilidade do cilindro na posio vertical.
SENAI - SP
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Tanto o cilindro de oxignio quanto o cilindro de acetileno so feitos em ao-carbono

ou ao especial, sendo que as paredes dos cilindros de oxignio so mais espessas
do que as paredes dos cilindros de acetileno.
O cilindro de oxignio sempre fabricado sem costura e o de acetileno pode
apresentar-se sem ou com costura.
A tendncia do mercado, por questes de segurana, substituir os cilindros de
acetileno com costura pelos sem costura.
Segundo a ABNT-NB-46 os cilindros de oxignio, para fins industriais, so pintados
com a cor preta e os cilindros de acetileno so pintados com a cor bord.
Nas ilustraes abaixo voc poder comparar um cilindro de oxignio com um de
acetileno. Ambos esto com o capacete removido para uma melhor visualizao das
vlvulas.
266
SENAI - SP
O acetileno um gs que no pode ser comprimido a presses elevadas como outros

gases, pois um gs altamente explosivo.
Ento, como explicar a existncia de acetileno comprimido em cilindros? A resposta
dada pela tecnologia.
Dentro dos cilindros que vo receber acetileno sob presso, colocada a seguinte
mistura: areia + amianto + carvo + cimento + serragem + gua. Obtm-se uma pasta.
O cilindro contendo a pasta aquecido a 100C dentro de um forno apropriado e a
gua contida na pasta eliminada.
Pela eliminao da gua a pasta transforma-se, dentro do cilindro, em uma massa
porosa. Tal massa porosa no forma cavidades e isto importante, pois o acetileno a
ser injetado no cilindro poderia ocupar essas cavidades e exercer presses
indesejveis.
A seguir, a massa porosa recebe a adio de acetona; um excelente solvente lquido
do acetileno (1 litro de acetona dissolve 300 litros de acetileno).
Injetando-se acetileno no cilindro, ele dissolve-se na acetona e fica retido nos poros da
massa sem perigo de exploso.
Com essa tcnica, consegue-se encher os cilindros de acetileno com uma presso de
at 2,5MPa (25bar). Depois de cheios e vedados e aps esfriamento natural, a
presso interna dos cilindros cai para a faixa de 1,8MPa a 2,0MPa.
assim que se consegue armazenar, com segurana, acetileno em cilindros.
Tanto os cilindros de oxignio quanto os de acetileno so providos de vlvulas que
permitem a entrada e sada dos gases. As vlvulas so construdas em bronze ou
lato forjado.
SENAI - SP
267
Se examinarmos a vlvula do cilindro de oxignio, notaremos que ela apresenta uma

sada com rosca externa na qual ser acoplado um regulador de presso apropriado.
A rosca externa da sada da vlvula do cilindro de oxignio apresenta os filetes
direita e um dimetro de 21,8mm,
Investigando-se a vlvula do cilindro de acetileno, notaremos que ela tambm

apresenta uma sada; porm, com rosca interna, na qual ser acoplado um regulador
de presso apropriado para acetileno. A rosca interna citada apresenta os filetes esquerda e um dimetro de 22,5mm.
268
SENAI - SP
A diferena nas roscas, seja em dimetro como no sentido dos filetes, uma
segurana para o operador, pois ser praticamente impossvel acoplar reguladores de
presso incompatveis. No caso de cilindros de oxignio, a rosca externa e no recebe um regulador de presso apropriado para acetileno, pois sua rosca de acoplagem
externa. O mesmo raciocnio vlido para um cilindro de acetileno que no pode
receber um regulador de presso apropriado para oxignio.
Nas vlvulas dos cilindros de oxignio e acetileno, h um dispositivo de segurana
com a finalidade de permitir o escape de gases, sempre que a presso interna dos
cilindros atingir um dado valor.
Esse dispositivo de segurana funciona como uma verdadeira vlvula de alivio.
Via de regra, os gases fornecidos em cilindros no so utilizados presso em que se

encontram nos recipientes que os contm.
SENAI - SP
269
O oxignio para soldagem, por exemplo, fornecido no estado gasoso dentro de

cilindros. No interior dos cilindros cheios de oxignio, reina uma presso de 15MPa ou
150bar. Nos cilindros de acetileno, como j vimos, a presso interna encontra-se na
faixa de 1,8MPa a 2,5MPa, dependendo da temperatura ambiente.
Pois bem, a presso de trabalho para o oxignio e acetileno, quando utilizados em
soldagem oxiacetilnica, deve situar-se nas seguintes faixas:
oxignio: 0,1MPa a 0,6MPa (1 a 6bar)
acetileno: 0,02MPa a 0,1MPa (0,2 a 1 bar)
Veja tabela abaixo.
Tabela 1: Tabela de converso de unidades de presso
MPa
kgf/cm2
atm
psi
= 1
0,1
1,02
0,987
14,5
= 10
10,2
9,86
145
= 0,98
0,098
1,033
14,2
1 atm
= 1,013
0,1013
1,033
14,7
1 psi
= 0,0696
0,0069
0,0070
0,0680
bar
1 bar
1 MPa
1kgf/cm
Regulador de presso
As presses de trabalho so obtidas com os chamados reguladores de presso.
So muitos os tipos e formas de reguladores de presso, tanto para oxignio quanto

para acetileno, alm de outros gases; contudo, em seu sistema de funcionamento, os
reguladores so semelhantes, diferenciando-se somente em dimenses, formas e
caractersticas, de acordo com:
270
SENAI - SP
o gs cuja presso dever ser regulada; a presso que dever ser reduzida;
a presso que dever ser mantida na sada;
o volume mximo a ser fornecido, mantendo a presso constante;
a aplicao (industrial ou medicinal)
Dependendo do gs cuja presso vai ser reduzida, os reguladores diferem nas

dimenses e sistemas (roscas) de suas conexes de entrada e sada, como tambm
diferem em algumas peas de seu interior, etc.
Quanto aplicao, os reguladores de presso para uso industrial apresentam o
acabamento polido e possuem normalmente dois manmetros: um de alta presso e o
outro de baixa presso.
Quanto vazo, a srie grande, havendo reguladores capazes de suprir desde
8m3/h at 600m3/h com presso de 0,3MPa a 1,8MPa (3 a 1Bbar).
Cada um desses tipos, que variam de um fabricante para outro, tem aplicaes bem
determinadas.
Funcionamento de um regulador de presso
Abaixo mostramos, em corte, um tipo de regulador de presso.
Vindo do cilindro, o gs em alta presso penetra no regulador atravs do niple de

entrada (1) at a cmara de alta presso (2).
Na cmara de alta presso, observa-se um orifcio (3) o qual pode ser obstrudo pelo
movimento de subir e descer do cone da vlvula (6).
SENAI - SP
271
O orifcio (3) e o cone (6) podem dar uma maior ou menor passagem para o gs ou
simplesmente vedar a passagem.
Quando o regulador est fora de servio, o parafuso de regulagem (4) est
desapertado e a mola de alta presso (5) fecha a passagem do gs atravs do orifcio
(3) contra o qual pressiona o cone (6).
O cone da vlvula (6) oscila para baixo e para cima entre a mola de alta presso (5) e
a mola de regulagem (7) da qual fica separado pelo diafragma (8).
A funo do diafragma separar o parafuso e a mola de controle e ajustagem da
presso de sada (7) do mecanismo interno do regulador.
O diafragma confeccionado em borracha sinttica com lona; porm, em alguns
casos, ele metlico.
Pelo esquema da figura, percebe-se facilmente que a presso na mola de regulagem
(7) ajustada pelo parafuso (4). O espao, acima do diafragma, chamado cmara de
baixa presso.
Ao se conectar o regulador ao cilindro, pelo niple de entrada (1) e apertando a vlvula
do cilindro pela porca (10) a passagem (3) estar fechada, pois o parafuso de
regulagem (4) estar frouxo.
Quando se abre a vlvula do cilindro o gs, em alta presso, penetra na cmara de
alta presso (2)
Quando o parafuso de regulagem (4) gradativamente apertado, o diafragma se
arqueia para cima, elevando o cone da vlvula. Nessa ocasio o gs penetra na
cmara de baixa presso do regulador (9).
Na cmara de baixa presso, a presso do gs tal que, atuando sobre o diafragma,
regula a ao da mola (5) contra a mola (7), tendendo a fechar o orifcio (3) pela ao
do cone (6).
Em conseqncia, como menos gs passar pelo orifcio (3) e, considerando que est
havendo consumo (gs saindo pelo niple de sada 11), a presso na cmara de baixa
272
SENAI - SP
presso (9) tende a baixar, deixando de auxiliar a mola (5). Com isso, a mola (7)
empurra o cone para cima, aumentando a passagem pelo orifcio (3).
O ciclo se repete, proporcionando um fluxo varivel em fraes de segundo, porm
praticamente constante para a finalidade a que se destina, num curto espao de
tempo.
A modificao de posies relativas entre (3) e (6) s ocorrer pela modificao da
demanda de gs.
A perda de carga atravs do orifcio (3) reduz a presso de sada, que ser tanto mais
alta quanto mais estiver apertado o parafuso de regulagem (4), e isso de um modo
bastante independente da presso de entrada.
Conectado cmara de alta presso, h um manmetro de alta presso (AP) que
indica a presso do gs no interior do cilindro e conectado cmara de baixa presso
h um manmetro de baixa presso (BP) que indica a presso do gs para o trabalho.
Uma vlvula de segurana (12) est conectada cmara de baixa presso de sada
para o exterior. A funo dessa vlvula (12) evitar que altas presses invadam a
cmara de baixa presso o que acarretaria danos ao regulador e possveis acidentes
se, por um defeito, o orifcio (3) no se vedar, mesmo com fluxo zero. Portanto, o
regulador de presso tem por finalidade principal a reduo da presso e a regulagem
do fluxo de gs a um nvel de presso constante e ajustvel s necessidades.
Reguladores de presso sem manmetros
Atualmente, pode-se encontrar no mercado reguladores de presso sem manmetros.
SENAI - SP
273
Nesses reguladores o manmetro de alta presso substitudo por um indicador de

presso constitudo de um pequeno visor confeccionado em plstico de alto impacto e
de elevada resistncia.
Por sua vez, o manmetro de baixa presso substitudo por uma escala graduada de
fcil leitura, colocada no corpo do regulador.
Os reguladores sem manmetros so indicados para todos os usos e apresentam as
seguintes vantagens:
maior resistncia a impactos e quedas;
inexistncia de visores de vidro que possam causar estilhaos com riscos para o
operador;
maior vida til; mnima manuteno.
Vlvula contra retrocesso de chama
Essa vlvula conectada entre o regulador de presso e a mangueira por onde flui o
gs.
Abaixo mostramos uma vlvula contra retrocesso de chama.
Toda vlvula contra retrocesso de chama deve apresentar as seguintes funes:
evitar o contrafluxo de gases;
extinguir o retrocesso de chama;
cortar o suprimento de gs aps o retrocesso.
274
SENAI - SP
Vlvula unidirecional contrafluxo

A funo dessa vlvula evitar a entrada de gs de um sistema para outro, em caso de
defeito no maarico, ou mesmo por entupimento do bico de solda ou de corte.
A vlvula de contrafluxo instalada nas conexes de entrada dos maaricos.

Mangueira
A mangueira tem a finalidade de transportar os gases em baixa presso da vlvula
reguladora para o maarico.
A mangueira feita de borracha natural ou sinttica com reforos de nilon.

A mangueira para oxignio apresenta-se nas cores verde ou preta e deve resistir a
uma presso de 3,9MPa o que descarta o uso de mangueira de plstico que explodiria
com essa presso.
As extremidades da mangueira para oxignio apresentam uma porca com rosca direita
de 9/16.
SENAI - SP
275
A mangueira para acetileno apresenta-se na cor vermelha e deve resistir a uma

presso de 1,9MPa. Suas extremidades de acoplagem apresentam uma porca com
rosca esquerda de 9/16
Maarico
Finalmente, o conjunto de soldagem oxiacetilnico apresenta o maarico que vai
permitir a mistura dos gases acetileno e oxignio durante a operao, na proporo
requerida pela chama.
Basicamente, um maarico de soldagem oxiacetilnica constitudo pelos seguintes
elementos: corpo, cmara de mistura e bico.
O corpo do maarico serve como punho que o operador segura para manej-lo,
dirigindo a chama durante a soldagem.
No corpo, h dois tubos condutores. Um dos tubos conduz o acetileno e o outro
conduz o oxignio.
276
SENAI - SP
A cmara de mistura ou misturador o elemento que permite obter a mistura

equivalente, em volume, dos dois gases.
A mistura equivalente, em volume, dos dois gases, na maioria dos casos, de poucos
centmetros cbicos dentro do misturador o que a mantm dentro dos limites de
segurana, posto que explosiva.
Finalmente, o bico de solda um conduto metlico, com formato adequado, que
apresenta um orifcio atravs do qual sai o fluxo da mistura que, sofrendo combusto,
formar a chama de soldar.
Os bicos de solda variam em tamanho e apresentam o orifcio com vrios dimetros
para atender s mais variadas exigncias de soldagem.
Existem dois tipos de bicos usados em soldagem oxiacetilnica: os bicos
intercambiveis e os bicos fixos.
Os bicos intercambiveis so montados no misturador por meio de uma rosca e os
bicos fixos constituem uma s pea com o misturador.
Bico intercambivel
Bico fixo
Quanto aos maaricos de soldagem oxiacetilnica h dois tipos: o de baixa presso

ou injetor e o de mdia presso ou misturador.
No maarico de baixa presso, o acetileno penetra na cmara de mistura a uma
presso ligeiramente superior presso atmosfrica sendo a aspirado pelo oxignio
atravs de um injetor.
SENAI - SP
277
Detalhe do injetor em corte

O oxignio leva a quantidade necessria de acetileno, e ambos os gases,
completamente misturados, saem do maarico com suficiente presso, para que a
combusto se produza de forma perfeita.
O maarico de baixa presso pode, tambm, ser utilizado para efetuar soldagens a
presso mdia. Normalmente, a cmara de mistura e o injetor so partes integrantes
dos bicos utilizados nos maaricos de baixa presso.
A seguir, damos uma tabela que mostra como selecionar o bico de soldar a ser
utilizado no maarico de baixa presso. Na escolha, influi a espessura do material a
ser soldado.
Tabela 2: Como selecionar o bico de soldar no maarico de baixa presso
Espessura
Nmero do
Presso do
Presso do
Dimetro
Consumo
do material
bico
oxignio
acetileno
do orifcio
de oxignio
em MPa
em MPa
do bico em
em
mm
litros/hora
em mm
0,5 a 1
0,10
0,02
0,74
100
1 a 1,5
0,10
0,02
0,93
150
1,5 a 2
0,15
0,02
1,20
225
278
SENAI - SP
2a3
0,20
0,03
1,40
300
3a4
0,25
0,04
1,60
400
4a5
0,30
0,04
1,80
500
5a7
0,30
0,05
2,10
650
7 a 11
0,35
0,05
2,30
800
11 a 15
0,40
0,05
2,50
900
No
maarico
de
alta presso,
os gases entram
na
cmara de mistura
aproximadamente a uma mesma presso.
Quando necessrio um volume diferente de gases, fato que condiciona a chama

com maior ou menor intensidade, basta trocar o bico.
No maarico de alta presso, o misturador , geralmente, uma pea separvel, na qual
uma grande variedade de bicos podem ser ajustados.
A tabela abaixo mostra como selecionar o bico de soldar, a ser utilizado no maarico
de alta presso, considerando a espessura do material a ser soldado.
Tabela 3: Como selecionar o bico de soldar o maarico de alta presso
Espessura
Nmero do
Presso do
Dimetro
do material
bico
oxignio e
do orifcio
acetileno em
do bico em
MPa
mm
em mm
0,5 a 1
0,04
0,74
1 a 1,5
0,04
0,93
1,5 a 2
0,04
1,20
2a3
0,04
1,40
3a4
0,05
1,60
4a5
0,05
1,80
SENAI - SP
279
5a7
0,05
2,10
7 a 11
0,06
2,30
11 a 15
0,06
2,50
Agora, para poder operar eficientemente com o maarico oxiacetilnico, necessrio

conhecer os tipos de chama que ele pode produzir, bem como saber os efeitos de
cada uma sobre os materiais a serem trabalhados.
So trs os tipos de chama que um maarico oxiacetilnico pode produzir:
chama neutra;
chama carburante ou redutora;
chama oxidante.
Tipos de chama
Chama neutra
A chama neutra ou normal aquela que apresenta, em sua formao, volumes iguais
de oxignio e acetileno, isto , volumes na proporo 1:1. Tal proporo obtida pela
regulagem das vlvulas existentes no corpo do maarico.
A chama neutra apresenta trs regies sobrepostas: uma interna, uma intermediria e
uma externa.
A regio interna invisvel a olho nu e formada por uma mistura de acetileno e

oxignio. Tal mistura, nessa regio, no sofre combusto, mas um aquecimento ao
redor dos 400C.
Envolvendo a regio interna, encontra-se a regio intermediria que forma um cone ou
dardo visvel a olho nu. Esse dardo apresenta uma cor azul claro brilhante. Nessa
regio ocorre uma combusto incompleta do acetileno porque o oxignio fornecido
pelo maarico insuficiente para produzir a combusto total.
280
SENAI - SP
Nessa combusto incompleta, forma-se monxido de carbono ( um gs) e gs

hidrognio. Tanto o monxido de carbono quanto o gs hidrognio so combustveis e
surgem pela decomposio do acetileno. A temperatura na regio do dardo chega aos
3100C.
Finalmente, temos a regio externa envolvendo as anteriores. Essa regio externa
apresenta uma cor azul celeste levemente avermelhada, pois nela ocorre a combusto
completa do monxido de carbono e hidrognio em presena do oxignio do ar.
No uso da chama neutra, a prtica recomenda que o dardo tenha um comprimento
compreendido entre 5 e 7 vezes o valor do dimetro do orifcio do bico a ser utilizado.
Essa recomendao, se obedecida, evitar o retrocesso da chama.
A chama neutra a mais aconselhvel para manter as propriedades do material, a ser
trabalhado, sem alteraes. Assim, com chama neutra que se trabalha ferro fundido,
aos de baixo teores de carbono, cobre, bronze, estanho, etc.
Chama carburante ou redutora
Quando variamos sensivelmente a proporo j determinada para a chama neutra,
isto , de 1 para 1, aumentando a proporo de acetileno na mistura, a nova chama
resultante apresentar trs regies com luminosidades diferentes e facilmente visveis
a olho nu, pois surge um segundo penacho entre o dardo e o primeiro penacho,
conforme mostra a ilustrao.
Esse segundo penacho, de cor branca brilhante fuliginoso, isto , apresenta

micropartculas de carbono incandescentes; da o nome de chama carburante ou
redutora.
A chama carburante ou redutora normalmente utilizada para a soldagem de ligas de
alumnio e magnsio, aos especiais e aos com mdios e altos teores de carbono.
com essa chama que se aplicam varetas de prata em certas soldagens.
O assunto varetas ser estudado oportunamente.
SENAI - SP
281
No caso dos aos com mdios e altos teores de carbono, seu aquecimento provoca
uma descarbonetao, isto , eles tendem a perder carbono; porm, com chama
carburante, tal descarbonetao compensada pelo carbono (fuligem) da prpria
chama carburante do maarico.
Chama oxidante
Se diminuirmos a quantidade de acetileno da chama carburante, at obtermos
novamente a chama neutra e, a partir da, aumentarmos a quantidade de oxignio,
obteremos um excesso do oxignio na mistura. O resultado ser uma chama oxidante,
de aparncia semelhante chama neutra; porm, com um dardo menor e levemente
achatado nos lados.
A cor desse pequeno dardo azul violeta e a chama oxidante, possuindo um som
caracterstico, alm da cor.
A chama oxidante praticamente utilizada na soldagem de lato, pois o oxignio em
excesso forma xido de zinco (o zinco entra na composio do lato, lembra-se?) que
no volatiliza-se facilmente. Nos demais materiais, o xido formado prejudicial, pois
precipita-se nos contornos dos gros provocando a fragilidade da estrutura soldada.
Portanto, no se solda um ao ao carbono com a chama oxidante de um maarico
oxiacetilnico. Os xidos de ferro fragilizaro a estrutura.
Resumo
A regulagem da chama, seja ela neutra, oxidante ou carburante, exige verificar
primeiramente se a presso dos gases est correta e se o bico do maarico o
adequado ao trabalho.
Aps essas providncias, pode-se passar obteno das chamas, iniciando sempre
com a neutra, pois a partir desta que se obtm as outras.
Para obter a chama neutra, devem-se abrir as vlvulas do maarico que controlam a
vazo de acetileno e oxignio, girando-as um quarto de volta aproximadamente. Aps
282
SENAI - SP
isto, acende-se o maarico tendo o cuidado de apontar o bico para locais livres. A
abertura da vlvula, que regula a sada de oxignio, a um quarto de volta, evita que se
forme fuligem na chama.
Uma vez aceso o maarico, a chama obtida tem uma cor branca brilhante que precisa
desaparecer. Isto conseguido abrindo-se lentamente a vlvula de vazo do oxignio.
De fato, conforme for aumentando o fornecimento de oxignio, a cor branca brilhante
da chama vai diminuindo enquanto a cor azulada do penacho vai se destacando cada
vez mais. Desaparecida a cor branca, a chama ser neutra.
Desejando-se uma chama carburante ou redutora a partir da chama neutra, bastar
abrir-se mais a vlvula que regula a sada de acetileno. A cor branca reaparecer
gradativamente, denunciando o excesso de acetileno na chama. A chama carburante
ou redutora estar regulada quando o penacho branco for o dobro do tamanho do
cone brilhante.
Finalmente, a chama oxidante pode ser obtida a partir da chama neutra, bastando
abrir-se mais a vlvula de sada de oxignio. A chama oxidante assemelha-se chama
neutra, porm com cone ou dardo interior muito pequeno, levemente achatado nos
lados e com a ponta em ngulo agudo.
A chama oxidante de cor azul-violeta.
Acessrios
Os acessrios principais para soldagem ao arco eltrico so: porta-eltrodo, cabo,
grampo de retorno, picadeira e escova com fios de ao.
Porta-eltrodo
um acessrio muito importante. Serve para prender o eltrodo firmemente, pois um
eltrodo mal preso no executa uma boa soldagem. O porta-eltrodo deve agentar a
intensidade mxima de corrente a ser usada, sem esquentar.
SENAI - SP
283
Cabo
O cabo ou condutor leva a corrente eltrica da mquina ao porta-eltrodo; tambm
deve suportar a intensidade mxima de corrente sem esquentar e, ao mesmo tempo,
ser bem flexvel. Um cabo rgido dificulta o trabalho e cansa o soldador. Quando
necessrio um cabo de comprimento superior a 15-20 metros, recomenda-se usar um
cabo de bitola ou dimetro um pouco maior para reduzir uma possvel queda de
intensidade de corrente.
Grampo de retorno
Ligado ao cabo, tambm chamado de terra; o grampo preso pea de trabalho ou
tampa condutora da mesa sobre a qual a pea repousa. Todas as ligaes do
grampo devem ser firmes pois contatos frouxos significam circuito ineficiente.
Picadeira
uma ferramenta com dois lados: um termina em ponta e outro em forma de
talhadeira. A picadeira tem as pontas endurecidas e agudas. Apresenta um cabo de
ao. Serve para retirar escria e respingos.
Escova com fios de ao

formada por um conjunto de arames de ao e um cabo de madeira para segurar.
Serve para limpeza do cordo de solda.
284
SENAI - SP
Eletrodo
Eltrodo um condutor metlico por onde uma corrente eltrica entra num sistema
ou sai dele. Pode ser classificado em no-consumvel ou consumvel.
Eltrodo no-consumvel um metal ou liga metlica que no se funde junto com os

materiais que se quer soldar.
Eltrodo consumvel aquele que consumido durante a soldagem. Na verdade, o

eltrodo consumvel nada mais que uma vareta que se funde junto com os
materiais a serem soldados. O eltrodo consumvel pode ser nu ou revestido.
Eltrodo nu um metal ou liga metlica em forma de arame, tira ou barra, sem

nenhum tipo de revestimento aplicado.
Eltrodo revestido constitudo de um ncleo metlico chamado alma e um

revestimento base de substncias qumicas, alm de uma extremidade no
revestida que presa no porta-eltrodo.
SENAI - SP
285
286
SENAI - SP
Classificao de eletrodos
revestidos
A classificao dos eltrodos no Brasil segue as normas de duas entidades: AWS American Weiding Society (Associao Americana de Soldagem) e ABNT (Associao
Brasileira de Normas Tcnicas).
Norma AWS
A norma AWS para eltrodos revestidos se subdivide em:
AWS A5.1-78 para eltrodos revestidos, de ao carbono, para soldagem ao
arco;
AWS A5.5-69 para eltrodos revestidos, de ao de baixa liga, para soldagem ao
arco.
O critrio AWS para eltrodos revestidos, com alma de ao carbono, obedece a um

esquema genrico de letras e algarismos que apresenta os seguintes segmentos.
Segmento 1
SENAI - SP
287

A letra E significa eltrodo para soldagem a arco eltrico.
Segmento 2
Estes dgitos, que podem ser dois ou trs, indicam o limite mnimo de resistncia
trao que o metal de solda admite.
Devem ser multiplicados por 1000 para
expressar a resistncia em psi (pound per square inch), unidade de medida

equivalente a uma libra-fora por polegada quadrada ou a 6,895Pa.
Como exemplo, podemos ter um eltrodo com resistncia igual a 60.000 psi, escrito
assim:
E60XX-X
Segmento 3
Este dgito indica as posies de soldagem nas quais o eltrodo pode ser empregado
com bons resultados. As posies tm um cdigo:
1
todas as posies;
posio horizontal (para toda solda em ngulo) e plana;
posio plana;
posio vertical ascendente, horizontal e sobrecabea.
Exemplo
Eltrodo revestido com resistncia de 60.000 psi, para soldar na posio plana.
E603X-X
Segmento 4
Este dgito pode variar de zero a oito e fornece informaes sobre a corrente
empregada (CC, com polaridade negativa ou positiva, e CA), penetrao do arco e
natureza do revestimento do eltrodo. Para esclarecer melhor, veja a tabela.
Tabela: Caractersticas definidas pelo 4 dgito da classificao AWS
4 dgito
Tipo de
CC+
corrente
Tipo do
288
CC+
CC-
CA
intenso
CA
CA
CA
CC+
CC
CC
CC
leve
leve
CC+
CA
CA
CA
CC+
CC-
CC+
mdio
leve
leve
mdio
intenso
SENAI - SP
mdio
arco
Penetrao
com
sem
salpico
salpico
grande
grande
mdia
fraca
mdia
mdia
mdia
grande
mdia
XX 10
celulsico
com
silicato
xido de
de Na
Revesti-
XX 20
mento e
xido de
escria
TiO2
ferro
silicatos,
(FeO),
calcreo,
celulsico
TiO2 e
TiO2
p de
calcreo,
TiO2
silicato
TiO2,
com
silicato
e silicato
ferro
silicato
calcreo,
de Na, p
silicatos,
ferro
silicato
de Na
de K
20%,
de Na
silicato
de ferro,
p de
(FeO)
de K
de K
escria
ferro: 25
fcil
a 40%
escria
espessa
XX 30
elimina-
xido de
ferro
(FeO)
Exemplo
Eltrodo com 60.000 psi, para soldar na posio plana em corrente contnua, com
polaridade positiva, revestimento celulsico com xido de ferro e grande penetrao:
E6030-X
Segmento 5
Esta parte utilizada somente para especificao AWS AS.5-69, pode apresentar
letras e nmeros e indica a composio qumica do metal de solda. importante
conhecer a composio qumica do eltrodo porque o metal de base e o metal de
solda devem ter composies qumicas muito prximas para que a soldagem tenha
bons resultados. Observe a tabela a seguir.
SENAI - SP
289

Tabela: Composio qumica definida pelo sufixo da classificao AWS A5,5-69
Eltrodo
Composio qumica aproximada
EXXXX - A1
0,5% Mo
EXXXX - B1
0,5% Cr; 0,5% Mo
EXXXX - B2
1,2% Cr; 0,5% Mo
EXXXX - B2L
1,25 % Cr; 0,5% Mo (baixo carbono)
EXXXX - B4L
2% Cr; 0,5% Mo (baixo carbono)
EXXXX - C1
2,5% Ni
EXXXX - C2
3,5% Ni
EXXXX - C3
1% Ni
EXXXX - B3
2,25% Cr; 1% Mo
EXXXX - B3L
2,25% Cr; 1% Mo (baixo carbono)
EXXXX - D1
1,5% Mn; 1,5% Mo
EXXXX - D2
2% Mn; 1,5% Mo
ao de alta resistncia com 5 diferentes
EXXXX - G
composies de Mn, Ni, Cr, Mo e V

ao de alta resistncia com 4 diferentes
EXXXX - M
composies de Mn, Ni, Cr, Mo e V
Exemplo
Eltrodo com 60.000 psi, para soldar na posio plana, corrente contnua,
revestimento celulsico, metal de solda com 3,5% de nquel:
E6030-C2
Este segmento aparece quando so adicionados outros elementos qumicos ao

revestimento.
290
SENAI - SP

Veja agora exemplos de classificao de eltrodos.
Eltrodo E 6 0 1 1 - A 1
Eltrodo E 7 0 2 1 - B 3
Norma ABNT
A norma ABNT classifica os eltrodos segundo um esquema que contm quatro

algarismos seguidos de uma letra e apresenta os seguintes segmentos:
SENAI - SP
291

Segmento 1
Indica o limite de resistncia trao que o metal de solda admite. Esse limite expresso
em quilograma-fora por milmetro quadrado (kgf/mm2).
Exemplo
Eltrodo com resistncia de 48kgf/mm2:
48XX-X
Segmento 2
Este algarismos varia de 1 a 4 e indica as posies de soldagem que so:
1
todas as posies;
todas as posies, com exceo da vertical descendente;
posies plana e horizontal;
posio plana.
Exemplo
Eltrodo com resistncia de 48kgf/mm2, para soldar em todas as
posies:
481X-X
Segmento 3
Este dgito varia de 0 a 5 e indica, ao mesmo tempo, o tipo de corrente e o grau de
penetrao da soldagem. Os dgitos se referem a:
corrente contnua e grande penetrao;
corrente contnua e alternada e grande penetrao;
corrente contnua e mdia penetrao;
corrente contnua e alternada e mdia penetrao;
corrente contnua e pequena penetrao;
corrente contnua e alternada e pequena penetrao.
292
SENAI - SP

Exemplo
Eltrodo com resistncia de 48kgf/mm2 para soldar em todas as posies, com
corrente contnua e grande penetrao:
4812-X
Segmento 4
Indica o tipo de revestimento do eltrodo, por meio das seguintes letras:
A
cido;
bsico;
celulsico;
oxidante;
rutlico;
T
V
titnio;
qualquer outro no mencionado anteriormente.
Exemplo
Eltrodo com resistncia de 48kgf/mm2 todas as posies de soldagem, CC, grande
penetrao, revestimento bsico:
4812-B
Se direita da letra aparecer a letra F, signfica que houve adio de p de ferro ao

revestimento.
Veja agora outros exemplos.
Eltrodo 4 4 1 O - C
SENAI - SP
293

Eltrodo 4 8 3 5 - B F
Os eltrodos vm armazenados em uma caixa em cuja tampa aparece a classificao

dos eltrodos. Veja abaixo um exemplo.
294
SENAI - SP
Soldagem MIG MAG
Um dos grandes desafios da indstria deste fim de sculo alcanar nveis elevados de
produtividade, mantendo a qualidade. A maneira de se conseguir isso com o auxlio da
automatizao que, alm de fornecer meios de controlar o processo e garantir uma
uniformidade de resultados, independe da habilidade quase artstica do operrio para a
execuo de um trabalho de qualidade.
Quando comparados com a soldagem ao arco com eletrodos revestidos, os processos
MIG/MAG so uma alternativa mais produtiva, por serem processos semi-automticos
com possibilidade de mecanizao total.
Caractersticas do processo
MIG e MAG indicam processos de soldagem por fuso que utilizam o calor de um arco
eltrico formado entre um eletrodo metlico consumvel e a poa. Neles, o arco e a
poa de fuso so protegidos contra a contaminao pela atmosfera por um gs ou
uma mistura de gases.
Estes processos tm no mnimo duas diferenas com relao ao processo por eletrodo
revestido que tambm usa o princpio do arco eltrico para a realizao da soldagem.
SENAI - SP
295
A primeira diferena que os processos MIG e MAG usam eletrodos no-revestidos,

isto , sem qualquer revestimento para a realizao da soldagem.
A segunda que a alimentao do eletrodo feita mecanicamente. Essa semiautomatizao faz com que o soldador seja responsvel pelo incio, pela interrupo
da soldagem e por mover a tocha ao longo da junta. A manuteno do arco
assegurada pela alimentao mecanizada e contnua do eletrodo. Isso garante ao
processo sua principal vantagem em relao a outros processos de soldagem manual:
a alta produtividade.
As siglas MIG e MAG, usadas no Brasil, vm do ingls Metal Inerte Gs e Metal
Ativo Gs. Essas siglas se referem respectivamente aos gases de proteo usados
no processo: gases inertes ou mistura de gases inertes, e gs ativo ou mistura de gs
ativo com inerte. Ajudam tambm a identificar a diferena fundamental entre um e
outro: a soldagem MAG usada principalmente na soldagem de materiais ferrosos,
enquanto a soldagem MIG usada na soldagem de materiais no-ferrosos, como o
alumnio, o cobre, o nquel, o magnsio e suas respectivas ligas.
As amplas aplicaes desses processos so devidas :
alta taxa de deposio, o que leva a alta produtividade no trabalho do soldador;
versatilidade em relao ao tipo de materiais, espessuras e posies de soldagem
em que podem ser aplicados;
ausncia de operaes de remoo de escria por causa da no utilizao de
fluxos de soldagem;
exigncia de menor habilidade do soldador.
Apesar da maior sensibilidade variao dos parmetros eltricos de operao do
arco de soldagem, que influenciam diretamente na qualidade do cordo de solda, a
296
SENAI - SP
soldagem MIG/MAG, por sua alta produtividade, a que apresentou maior crescimento
de utilizao nos ltimos anos no mundo.
Transferncia de metal
Na soldagem MIG/MAG, o metal fundido na ponta do eletrodo tem que se transferir
para a poa de fuso. O modo como essa transferncia acontece muito importante.
Ele influenciado principalmente pelo valor da corrente de soldagem, pela tenso,
pelo dimetro do eletrodo, e pelo tipo de gs de proteo usado.
Por outro lado, o modo como essa transferncia ocorre influi, na estabilidade do arco,
na aplicabilidade em determinadas posies de soldagem e no nvel de gerao de
respingos.
Para simplificar, pode-se dizer que a transferncia ocorre basicamente de trs formas
bsicas, a saber:
Transferncia por curto-circuito.
Transferncia globular.
Transferncia por spray, ou pulverizao axial.
A transferncia por curto-circuito ocorre com baixos valores
de tenso e corrente. O curto-circuito acontece quando a gota
de metal que se forma na ponta do eletrodo vai aumentando de
dimetro at tocar a poa de fuso. Este modo de transferncia
pode ser empregado na soldagem fora de posio, ou seja, em
posies diferentes da posio plana. usado tambm na
soldagem de chapas finas, quando os valores baixos de tenso
e corrente so indicados.
A transferncia globular acontece quando o metal do

eletrodo se transfere para a pea em gotas com dimetro
maior do que o dimetro do eletrodo. Essas gotas se
transferem sem direo, causando o aparecimento de uma
quantidade elevada de respingos. Essa transferncia,
indicada para a soldagem na posio plana.
SENAI - SP
297
A transferncia por spray ocorre com correntes de

soldagem altas, o que faz diminuir o dimetro mdio das
gotas de metal lquido. Esse tipo de transferncia produz
uma alta taxa de deposio, mas limitado posio
plana.
Equipamentos
O equipamento usado no processo de soldagem com proteo a gs pode ser:
semi-automtico, no qual a alimentao do eletrodo feita automaticamente pela
mquina e as demais operaes so realizadas pelo soldador
ou automtico, no qual aps a regulagem feita pelo soldador, este no interfere
mais no processo.
Para empregar o processo MIG/MAG, necessrio ter os seguintes equipamentos:
1. Uma fonte de energia;
2. Um sistema de alimentao do eletrodo;
3. Uma tocha/pistola de soldagem;
4. Um suprimento de gs de proteo com
regulador de presso e fluxmetro;
5. Um sistema de refrigerao de gua,
quando necessrio.
As fontes de energia para a soldagem MIG/MAG so do tipo transformador-retificador
de corrente contnua.
Para que o processo de soldagem com eletrodo consumvel seja estvel, preciso
que o comprimento do arco permanea constante. Para isso, a velocidade de
consumo do eletrodo deve ser, teoricamente e em mdia, igual a sua velocidade de
alimentao.
Esse trabalho feito pelas fontes de energia de duas formas:
pelo controle da velocidade de alimentao do eletrodo de modo que a iguale
velocidade de fuso, ou
pela manuteno da velocidade de alimentao constante, permitindo variaes
nos parmetros de soldagem.
298
SENAI - SP
Normalmente, o sistema alimentador do eletrodo combina as funes de acionar o

eletrodo e controlar elementos como vazo de gs e gua, e a energia eltrica
fornecida ao eletrodo. Ele acionado por um motor de corrente contnua independente
da fonte. A velocidade de alimentao do arame (eletrodo), que vem enrolado em
bobinas, est diretamente relacionada intensidade da corrente de soldagem
fornecida pela mquina de solda, conforme as caractersticas da fonte e do processo.
Para ser movimentado, o eletrodo passado por um conjunto de roletes de
alimentao, que pode estar prximo ou afastado da tocha de soldagem.
A tocha de soldagem conduz simultaneamente o eletrodo, a energia eltrica e o gs

de proteo a fim de produzir o arco de soldagem. Suas funes so:
guiar o eletrodo de modo que o arco fique alinhado com a junta a ser soldada;
fornecer a corrente de soldagem ao eletrodo;
envolver o arco e a poa de fuso com o gs de proteo.
Ela consiste basicamente de:
um bico de contato que faz a energizao do arame-eletrodo;
um bocal que orienta o fluxo do gs;
um gatilho de acionamento do sistema.
SENAI - SP
299
As tochas de soldagem podem ser refrigeradas por gua ou pelo prprio gs de

proteo que conduzem. Isso depende dos valores de corrente usados e do ciclo de
trabalho do equipamento. Assim, por exemplo, correntes de trabalho mais elevadas
(acima de 220 A) e ciclos de trabalho superiores a 60% recomendam a refrigerao com
gua.
A fonte de gs consiste de um cilindro do gs ou mistura de gases de proteo
dotado de regulador de presso (manmetro) e/ou vazo (fluxmetro).
Uma outra forma de fornecer o gs de proteo atravs de uma rede de tubos a
partir de uma central de gases, dotado de um misturador.
Todo esse conjunto tem um custo inicial maior do que o equipamento necessrio para
a execuo da soldagem por eletrodos revestidos. Alm disso, ele tambm exige mais
cuidados de manuteno no decorrer de sua vida til. Isso porm compensado pelo
alto nvel de produtividade proporcionado pela utilizao da soldagem MIG/MAG.
Aplicaes
A soldagem MIG/MAG usada na fabricao de componentes e estruturas, na
fabricao de equipamentos de mdio e grande porte como pontes rolantes, vigas,
escavadeiras, tratores; na indstria automobilstica, na manuteno de equipamentos
e peas metlicas, na recuperao de peas desgastadas e no revestimento de
superfcies metlicas com materiais especiais.
Como podemos perceber os processos de soldagem MIG/MAG so muito versteis
em termos de aplicao, podendo ser usados em todas as posies nas mais variadas
ligas metlicas e espessuras de material,. Alm disso, por ser semi-automtico, ele
apresenta uma produtividade muito elevada. Isso o torna uma alternativa bastante
vivel quando comparado soldagem com outros processos.
300
SENAI - SP
Parmetros de soldagem
O estabelecimento do procedimento de soldagem deve considerar variveis como:
tenso, corrente, velocidade, ngulo e deslocamento da tocha, tipo de vazo do gs,
dimetro e comprimento da extenso livre do eletrodo (stick out). Essas variveis
afetam a penetrao e a geometria do cordo de solda.
Assim, por exemplo, se todas as demais variveis do processo forem mantidas
constantes, um aumento na corrente de soldagem, com conseqente aumento da
velocidade de alimentao do eletrodo, causa aumento na penetrao e aumento na
taxa de deposio.
Sob as mesmas condies, ou seja, variveis mantidas constantes, um aumento da
tenso produzir um cordo de solda mais largo e mais chato.
A baixa velocidade de soldagem resulta em um cordo de solda muito largo com muito
depsito de material. Velocidades mais altas produzem cordes estreitos e com pouca
penetrao.
O nmero de passes funo da espessura do metal e do tipo da junta.
A vazo do gs deve ser tal que proporcione boas condies de proteo. Em geral,
quanto maior for a corrente de soldagem, maior ser a poa de fuso e, portanto,
maior a rea a proteger, e maior a vazo necessria.
O comprimento da extenso livre do eletrodo a distncia entre o ltimo ponto de
contato eltrico e a ponta do eletrodo ainda no fundida. Ela importante porque,
quanto maior for essa distncia, maior ser o aquecimento do eletrodo (por causa da
resistncia eltrica do material) e menor a corrente necessria para fundir o arame.
Variantes do processo
MIG/MAG Pulsado
O objetivo da soldagem a arco pulsado combinar os benefcios do arco por curtocircuito com os do arco spray, ou seja, produzir um arco estvel e firme, com um
modesto aporte de calor (heat input) na pea de trabalho. Este objetivo pode ser
atingido pulsando-se a corrente de soldagem, como mostra a figura abaixo.
SENAI - SP
301
Sendo: 1- Pico de corrente de pulso, 2- Corrente de transio, 3- Corrente mdia de

soldagem, 4- Corrente de base.
Cada pulso de corrente libera uma gota de metal fundido. Como as gotas no
provocam curto-circuito no arco, so produzidos poucos respingos e o arco fica
I(A)
1
2
3
4
t (s)
estvel. O nvel base de corrente mantido baixo para assegurar uma corrente baixa.
Isto resulta em um baixo aporte trmico na pea de trabalho, permitindo soldagem em
todas as posies e para a soldagem de chapas finas.
Consumveis
Como em quase todo processo de soldagem ao arco eltrico, alm do equipamento,
necessrio o emprego dos consumveis.
Na soldagem MIG/MAG, os consumveis so o eletrodo (tambm chamado de arame)
ou metal de adio; o gs de proteo e, em alguns casos, um lquido para a proteo
da tocha e das regies adjacentes solda contra a adeso de respingos.
Eletrodos
Os eletrodos para soldagem MIG/MAG so fabricados com metais ou ligas metlicas
como ao inoxidvel, ao com alto teor de cromo, ao carbono, aos de baixa liga,
alumnio, cobre, nquel , titnio e magnsio. Eles apresentam composio qumica,
dureza, superfcie e dimenses controladas e normalizadas. A norma a da AWS
(American Welding Society) e a classificao para ao-carbono feita por meio de um
conjunto de letras e algarismos: ER XXXY-ZZ.
302
SENAI - SP
Nesse conjunto, temos:

As letras ER so usadas sempre juntas e se referem ao consumvel aplicvel em
processos de soldagem TIG, MIG, MAG e arco submerso.
Os prximos dois ou trs dgitos referem-se resistncia trao mnima do metal
depositado em 103 PSI.
O dgito Y pode ser um S para arame slido, T para arame tubular e C para
arames indicados para revestimentos duros.
O Z indica a classe de composio qumica do arame e outras caractersticas.
Deve-se reforar ainda a importncia dos cuidados necessrios ao armazenamento e
manuseio dos eletrodos. Eles devem ser armazenados em um local limpo e seco para
evitar a umidade. Para evitar a contaminao pelas partculas presentes no ambiente,
a bobina deve retornar embalagem original quando no estiver em uso.
Gases de proteo
O tipo de gs influencia nas caractersticas do arco e na transferncia do metal, na
penetrao, na largura e no formato do cordo de solda, na velocidade mxima da
soldagem.
Os gases inertes puros so usados principalmente na soldagem de metais noferrosos como o alumnio e o magnsio. Os gases ativos puros ou as misturas de
gases ativos com inertes so usados principalmente na soldagem dos metais ferrosos.
As misturas de gases ativos com gases inertes em diferentes propores permitem a
soldagem com melhor estabilidade de arco nos metais ferrosos.
Os principais gases utilizados no processo MIG so o argnio, hlio ou a mistura
destes.
No processo MAG so utilizados os gases dixido de carbono puro ou misturado com
argnio, ou ainda, oxignio misturado com argnio, ou ainda a mistura dos destes
gases argnio, dixido de carbono e oxignio.
As propores so definidas conforme a aplicao.
SENAI - SP
303
Etapas do processo de soldagem MIG/MAG

Para soldar peas pelo processo de soldagem MIG/MAG, o soldador segue as
seguintes etapas:
a) Preparao das superfcies.
b) Abertura do arco.
c) Incio da soldagem pela aproximao da tocha da pea e acionamento do gatilho
para incio do fluxo do gs, alimentao do eletrodo e energizao do circuito de
soldagem.
d) Formao da poa de fuso.
e) Produo do cordo de solda, pelo deslocamento da tocha ao longo da junta, com
velocidade uniforme.
f) Liberao do gatilho para interrupo da corrente, da alimentao do eletrodo, do
fluxo do gs e extino do arco.
Problemas operacionais e defeitos nas soldas MIG/MAG

O quadro a seguir mostra problemas comuns de soldagem, suas causas e medidas
corretivas.
Tipos de
Causas
Prevenes
descontinuidade
Poros Visveis
1.
1.
Diminuir a velocidade de soldagem.
muito alta.
2.
Manter a distncia correta entre o bocal e
2.
a pea.
Distncia excessiva
entre bocal e pea.
3.
Reduzir a tenso (voltagem) caso ela
3.
Tenso (voltagem) alta.
esteja alta.
4.
Metal de base sujo de
4.
Limpar o metal de base por meios
leo, tintas, oxidao ou molhado. apropriados, antes da soldagem.

5.
Corrente de ar.
5.
6.
Fluxo de gs incorreto.
no prejudicar a proteo gasosa.
7.
Arames e guias sujos.
6.
8.
Respingos de solda no
gs estiver baixa, aumente para proteger a poa
bocal.
9.
304
Proteger as peas de corrente de ar, para
Regular a vazo de gs: se a vazo de
de fuso; se a vazo estiver alta, melhor reduzir

Vazamento nas
para evitar turbulncia. (8 a 101/min - arco curto e
mangueiras e na tocha.
12 a 201/m - arco longo).
10.
7.
Preparao inadequada
SENAI - SP
Limpar a guia com ar comprimido; usar
de junta.
11.
sempre arames isentos de graxa, resduos ou

Preparao inadequada
de junta.
12.
umidade.
8.
Metal de base impuro ou
Limpar os respingos de solda do bocal,
que podem alterar o fluxo de gs, provocando
defeituoso.
turbilhonamento e aspirao de ar.
13.
9.
Tocha muito inclinada.
Verificar sempre as mangueiras,
conexes, juntas e pistola para evitar aspirao de

ar pelo furo.
10.
Dimensionar a rede adequadamente.
11.
Obter uma abertura constante e dentro
dos limites da posio de trabalho.
Abertura muito pequena
12.
Rejeitar o metal de base.
13.
Posicionar a tocha corretamente.
1.
Ser caprichoso na preparao da junta a
Falta de
1.
Penetrao ou de
ou mesmo inexistente, ou
soldar e realizar a montagem, respeitando sempre
Fuso na Raiz.
abertura irregular.
a fresta mnima em funo do chanfro e da
2.
posio de soldagem.
ngulo do chanfro muito
pequeno.
3.
1.
Presena de nariz ou
Procurar tornar a fresta a mais constante
possvel, atravs de um potenciamento adequado.

o
nariz muito grande.
2.
Utilizar ngulo entre 40 e 60 .
4.
3.
Verificar se realmente necessria a
Falha no manuseio da
existncia de nariz.
tocha.
Procurar tornar o nariz o mais constante
5.
Falta de calor na junta.
3.
6.
Passe de raiz com
possvel e sempre menor do que o mximo
convexidade excessiva.
permitido para o tipo de chanfro e posio de

soldagem definidos.
4.
Quando for necessrio, parar a soldagem
antes do trmino do cordo de raiz e realizar as

retomadas / reacendimentos de forma correta.
5.
Aumentar o par tenso X velocidade do
arame (amperagem).
5.
Reduzir a velocidade de soldagem pois
ela pode estar muito alta, porm prefervel

manter o arco na frente da poa de fuso.
5.
Preaquecer a pea de trabalho.
5.
Soldar em posio vertical ascendente.
6.
Esmerilhar o passe de raiz, obtendo certa
concavidade em sua superfcie antes de executar
SENAI - SP
305
o novo cordo.
Superfcie
1.
Irregular
Velocidade inadequada
1.
Ajustar a velocidade do arame.
do arame (amperagem).
2.
Aprimorar o manuseio da tocha para que
2.
Manuseio incorreto da
o tecimento seja cadenciado e constante.
Pr-montagem mal
1.
tocha.
Desalinhamento
1.
executada.
soldar.
2.
2.
Ponteamento deficiente.
Ser caprichoso na preparao da junta a
Realizar um ponteamento, com soldas de
fixao resistentes e dimensionadas de acordo

com as partes a unir.
Respingos
1.
Tenso muito elevada.
1.
Reduzir a tenso.
2.
Vazo de gs excessiva
2.
Regular a vazo do gs.
3.
Sujeira no metal de
3.
Limpar o metal de base, eliminando
base.
4.
tintas, xidos, graxas e outras impurezas que

Avano do arame alto ou provocam isolamento entre o arame e o metal de
baixo em relao tenso do
base.
arco.
4.
Regular o avano do arame.
4.
Controlar a condio ideal pelo
5.
Distncia excessiva
entre o bocal e a pea.
tamanho/volume da gota na ponta do arame, que
6.
Altura excessiva do arco. deve ter aproximadamente o mesmo dimetro do
7.
Controle inadequado da
arame.
indutncia.
5.
8.
a pea.
Posio inadequada da
tocha.
9.
Mau contato entre cabos
e peas.
10.
Bico de contato
Manter a distncia correta entre o bocal e
6.
Reduzir a altura do arco.
7.
Controlar a indutncia adequadamente.
8.
Usar a tcnica de arco quente (arame
sobre a poa de fuso) para melhorar a
danificado.
estabilidade do arco e reduzir os respingos. No
11.
inclinar muito a tocha e procurar manter, onde for
Bocal com respingos.
possvel, o arco perpendicular linha da solda.

9.
Limpar as superfcies de contato a fim de
evitar instabilidade no arco.
306
10.
Trocar o bico de contato.
11.
Limpar ou trocar o bocal com respingo.
SENAI - SP
Soldagem TIG
A grande maioria dos processos de soldagem so bastante simples, baratos e

versteis, tanto do ponto de vista da variedade de tipos de metais a serem soldados,
quanto do ponto de vista da espessura das chapas.
Mas que fazer se os metais a serem unidos forem de difcil soldagem, se for preciso
soldar peas de pequena espessura ou juntas complexas, ou se for necessrio um
controle muito rigoroso do calor cedido pea? Como no caso da costura e unio de
topo de tubos de ao inoxidvel, da soldagem de alumnio, magnsio e titnio,
particularmente de peas leves ou de preciso como as usadas na indstria
aerospacial, por exemplo?
Existe um processo de soldagem manual, que tambm pode ser automatizado, e que
resolve esses problemas. Ele chamado de soldagem TIG, um processo dos mais
versteis em termos de ligas soldveis e espessuras, produzindo soldas de tima
qualidade.
Caractersticas do processo
TIG uma sigla derivada do ingls e significa Tungstnio Inerte Gs e se refere a um
processo de soldagem ao arco eltrico, com ou sem metal de adio, que usa um
eletrodo no-consumvel de tungstnio envolto por uma cortina de gs protetor.
SENAI - SP
307
Nesse processo, a unio das peas metlicas produzida por aquecimento e fuso
atravs de um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo de tungstnio noconsumvel e as peas a serem unidas. A principal funo do gs inerte proteger a
poa de fuso e o arco contra a contaminao da atmosfera.
Esse processo aplicvel maioria dos metais e suas ligas numa ampla faixa de
espessuras. Porm, devido baixa taxa de deposio, sua aplicao limitada
soldagem de peas pequenas e no passe de raiz, principalmente de metais noferrosos e de ao inoxidvel.
O arco eltrico na soldagem TIG produz soldas com boa aparncia e acabamento.
Isso exige pouca ou nenhuma limpeza aps a operao de soldagem. Esse arco pode
ser obtido por meio de corrente alternada (CA), corrente contnua e eletrodo negativo
(CC-), e corrente contnua e eletrodo positivo (CC+), que pouco usada pelos riscos
de fuso do eletrodo e contaminao da solda.
Um arco de soldagem TIG ideal aquele que fornece a mxima quantidade de calor
ao metal-base e a mnima ao eletrodo. Alm disso, no caso de alumnio e magnsio e
suas ligas, ele deve promover a remoo da camada de xido que se forma na frente
da poa de fuso. Dependendo da situao e de acordo com as necessidades do
trabalho, cada um dos modos de se produzir o arco (CA, CC+ ou CC-) apresenta um
ou mais desses requisitos. Veja tabela a seguir.
Tipo de corrente
C/C-
C/C+
Polaridade do
Negativa ou direta
Positiva ou inversa
No
Sim
CA (Balanceada)
Eletrodo
Ao de limpeza
Sim, em cada semiciclo
Balano de calor no
70% na pea
30% na pea
50% na pea
arco (aprox.)
30% no eletrodo
70% no eletrodo
50% no eletrodo
308
SENAI - SP
Penetrao
Estreita e profunda
Rasa e superficial
Mdia
Aplicao
Ao, cobre, prata,
Pouco usada. Requer
Alumnio,
aos austenticos ao
eletrodos de menor
Magnsio
cromo-nquel e ligas
dimetro ou correntes
e suas ligas.
resistentes ao calor.
mais baixa.
(Fonte: Tecnologia da soldagem por Paulo Villani Marques e outros. Belo Horizonte: ESAB, 1991, p.187)
O uso do eletrodo no-consumvel permite a soldagem sem utilizao de metal de

adio. O gs inerte, por sua vez, no reage quimicamente com a poa de fuso. Com
isso, h pouca gerao de gases e fumos de soldagem, o que proporciona tima
visibilidade para o soldador.
A soldagem TIG normalmente manual em qualquer posio mas, com o uso de
dispositivos adequados, o processo pode ser facilmente mecanizado.
Equipamentos
O equipamento usado na soldagem TIG composto basicamente por:
uma fonte de energia eltrica;
uma tocha de soldagem;
uma fonte de gs protetor;
um eletrodo para a abertura do arco;
unidade para circulao de gua para
refrigerao da tocha.
A fonte de energia eltrica do tipo ajustvel e pode ser:

um transformador que fornece corrente alternada;
um transformador/retificador de corrente contnua com controle eletromagntico ou
eletrnico;
fonte de corrente pulsada;
fontes que podem fornecer corrente contnua ou alternada.
A tocha de soldagem tem como funo suportar o eletrodo de tungstnio e conduzir o
gs de proteo de forma apropriada. Ela dotada de uma pina interna que serve
para segurar o eletrodo e fazer o contato eltrico. Possui tambm um bocal que pode
ser de cermica ou de metal e cuja funo direcionar o fluxo do gs.
SENAI - SP
309
Todas as tochas precisam ser refrigeradas. Isso pode ser feito pelo prprio gs de
proteo, em tochas de capacidade at 150 A ou, para tochas entre 150 e 500 A, com
gua corrente fornecida por um circuito de refrigerao composto por um motor
eltrico, um radiador e uma bomba dgua.
Alm dos equipamentos e materiais que acabamos de descrever, vrios equipamentos
ou sistemas auxiliares podem ser usados para facilitar ou mecanizar a operao de
soldagem, tais como:
posicionadores, para permitir a soldagem na posio plana;
dispositivos de deslocamento, para movimentar a tocha ou a pea;
controladores automticos de comprimento de arco, para manter constante a
distncia da ponta do eletrodo at a pea;
alimentadores de metal de adio, para mecanizar a adio do metal e permitir
uniformidade na adio;
osciladores do arco de soldagem, para mecanizar o tecimento do cordo;
temporizadores, para controlar o incio e o fim da operao dos diversos
dispositivos auxiliares da soldagem, controlar o fluxo de gs e sincronizar toda a
operao do sistema.
Aplicaes
310
SENAI - SP
O processo TIG se aplica bem na maioria dos metais, especialmente titnio, zircnio,
ligas de alumnio, magnsio, aos ligados , inoxidveis, ligas de nquel e ligas especiais.
Muito utilizado em espessuras menores que 10mm e em todos os tipos de juntas e
chapas.
O processo TIG muito usado para a soldagem de tubos, na industria aeroespacial e
nuclear devido a confiabilidade do processo.
Em chapas grossas sua produtividade baixa, o que uma desvantagem.
Parmetros de soldagem
Os parmetros de soldagem so responsveis pela qualidade do cordo de solda,
sendo importante conhec-los bem para a escolha correta do procedimento de
soldagem.
Considerando estes parmetros isoladamente sem alterar os demais, a influncia
destas variveis so:
comprimento do arco: a distncia entre a ponta do eletrodo at o metal base. O
aumento desta distncia, aumentar tambm a tenso do arco eltrico, tendo como
resultado um cordo mais largo. Comprimento de arco muito curto ou muito longo
favorecer o aparecimento de defeitos como porosidade, mordeduras e falta de
fuso.
velocidade de soldagem: um aumento na velocidade de soldagem resultar num
cordo mais estreito, com reforo menor e uma menor penetrao.
vazo do gs: excesso ou insuficiente fluxo de gs favorecer o aparecimento de
descontinuidades como porosidade e instabilidade do arco eltrico.
corrente de soldagem: a regulagem correta da corrente de soldagem depender
do metal base, do metal de adio quando houver, das espessuras envolvidas, do
tipo de junta, etc. Aumetando a corrente de solda aumenta-se a penetrao e o
aporte trmico da operao.
Classificao dos eletrodos de tungstnio
O eletrodo usado no processo de soldagem TIG uma vareta sinterizada de
tungstnio puro ou com adio de elementos de liga (trio, zircnio, lantnio e crio).
Sua funo conduzir a corrente eltrica at o arco. Essa capacidade de conduo
varia de acordo com sua composio qumica, com seu dimetro e com o tipo de
corrente de soldagem.
SENAI - SP
311
A seleo do tipo e do dimetro do eletrodo feita em funo do material que vai ser
soldado, da espessura da pea, do tipo da junta, do nmero de passes necessrios
realizao da soldagem, e dos parmetros de soldagem que vo ser usados no
trabalho.
Classificao dos eletrodos
A norma AWS A5.12-92 estabelece um cdigo para a identificao dos eletrodos

conforme sua composio qumica.
EWXP
Onde:
E significa eletrodo,
W quer dizer Tungstnio (Wolfrnio)
X o elemento qumico adicionado ao eletrodo
P significa puro
Abaixo uma tabela que auxilia a identificao do eletrodo conforme o porcentagem do
elemento qumico adicionado ao tungstnio, bem como sua cor de identificao.
Classificao
Ce O2
La2 O3
Th O2
Zr O2
Outros
Cor da
AWS
% mx
ponta
EWP
99,5 -
0,5
Verde
EWCe-2
97,5 1,8 - 2,2
0,5
Laranja
EWLa-1
98,3 -
0,9 - 1,2
0,5
Preta
EWTh 1 (1%)
98,5 -
0,8 1,2
0,5
Amarela
EWTh 2 (2%)
97,5 -
1,7 2,2
0,5
Vermelha
EWZr-1
99,1 -
0,15-0,40
0,5
Marrom
Os nmeros 1 e 2 apresentam a quantidade de material adicionado
Preparao dos eletrodos
312
SENAI - SP
Conforme a corrente utilizada na soldagem, bem como o dimetro do eletrodo

necessrio a preparao prvia, por esmerilhamento, da ponta do eletrodo.
Em corrente contnua a ponta do eletrodo deve ser ponteaguda e em corrente
alternada a ponta deve ser levemente arredondada.
Consumveis
Para a realizao da soldagem TIG, alm dos eletrodos, so necessrios tambm os
itens chamados de consumveis, ou seja, o metal de adio e o gs de proteo.
Metal de adio
Embora o processo TIG permita a soldagem sem metal de adio, esse tipo de
trabalho de uso limitado. usado principalmente em materiais de espessura muito
fina e ligas propensas a trincamento quando aquecidas. A funo do metal de adio
justamente ajudar a diminuir as fissuras e participar na produo do cordo de solda.
Para soldagem manual, o metal de adio fornecido na forma de varetas. Para a
soldagem mecanizada, o metal fornecido na forma de um fio enrolado em bobinas.
Os dimetros dos fios e das varetas so padronizados e variam entre 0,5 e 5 mm. O
dimetro escolhido em funo da espessura das peas ou da quantidade de material
a ser depositado e dos parmetros de soldagem.
A escolha do metal de adio para uma determinada aplicao feita em funo da
composio qumica e das propriedades mecnicas desejadas para a solda. Em geral,
o metal de adio tem composio semelhante do metal de base.
importante lembrar que os catlogos dos fabricantes so fontes ideais de
informaes necessrias para ajudar na escolha dos gases de proteo, dos eletrodos
e do metal de adio.
Gases de proteo
O gs inerte, alm de proteger dos gases atmosfricos a regio do arco
compreendida pela poa de fuso, eletrodo de tungstnio e vareta de metal de adio,
tambm transfere a corrente eltrica quando ionizado. Para esse sistema, os gases
usados so o hlio, o argnio ou uma mistura dos dois, sendo o argnio mais utilizado
em funo do custo.
SENAI - SP
313
Na seleo do gs de proteo deve-se levar em considerao o tipo de metal que se

quer soldar, da posio de soldagem e a espessura das peas a unir. A tabela a seguir
d uma idia das caracterstica da soldagem para alguns metais levando em
considerao os gases para proteo e do tipo de corrente de solda utilizados.
Tipo de Metal
Aos Baixa Liga
Aos Inoxidveis
Alumnio e ligas
Gs e Polaridade
Caractersticas
Argnio CC-
Soldagem Manual
Hlio CC-
Soldagem Automtica
Argnio CC-
Arco estvel e de fcil controle
Hlio CC-
Grande penetrao e razovel estabilidade de arco
Argnio CA
Estabilidade do arco e boa ao de limpeza

Arco menos estvel, boa ao de limpeza, elevada
Argnio+Hlio CA
velocidade de soldagem e grande penetrao

Grande penetrao, velocidade de soldagem elevada no
material limpo quimicamente, soldagem automtica
Hlio CCCobre desoxidado
Hlio CC-
Elevada energia de soldagem para contrabalancear a

condutibilidade trmica do cobre
Arco mais etvel, energia de soldagem menor, sendo
Hlio+Argnio (25%)
adequado para chapas at 1,5mm de espessura
CCMagnsio e ligas
Argnio CA
Arco estvel e boa ao de limpeza
Nquel e ligas
Argnio CC-
Hlio CC-
Soldagem automtica com alta velocidade
Argnio CC-
Hlio CC-
Soldagem automtica com alta velocidade
Titnio e ligas
O grau de pureza do gs de proteo essencial para a qualidade da solda e ele deve

ficar em torno de 99,99%. importante lembrar que essa pureza deve ser mantida at
que o gs chegue efetivamente ao arco, a fim de evitar que vestgios de sujeira e
umidade resultem em contaminao da solda.
Etapas do processo de soldagem TIG manual

Para realizar a soldagem TIG, o operador deve seguir as seguintes etapas:
314
SENAI - SP
a) Preparao da superfcie, para remoo de leo, graxa, sujeira, tinta, xidos,

por meio de lixamento, escovamento, decapagem.
b) Abertura do gs (pr-purga) para expulsar o ar da mangueira de gs e da
tocha.
c) Pr-vazo, ou formao de cortina protetora antes da abertura do arco.
d) Abertura do arco por meio de um ignitor de alta freqncia.
e) Formao da poa de fuso.
f)
Adio do metal na poa de fuso, quando aplicvel.
g) Ao final da junta, extino do arco por interrupo da corrente eltrica.

h) Passagem do gs inerte sobre a ltima parte soldada para resfriamento do
eletrodo e proteo da poa de fuso em solidificao (ps-vazo).
i)
Fechamento do fluxo do gs.
As etapas c) e h) so automticas, ou seja, fazem parte das caractersticas tcnicas do

equipamento.
Esse procedimento exige tcnicas adequadas para sua execuo. Por exemplo:
No incio da soldagem, a tocha deve permanecer no ponto de partida por um
tempo entre 3 e 5 segundos, para que se forme uma poa de fuso.
Usualmente durante a soldagem, a tocha deve permanecer perpendicular em
relao superfcie da junta de modo que o ngulo de trabalho seja de 90o. Ao
mesmo tempo, ela deve estar ligeiramente inclinada para trs (ngulo de soldagem
de 5 a 15o).
O movimento da tocha deve ser firme e uniforme, medida que a vareta de adio
introduzida na borda frontal ou lateral da poa. A vareta deve formar um ngulo de
aproximadamente 15o em relao superfcie da pea.
SENAI - SP
315
Ao se soldar componentes de espessuras diferentes, o arco deve ser direcionado para

o lado da junta de maior espessura a fim de se obter fuso e penetrao iguais dos
dois lados.
Alm disso, deve-se tambm considerar o conjunto de parmetros que asseguram a
penetrao e o perfil do cordo desejados. Eles so, por exemplo:
o comprimento do arco, que varia entre 3 e 10 mm, dependendo do tipo e da
localizao da junta.
a intensidade da corrente de soldagem, relacionada principalmente com a
espessura do metal de base, dimetro e tipo de eletrodo.
a bitola da vareta escolhida de acordo com a quantidade de metal a ser
adicionado poa de fuso.
vazo do gs que influencia na qualidade do cordo de solda.
A determinao dos parmetros de soldagem feita em funo do material a ser
soldado, da espessura das peas, da posio de soldagem e dos equipamentos
disponveis. Isso vlido tambm para a deciso de uso ou no de metal de adio.
Problemas operacionais e defeitos nas soldas
Por mais cuidado que se tome, os problemas e os defeitos sempre acontecem. O
quadro a seguir mostra quais so eles, suas causas e como corrigi-los.
Problemas / Defeitos
Causas
Correes
Consumo excessivo de
1.
1.
Limpar boca da tocha.
eletrodo.
insuficiente.
1.
Verificar se h vazamento nas
2.
mangueiras.
Gs de proteo
Soldagem em polaridade
inversa.
3.
1.
Dimetro inadequado do
eletrodo em relao corrente

necessria ao trabalho.
316
SENAI - SP
Diminuir distncia entre o bocal
e a pea.
1.
Aumentar a vazo do gs.
4.
Eletrodo contaminado.
2.
Corrigir polaridade.
5.
Oxidao do eletrodo
2.
Usar eletrodo de dimetro
durante o resfriamento.
maior.
3.
Usar eletrodo de dimetro
maior
4.
Eliminar a contaminao por
meio de esmerilhamento da ponta do

eletrodo.
5.
Manter o gs fluindo aps a
extino do arco por pelo menos 10

segundo.
Arco errtico.
1.
Presena de xidos ou
1.
Limpar superfcie do metal de
agentes contaminadores na
base.
superfcie do metal de base.
2.
Corrigir ngulo.
2.
3.
Limpar eletrodo.
estreito demais.
4.
Utilizar eletrodo de tamanho
3.
Eletrodo contaminado.
adequado, ou seja, o menor possvel
4.
Dimetro do eletrodo
para a corrente necessria.
ngulo do chanfro da junta
grande demais para a intensidade de 5.
Aproxime mais o eletrodo.
corrente usada.
Porosidade
5.
Arco muito longo.
1.
Impurezas na linha de gs.
1.
2.
Mangueiras de gs e gua
antes de abrir o arco.
trocadas.
3.
Cordo de solda oxidado
Purgar o ar de todas as linhas
2.
Usar somente mangueiras
Superfcie do metal de base novas.
e/ou do metal de adio
2.
Nunca trocar as mangueiras.
contaminada.
3.
Fazer limpeza.
4.
Vazo do gs inadequada.
4.
Corrigir vazo de gs.
5.
Arco muito longo.
1.
Corrigir comprimento do arco.
1.
Proteo insuficiente do
1.
Verificar taxa de vazo do gs.
1.
Verificar tamanho do arco.
1.
Corrigir posio da tocha.
gs.
2.
Metal de base ou de adio
SENAI - SP
317
sujo.
3.
1.
bocal de gs.
Contaminao com o
tungstnio do eletrodo.
Centralizar os eletrodos no
2.
Limpar a superfcie do material
de base e dos materiais de adio.

3.
Abrir o arco sem tocar o metal
de base; usar corrente de alta

freqncia .
Cordo de solda muito
1.
Arco muito longo
1.
Corrigir tamanho do arco.
largo.
2.
1.
Corrigir posio da tocha.
muito baixa para corrente usada.
2.
Verificar e alterar corrente e/ou
velocidade de soldagem.
O processo de soldagem TIG, por sua importncia e versatilidade exige um

conhecimento cujas noes bsicas todo o profissional da rea de metal-mecnica deve
ter. Esse foi o objetivo desta aula: dar-lhe esse conhecimento bsico. O resto agora
com voc.
318
SENAI - SP
Concluso
Caros alunos,
Encerra aqui o nosso curso que tinha como intuito trazer at vocs um pouco do vasto
campo da soldagem, onde ao sair daqui o profissional est habilitado a preparar,
regular e operar equipamentos de soldagem Oxiacetilnico, Eletrodo revestido, MigMag e Tig.
O profissional tambm sai habilitado a executar servios de construes soldadas bem
como a soluo de problemas relacionados a soldabilidade de diversos tipos de
materiais e tambm submeter a uma inspeo visual das unies soldadas.
SENAI - SP
319
320
SENAI - SP
Anexos
GASES INERTES / ATIVOS
T
I
G
M
I
G
GAS E S
MISTURAS
GAS E S
MISTURAS
GAS E S
MISTURAS
ARGNIO
100% AR
ARGNIO
100% AR
ARGNIO
100% AR
MISON
100% AR + NO
AGAMIX 10 (Inx)
10% H2
I 45 (INX)
5% H2
He 25
25% He
NOXAL1 (Inx)
4% H2
AGAMIX 17 (Inx)
7% H2
He 75
75% He
INARC 3
70% He
AGAMIX 30
70% He
HLIO
100% He
HLIO
100% He
HLIO
100% He
GAS E S
MISTURAS
ARGNIO
100% AR
GAS E S
ATAL 12
I 40
3% CO2
I 43
3% CO2 + 1% H2
F 24
2% O2
MOX 13
SENAI - SP
MISTURAS
3% CO2
2% O2
GAS E S
MISTURAS
AGAMIX 12
2% O2
AGAMIX 13
3% O2
AGAMIX 22
2% CO2
AGAMIX 24
3% CO2
MISON 2
2% CO2 + NO
321
C25
25% CO2
CO2
100% CO2
GAS E S
MISTURAS
GAS E S
MISTURAS
CO2
100% CO2
CO2
100% CO2
AGAMIX 15
5% O2
AGAMIX 20
20% CO2
AGAMIX 28
8% CO2
AGAMIX 55
5% CO2 + 5% O2
AGAMIX 82
8% CO2 + 2% O2
AGAMIX 83
13% CO2 + 3% O2
MISON 8
8% CO2 + NO
MISON 20
20% CO2 + NO
ATAL
V 35
15% CO2
V 16
8% CO2 + 2% O2
ATAL 21
TERAL 24
F 34
8% CO3
F 36
5% O2
18% CO2
10% CO2
6% CO2 + 2% O2
MOX 22
5% O2
CORTE
GAS E S
MISTURAS
GAS E S
MISTURAS
GAS E S
MISTURAS
PLASMA
H 35
35% H2
NOXAL 2
AR 65% + H2 35%
AGAMIX 35
35% H2
TONALIDADE DAS LENTES
322
TONALIDADE
CORRENTE (A)
Oxiacetileno
At 30
30 a 75
10
75 a 200
12
200 a 400
14
400 acima
SENAI - SP
METAL
SMBOLO
FUSO
Alumnio
Al
660 C
Antimnio
Sb
631 C
Arsnio
As
817 C
Boro
2030 C
Carbono
3727 C
Chumbo
Pb
327 C
Cobalto
Co
1480 C
Cobre
Cu
1084 C
Cromo
Cr
1900 C
Enxofre
444 C
Estanho
Sn
231 C
Ferro
Fe
1535 C
Fsforo
44 C
Irdio
Ir
2450 C
Magnsio
Mg
651 C
Mangans
Mn
1260 C
Molibdnio
Mo
2610 C
Nquel
Ni
1455 C
smio
Os
2700 C
Ouro
Au
1063 C
Paldio
Pd
1555 C
Platina
Pt
1769 C
Prata
Ag
960 C
Silcio
Si
1410 C
Titnio
Ti
3410 C
Tungstnio
3410 C
Vandio
1900 C
Zinco
Zn
419 C
SENAI - SP
323
MI STU RAS
Gases
PARA
AR
S O LDAG E NS
CO2
H2
HE
N2
O2
Argnio
100
Agamix 15
95
Agamix 20
80
20
Agamix 28
92
Agamix 55
90
Agamix 82
90
Agamix 83
84
13
Agamix 12
98
Agamix 13
97
Agamix 22
99
Agamix 24
97
Agamix 10
90
10
Agamix 17
93
Agamix 30
30
Mison
100
Mison 2
98
Mison 8
92
Mison 18
82
18
Mison 20
80
20
Mison 25
75
25
Agamix 35
65
324
APLICAO
TIG (todos)
MAG (ao carbono)
MIG (inx )
TIG (inx / alumnio)

70
MIG (inx)
MAG (ao carbono)
Corte Plasma
35
SENAI - SP
Gases
AR
CO2
H2
HE
N2
O2
APLICAO
Argnio
100
Arcal 1
100
Arcal 11
75
Arcal 12
98
Arcal 14
96
Arcal 21
92
Arcal 31
95
Arcal 112
56,5
Arcal 121
81
Atal
82
18
MAG (ao carbono)
Atal 12
97
MIG (inx )
Atal 21
90
10
Atal 40
60
40
Mox 13
98
MIG (inx)
Mox 22
95
MAG (ao)
Noxal 1
96
TIG (inx / alumnio)
Noxal 2
65
35
Corte Plasma
Teral (24)
92
TIG (todos)
5
TIG (inx austentico)
20
MIG (inx )
1
1,5
MAG (ao carbono)
TIG (todos Al / Titanio)
40
MIG (inx austentico C.C.)
18
MIG (inx pulsado)
MAG (ao carbono)
SENAI - SP
MAG (ao)
325
Gases
AR
CO2
StarGold C-25
75
25
StarGold V-35
85
15
StarGold F-34
92
StarGold F-36
95
StarGold V-16
92
StarGold I-40
97
StarGold F-24
98
StarGold I-43
95
StarGold I-45
95
HE - 25
75
25
HE - 75
25
75
H - 35
65
Gases
AR
H2
HE
N2
O2
APLICAO
MAG (ao carbono)

5
2
2
3
MIG (inx )
2
5
TIG (inx / alumnio)
Corte Plasma
35
CO2
H2
HE
N2
O2
APLICAO
MIG (inx)
COOGAR 3
98
COOGAR 2
95
COOGAR 4
80
20
COOGAR 5
97
COOGAR 25
75
25
COOGAR S-300
97
PANTHER
80
17
Gases
AR
CO2
Argomix 225
75
25
Argomix 218
82
18
Argomix 405
95
Argomix 20
80
Argomix 10
O2
APLICAO
15
MAG (ao carbono)
90
Corgon 3
80
20
Corgon 2
84
13
Argomix 102
98
Argomix 370
30
Argomix 405
95
326
H2
HE
N2
MAG (inx)
3
2
70
5
SENAI - SP
MIG (inx)
TIG (inx / alumnio)
MISTURAS
Gases
REVITALIZADAS
AR
CO2
PARA
H2 HE
SOLDAGENS
N2
O2
Flamal 27
Inarc 3
Oxicorte
30
MIG (ao / cobre)
70
Lasal 38
80
20
Lasal 39
90
10
Lasal 53
4,5
82
13,5
Lasal 63
74
20
Lasal 70
65
28
3,4
81
15,6
40
55
Lasal P51
Lasal 83
Lasal 2001
APLICAO
Gas Lasante
Gas Laser (nitrognio)
100
Lasal 2003
100
SENAI - SP
Gas Laser (oxignio)
327
328
SENAI - SP
Referencias Bibliogrficas
BRITO, Pedro de. Manual de segurana na solda oxiacetilnica e oxi-corte.

SENAI-SP, So Paulo, 1980.
BUZZONI, H.A. Solda autgena. 4 ed., So Paulo, Credilep S/A., s.d.
DRAPINSKI, Janusz. Elementos de soldagem. So Paulo, McGraw-Hill do Brasil

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FILHO, Achilles Sei et alii. Inspetor de soldagem. Vol 1, Rio de Janeiro, Fundao
Brasileira de Tecnologia da Soldagem, 1983.
JNIOR, Francisco Ramalho et alii. Os fundamentos da fsica. Vol. 2, So Paulo,

Editora Moderna Ltda., 1986.
LOBJOIS, Ch. Tecnologia de la caldereria Uniones provisionales y

permanentes. Barcelona, Ediciones Ceace S.A., 1984.
MIRANDA, Murilo M.E. et alii. Gases e equipamentos para solda e corte

oxiacetilnicos . Rio de Janeiro, AGA S/A., s.d.
OKUMURA, Toshie et alii. Engenharia de soldagem e aplicaes. Rio de

Janeiro, Livros Tcnicos e Cientficos, Editora S/A., 1982.
PRISCO, Moacir. Programa de cursos modulares em tecnologia da soldagem

mdulo manuteno. So Paulo, ABS e ABRAMAN, s.d.
10 RFFSA/SENAI. SMO do soldador ferrovirio. So Paulo, s.d.
SENAI - SP
329
11 RUBEN, Samuel. Manual de elementos qumicos. So Paulo, Editora Edgard

Blcher Ltda., 1970.
12 SCHIMPKE, P.et alii. Tratado general de soldadura soldadura y corte con
soplete. 5 ed., Barcelona, Enitorial Gustavo Gili S.A., 1977.
13 WAINER, Emlio et alii. Soldagem. 13 ed. Ampliada, So Paulo, ABM, 1979.
14 WHITE, Martins S.A. Catlogo geral 84/85. So Paulo.
330
SENAI - SP

Soldador de Solda Elétrica e Oxiacetileno

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Soldador de Solda Elétrica e Oxiacetileno

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Soldador de solda eltrica e

2010 - SENAI So Paulo - Departamento Regional

Nivaldo Silva Braz

Soldador de solda eltrica e oxiacetileno SENAI So Paulo:

Humberto Reis Costa

MQUINAS, EQUIPAMENTOS E ACESSRIOS DE SOLDAGEM .......................... 255

Soldador de solda eltrica e oxiacetileno

No mundo mecnico, umas das atividades desenvolvidas pelos profissionais

Contudo, os demais profissionais do setor, tambm precisam dominar os princpios

Solda executada na posio plana

Solda executada na posio horizontal

Solda executada na posio vertical

Conjunto com solda forte

Soldador de solda eltrica e oxiacetileno

Soldador de solda eltrica e oxiacetileno

Soldador de solda eltrica e oxiacetileno

Atmosfera protetora: envoltrio de gs que circunda a parte a ser soldada, sendo o

Soldador de solda eltrica e oxiacetileno

Corrente de soldagem: corrente eltrica num circuito de soldagem, durante a

Soldador de solda eltrica e oxiacetileno

Escama de solda: aspecto da face da solda semelhante escamas de peixe. Em

Soldador de solda eltrica e oxiacetileno

Junta de ngulo: junta em que, numa seo transversal, os componentes a soldar

Soldador de solda eltrica e oxiacetileno

Penetrao da junta: profundidade mnima da solda em juntas com chanfro ou da

Soldador de solda eltrica e oxiacetileno

Procedimento de soldagem: documento emitido pela executante dos servios,

Soldador de solda eltrica e oxiacetileno

Solda em chanfro: solda executada em um chanfro.

Soldador de solda eltrica e oxiacetileno

Soldagem com passe a r: soldagem na qual trechos do cordo de solda so

Soldador de solda eltrica e oxiacetileno

Soldador de solda eltrica e oxiacetileno

Soldador de solda eltrica e oxiacetileno

Soldador de solda eltrica e oxiacetileno

Soldador de solda eltrica e oxiacetileno

Soldador de solda eltrica e oxiacetileno

Soldador de solda eltrica e oxiacetileno

Soldador de solda eltrica e oxiacetileno

Soldador de solda eltrica e oxiacetileno

Soldador de solda eltrica e oxiacetileno

Soldador de solda eltrica e oxiacetileno

Soldador de solda eltrica e oxiacetileno

Soldador de solda eltrica e oxiacetileno

Soldador de solda eltrica e oxiacetileno

Soldador de solda eltrica e oxiacetileno

Soldador de solda eltrica e oxiacetileno

Origem das soldas

Soldador de solda eltrica e oxiacetileno

1850 Sainte Clair Deville estuda a chama oxi hdrica.

Soldador de solda eltrica e oxiacetileno

1935 desenvolvido o processo TIG.

Soldador de solda eltrica e oxiacetileno

Soldador de solda eltrica e oxiacetileno

Soldador de solda eltrica e oxiacetileno

Conhecidas as classes dos materiais passemos agora a especific-los por grupos e

Soldador de solda eltrica e oxiacetileno

Metais no-ferrosos e ligas

Soldador de solda eltrica e oxiacetileno

A obteno dos metais

Para ligas adota-se a seguinte forma:

Soldador de solda eltrica e oxiacetileno

Smbolo qumico dos

seguidos de seu teor