CARRERA DE INGENIERIA ELECTROMECANICA

SISTEMAS CAD-CAM

INFORME N 05

CHRISTIAN ANDRES CARVAJAL MARTINEZ

ISAMAR ADA MORALES TRUJILLO

FECHA: 18-06-2014

TEMA:
Programacin en Cdigos G o Cdigos ISO/EIA.

OBJETIVOS:

Familiarizar con los cdigos G o ISO/EIA en la realizacin de programas CNC.

Identificar los principales sistemas de coordenadas utilizadas en programacin

CNC.

Utilizar el panel de control para programar el Centro de Mecanizado.

Calcular Vc, Vs, Tp.

Conocer la estructura de un programa CNC.

Realizar Programas.

Aplicar la interpolacin lineal en la creacin de programas en cdigos G.

Comprobar y ejecutar programas en vaco.

MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS:

Centro de Mecanizado Vertical LEADWELL V30.

Trozo de Aluminio de 200x200x50 mm.

Fresa END MILL, HSS, de 1/8 plg.

Cono porta pinza y pinza para 1/8 plg. Tipo BT 40

Tornillo de mquina o bridas escalonadas.

Llaves para sujecin.

Manual de Operacin.

Herramientas de medicin y planos de piezas

MARCO TERICO
CDIGOS G O ISO/EIA.

Los cdigos G clave preparatoria son las funciones en la lengua de programacin de

control numrica. Las funciones preparatorias, son las ms importantes en la
programacin CNC, ya que controlan el modo en que la mquina va a realizar un
trazado, o el modo en que va a desplazarse sobre la superficie de la pieza que est
trabajando. Los posibles valores que acompaan a este comando, van de 00 a 99, y
cada uno tiene una funcin determinada.[1]
Est compuesto por letras que siempre van en maysculas y se les conoce como
direcciones. Las letras se la combina con nmeros y a ese conjunto s ele llama
instruccin, varias instrucciones en la misma lnea se llaman bloques; la mquina
ejecuta las ordenes por bloques.
Los cdigos G estn divididos en dos tipos principales, de acuerdo a su ejecucin.
Cdigo G no modal

El cdigo acta solamente en el bloque

en el cual parece

Cdigo G modal

El cdigo acta hasta que otro cdigo

del mismo grupo lo modifique

COMANDOS G PARA EL CENTRO DE MAQUINADO

G00.- Avance lineal del cortador a velocidad alta, para posicionar o sin aplicar corte
G01.- Avance lineal del cortador a velocidad programada, para aplicar corte.
G02.- Avance circular del cortador en el sentido de las manecillas del reloj, a
velocidad programada.

Figura 1. Avance circular del cortador en el sentido de las manecillas del reloj, a
velocidad programada.

G03.- Avance circular del cortador en sentido opuesto a las manecillas del reloj a
una velocidad programada.

Figura 3. Avance circular del cortador en sentido opuesto a las manecillas del reloj a
una velocidad programada.

G04.- Pausa, acompaada de una letra X, se detiene la herramienta un determinado

tiempo, por ejemplo: G04 X4, la pausa durar 4 segundos.
G17.- Seleccin del plano XY
G18.- Seleccin del plano ZX
G19.- Seleccin del plano YZ.
G20.- Entrada de valores en pulgadas
G21.- Entrada de valores en milmetros
G28.- Regreso al punto cero de la mquina (HOME)

G40.- Cancela compensacin radial del cortador.

G41.- Compensacin a la izquierda del cortador, figura 3
G42.- Compensacin a la derecha del cortador, figura 3
G43.- Compensacin longitudinal, figura 3.

Figura 3. Compensacin de la herramienta

G49.- Cancela compensacin longitudinal del cortador
G81.- Ciclo de taladrado para perforacin de agujero pasante. El agujero atraviesa la
pieza en un solo movimiento a una velocidad determinada de avance.
G82.- Ciclo de taladrado para perforacin de agujero ciego. El agujero no atraviesa
la pieza, en su punto final de taladrado debe tener una pausa para remover el
material sobrante y se determina con la letra P con un tiempo en milisegundos.
G83.- Ciclo de taladrado para perforacin de agujero profundo. En este agujero por
ser para una perforacin de toda una pieza de ms espesor, se debe llevar a cabo por
incrementos, los cuales se determinan con la letra Q con un valor determinado, el
cortador avanzar con ese valor hasta perforar a toda la pieza.
G80.- Cancela los ciclos G81, G82 y G83
G90.- Comando para hacer uso de coordenadas absolutas.

Figura 4. Coordenadas Absolutas

G91.- Comando para hacer uso de coordenadas relativas

Figura 5. Coordenadas Relativas

G92.- Programacin del punto cero absoluto, o cero de pieza

G94.- Avance programado sobre unidad de tiempo (mm/min pulg/min)
G95.- Avance programado sobre velocidad angular (mm/rev pulg/rev)
G98.- Retorno a un punto inicial correspondiente a un ciclo determinado
G99.- Retorno al punto de retroceso de un ciclo determinado.
o Descripcin del Cdigo de Letras
N

Nmero de Secuencia

Funciones Preparatorias

Comando del Eje X

Comando del Eje Y

Comando del Eje Z

Radio desde el Centro Especificado

ngulo contra los punteros del reloj desde el vector +X

Desplazamiento del Centro del Arco del Eje X

Desplazamiento del Centro del Arco del Eje Y

Desplazamiento del Centro del Arco del Eje Z

Tasa de Alimentacin

Velocidad de Giro

Nmero de la Herramienta

Funcin Miscelnea

SISTEMAS DE COORDENADAS UTILIZADAS EN CNC

Para que la mquina pueda trabajar con las posiciones especificadas, estas deben ser
declaradas en un sistema de referencia que corresponda al sentido del movimiento de los
carros (ejes X, Y, Z), para este fin se utiliza el sistema de coordenadas cartesianas. El
sistema de coordenadas de la mquina est formado por todos los ejes existentes
fsicamente en la mquina. [2]
Sistema de coordenadas Absolutas
Coordenadas absolutas
En el modo de programacin absoluto, las posiciones de los ejes son medidas desde la
posicin cero actual (cero pieza) establecido. Viendo el movimiento de la herramienta, esto
significa:-La dimensin absoluta describe la posicin a la cual la herramienta debe ir.[2]

Figura 6. Coordenadas Absolutas

Sistema de coordenadas incrementales
En el modo de programacin incremental, las posiciones de los ejes son medidas a partir de
la posicin anteriormente establecida. Viendo el movimiento de la herramienta, esto

significa:- La dimensin incremental describe la distancia a ser recorrida por la herramienta

a partir de la posicin actual de la misma.[2]

Figura 7. Coordenadas Incrementales

Sistema de Coordenadas Polares
Las coordenadas polares definen el punto utilizando la apertura de un ngulo con centro en
el origen (llamado origen polar o polo) y la longitud de un radio que parte del mismo punto,
es decir el cruce entre la lnea de ngulo (arc y la lnea del radio, determina el punto.[2]

Figura 8. Coordenadas Polares

PANEL DE OPERACIN O CONTROLADOR
Un controlador CNC permite la calibracin, configuracin y el control de fresadoras CNC.
Es el encargado de procesar cada lnea de proceso de un programa de maquinado
(Programa en cdigo G) para que la mquina herramienta ejecute los movimientos
necesarios para realizar una rutina de fresado. [3]
Los componentes que en l aparecen se pueden agrupar de forma genrica en:
Monitor: que incluye una pantalla CRT o un panel de texto (en desuso) as como un
conjunto de diales analgicos o digitales, chivatos e indicadores.

Mandos para el control mquina: Estos permiten el gobierno manual o directo de la

MHCN en actividades anlogas a las ejecutadas con una convencional mediante manivelas,
interruptores, etc. Estos controles pueden ser empleados de forma alternativa durante las
operaciones programadas para modificar puntualmente el proceso.
Controles para la programacin: Generalmente se presentan como teclados para la
edicin textual de programas y datos almacenados. Presentan caracteres alfabticos,
nmeros e iconos o smbolos de las funciones que ejecutan.

EJERCICIOS DE CLCULOS DE: Vc , Vs, Tp , Tm, Pc, Pm

(

D= 10mm

ESTRUCTURA DE UN PROGRAMA CNC

a. Bandera de inicio (%)
b. Nmero del programa (09999)
c. Nombre y Datos del programa (Cuadrado de 40mm , con fresa END MILL, HSS de
mm , fecha, hora, etc.)
d. Encabezado (G17 G21 G40 G54 G80 G90 G94)
e. Seleccin de la herramienta (M6 T1)
f. Posicin de la herramienta (G0 X_Y_Z_)
g. Determinacin de S y F.
h. Giro del husillo a la velocidad calculada (M03 S___) y de ser el caso encendido del
sistema de refrigeracin (M08)
i. Penetracin de la herramienta a velocidad controlada (G1 Z_ F_)
j. Establecimiento de coordenadas e interpretacin lineal con avance controlado de la
herramienta.
k. Devolucin de la herramienta a la zona de seguridad una vez culminado el
mecanizado.
l. Apagado del husillo y refrigerante.
m. Referenciado de la mquina.
n. Culminacin y reinicio del programa.

EJERCICIOS DE PROGRAMACION EN CDIGOS G

INTERPOLACIN LINEAL (G01) , CIRCULAR HORARIO (G02)Y CIRCULAR
ANTI HORARIO (G03)
%
00060
(17/06/14, Interpolacin lineal y circular, Material AA1100, Fresa End mil, 10mm);
N10 G17 G21 G40 G49 G54 G80 G90 G94; (encabezado)
N20 M06 T01; (Cambio de Herramienta)

N30 G00 X20 Y20; (punto 1)

N40 Z50; (posicionamiento del eje Z en la zona de seguridad)
N50 M03 S 5729; (encendido del husillo)
N60 G01 Z10 F5000;
N65 Z-5 F286;
N70 Y60 F572; (punto 2)
N80 G03 X-20 Y60 R20;(punto 3)
N90 G01 Y20;(punto 4)
N110 X-60; (punto 5)
N120 G03 X-60 Y-20 R20;(punto 6)
N130 G01 X-20;(punto 7)
N140 Y-60;(punto 8)
N150 G03 X20 Y-60 R20;(punto 9)
N160 G01 Y-20;(punto 10)
N170 X60;(punto 11)
N180 G03 X60 Y20 R20; (punto 12)
N190 G01 X20;(punto 1)
N200 G00 Z50; (posicionamiento zona de seguridad)
N210 M05 S0; (apagar husillo)
N220 G91 G28 Z0;
N230 G28 X0 Y0;

N240 M30; (Fin y rebobinado del programa)

%

Figura 9. Interpolacin mixta

G01 (Interpolacin lineal)
Los ejes son movidos en avance programado, especificado por la letra F, para una
determinada posicin con referencia al cero programado, o tambin a una distancia
incremental partiendo de la posicin actual, de acuerdo con la funcin G90 o
G91previamente establecida. La funcin G1 es modal.

Figura 10. Interpolacion Lineal

Interpolacin circular

A travs de las funciones se puede generar arcos en los sentidos horario G2 o antihorario G3.
La interpolacin circular permite producir crculos enteros o arcos de crculo. En casos de
interpolacin circular para programar el avance, es aconsejable utilizar las funciones:
CFTCP para que el avance sea constante en la trayectoria de centro de la fresa cuando
trayectoria de curvas externas, o CFIN para que el avance sea constante en la trayectoria de
centro de la fresa durante la trayectoria en curvas internas.

Figura 11. Interpolacin circular

COMPROBAR Y EJECUTAR PROGRAMAS EN VACO.

Antes de realizar cualquier mecanizado se debe comprobar el programa que se ha creado y
esto se puede hacer de dos formas.

Grfica, en la cual mediante la pantalla de la mquina y realizando pasos pertinente se

puede observar que se describe la figura creada.

Fsica, mediante

algn paso

se puede

comprobar

fsicamente si

el programa

est

correctamente descrito, a esto se le llama, ejecutar un programa en vaco, es decir, se va a

mover el husillo, por los puntos de la figura creada, pero no va a mecanizar.

NORMAS DE SEGURIDAD

Desarrolle un estilo de programacin que pueda ser usado por todos los
programadores en su instalacin.

Lea los programas en busca de errores t ipogrficos antes de enviarlos al

taller.

Mantenga los programas tan simples como sea posible para realizar las
funciones deseadas.

Este atento a los cdigos modales y a los no modales. Los Modales son
los comandos que se mantienen activos hasta que los ca ncela otro
cdigo. Esto le permite no tener que repetirlos, lnea tras lnea, para las
tareas repetitivas tales como taladrado, ampliacin de un agujero, etc.

Elija alimentaciones y velocidades que signifiquen un balance entre la

vida de la herramienta y cortos ciclos de tiempo.

Use su experiencia previa y la de otros para elegir tasas de alimentacin,

velocidades y profundidad de corte. Pero no haga suposiciones.

La optimizacin del ciclo de tiempo se logra una vez que el programa ha

comenzado a producir piezas dimensionalmente aceptables.

Un ciclo de tiempo completamente optimizado puede pensarse como uno

que produce el mayor nmero de piezas terminadas por da.

Error en el lado de la precaucin. En programacin CNC este trmino

se usa para un grado extra de seguridad. Tal como los ciclos de
terminacin ms largos, distancias de lanzamiento ms altas y planos de
maniobra, tasas de alimentacin ms lentas y profundidades de corte ms
leves. Normalmente esta prctica debera usarse en un programa nuevo.
Y posteriormente, deberan ser optimizados.

PROCEDIMIENTO
1. Encender la mquina y referenciarla
Encendido de la mquina
a) Active el interruptor principal
b) Regular la presin de aire a 6 Kgf/ cm.

c) Liberar el paro de emergencia

d) Encienda el sistema de control POWER 1.
Referenciado de la mquina
a) Oriente el eje z.
b) Colocar la perilla del tablero de control en MODE HOME.
c) Seleccionar el eje z en AXIS SELECT:
d) Presionar HOME START e MANUAL FEED.
e) Orientar los ejes X, Y, y 4. Repetir los numerales (c y d) para cada eje.
f) Observar y anotar los valores de las coordenadas mecnicas, absolutas y relativas.

2. Sujetar el trozo de aluminio sobre la mesa del Centro del Mecanizado o sobre
el tornillo de mquina.
a) Conseguir el trozo de aluminio.
b) Con las bridas de sujecin ajustar el trozo de aluminio a la mesa.
c) Verificar que la pieza este bien sujeta a la mesa.

3. Utilizar la herramienta T1 para hallar el 0 pieza y almacenar en G54 (prctica

anterior).
a) Desplazar el eje X e Y al punto inicial de mecanizado.
b) Perilla en MODE MPG
c) Seleccionar el eje X o Y en AXIS SELECT.
d) Con ayuda del Generador de Pulsos Manual (MPG) orientar los ejes al punto de
partida.
e) Repetir los literales anteriores para orientar los dems ejes X, Y ,Z.
f) Almacenar el cero Pieza en G54, G55, G56, G57, G58, G59.

G54= grabar cero pieza en la tabla 1.

G55= grabar cero pieza en la tabla 2.
G56= grabar cero pieza en la tabla 3.
G57= grabar cero pieza en la tabla 4.
G58= grabar cero pieza en la tabla 5.

G59= grabar cero pieza en la tabla 6.

4. Programar para que la herramienta se desplace del 0 mquina al 0 pieza a la

mxima velocidad en los ejes x e y

a) Perilla en modo MDI

Figura 12. Modo MDI

b) Pulsamos PROG
c) Digitamos G0 G54 G90 X0 Y0 Luego INSERT en el teclado alfanumrico
d) Presionamos EOB

Figura 13. EOB

d) Presionamos CYCLE START

Figura 14. CYCLE START

5. Programar para que la herramienta se desplace del 0 mquina al 0 pieza en el
eje Z a la zona de seguridad igual a 50mm. Con el 25% de la mxima
velocidad.
a) Modo MDI, pulsamos PROG
b) Digitamos G0 G90 G54 Z50;
c) Pulsamos INSERT
d) Pulsamos POS luego TODO para verificar las coordenadas.

Figura 15. Tecla POS

Figura 16. Todo en la pantalla

e) Presionamos CYCLE START

Figura 17. CYCLE START

f) Comparamos continuamente DISTANCIA A IR de la pantalla con la distancia real
de desplazamiento de la herramienta.
g) En el caso de inequidad presionamos FEED OLD, luego RESET

Figura 18. Tecla RESET

h) Con ayuda de un calibrador comprobamos la zona de seguridad.
6. Desplazar la herramienta entre dos puntos con interpolacin lineal.
a) Modo MDI, pulsar PROGRAM
b) Digitar G01 X10 Y10 F1250; velocidad controlada igual a 1250 mm/min.
c) pulsar CICLE STAR
d) Digitar G01 X50 Y50 F1250;
7. En modo MDI programar para que la herramienta describa un cuadrado de
40mm a velocidad controlada de 1000 mm/min, con movimiento de giro del husillo
a 2000 rpm en sentido horario y en una zona de seguridad igual a 50mm.

Figura 19. Programa 1

Perilla en modo MDI
Pulsamos PROG
Digitamos G00 G21 G40 G49 G80 G54 G90 G94; (cero pieza)
Presionamos INSERT
Presionamos CICLE START
Digitamos M06 T1;
Pulsamos INSERT

Presionamos CICLE START

Seleccionamos 25% de la mxima velocidad
Digitamos G00 X10 Y10; (punto 1)
Digitamos G00 Z50; (zona de seguridad)
Pulsamos INSERT
Presionamos CICLE START
Digitar G01 X10 Y10 F250; (velocidad de avance igual a 250mm/min) (Punto 1)
Pulsar CICLE START
Digitar X50 Y10 F200; (Punto 2)
Pulsar CICLE START
Digitar Y50 F200; (Punto 3)
Pulsar CICLE START
Digitar X10; (Punto 4)
Pulsar CICLE START
Digitar Y10; (Punto 1)
Digitar G00 Z50; (zona de seguridad)
Digitar M05; (apagar husillo)
Digitar G91 G28 Z0; (referenciado de la mquina en el eje z)
Digitar G28 X0 Y0; (referenciado de la mquina en el eje x,y)
Digitar M30; (Fin y rebobinado del programa)

8. En modo EDIT crear un programa completo para que la herramienta describa la

trayectoria de una cruz siguiendo los puntos indicados en la figura, con velocidad de
avance igual a 1000 mm/min, giro horario del husillo a 3500 rpm y una zona de
seguridad en el eje z igual a 50mm.

Figura 20. Programa 2

a) Perilla en modo EDIT, pulsar PROGRAM

Figura 21. MODO EDIT

Figura 22. Tecla PROG

b) Pulsar DIR, verificar en la pantalla el nmero del programa no utilizado.

Figura 23. Presionamos DIR

c) Digitar el nmero de programa elegido antecediendo de la letra O por ejemplo:
O0010

Figura 25. Digitamos el nmero del programa

d) Pulsar INSERT
e) En el programa creado digitar las instrucciones siguiendo la estructura de un
programa NC
%
O0010 (Interpolacin lineal)
(17/06/2014, NNN, Aluminio, Fresa End mil de 1/8 plg);
N10 G17 G21 G40 G49 G54 G80 G90 G94; (encabezado)

N20 M06 T01; (Tipo de herramienta: End mil de 1/8 plg)

N30 G00 X20 Y20; (Posicionamiento de los ejes x, y en el punto 1)

N40 Z50; (posicionamiento del eje Z en la zona de seguridad)

N50 M03 S 4711; (giro del husillo en sentido horario a 4711 rpm)

N60 G01 Z5 F1000; (avance de aproximacin igual a 1000mm/min)

N70 Z-0.5 F200; (avance de penetracin igual a 200 mm/min)

N80 Y60 F1130.64; (desplazamiento al punto 2 con avance igual a 1130.64mm/min)

N90 X-20; (desplazamiento al punto 3)

N100 Y20; (desplazamiento al punto 4)

N110 X-60; (desplazamiento al punto 5)

N120 Y-20; (desplazamiento al punto 6)

N130 X-20; (desplazamiento al punto 7)

N140 Y-60; (desplazamiento al punto 8)

N150 X20; (desplazamiento al punto 9)

N160 Y-20; (desplazamiento al punto 10)

N170 X60; (desplazamiento al punto 11)

N180 Y20; (desplazamiento al punto 12)

N190 X20; (desplazamiento al punto 1)

N200 G00 Z50; (posicionamiento zona de seguridad)

N210 M05; (apagar husillo)

N220 G91 G28 Z0; (referenciado de la mquina en el eje z)

N230 G28 X0 Y0; (referenciado de la mquina en el eje x,y)

N240 M30; (Fin y rebobinado del programa)

%

Figura 26. Corrido del Programa 2

9. En modo AUTO y en formato GRAFICO comprobar el programa anteriormente
digitado, no sin antes BLOQUEAR LA MQUINA Y LOS CODIGOS M,S,T del
panel de control. Observar que el grfico creado en la pantalla del controlador, fruto
del programa, sea igual al grfico dibujado en el paso 4.
a) bloquear la mquina y los cdigos M, S, T del panel de control.
b) observar la formacin del grfico.

10. Una vez comprobado el programa y si todo est correcto, en modo auto y luego de
haber desbloqueado la mquina, los cdigos M, S, T y referenciado la mquina (para
que se vuelvan acoplar el software del hardware), comprobar el programa en vaco,
no sin antes haber presionado single block, del controlador, esto para que el programa
se ejecute bloque y podamos comprobar fsicamente que todo se desarrolle sin
novedad.
a. desbloquear la mquina.
b. software y hardware acoplados correctamente.
c. presionar SINGLE BLOCK

11. Luego de haber comprobado grfica y fsicamente el programa, procedemos a

correr el mismo sin ninguna restriccin, es decir al 100% tanto en avances en vaco
como controlados.

12. En modo EDIT, crear un programa completo para que la herramienta describa la
trayectoria de la figura siguiendo los puntos indicados y con una profundidad de
fresado igual a 0.5 mm. Como datos se tiene que el material de la pieza es de acero, la
herramienta end 23il de

de 4 filos, material HSS, localizada en el ATC.

Calcular S y F.
(

D= 10mm

%
O0020
(17/06/14, Interpolacin lineal y circular, Madera, Fresa End mil de 10mm);
N10 G17 G21 G40 G49 G54 G80 G90 G94; (encabezado)
N20 M06 T01; (Cambio de Herramienta)
N30 G00 X20 Y40; (Posicionamiento de los ejes x, y en el punto 1)
N40 Z50; (posicionamiento del eje Z en la zona de seguridad)
N50 M03 S 1114-08;
N60 G01 Z10 F5000;
N65 Z-0.5 F55.704;
N70 Y60 F111.408; (punto 2)
N80 X-20;(punto 3)
N90 G03 X-60 Y20 R40;(punto 4)
N110 G01 X-60 Y-20; (punto 5)
N120 G03 X-20 Y-60 R40;(punto 6)
N130 G01 X20 Y-60;(punto 7)
N140 Y-40;(punto 8)
N150 G02 X40 Y-20 R20;(punto 9)
N160 G01 X60 Y-20;(punto 10)

N170 X60 Y20;(punto 11)

N180 X40; (punto 12)
N190 G02 X20 Y40 R20;(punto 1)
N200 G00 Z50; (posicionamiento zona de seguridad)
N210 M05 S0; (apagar husillo)
N220 G91 G28 Z0;
N230 G28 X0 Y0;
N240 M30; (Fin y rebobinado del programa)
%

Figura 27. Corrido de Programa 3

13. Repetir el paso 8.
14. Asignar una zona de seguridad igual a 50mm en G54 (EXT) digitar Z50 en
DATOS.
15. Comprobar el programa en vaco utilizando SINGLE BLOCK, reducir los
porcentajes de las velocidades al inicio del programa, luego ajustarlos al 100%.
16. Borrar la zona de seguridad en G54 (EXT) digitando Z0 en DATOS.
17. Cerrar el programa para que mecanice el trabajo encargado.
18. En una hoja milimetrada, dibujar la Tarea No 1, luego crear un programa
completo para que la herramienta corte por dicha trayectoria un espesor total de
6mm, con una profundidad de pasada mxima de 3mm, en aluminio y con una fresa
frontal cilndrica HSS de 1/8 in.

%
O0010

(17/06/14, Interpolacin lineal Tarea 1, AA1100, Fresa End mil de 10mm);

N10 G17 G21 G40 G49 G54 G80 G90 G94; (encabezado)
N20 M06 T01; (Cambio de Herramienta)
N30 G00 X0 Y20; (Posicionamiento de los ejes x, y en el punto 1)
N40 M03 S 5092; (encendido del husillo
N50 Z50; (zona de seguridad)
N60 G01 Z10 F5000; (avance de aproximacin igual a 1000mm/min) N70 Z-0.5 F200;
(avance de penetracin igual a 200 mm/min)
N65 Z-3 F300;
N80 X-20 Y40 F600; (punto 2 )
N90 Y60; (punto 3)
N100 X-40; (punto 4)
N110 X-60 Y40; (punto 5)
N120 Y20; (punto 6)
N130 X-50; (punto 7)
N140 Y-20; (punto 8)
N150 X-60; (punto 9)
N160 Y-50;(punto 10)
N170 X-50 Y-60;(punto11)
N180 X-20;(punto 12)
N190 Y-40;(punto 13)
N200 X20;(punto 14)
N210 Y-60;(punto 15)
N220 X50;(punto 16)
N230 X60 Y-50;(punto 17)
N240 Y-20;(punto 18)
N250 X50;(punto 19)
N260 Y20;(punto 20)
N270 X60;(punto 21)
N280 Y40;(punto 22)
N290 X40 Y60;(punto 23)

N300 X20;(punto 24)

N310 Y40;(punto 25)
N320 X0 Y20; (punto 1)
N330 G00 Z50; (posicionamiento zona de seguridad)
N340 M05 S0; (apagar husillo)
N350 G91 G28 Z0;
N360 G28 X0 Y0;
N370 M30; (Fin y rebobinado del programa)
%

Figura 28. Corrido de Programa 4

19. En una hoja milimetrada, dibujar la Tarea 2, luego crear un programa completo
para que la herramienta corte por dicha trayectoria un espesor total de 2mm en
aluminio y con una fresa de dientes insertados igual a 4. Cada lnea del grfico
corresponde a 5mm.
%
O0050;
(17/06/2014, Interpolacion lineal y circular Tarea 2, Fresado con End-Mill de 1/8 =T1);
N10

G17 G21 G40 G49 G54 G80 G90 G94;

N20

M06 T1;

N30

G00 X125 Y-125; (Avance Punto 1)

N40

Z 50;

N50

M03 S6000;

N60

G1 G0 Z5 F1000;

N70

G1 Z-0.5 F100;

N80

Y-75 F400; (P2)

N90

G02 X125 Y-25 R25; (P3)

N100 G1 X150;(P4)
N110 G03 X150 Y25 R25; (P5)
N120 G01 X125; (P6)
N130 G02 X125 Y75 R25; (P7)
N140 G1 Y125; (P8)
N150 X75;(P9)
N160 G02 X25 Y125 R25; (P10)
N170 G1 Y150; (P11)
N180 G03 X-25 Y150 R25; (P12)
N190 G1 Y125; (P13)
N200 G02 X-75 Y125 R25; (P14)
N210 G1 X-125; (P15)
N220 Y75; (P16)

N230 G02 X-125 Y25 R25; (P17)

N240 G01 X-150; (P18)
N260 G03 X-150 Y-25 R25; (P19)
N270 G01 X-125; (P20)
N280 G02 X-125 Y-75 R25; (P21)
N290 G01 Y-125; (P22)
N300 X-75; (P23)
N310 G02 X-25 Y-125 R25; (P24)
N320 G01 Y-150; (P25)
N330 G03 X25 Y-150 R25; (P26)
N340 G01 Y-125; (P27)
N350 G02 X75 Y-125 R25; (P28)
N360 G01 X125; (Retorno P1)
N361 G00 Z50; (Posicionamiento del eje Z en la zona de seguridad)
N362 X75 Y-25; (P29)
N363 G01 Z5 F1000;
N370 Z-0.5 F100;
N400 X25 F400; (P30)
N410 Y-75; (P31)
N420 G03 X75 Y-25 I0 J50;(Retorno a P29)
N430 G00 Z50; (Posicionamiento del eje Z en la zona de seguridad)

N440 X75 Y25; (P32)

N450 G01 Z5 F1000;
N460 Z-0.5 F100;
N480 X25 F400;(P33)
N490 Y75; (P34)
N500 G02 X75 Y25 I0 J-50; (Retorno a P32)
N510 G00 Z50; (Posicionamiento del eje Z en la zona de seguridad)
N520 X-25 Y75; (P35)
N530 G01 Z5 F1000;
N540 Z-0.5 F100;
N560 Y25 F400; (P36)
N570 X-75; (P37)
N580 G02 X-25 Y75 I50 J0; (Retorno a P35)
N590 G00 Z50; (Posicionamiento del eje Z en la zona de seguridad)
N600 X-75 Y-25; (P38)
N610 G01 Z5 F1000;
N620 Z-0.5 F100;
N640 X-25 F400; (P39)
N650 Y-75; (P40)
N660 G02 X-75 Y-25 I0 J50; (Retorno a P35)
N670 G00 Z50; (Posicionamiento del eje Z en la zona de seguridad)

N680 X-30 Y0; (P41)

N690 G00 Z5 F1000;
N700 Z-0.5 F100;
N720 G03 X-25 Y0 I30 J0 F400; (Retorno a P41)
N430 G00 Z50;
N650 M05;
N660 G91 G28 Z0;
N670 G28 X0 Y0;
N680 M30;
%

Figura 29. Corrido de Programa 5

CONCLUSIONES

Cada uno de los cdigos G tienen una funcin determinada ya establecida para la
maquina cnc los mismos que van acompaados de nmeros desde (00-99) existen
dos tipos de cdigos G modales(no cambian) y no modales(cambian)

Comprobamos la existencia de dos cdigos especficos para la realizacin de

programas con interpolacin circular, el cdigo G02 que es para interpolacin
circular en sentido horario; y el G03 que es para la interpolacin circular en sentido
anti horario.

La simulacin en un software, permite corregir errores existentes en la

programacin, de manera que permite proteger tanto a las herramientas, como a los
equipos.

El uso de M30 o M02, depende del uso que se desee dar a la programacin, es decir,
si queremos continuar con otro proceso se deber usar M02, de lo contrario, si
deseamos terminar y rebobinar al principio, se digitar M30.

RECOMENDACIONES

Es necesario utilizar las velocidades correctas para el programa para evitar que la
herramienta se rompa.

Es importante siempre referenciar la mquina, comenzando, por seguridad, siempre

con el eje z.

Es necesario comprobar los programas realizados en modo AUTO, y formato

GRAFICO, para identificar si el bloque de instrucciones tiene errores y as poder
corregirlos antes de empezar el proceso de maquinado.

Al momento de la manipulacin de la mquina se requiere de toda la concentracin

posible, para que se evite errores y sobretodo accidentes.

Es necesario conocer cul es la funcin de cada cdigo para evitar errores en el

programa.

REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
[1]http://es.scribd.com/doc/97463276/Programacion-en-Codigos-G
[2]http://es.scribd.com/doc/6619156/Centro-de-Mecanizado-Cnc
[3]http://wiki.ead.pucv.cl/index.php/Introducci%C3%B3n_al_control_num%C3%A
9rico_computarizado_(CNC)

CARRERA DE INGENIERIA ELECTROMECANICA

SISTEMAS CAD-CAM

INFORME N 06

CHRISTIAN ANDRES CARVAJAL MARTINEZ

ISAMAR ADA MORALES TRUJILLO

FECHA: 18-06-2014
I.

TEMA

II.

III.

Creacin de Programa con Compensacin de Herramientas

OBJETIVOS

Compensar las herramientas de corte en altura y radio en forma manual.

Aplicar interpolacin circular.

Fresar el trabajo encargado.

Comprobar las dimensiones finales con las del plano.

MATERIALES Y EQUIPOS

Centro de Mecanizado Vertical Leadwell V-30.

Manual de operacin.
Trozo de aluminio de 200X200X50 [mm].
Fresas END MILL, HSS, de 1/8 [inch] y 10 [mm].
Plato de cuchillas de 50 [mm], broca de 12.
Tornillo de mquina o bridas escalonadas.
Calibrador de lminas.
1

IV.

Sensor de posicin de herramientas.

Sensor de alturas de herramienta.
Planos de piezas e instrumentos de medicin.

MARCO TEORICO

COMPENSACIN DE LAS HERRAMIENTAS EN ALTURA

La compensacin de longitud sirve para compensar posibles diferencias de longitud entre la
herramienta programada y la que se va a utilizar.
Formas de compensacin de altura
1. Respecto a una herramienta.

Figura 1. Compensacin de altura respecto a una herramienta

2. Respecto a un punto fijo conocido

Figura 1. Compensacin de altura respecto a un punto fijo

Funciones para la compensacin de alturas
Cdigo G43
Mediante esta funcin podemos compensar diferencias de longitud existentes entre la
herramienta programada y la herramienta que vamos a utilizar positivamente. La
compensacin se efecta en referencia al parmetro H y Z. Por ejemplo G43 H1 Z0.[1]
Cdigo G44
Mediante esta funcin podemos compensar diferencias de longitud existentes entre la
herramienta programada y la herramienta que vamos a utilizar negativamente. La
compensacin se efecta en referencia al parmetro H y Z. Por ejemplo G44 H6 Z0.[1]
G49 Cancelar compensacin de longitud de herramienta
Se cancelar la compensacin de longitud de herramienta positiva (G43) o negativa (G44).
2

Condiciones para la compensacin en altura

El inicio de compensacin se programa con G43 y el final con G44.
La entrada de compensacin slo puede realizarse en una lnea con movimiento G0
o G1.
La compensacin se realiza en un plano perpendicular al plano activo
COMPENSACION DE RADIO DE HERRAMIENTA
La compensacin de radio de herramienta, permite programar directamente el contorno de
la pieza sin tener en cuenta las dimensiones de la herramienta.[2]
El CNC calcula automticamente la trayectoria que debe de seguir la herramienta, a partir
del contorno de la pieza y del valor del radio de la herramienta almacenado en la tabla de
herramientas.
Funciones preparatorias para la compensacin del radio de herramienta:
G40: Anulacin de la compensacin de radio de herramienta
G41: Compensacin de radio de herramienta a izquierdas
G42: Compensacin de radio de herramienta a derechas

Figura 3. Compensacin de radios

Condiciones a tener en cuenta en la compensacin del radio de la herramienta:

La entrada y la salida de compensacin slo pueden programarse en una lnea en la

que haya programada un movimiento lineal G00 o G01.
La compensacin de radio se realizar sobre el plano activo G17, G18 o G19
La longitud de la lnea de entrada debe ser mayor que el radio de la herramienta.
No pueden programarse ms de tres bloques seguidos en los que no haya
movimiento en el plano en que se realiza la compensacin.

SENSORES DE POSICIN Y ALTURA DE HERRAMIENTAS

Palpadores para mquinas herramientas.
Los palpadores o sensores de posicin miden piezas de trabajo en mquinas de fresado,
centros de mecanizado, tornos, mquinas especiales y robots.

Figura 4. Sensor de posicin

Medicin de las piezas con palpadores
Los palpadores se utilizan para la medicin controlada mediante un programa de piezas
entre dos pasos de mecanizado. Se accede a los valores de posicin calculados para la
compensacin del desgaste de herramienta. Asimismo se pueden emplear dicho valores de
posiciones despus del acabado para evaluar la precisin de la mquina.
Medicin automtica de herramientas
Para mantener la precisin en los mecanizados se necesita un registro exacto de los datos de
la herramienta y una comprobacin cclica del desgaste de la herramienta. Se registran la
longitud y el dimetro de la herramienta, siendo posible tambin una medicin individual
de cuchillas.
V.

PROCEDIMIENTO
1. Encender la mquina y referenciarla.

a. Active el interruptor principal

Figura 5: Activacin Interruptor Principal

4

Para activarla se debe girar hasta modo ON.

b. Regule la presin de aire a 6Kgf/cm2

Figura 6 : Regulacin de Presin

c. Libere el paro de emergencia

Figura 7: Libere del Paro de Emergencia

d. Encienda el sistema de control POWER I

Figura 8: Encendido del Sistema de Control

Referencie la mquina (cero mquina)

Orientar el eje Z

a. Colocar la perilla del tablero de control en MODE-HOME

Figura 9: Cambio de Perilla

b. Seleccionar el eje Z en AXIS SELECT

Figura 10: Seleccin del Eje Z

c. Presionar HOME START en MANUAL FEED

Figura 11:Home Star

Orientar los ejes X,Y,4

d. Repetir los numerales b y c para cada eje.

Figura 12: Orientacion de Ejes

7

2. Sujetar el trozo de aluminio sobre el tornillo de mquina:

Figura 13: Home Star

3. Montar en el ATC las herramientas de corte descritas en la siguiente tabla:

ITEM

HERRAMIENTA

ATC

CARACTERSTICAS

No.
1

1/8

HSS

10

Carburo

Plato de cuchillas

Dientes insertados

12

12

HSS

Sensor de posicin

20

Opto acstico

End Mill
[inch]

End Mill
[mm]

de
4

50 [mm]

Broca de
[mm]

20 [mm]

Figura 14: Atc No1

Figura 15: Atc No2

Figura 16: Atc No12

Figura 17: Atc No7

Figura 18: Atc No20

El ATC No. 20 se utiliza como herramienta patrn.

4. Utilizar la herramienta T1 para hallar el 0 pieza y almacenar en G54, similar a los

pasos realizados en la prctica No. 2:

Figura 19: Herramienta T1

Figura 20: Almacenamiento en G54

5. Hallar el cero pieza

a) Desplazar el eje X e Y al punto inicial de mecanizado
b) Perilla en MODE-MPG
10

Figura 21:Perilla modo MPG

c) Seleccionar el eje X o Y en AXIS SELECT
d) Seleccionar el avance(1,10,100) en AXIS SELECT

Figura 22: Seleccin de Avance

e) Con ayuda del generador de pulsos manual MPG orientar los ejes al punto de
partida

Figura 23:Orientacin de Ejes

f) Repetir los literales anteriores para orientar los dems ejes X,Y,Z
g) Para el eje Z utilizar un calibrador de lminas para conseguir precisin.

11

Almacenar el Cero Pieza en G54,G55,G56,G57,G58 o G59

a) Pulsar POS del teclado alfanumrico de programacin

Figura 24:Pulsacin POS

b) Pulsar TODO de la pantalla de programacin

Figura 25:Pulsacin TODO

12

c) Anotar los valores de las coordenadas mecnicas

Figura 26:Valores de Coordenadas Mecnicas

d) Pulsar OFS del teclado alfanumrico de programacin

Figura 27: OFS

e) Pulsar TRABAJO de la pantalla de programacin
f)

Digitar los valores de las coordenadas X,Y,Z anteriormente anotados en el 0

pieza de la mquina G54, G55,G56,G57,G58 o G59

13

Figura 28: Coordenadas X,Y,Z

6.

Cambiar la herramienta a la T2, hallar la diferencia en altura con su signo y anotar

en el cuadro de OFFSET:

Para hallar la diferencia de alturas se utiliza un sensor de altura magntico.

Figura 29 : Diferencias de Alturas

7. Repetir el paso anterior para las dems herramientas, excepto la 20:

14

Figura 30: Herramienta 7

Cuadro de OFFSET.

Figura 31: Cuadro de OFFSET

8.

Cambiarla herramienta a la T2, compensar la herramienta en altura digitando G43

H2 Z50, comprobar que se posicione en la zona de seguridad igual a 50 mm:

15

Figura 32: Comprobacin de zona de seguridad

9.

Repetir el paso anterior para comprobar la compensacin de las dems

herramientas en altura:

Figura 33: Compensacin de Herramientas en altura

16

10. Llenar el cuadro de compensacin digitando el radio de las herramientas montadas

en el ATC:

Figura 34: Radio de Herramientas

11. Crear un programa completo para que la herramienta mecanice la trayectoria de la
figura siguiendo las puntos indicados, sin compensacin y con radio vectores a una
profundidad de fresado igual a 5 mm. Como datos se tiene que el material de la
pieza es aluminio AA1100, la herramienta es una END MILL de
filos, material HSS, localizada en el ATC No. 1. Calcular S y F:
CLCULOS:
Datos:
Dimetro= 10 mm
Vc= 200 m/min
Fresa HSS
Z= 4
Fz= 0.025 mm/z

17

10 [mm], de 4

Programa:
:01004;
(Programa para fresar figura con interpolacion mixta y coordenadas RELATIVAS con una
fresa END MILL de 10mm de diametro y material AA1100 en el ATC N01, realizado EL
17/06/2014 por Christian Cravajal e Isamar Morales)

N10 G17 G21 G40 G49 G54 G80 G91 G94;

N20 M06 T01;
N30 G00 X70 Y100;
N40 M03 S6366;
18

N50 Z-50;
N60 G01 Z10 F5000;
N70 Z-5 F318;
N80 X25 Y0 F636;
N90 G03 X10 R5 ;
N100 G01 X25 ;
N110 X0 Y15;
N120 G03 Y10 R5;
N130 G01 Y15;
N140 X-25 Y0;
N150 G03 X-10 R5;
N160 G01 X-25;
N170 X0 Y-15;
N180 G03 Y-10 R5;
N190 G01 Y-15;
N200 G00 Z50;
N210 M05 S0;
N220 G91 G28 Z0;
N230 G28 X0 Y0;
N240 M30;
%

19

12. En modo EDIT, digitar el programa anteriormente creado:

13. Correr el programa paso a paso, utilizando SINGLE BLOCK, reducir los
porcentajes de las velocidades al inicio del programa, luego ajustarlos al 100% y
eliminar SINGLE BLOCK:
Hay que bajar las velocidades y avances a cero al inicio.
14. Utilizando instrumentos de medicin comprobar el producto final.
15. Copiar el programa creado con otro nombre y nmero
a. Abrir el programa a copiar.
b. Presionar las teclas de la pantalla: (OPRD), luego (+).

Figura 35: OPRD

c. En la siguiente pantalla buscar la tecla EDI-EX y presionarla.

d. En la siguiente pantalla verificar que el programa a copiar est abierto y luego
pulsar COPIA.
e. En la siguiente pantalla presionar TODO.

Figura 36: Boton Todo

20

f.

Introducir el nmero de programa, digitando desde el teclado nicamente nmeros,

luego presione INPUT. Verificar que el nmero digitado haya ingresado al
controlador, ejemplo: COPI TODO PRG= 0005

g. Luego presione EJEC y listo.

h. Para verificar que se haya copiado, busque DIR y observe el resultado.

Figura 37 : DIR
16. Editar el programa copiado para compensar la herramienta en altura y radio utilizando
la T2.
17. Copiar y editar el programa anterior para compensar la herramienta en altura y radio
utilizando la T2.

a. Digitar G44 H2 Z50; (compensacin de la herramienta T2 en altura), asegrese de

insertar esta instruccin al utilizar el eje Z.
b. Digitar G42 D2 X70 Y100; para compensar a la herramienta T2 a la derecha
(agujero), asegrese de insertar la instruccin dos pasos antes de llegar al punto
inicial.
c. Ajustar en el programa la penetracin de la herramienta a 5mm de profundidad.
%
:01004;
N10 G17 G21 G40 G49 G54 G80 G91 G94;
21

N20 M06 T02;

N30 G00 G42 D02 X70 Y100;
N40 M03 S6366;
N50 G44 H02 Z-50;
N60 G01 Z10 F5000;
N70 Z-5 F318;
N80 X25 Y0 F636;
N90 G03 X10 R5 ;
N100 G01 X25 ;
N110 X0 Y15;
N120 G03 Y10 R5;
N130 G01 Y15;
N140 X-25 Y0;
N150 G03 X-10 R5;
N160 G01 X-25;
N170 X0 Y-15;
N180 G03 Y-10 R5;
N190 G01 Y-15;
N200 G00 Z50;
N210 M05 S0;
N220 G91 G28 Z0;

22

N230 G28 X0 Y0;

N240 M30;
%
d. Repetir el paso 13 y 14.

Figura 38: Simulacin de Cdigo De Coordenadas Relativas en CNC Simulator

18. Crear un Programa con compensacin de herramientas en coordenadas polares
con Fresa Frontal Cilndrica de 10mm tipo HSS en el ATC No1 material a fresar
HSS. Y una profundidad de 10mm.
CLCULOS:
Datos:
Dimetro= 10 mm
Vc= 200 m/min
Fresa HSS

23

Z= 4
Fz= 0.025 mm/z

Programa:
%
:01007;
(Programa para fresar una figura con interpolacin Mixta y coordenadas Polares ,
con Fresa Frontal Cilndrica de 10mm tipo HSS en el ATC No1 material a fresar
HSS, realizado el 10/06/2014, por Christian Carvajal)
N10 G17 G21 G40 G49 G54 G80 G90 G94;
24

N20 M06T01;
N30 G00 G41 D01 X50Y50;
N40 M03S2000;
N50 G43 H01 Z50;
N60 G01Z10F5000;
N70 Z-4F200;
N80 G16 G91 H20 Q180 F400;
N90 G02 H20 Q180 I-10J0;
N100 G01 H20 Q180;
N110 H20 Q-90;
N120 G03 H20 Q-90 I0J-10;
N130 G01 H20 Q-90;
N140 G02 H20 Q0 I10J0;
N150 G01 H20 Q0;
N160 H20 Q90;
N170 G15;
N180 G00Z50;
N190 M05S00;
N200 G91G28Z0;
N210 G28X0Y0;
N220 M30;

25

Figura 39: Simulacin del Programa en coordenadas Polares en CNC SIMULATOR

19. Apagar la maquina

a) Pulsar el PARO DE EMERGENCIA

Figura 40: Pulsacin Paro de Emergencia

26

b) Apagar el control POWER 0

Figura 41: Apagado de Control Power

c) Cerrar el pase de aire

Figura 42: Cierre de Paso de aire

d) Apagar el interruptor principal

Figura 43: Apagar el Interruptor Principal

27

ANLISIS DE RESULTADOS
1. Analice los resultados parciales del efecto que produce cada programa corrido.
a. En el primer programa

usamos una diferencia de altura, hallada mediante la

utilizacin de la herramienta nmero 1 como patrn y un sensor de altura, para lo

cual se necesit mucho tiempo para su realizacin.

b. La segunda vez que corrimos el programa, usamos una compensacin de radio para
realizar un agujero (G42), es decir, que ahora el mecanizado se realiz en el interior
de la figura que se estaba mecanizando.
c. La diferencia ms representativa es que para hallar la diferencia de alturas con la
herramienta nmero 20 primero debemos encontrar el cero pieza.
VI CONCLUSIONES

Se realiz la compensacin en altura y radio de las herramientas de corte en

forma manual, observando que esta forma presenta un margen de error en la
medicin, pues necesita un punto fijo de referencia que en una herramienta
resulta muy complicado fijarlo.

La compensacin de herramientas en altura permiti la utilizacin de

herramientas con diferentes longitudes en un solo proceso de mecanizado,
mediante una herramienta patrn que puede ser un sensor, para poder
realizar la calibracin de las dems herramientas.

El Cdigo G41 se utiliza para compensar la trayectoria de la herramienta

cuando esta avanza a la izquierda (solido) del contorno programado.

El Cdigo G42 se utiliza para compensar la trayectoria de la herramienta

cuando esta avanza a la derecha (agujero) del contorno programado.

28

Los cdigos G41 y G42 son cdigos modales, lo que quiere decir que una
vez puestos en la lnea de programacin estos permanecern funcionando
siempre, por lo cual el cdigo G40 los deshabilita, esta deshabilitacin es
muy importante y se la tiene que realizar siempre al final del programa.

VII .RECOMENDACIONES

Al realizar un cambio manual de herramienta para colocar las herramientas

en el ATC deseado, tener mucho cuidado al ajustar la herramienta para
evitar que se produzca daos tanto personales como a la maquinaria.

Tener cuidado al momento de realizar la compensacin de herramientas en

altura, ya que al tomar mediciones de la altura se comete ciertos errores.

Al finalizar el programa se debe descompensar los radios, para que no afecte

a futuras operaciones como el cambio de herramienta.

Someter a las lneas de programacin a una ejecucin en vaco, para

identificar si existe un error al operar en tiempo real, y corregir las
instrucciones del programa CNC, para evitar daos o accidentes.

Llevar a cabo las normas de seguridad para evitar accidentes y problemas

con la mquina

VIII REFERENCIA BIBLIOGRFICA

[1] http://es.scribd.com/doc/4457618/Fresado-Y-Centros-De-Mecanizado

[2] http://wikifab.dimf.etsii.upm.es/wikifab/images/9/9c/Correctores8025M.pdf

29

IX BIBLIOGRAFA

http://es.scribd.com/doc/4457618/Fresado-Y-Centros-De-Mecanizado

http://wikifab.dimf.etsii.upm.es/wikifab/images/9/9c/Correctores8025M.pdf

30