INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE FSICA Y MATEMTICAS

ADMINISTRACIN DE LA PRODUCCIN
INGENIERA MATEMTICA
PLANIFICACIN AGREGADA Y PLANIFICACIN
DE UN SISTEMA DE PRODUCCIN EN SERIE
EQUIPOS: KON Y FLOWERS COMPANY
KON:
LPEZ RADILLA JESS ANUAR
VALDS GERNIMO NGEL ARMANDO
SANTANA CRUZ JACQUELINE IVETTE
FLOWERS COMPANY:
ESQUIVEL VENTURA HCTOR
FLORES GARCA FELIPE ISAY
MUOZ CARBAJAL ROSA MARA

INTRODUCCIN
La planificacin es un proceso continuo que tiene por objeto anticipar decisiones
con la finalidad de optimizar el uso de los recursos productivos. Supone, en
definitiva, un intento de resolver el problema de ajustar las capacidades del
sistema productivo a la demanda real o prevista. En este sentido, los inventarios
jugarn un papel fundamental, ya que en algunos perodos fabricaremos
cantidades superiores a la demanda, y en otros, cantidades inferiores,
generndose as un ciclo de estos.
La finalidad de la planificacin global es evaluar el conjunto de recursos
materiales, humanos y financieros necesarios para las operaciones de produccin
de un periodo dado. El principal objetivo es satisfacer, al ms bajo costo posible
las previsiones de la demanda de este periodo.
La realizacin de este objetivo est sujeta a restricciones internas y externas. La
poltica de la empresa en materia de mano de obra, horas suplementarias,
almacenamiento y nivel de servicio a la clientela constituyen las restricciones
internas. Las restricciones externas provienen de las condiciones tecnolgicas las
cuales limitan la capacidad tcnica de produccin y de la situacin sociolgica,
econmica y de la competencia, las cuales condicionan las variaciones de las
demandas.
Dado que los procesos de produccin y distribucin son los aspectos vitales de
una empresa, es importante el planificar estos procesos, pero para poder planificar
y controlar un sistema, es necesario el conocer sus caractersticas y las
componentes del mismo, pues en muchas ocasiones la ignorancia es causante de
las fallas.
Los sistemas de produccin se automatizan mas cada da con la implementacin
de nuevas tecnologas y maquinarias hace que sea necesario una mejor
planeacin de stos sistemas. La produccin en serie revoluciono la industria y
su correcta planificacin conlleva a tener una reduccin en costos. Esto ltimo es
uno de los aspectos ms importantes en la planificacin.
La planificacin de los inventarios nos ayuda a determinar la cantidad de un
determinado lote de produccin aplicado a un sistema de produccin en serie as
como a obtener un inventario de seguridad que nos permita satisfacer la demanda
ante diferentes situaciones.

PLANEACIN AGREGADA
La planificacin agregada se ocupa de determinar los niveles de produccin,
inventarios y mano de obra para satisfacer las necesidades de las previsiones de
demanda en forma eficiente considerando la inestabilidad de la produccin, con el
fin de obtener una utilizacin eficiente de los recursos.
A la planeacin efectuada en un horizonte temporal de medio plazo se le conoce
como "agregada" debido a que no desglosa una cantidad de produccin detallada
en referencias, sino que considera familias de productos. As mismo se consideran
los recursos del sistema, en familias de recursos.
Dentro del proceso de elaboracin del plan agregado, es importante el manejo de
las variables que pueden influir en este, las cuales pueden ser clasificadas en dos
grandes grupos [Schroeder, 1992]: En primer lugar, estn las variables de oferta,
las cuales permiten modificar la capacidad de produccin a travs de la
programacin de horas extras, contratacin de trabajadores eventuales, despidos,
subcontratacin de unidades, niveles de inventario y acuerdos de cooperacin; en
segundo lugar, estn las variables de demanda, las cuales pueden influir en el
comportamiento del mercado mediante la publicidad, el manejo de precios,
promociones, etc.
Visin Global del Sistema de Planeacin y Programacin de Operaciones
(Etapas)
. El plan empresarial
El plan empresarial es un informe del nivel general de actividades de la
organizacin para los prximos 6 a 18 meses. El plan se basa en pronsticos de
las condiciones generales de la economa, condiciones futuras del sector industrial
y consideraciones de carcter competitivo, seala la estrategia de la empresa para
competir durante el(los) ao(s) siguientes, y se expresa en trminos de resultados
(volmenes de ventas en trminos monetarios) trimestrales o algunas veces
mensuales.
. Plan de la produccin agregada
Este plan es la muestra racional del plan de negocios y se refiere a la demanda
de estas actividades globales, mostrando los resultados que deben alcanzar,
expresado en nmeros de unidades de los productos o familias. Planeacin de la
capacidad. Dirige las cuestiones desde el punto de vista de abastecimiento de la
capacidad de la divisin para satisfacer la demanda. Esta planeacin traduce los
planes de produccin del rea de produccin en trminos de insumos para

aproximarse a la determinacin de que proporcin de la capacidad de produccin

ser requerida o consumida.
. Programa maestro de produccin (PMP, Master Production Scheduling)
El propsito de este programa es satisfacer la demanda de cada uno de los
productos dentro su lnea. El PMP proporciona una relacin importante entre la
mercadotecnia y la funcin de produccin. Seala en cuando programar en
productos las rdenes de compra o pedidos que llegan, y despus de terminar su
fabricacin, programa su embarque para enviarlo al cliente.
. Planeacin de la capacidad aproximada (PCA, Roughcut capacity planning)
Esta planeacin se lleva a cabo junto con el plan maestro tentativo o previo para
evaluar la factibilidad de la capacidad antes de que el PMP quede definitivamente
establecido. Este paso asegura que un PMP propuesto no sobrecargue
inadvertidamente ningn departamento, centro de trabajo o maquinaria clave,
evitando que pueda llegar a ser implantado.
. Planeacin de los requerimientos de materiales (PRM, Material requeriment
planning)
Muestra los requerimientos sealados en el tiempo para la salida y recepcin de
materiales, que permiten que sea implantado el programa maestro de produccin.
. Planeacin de la capacidad de detallada (PCD, Detailed capacity planning)
Es un proceso paralelo al PRM para identificar en detalle la capacidad que se
requiere para la ejecucin del plan de materiales. Control de taller. El control de
taller destaca la coordinacin de las actividades semanales y diarias para que los
trabajos se lleven a cabo.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Administrar es esencial para toda cooperacin organizada, as como para
cualquier nivel de la organizacin de una empresa. Esta funcin no es exclusiva
de los directores de la empresa, sino que tambin corresponde a un supervisor de
produccin. En tanto que la debilidad y la dificultad pueden aparecer en cualquier
nivel administrativo, la direccin efectiva y perceptiva exige que todos aquellos
responsables del trabajo de otros, en todos los niveles, se consideren asimismo
como administradores.
La meta de todos los administradores es establecer ambientes para que los
esfuerzos del grupo permitan que los individuos contribuyan al logro de los
objetivos con la mnima cantidad de insumos tales como dinero, tiempo, esfuerzos
y materiales.

Por lo tanto el anlisis y la prctica de la administracin requieren un enfoque de

sistemas. Cualquier parte de la compaa y hasta la compaa misma representa
un sistema.
La administracin asigna al administrador muchos roles de los cuales se considera
como el ms importante la planeacin: lo cual se basa en decidir con anticipacin
qu se debe hacer, cmo hacerlo, dnde hacerlo y quin lo har. Hace posible que
ocurran las cosas de una manera ms organizada y con previsin de lo que
suceder.
No hay elemento ms importante y fundamental en el establecimiento de un
ambiente adecuado para el desempeo, que permitir a las personas conocer sus
propsitos y objetivos; las tareas que deben realizar y las instrucciones que deben
seguir en el desempeo de sus puestos; para que el esfuerzo colectivo sea eficaz,
las personas deben saber qu es lo que se espera que hagan.
PASOS DE LA PLANEACIN
Los pasos de la planeacin constituyen un proceso racional para el logro de los
objetivos y su seguimiento se puede realizar en cualquier planeacin. Los pasos
pueden ser ms simples y de mayor aplicabilidad dependiendo del tipo de plan,
pero generalmente los ocho pasos son de aplicacin general.
1. Conciencia de oportunidades
No es estrictamente parte del proceso de planeacin, advertir una oportunidad, es
el punto inicial real de la planeacin, Se debe conocer la posicin en la que nos
encontraremos a la luz de los puntos fuertes y las debilidades, comprender porque
se desea reducir la incertidumbre y saber cules son las expectativas de
ganancias. La fijacin de objetivos realista depende de este conocimiento, la
planeacin exige un diagnstico realista de la situacin de las oportunidades.
Por esto es conveniente hacer un estudio preliminar de las oportunidades futuras y
la capacidad de verlas con claridad y por completo, un conocimiento de dnde
estamos y de nuestras fuerzas y debilidades y comprender los problemas que se
quieran resolver, as como saber lo que se desea lograr, buscando establecer
objetivos posibles.

2. Establecimiento de objetivos

Consiste en establecer objetivos para la empresa en general y luego para cada

rea de esta, realizando lo anterior para el corto y largo plazo. Los objetivos
explican los resultados esperados, sealan los pasos a seguir as como su
prioridad, y que se debe lograr con las estrategias, polticas, procedimientos,
reglas, presupuestos y programas con los que se cuenta.
Los objetivos de la empresa determinan la direccin de los planes principales y
definen los objetivos de cada departamento que a su vez controlan los
departamentos subordinados y as sucesivamente, reflejando la jerarqua
organizacional.
3. Consideracin o desarrollo de premisas
Premisas son suposiciones sobre el ambiente en el que el plan ha de ejecutarse,
de hecho el principio bsico de las premisas de planeacin es cuanto mayor sea
el nmero de personas encargadas de la planeacin que entiendan y estn de
acuerdo en utilizar las premisas congruentes del proceso, tanto ms coordinada
ser la planeacin de la empresa.
Desarrollar, divulgar y obtener acuerdos para utilizar premisas crticas de
planeacin, stas son: pronsticos, polticas aplicables bsicas y planes existentes
en la compaa. Son supuestos a cerca del medio ambiente en el que debe
ejecutarse el plan.
Para el desarrollo de estas premisas es importante tener en cuenta preguntas
como: Cul ser el mercado?, Qu volumen de ventas manejar?, Qu
precios?, Qu avances tecnolgicos debo conseguir?, Qu costos?, Cmo
financiar la expansin?, Cules son las tendencias a largo plazo?, entre otras
preguntas globales que debemos hacer.
No es rentable ni realista hacer suposiciones sobre cada detalle del ambiente
futuro de un plan debido a que el futuro es muy complejo. Por consiguiente las
premisas estn limitadas a suposiciones que aparentan ser crticas o estrategias
para un plan, es decir aquellas que influyen ms en su operacin.
4. Determinacin de cursos alternativos de accin
Consiste en buscar y examinar cursos alternativos de accin, especialmente los
que no son muy evidentes, ya que en muchas ocasiones la alternativa razonable
que no es muy obvia puede ser la mejor. El problema no radica en encontrar
alternativas sino en reducir su nmero para analizar las ms prometedoras.
5. Evaluacin de cursos alternativos de accin

Despus de buscar los cursos alternativos y examinar sus fortalezas y debilidades,

el siguiente paso es evaluarlos mediante una comparacin entre estos y las metas
antes fijadas. Ya que existe gran cantidad de cursos para todas las situaciones y
son muchas las variables que se deben analizar, en este paso de la planeacin la
investigacin de operaciones y las tcnicas matemticas y de computacin tienen
su principal aplicacin en la administracin.
6. Seleccin de un curso de accin
En este paso se adopta el plan de punto real de la toma de decisiones, ya que el
administrador debe decidir si seguir varios cursos en lugar del mejor.
7. Formacin de planes derivados
Se aconseja este sptimo paso ya que muchas veces cuando se toma una
decisin, la planeacin est completa, por tal motivo se necesitan planes
derivados para respaldar el plan bsico.
8. Expresin numrica de los planes a travs del presupuesto
En este paso se le da significado a la toma de decisiones y al establecimiento del
plan, mediante una expresin numrica convirtindolos en presupuestos. Los
presupuestos globales de una empresa son la suma total de los ingresos y los
gastos, con las utilidades, presupuestos de las principales partidas del balance
general (efectivo y gastos de capital). Si los presupuestos son bien elaborados
sirven de medio para sumar los diversos planes y fijar estndares importantes
contra los que se pueda medir el avance de la planeacin.
En el siguiente cuadro se presenta un resumen de las etapas de la planeacin
anteriormente explicadas:

ELABORACIN DE UN PLAN AGREGADO DE PRODUCCIN: MTODOS

HEURSTICOS DE PROGRAMACIN LINEAL Y DE TRANSPORTE
Existen varias estrategias para la elaboracin del plan agregado, las cuales han
sido clasificadas por la mayora de los autores en dos grupos, subdivididos as:
[Schroeder,1992; Chase & Aquilano,1995; Nahmias,1997; Heizer & Render,1997;
Rusell & Taylor,1998; Vollmann et al,1997; Domnguez Machuca et al, 1995]:

1. Estrategias puras:
Mano de obra nivelada (con empleo de horas extras o trabajadores eventuales)
Estrategia de persecucin, adaptacin a la demanda o de caza: (con o sin empleo
de la subcontratacin).
2. Estrategias mixtas: Se realizan mezclando varias estrategias puras.
Debido a las diferentes estrategias que se pueden adoptar, se debe obtener un
plan que satisfaga las restricciones internas de la organizacin y a la vez
mantenga el costo de utilizacin de los recursos lo ms bajo posible.
En cuanto a las tcnicas existentes en la elaboracin de planes agregados, de
acuerdo con los autores consultados (Ibdem), las ms renombradas son las
siguientes:
1. Mtodos manuales de grficos y tablas
2. Mtodos matemticos y de simulacin: programacin lineal (mtodo simplex y
mtodo del transporte), programacin cuadrtica, simulacin con reglas de
bsqueda (Search Decision Rules) y programacin con simulacin.
3. Mtodos heursticos: mtodo de los coeficientes de direccin, mtodo PSH
(Production Switching Heuristic), reglas lineales de decisin (LDR) y bsqueda de
reglas de decisin (SDR).
Un anlisis comparativo acerca de algunas de las citadas tcnicas fue
desarrollado por Chase & Aquilano [1995] y se presenta en la tabla 2.
Tabla 2. Comparacin entre algunos mtodos de planificacin agregada.
Fuente: Chase & Aquilano, 1995, p. 632.
METODOS
Grficos y tablas

HIPOTESIS
Ninguna

Programacin con
simulacin

Existencia de un
programa de produccin
basado en computador.
Linealidad, plantilla
laboral constante.

Programacin lineal,
mtodo del transporte

TCNICA
Pruebas alternativas de
planes por medio del
tanteo. No es ptimo pero si
fcil de desarrollar y
comprender.
Prueba los planes
agregados desarrollados
por otros mtodos.
til para el caso especial
donde los costos de
contratacin y despido no
son un factor. Proporciona

Programacin lineal,
mtodo simplex

Linealidad

Reglas de decisin
lineal.

Funciones cuadrticas
de costos

Coeficientes de
gestin

Los gerentes toman

bsicamente buenas
decisiones

Reglas de bsqueda
de decisiones

Cualquier tipo de
estructura de costos

una solucin ptima.

Puede manejar cualquier
nmero de variables, pero
muchas veces es difcil
formular. Proporciona una
solucin ptima.
Utiliza coeficientes
derivados
matemticamente para
especificar las tasas de
produccin y los niveles de
plantilla laboral en una serie
de ecuaciones.
Emplea el anlisis
estadstico de decisiones
anteriores para tomar
nuevas decisiones. Se
aplica a un slo grupo de
gerentes y no es ptimo.
Usa procedimientos de
bsqueda de patrones para
encontrar los costos
mnimos de las curvas de
costos totales. Difcil de
desarrollar, no es ptimo.

Para fines de este curso, en referencia al temario, nos enfocaremos en los

mtodos heursticos y en los mtodos de programacin lineal.
A continuacin se abordan a nivel terico algunos mtodos de planificacin
agregada, para posteriormente abordar a nivel terico prctico los ms comunes.
Mtodos con reglas de decisin
Son mtodos que proporcionan un plan agregado (nivel de produccin, nivel de
fuerza de trabajo, horas extras, stock, etc.) a partir de los datos (pronsticos de
demanda, costes, stock actuales, etc.), mediante un conjunto de expresiones
matemticas que pueden ser lineales o no.

Regla de decisin lineal (LDR) (1955)

La regla de decisin lineal (LDR), desarrollada por Holt, Modigliani, Muth y Simon
se basa en el desarrollo de una funcin cuadrtica de los costes asociados con la
nmina regular, cambios en la cantidad de produccin, stock, horas extras, nuevas
contrataciones y despidos, de la cual se obtienen, derivando e igualando a cero
para minimizar el coste total, dos reglas de decisin lineal para calcular la tasa de
produccin y el nivel de la fuerza laboral del siguiente periodo, usando pronsticos
agregados de ventas.
Estas reglas de decisin lineal son ecuaciones que estn compuestas de una serie
de trminos con los pronsticos de demanda para un nmero de periodos futuros,
acompaado cada uno por coeficientes constantes, y cada regla tiene en cuenta
los niveles actuales de fuerza de trabajo y de stock.
Si bien el mtodo produce resultados ptimos, stos dependen de que la funcin
de costes sea cuadrtica, lo cual con frecuencia no es cierto. Otra limitacin del
mtodo es que las variables de decisin no estn restringidas, y esto es poco
representativo de la realidad.

Modelo de los coeficientes de la direccin (1963)

Bowman estudi un enfoque enteramente distinto que consiste en modelizar

directamente el proceso de decisin de las personas que toman decisiones de
planificacin segn el procedimiento que sigue. Se debe notar que se pasa de un
enfoque prescriptivo, en el que se buscan los valores ptimos de las variables de
decisin a base de tratar matemticamente un modelo en el que aparecen una
funcin objetivo y unas restricciones con dichas variables, a uno descriptivo en el
que se busca la forma en que los expertos agregan, informaciones disponibles
para transformarlas en decisiones.
Inicialmente se debe definir cules son las variables de accin y las informaciones
que se utilizan para establecer su valor, considerando las primeras como variables
dependientes de las segundas, variables independientes. Mediante entrevistas
con los expertos se procura estructurar un modelo que represente la relacin entre
dichas variables. Dicho modelo contendr unos coeficientes cuyos valores
representarn los pesos que los decisores asignan a los distintos elementos de
informacin. Para estimar los valores de dichos coeficientes se pueden utilizar
tcnicas tales como la regresin mltiple a partir de datos histricos, probando
estadsticamente la significacin de la influencia de los distintos elementos de
informacin en las decisiones tomadas, lo cual permitir simplificar el modelo
eliminando los elementos de poca influencia.

Este modelo podr usarse en el futuro para prever lo que habra hecho el decisor
enfrentndose a una situacin descripta por determinados elementos de
informacin.
El inters de disponer de un modelo que describe el comportamiento del decisor
estriba en la idea de que ste conoce su oficio y por consiguiente toma decisiones
acertadas en promedio pero que, impulsado por las urgencias y presiones, altera a
veces poco hbilmente el peso que da a los datos de un periodo a otro. La
utilizacin de mtodos estadsticos permite paliar dicha variabilidad de criterio y
estimar los valores reales de los coeficientes de ponderacin, con lo cual se puede
ayudar al decisor a o incluso en algunos casos substituirle.

LDR y la capacidad de la planta (1967)

Sypkens (1967) elabor una extensin del modelo LDR, donde se identifica la
capacidad de la planta como una variable de decisin adems de la fuerza de
trabajo y el ndice de produccin. Aunque se reconoce que la capacidad a corto
plazo del sistema se fija en el modelo convencional de la LDR mediante la
determinacin de la fuerza de trabajo, hay algunos casos en que tambin se
pueden hacer con ventaja algunos ajustes fundamentales de la capacidad fsica.

Mtodo de la regla de decisin por bsqueda (1968)

Taubert (1968), desarroll la metodologa bsica de la regla de decisin por

bsqueda (SDR), utilizando como funciones de prueba los datos de una fbrica de
pinturas con las soluciones de la LDR.
El enfoque de Taubert propone la construccin del modelo de costes o beneficios
lo ms real posible, expresndolo en la forma de una subrutina de computadora
que tenga la capacidad de calcular el coste asociado con cualquier conjunto dado
valores de las variables de decisin. Matemticamente, la subrutina define una
superficie de respuesta de coste con una dimensionalidad determinada por el
nmero de variables de decisin y el nmero de periodos de tiempo incluidos en el
horizonte temporal de la planificacin agregada. En resumen, el modelo de costes
forma un modelo de sistemas de decisin de mltiples etapas, y en cada etapa
representa la estructura de costes de la operacin en el momento en que se
toman las decisiones, sea cada mes, cada trimestre, etc. Luego se utiliza una
rutina de anlisis por computadora para examinar sistemticamente la superficie
de respuesta del modelo de costes, en bsqueda del punto (combinacin de
decisiones) que represente el menor coste total en todo el horizonte temporal de
planificacin. No garantiza una solucin ptima, pero el mtodo encuentra
soluciones que en su momento no se podan mejorar fcilmente.

Modelos de programacin lineal

Uno de los mtodos ms importantes para resolver el problema de la planificacin
agregada es la programacin lineal. A continuacin se explican los modelos y/o
mtodos ms referenciados.

Mtodo del transporte de Bowman (1956)

Bowman (1956), propone un modelo de programacin lineal para la planificacin

de la produccin agregada, que es conocido como el modelo del transporte de
Bowman.
En el cual propone como origen los binomios formados por la alternativa de
produccin (produccin en horas regulares, en horas extras y subcontratacin) y el
periodo en que se produce; y como destino los periodos a los a los que asignar la
entrega de dichas producciones. Al trabajar con este modelo se considera el
nmero mximo de unidades que se pueden producir durante un periodo
determinado con tiempo de trabajo regular, con horas extras, y unidades
subcontratadas, el nmero de unidades del producto terminado que se entregarn
durante el periodo determinado, los costes por almacenamiento unitario por
periodo, costes de produccin unitario en tiempo regular, costes de produccin con
horas extras, y los costes por subcontratar.

Planificacin agregada mediante programacin lineal

La programacin lineal (PL), la programacin lineal entera (PLE) y la programacin

lineal entera mixta (PLEM) constituyen herramientas muy poderosas para resolver
los modelos de planificacin agregada.
Las caractersticas relevantes de los problemas de planificacin modelizados
mediante PL, PLE y/o PLEM se presentan en el cuadro 1. En sta tabla se indica
que el horizonte temporal de planificacin puede estar compuesto por un solo
periodo, o por mltiples periodos de planificacin para llevar a cabo el plan
agregado. La organizacin puede producir un solo producto, o mltiples productos
que compiten por los mismos recursos, esto se debe definir a la hora de disear el
plan. Los recursos crticos pueden ser uno o mltiples, por ejemplo; mquinas,
materia prima, mano de obra especializada, dinero, entre otros. Las etapas o fases
de fabricacin, es decir, productos en cuya elaboracin intervienen distintos
centros de fabricacin o slo uno.
En unas organizaciones se puede admitir la ruptura de stock tomando otras
alternativas ante esta situacin, como es diferir demanda o retrasos en los
pedidos, pero en otros no se permite. A la hora de realizar un plan de produccin

se pueden encontrar situaciones en que la demanda es conocida, determinista,

pero en otras existe incertidumbre sobre el futuro, no determinista. La plantilla de
la fuerza laboral puede ser considerada fija, sin tener que recurrir al empleo y
despido de personal, o variable.
Las instalaciones en una organizacin pueden ser fijas, o variables dependiendo
de la flexibilidad, del nivel de produccin necesario y de los tipos de productos,
como son: rutas alternativas en la misma planta; plantas de fabricacin distintas;
mtodos distintos de produccin, etc. El nivel de produccin, dependiendo de las
estrategias de planificacin implementadas, puede ser constante o variable. En
una compaa dependiendo de la naturaleza del producto que elabora, perecedero
o no, de la capacidad de la instalacin y de los costes que producen, se puede
mantener stock o no. La funcin objetivo del modelo puede contemplar un solo
criterio, o mltiples criterios de planificacin agregada.

Cuadro 1: Caractersticas de los modelos lineales de planificacin

NOTA: En lo subsecuente se abordarn algunos mtodos de planeacin agregada
de los ms comunes, para ello primero se connotarn algunas acepciones.
REQUERIMIENTOS DE PRODUCCIN

La primera etapa en la creacin de un plan agregado consiste en la determinacin

de los requerimientos de produccin. Dichos requerimientos se ven afectados
bsicamente por 3 factores:

Pronstico de la demanda

Inventario inicial de la unidad agregada

Inventario de seguridad

Por ejemplo:

Considerando que en una compaa se tiene la siguiente informacin (tabla)

respecto a sus pronsticos e inventarios de seguridad requeridos por perodo, y
que parte con un inventario inicial de 400 unidades.

Los requerimientos de produccin sern:

El clculo del requerimiento de cada perodo se efecta segn la siguiente

ecuacin:

Una vez determinados los requerimientos de produccin, se procede a elaborar el

plan agregado.
CASO DE ESTUDIO
Una compaa desea determinar su plan agregado de produccin para los
prximos 6 meses. Una vez utilizado el modelo de pronstico ms adecuado se
establece el siguiente tabulado de requerimientos (no se cuenta con inventario
inicial, y no se requiere de inventarios de seguridad).

Informacin del negocio

Costo de contratar: $ 350 / trabajador
Costo de despedir: $ 420 / trabajador
Costo de tiempo normal (mano de obra): $ 6 / hora
Costo de tiempo extra (mano de obra): $8 / hora
Costo de mantenimiento de inventarios: $ 3 /tonelada - mes
Costo de faltantes: $ 5 / tonelada - mes
Costo de subcontratar: $ 35 / tonelada
Tiempo de procesamiento: 5 horas / operario - tonelada
Horas de trabajo: 8 horas / da
Utilizaremos diferentes mtodos heursticos para determinar un Plan Agregado
para ste caso.
PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL VARIABLE
En sta estrategia se considera la posibilidad de ajustar la fuerza laboral para
alinear perfectamente la demanda con la produccin, mediante contrataciones y
despidos, por ende, es vital realizar el ms preciso clculo del costo de contratar y
despedir. En la prctica habr que considerar la curva de aprendizaje de cada
nuevo operario, por tal motivo es una estrategia que puede resultar inconveniente
en tareas que requieran de cierto grado de especializacin.
El primer paso para elaborar ste plan consiste en considerar cul es la base
laboral de la compaa (en nuestro ejemplo sern 0 trabajadores), luego se debe

calcular el nmero de trabajadores requeridos por mes, teniendo en cuenta los

requerimientos de produccin. La ecuacin que nos determina el nmero de
trabajadores por mes es la siguiente:

Por ejemplo, para el mes 1, el clculo sera el siguiente:

Nmero de trabajadores = (1850 ton * 5 h/ton) / (22 das * 8 h/da)

Nmero de trabajadores = 52,55, redondeamos por exceso = 53
Dado que nuestra base laboral era de 0 trabajadores debemos contratar entonces
53 operarios. Dado que sta estrategia busca alinear la demanda y la produccin,
asumimos que los 53 trabajadores producen slo los requerimientos (por
cuestiones de redondeo), por ende nuestro tiempo disponible ser igual al tiempo
requerido para satisfacer el requerimiento de cada mes:

Lo restante ser efectuar los clculos referentes a los costos de contratar,

despedir y de tiempo normal. El siguiente tabulado mostrar el resultado de estos
clculos para todos los perodos.

El costo total del plan equivale a = $ 280.460

PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL CONSTANTE - CON INVENTARIOS Y
FALTANTES
En sta estrategia se considera la posibilidad de establecer una constante en
cuanto al nmero de empleados, el cual permanecer sin variacin durante el

desarrollo del plan. Evidentemente al ser el nmero de trabajadores constante y

los requerimientos variables, existirn perodos en los que se produzca ms o
menos la cantidad demandada, la pregunta es Qu hacer en dichos perodos?
Existen muchas formas de abordar estos perodos, por ejemplo con horas extras,
subcontratacin etc. o simplemente manejar inventarios y faltantes. En ste caso
utilizaremos inventarios y faltantes. Asumamos que para ste caso disponemos de
un inventario inicial de 400 unidades.
El primer paso consiste en determinar la base laboral, es decir, el nmero de
trabajadores constante con que contaremos en nuestro plan.

En nuestro ejemplo sera:

Nmero de trabajadores = (8000 ton * 5 h/ton) / (125 das * 8 h/da)
Nmero de trabajadores = 40
Dado que sta estrategia no logra alinear la demanda con la produccin de
manera exacta, se hace necesario calcular el tiempo disponible y la produccin
real por cada perodo, habr por ende perodos en los que se produzca ms o
menos respecto a la cantidad demandada.

Para el primer perodo de nuestro ejemplo sera:

Tiempo disponible = 22 das * 8 h/da * 40 trabajadores
Tiempo disponible = 7040 horas
Dado que conocemos el tiempo estndar de procesamiento, podemos calcular la
produccin real de ste mes:
Produccin real = (7040 h) / (5 h / ton)
Produccin real = 1408 ton
El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los faltantes, para ello
el clculo se efecta segn el cumplimiento de la siguiente condicin:

S (inventario inicial + Produccin real) > Requerimientos de produccin,

tendremos inventario final que ser igual a:
Inventario final = Inventario inicial + Produccin Real - Requerimientos
S (inventario inicial + Produccin real) < Requerimientos de produccin,
tendremos faltantes que sern iguales a:
Unidades Faltantes = Requerimientos - Inventario inicial - Produccin Real
En nuestro ejemplo, para el primer mes se calculara as:
((Inv Inicial = 400) + (Produccin Real = 1408)) < (Requerimiento = 1850)
Unidades Faltantes = 1850 - 1408 - 400
Unidades Faltantes = 42 ton
Lo restante ser efectuar los clculos referentes a los costos de almacenar, costos
de unidades faltantes y costo de tiempo normal. Vale la pena recordar que en ste
plan agregado el inventario inicial de cada perodo corresponde al inventario final
del perodo inmediatamente anterior.

El costo total del plan equivale a = $ 250.042

PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL MNIMA - CON SUBCONTRATACIN
La estrategia de fuerza laboral mnima es un plan de tipo adaptativo, que
considera ajustar la fuerza laboral a la mnima demanda de los requerimientos de
produccin. Esto tiene dos implicaciones, la primera que no existir inventario, y la
segunda que la fuerza laboral no podr cubrir todos los requerimientos, en ste
caso se debe considerar un ajuste ya sea sobre la capacidad o sobre la demanda.
Una de las medidas de ajuste sobre la capacidad es considerar la posibilidad de
subcontratar, tal como lo apreciaremos en ste ejemplo.

El primer paso consiste en determinar la fuerza laboral mnima, es decir, el nmero

constante de trabajadores con que contaremos en nuestro plan:

En nuestro ejemplo sera:

Nmero de trabajadores = (850 ton * 5 h/ton * 6) / (125 das * 8 h/da)
Nmero mnimo de trabajadores = 25,5 - redondeamos por defecto = 25
Dado que sta estrategia no logra alinear la demanda con la produccin de
manera exacta, se hace necesario calcular el tiempo disponible y la produccin
real por cada perodo, dado que se trabaja con la fuerza laboral mnima habr
perodos en los que se produzca menos respecto a la cantidad demandada.

Para el primer perodo de nuestro ejemplo sera:

Tiempo disponible = 22 das * 8 h/da * 25 trabajadores
Tiempo disponible = 4400 horas
Dado que conocemos el tiempo estndar de procesamiento, podemos calcular la
produccin real de ste mes:
Produccin real = (4400 h) / (5 h / ton)
Produccin real = 880 ton
El siguiente paso consiste en determinar las unidades faltantes, en ste caso
unidades a subcontratar:
Unidades Faltantes (Subcontratar) = Requerimientos - Produccin Real
En nuestro ejemplo para el primer perodo se calculara as:
Unidades a subcontratar = 1850 - 880
Unidades a subcontratar = 970

Lo restante ser efectuar los costos asociados a la subcontratacin, y los costos

de tiempo normal. Vale la pena recordar que en ste tipo de estrategias no se
manejan inventarios.

El costo total del plan equivale a = $ 255.000

PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL PROMEDIO - HORAS EXTRAS
La estrategia de fuerza laboral promedio es un plan adaptativo que considera
manejar un nmero medio de operarios y por consiguiente se asume como nsito
el hecho de que habr perodos en los que se produzca ms o menos la cantidad
demandada. Una de las medidas de ajuste sobre la capacidad es considerar la
posibilidad de cubrir las unidades faltantes produciendo en horario extemporneo
(horas extras).

El primer paso consiste en calcular el nmero promedio de trabajadores, y aunque

ste corresponde al clculo de un mtodo heurstico varios expertos coinciden en
la siguiente formulacin, que implica efectuar los clculos de las estrategias vistas
anteriormente:

En los casos como en nuestro ejemplo, en el que no contemos con un nmero

inicial de operarios ajustaremos la media considerando tan solo la cantidad
constante, mnima y con un coeficiente de 2. El valor de correccin (-1) se
mantendr.

En nuestro ejemplo sera:

Nmero de trabajadores = [(40 + 25) / 2] - 1
Nmero de trabajadores = 31
Dado que sta estrategia no logra alinear la demanda con la produccin de
manera exacta, se hace necesario calcular el tiempo disponible y la produccin
real por cada perodo, habr por ende perodos en los que se produzca ms o
menos respecto a la cantidad demandada.

Para el primer perodo de nuestro ejemplo sera:

Tiempo disponible = 22 das * 8 h/da * 31 trabajadores
Tiempo disponible = 5456 horas
Dado que conocemos el tiempo estndar de procesamiento, podemos calcular la
produccin real de ste mes:
Produccin real = (5456 h) / (5 h / ton)
Produccin real = 1091 ton
El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los faltantes, para ello
el clculo se efecta segn el cumplimiento de la siguiente condicin:
S (inventario inicial + Produccin real) > Requerimientos de produccin,
tendremos inventario final que ser igual a:
Inventario final = Inventario inicial + Produccin Real - Requerimientos
S (inventario inicial + Produccin real) < Requerimientos de produccin,
tendremos faltantes que sern iguales a:
Unidades Faltantes = Requerimientos - Inventario inicial - Produccin Real
En nuestro ejemplo, para el primer mes se calculara as:
((Inv Inicial = 0) + (Produccin Real = 1091)) < (Requerimiento = 1850)
Unidades Faltantes = 1850 - 1091 - 0
Unidades Faltantes (Producir con extras) = 759 ton

Lo restante ser efectuar los clculos referentes a los costos de almacenar, costos
de horas extras y costo de tiempo normal. Vale la pena recordar que en ste plan
agregado el inventario inicial de cada perodo corresponde al inventario final del
perodo inmediatamente anterior.

El costo total del plan equivale a = $ 259.418

PLANIFICACIN DE UN SISTEMA DE PRODUCCIN EN

SERIE
Las caractersticas de cada tipo de produccin implican medios de planificacin y
de control apropiado. Esta vez nos enfocaremos en las caractersticas del sistema
de produccin en serie o en masa as como las etapas y las tcnicas de
planificacin.
Caractersticas de un sistema de produccin en serie:
La cantidad a fabricar de cada producto es elevada con relacin a la
diversidad de los productos.
Los procedimientos de fabricacin son mecanizados y en algunos casos
automatizados.
Los ajustes de mquinas son escasos debido a la poca diversidad de los
productos.
Se recurre a las lneas de produccin y de ensamble por producto.
El volumen de produccin por cada empleado es elevado.
La mano de obra, no necesita ser especializada.
El inventario de productos en curso es reducido.
Existe un servicio permanente de mantenimiento.
Existe un sistema de distribucin.
Componentes de un sistema de produccin en serie.
Para poder controlar y planificar un sistema es esencial el conocer todas sus
componentes, pues a menudo las fallas en el control provienen de la falta de
conocimiento de las componentes y de su interdependencia. Las dos principales
componentes son la distribucin y la produccin.
Sistema de distribucin
El sistema de distribucin es el sistema vital de una empresa, se puede clasificar
de la siguiente manera:
Consumidor: Desea obtener el producto casi inmediatamente.
Menudista: Planifica sus compras en funcin de la clientela y debe tener un
inventario que le permita responder a la demanda en el periodo de
reabastecimiento.
Mayorista: Tiene un volumen de ventas ms considerable, debe mantener
un nivel de inventarios elevado.

Sistema de produccin

Las demoras existen tanto en la empresa como en las redes de distribucin, pero
no deben olvidarse las demoras de reaccin del mismo sistema de produccin
frente a los cambios. La rapidez y la eficacia del sistema de comunicacin e
informacin interno de la empresa es un aspecto importante.
Entre las principales ventajas de este mtodo de produccin industrial se
encuentran:
Velocidad del ciclo de fabricacin.
Simplicidad de las tareas de planificacin, gestin y control.
Optimizacin de instalaciones.
Ajuste de costes.
Las desventajas ms importantes de la produccin continua son:
La falta de flexibilidad.
El coste de instalacin.
La criticidad de la intervencin humana que puede causar retrasos.
Calculo de las cantidades por producir
La produccin en serie o fabricacin en serie fue un proceso revolucionario en la
produccin industrial cuya base es la cadena de montaje
La produccin en serie una forma de organizacin de la produccin que delega a
cada trabajador una funcin especfica y especializada en mquinas tambin ms
desarrolladas.
En la administracin es esencial conocer acerca de la planificacin de un sistema
de produccin en serie ya que en este mundo cada vez ms globalizado se
emplea cada vez ms un mayor nmero de maquinarias que realizan tareas
especificas y avanzadas, dejando a los trabajadores en tareas ms montonas
donde lo ms importante es el control de la produccin de las maquinas antes
mencionadas.
Para conocer ms acerca de la planificacin de un sistema de produccin en serie
debemos de aprender cuales son las caractersticas que diferencian a un sistema
de produccin con otros sistemas y de los componentes del mismo.
Ejemplo de un sistema de produccin en serie:
Una fbrica de ensamblados tiene una tiene 5 trabajos que se deben de realizar
en 2 centros de trabajo. El tiempo de trabajo en cada uno de los centros es el
siguiente. Establecer la secuencia que minimiza el tiempo total de procesamiento
de los 5 trabajos.

El trabajo con el tiempo de procesamiento ms corto en el centro de trabajo 2 es A

(con un tiempo de 2 horas). Por lo cual se programa al ltimo y ya no se toma en
cuenta para las siguientes decisiones.
El trabajo B tiene el tiempo ms corto en el centro de trabajo 1 por lo que se
programa primero.
El trabajo C tiene el segundo tiempo ms corto en el trabajo 2 por lo que se
programa como el cuarto que va a realizarse, solo antes del trabajo A.
Por ltimo acomodamos el trabajo E el trabajo D como segundo y tercero en
realizarse respectivamente porque son su ejecucin son la ms tardada de los
procesos.
Se elabora una tabla con las decisiones tomadas:

Se realiza el siguiente diagrama de Gantt para poder observar mejor las

decisiones tomadas en relacin al tiempo.

Por lo tanto los 5 trabajos se terminan en 35 horas y el centro de trabajo 2 tiene un

total de 4 horas de espera.

PLANIFICACIN DE LOS INVENTARIOS

Los inventarios tienen gran importancia en el sistema de produccin en serie,
puesto que garantiza la continuidad de las operaciones, la utilizacin racional de
los recursos disponibles y el mantenimiento de un nivel satisfactorio de servicio a
la clientela, adems de asegurar la independencia de las operaciones en cada
etapa de la produccin y de la distribucin. En una lnea de produccin, los
inventarios de productos en curso permiten a cada mquina o puesto de trabajo
proseguir las operaciones hasta un cierto punto aun si en la etapa precedente las
mquinas de detienen. Como ya se ha visto los inventarios producen costos. Para
reducir stos costos es necesario determinar y controlar los niveles adecuados de
inventarios para los diferentes estados de la produccin y de la distribucin. Debe
por tanto formularse una regla de administracin de los inventarios que convenga
a la produccin en serie y que se base en la cantidad por fabricar u ordenar, en el
inventario de seguridad y en el punto de reorden.
Regla de administracin de los inventarios
El abastecimiento de productos terminados y el agotamiento de stos al nivel del
almacn ocurren simultneamente. Por otra parte, en un sistema de produccin en
serie, la utilizacin de una pieza en una mquina se hace al mismo tiempo que la
fabricacin de otro artculo en la maquina precedente. En los dos casos, es
necesario que la tasa de aprovisionamiento sea mayor que la tasa de agotamiento
o de utilizacin del producto. Se trata aqu de calcular la cantidad por producir con
el objeto de reducir los costos de almacenamiento, los de orden o los de
preparacin de las maquinas.

Cantidad econmica por producir

Para calcular sta cantidad, debe elaborarse un modelo matemtico que
represente el costo total de un inventario y para ello es necesario hablar de la
cantidad de orden fijo y cantidad de orden econmico.
Cantidad de orden fijo y cantidad de orden econmico:
Aqu, la regla de decisin sobre tamao del lote de cantidad de orden fijo
especifica el nmero de unidades que sern ordenadas en cada ocasin que se
coloque una orden para un artculo en particular. Esta cantidad puede ser
arbitraria, como por ejemplo un abastecimiento cada dos semanas o de 100
unidades, pero es casi siempre la cantidad de orden econmico (EOQ). La EOQ
es la ms econmica bajo un conjunto dado de condiciones. El mtodo para
determinar la cantidad de lote de orden fijo se puede combinar con cada uno de
los mtodos diferentes para la determinacin de la emisin de pedidos.
Las consideraciones de la cantidad bsica de orden econmico son:
El tiempo de obtencin es constante y conocido, y la demanda se presenta
a una velocidad relativamente constante y conocida; no hay desabastos.
Los costos de preparacin y los costos totales de mantenimiento son
constantes y conocidos.
El reabastecimiento es instantneo; los artculos llegan a un tiempo dado.
Entonces los costos totales incurridos durante un periodo como resultado de una
decisin de tamao de lote cuando se utiliza una regla de decisin de cantidad de
orden econmico bsico se formulan de la manera siguiente:
Costo total=costo de almacenamiento + costo anual de orden (costos de
preparacin)
El costo de almacenamiento = valor del inventario promedio x costo unitario x %
de almacenamiento de una unidad = inventario promedio x costo unitario de
almacenamiento.
Costo anual de orden= nmero de pedidos por ao x costo de orden
Es decir,
TC

Qc1 qc 2 Qc1 qkC

q
2
q
2

Donde:

TC
c1

Costo total por periodo, generalmente un ao.

Costo de preparacin (orden)

Demanda en unidades

q
= Tamao del lote, en unidades

c2

Costo de mantenimiento de una unidad en inventario

=Costo unitario

Porcentaje de costo por mantener una unidad en inventario.

c2

=kC

Ahora si obtenemos la primera derivada de la expresin del costo total con

respecto a Q y se fija igual a cero el valor de Q que satisface esta ecuacin es un
valor ptimo.
As:
2Qc1

Q
c
2

1/ 2

Representa el tamao ptimo del lote a ordenar.

Variaciones del modelo EOQ
Literalmente existen docenas de formas en las cuales se puede modificar el
modelo bsico de EOQ para adecuarlo a situaciones diferentes. Debido a su
amplia aplicabilidad se tratara de adecuarlo a un sistema de produccin en serie.

Para determinar el inventario promedio por periodo, consideremos el periodo

la tasa de utilizacin o de agotamiento (u) es nula durante este periodo, el
inventario aumenta a una tasa de abastecimiento (a).

t1

. Si

Por tanto la cantidad demandada (q) ser:

q t1 (a )
t1

q
a

Sin embargo, el modelo supone un agotamiento a una tasa constante (u), por lo
que el inventario evolucionar a una tasa (a-u). En consecuencia, la cantidad
t
mxima almacenada durante el periodo ser:

ED=

q
(a u )
a

Por tanto, el inventario promedio es igual a la cantidad mxima (ED) durante el

t
periodo dividida entre 2:

Inventario promedio =

1
1
ED
2
2

q (a u )

El costo total de abastecimiento es igual a la suma del costo almacenamiento y el

costo de orden:
CT C a C o
Q
1 q (a u )

c2 c1
a
q
2

CT

Donde:
Q

= Consumo anual.

c1

c2

Costo de orden (preparacin)

Costo unitario de almacenamiento de una unidad
q

Derivando la ecuacin anterior respecto a e igualndola a cero, obtendremos

una ecuacin que nos permitir calcular la cantidad econmica por producir:

2Qc1 a

2 a u

q0

q0
Donde

es la cantidad econmica u ptima.

Ejemplo: Una de las piezas del producto A se fabrica a razn de 120 unidades por
da. En la lnea de ensamble del producto A se utiliza esta pieza a razn de 60
unidades por da. Se desea saber cul ser el lote econmico de produccin de
esta pieza si la demanda anual es de 20 000 unidades, el costo de
almacenamiento es de $1/unidad/ao y el costo de preparaciones es de
$50/pedido.
Solucin:
unids
ao
unids
a 120
dia
unids
u 60
dia
c1 $50 / pedido
Q 20000

c2 $1

unid
ao

2(20000)(50) 120

120 60

q0

q0 4000000 2000unidades

por lo tanto el lote econmico de produccin es de 2000 unidades.

Inventario de seguridad
Ya se ha destacado la importancia del inventario de seguridad. Se trata ahora de
investigar cmo se le determina dentro de un contexto en el cual la demanda es
aleatoria.
El inventario mantenido para cubrir las variaciones de la demanda se denomina
inventario de seguridad, SS, amortiguador, o inventario de reserva. La cantidad en
la variacin cubierta depende del nivel deseado del servicio al cliente. El inventario
de seguridad est presente para permitir la administracin por excepcin, en
donde las excepciones son en realidad retardos pocos usuales o urgencias en la
demanda.
El inventario de seguridad se puede determinar mediante tcnicas basadas sobre
mediciones estadsticas de error en el pronstico, causadas, quiz, por
variaciones aleatorias en la demanda o en tcnicas basadas en la relacin de
mxima demanda cubierta con la demanda normal durante el tiempo de obtencin.
Se estudiarn ambos casos.
E inventario de seguridad requerido es una funcin de la variacin aleatoria en la
demanda por el periodo pronosticado, el nivel deseado del cliente y la relacin del
tiempo de obtencin (LT), con el periodo pronosticado (FP). La variacin en la
demanda se puede medir a travs de dos tcnicas diferentes: la desviacin
estndar (s), o la desviacin media absoluta (MAD).
El nivel de servicio se define como el porcentaje de ciclos de pedido en los cuales
el inventario es suficiente para cubrir las demandas. Se puede definir un factor de
seguridad para cualquier nivel deseado de servicio al cliente; se utiliza con la
medida de la variacin para calcular el inventario de seguridad.
Si se considera que los errores de pronstico se distribuyen de manera normal,
como se muestra en la figura, el factor de seguridad a utilizar con la desviacin
estndar(s), de la demanda durante el tiempo de obtencin, es el valor Z (z). Por
ejemplo el factor de seguridad correspondiente a un nivel de servicio al cliente de
92% es 1.41.
Entonces el inventario de seguridad se calcula como:

SS s z
Distribucin tpica de la demanda durante el tiempo de obtencin

Un mtodo alterno para calcular el factor de seguridad es la MAD. Si la

Di D
distribucin de las desviaciones,
es normal, el valor de MAD calculado
para una distribucin se aproxima a 0.8 veces la desviacin estndar de esta
distribucin. As, una MAD en el factor de seguridad (SF), se puede derivar de una
lista de valores de Z slo al multiplicar el valor correspondiente de Z por 1.25. La
siguiente tabla nos muestra los valores del factor de seguridad, los valores de z
as como el nivel de servicio.

Valores
SF

Valores
Z

Nivel de
servicio

Probabilida
d de
desarrollo

1.6

1.28

0.9

0.1

2.06

1.65

0.95

0.05

2.56

2.05

0.98

0.02

2.91

2.33

0.99

0.01

3.75

3.0

0.9986

0.0014

5.0

4.0

0.9999

0.0001

El inventario de seguridad tambin se puede calcular como:

SS MAD SF
Punto de orden estadstico

El sistema del punto de orden estadstico coloca una orden para un lote siempre
que la cantidad disponible se haya reducido a un nivel predeterminado, que se
conoce como el punto de orden (OP). Este tipo de sistema se puede utilizar con
efectividad para artculos de demanda independiente con una demanda
relativamente estable.
Si el porcentaje de demanda y el tiempo de obtencin para reabastecimiento, LT,
son constantes, no es difcil determinar con exactitud cmo disminuir el nivel de
inventario de un artculo que puede descender antes de que se coloque el pedido
para evitar desabasto. Tener un punto de orden sin inventario de seguridad puede
dar como resultado un desabasto de 50% en los periodos de pedidos si la
demanda y el tiempo de produccin varan aleatoriamente.
El punto de orden es igual a la demanda promedio durante el tiempo de
produccin normal (LT), ms el inventario de seguridad (SS). sta se representa
por el modelo:

OP D LT SS

En donde

= porcentaje promedio de la demanda.

Para utilizar el modelo anterior, el tiempo de obtencin debe ser igual al periodo
pronosticado.
Ejemplo:
Se pronostic una demanda de 25 juegos de cojinetes por da, para cada uno de
los periodos de diez das, durante los 100 das precedentes. El tiempo de
obtencin (o entrega) es igual al periodo pronosticado de diez das, si el nivel de
servicio al cliente que se
desea es de 95%. Obtenga
Periodo
Demanda
el nivel de servicio y el punto
de orden estadstico. Los
datos de la demanda que se
obtuvo en cada periodo se
1
262
muestran en la siguiente
tabla:
2
276
3

240

252

236

282

240

237

222

10

253

Periodo

Desviacin
Demanda
(Error
de pronstico) Desviacin
Di
Di D
( )
absoluta

Di D 2

262

12

12

144

276

26

26

676

240

-10

10

100

252

236

-14

14

196

282

32

32

1024

240

-10

10

100

237

-13

13

169

222

-28

28

784

10

253

Total

150

3206

Solucin:
Tenemos que construir una tabla que nos permita obtener los errores del
pronstico:

Calculemos la desviacin estndar:

(D

i 1

D )2

n 1

3206
3206

18.8738
10 1
9

Obtengamos la MAD:
MAD

150
15
10

z 0.95 1.65
SF 2.06
MAD 15unids
unids
dia
LT 10dias
D 25

s 18.8738unids

Inventario de seguridad:
SS s z 18.8738unids 1.65 31.1417unids
SS MAD SF (15unids )( 2.06) 30.9unids

Punto de orden:
unids

OP 25
10dias 31.1417unids 281.1417unids
dia

CONCLUSIN
Hemos visto ya, que con la planificacin agregada podemos optimizar el uso de
los recursos de una empresa y as obtener ms ganancias o reducir los costos,
que es lo que al final de cuentas ms importa para el dueo o empresa en general.
Para ello pudimos observar que requerimos de diversas herramientas y mtodos
ya vistos con anterioridad, como por ejemplo, el uso de inventarios, que nos son
muy tiles al momento en que queremos ajustar la capacidad de produccin a la
demanda real de los clientes.
Nos dimos cuenta, que como su nombre lo dice, la Planificacin Agregada es un
plan o estrategia que nos ayuda a determinar niveles ptimos de produccin,
inventarios y mano de obra a travs de una clasificacin de familias de recursos;
dividiendo todo para un mejor entendimiento en variables de oferta y variables de
demanda.
A lo largo de este trabajo vimos que el sistema de planeacin no es tan sencillo y
por eso se dividi en varias etapas, las cuales cada una de ellas tiene una gran
importancia y deben ser realizadas de manera muy cuidadosa.
Como ya se mencion anteriormente, el propsito de todo esto es gastar menos y
obtener as ms ganancias, por eso es que se busca que todo este proceso este
bien administrado y organizado, para facilitar esa organizacin tuvimos que ver a
la empresa como un sistema y estudiarla de igual manera. Uno de los puntos
importantes para esta correcta administracin fue uno de los temas principales,
que es la Planeacin, la cual observamos que sirve para decidir y anticipar que
debemos hacer, cmo lo debemos hacer, cundo y quines lo harn, todo de
manera muy detallada y ordenada.
Con la planificacin de los inventarios pudimos observar que es importante
conocer una aproximacin de la cantidad de lote econmico de produccin que se

puede realizar en una empresa y establecer un inventario de seguridad, para

cumplir con los requerimientos dados de la demanda.
En general podemos concluir que existen distintos mtodos para una planeacin,
pero en todos y cada uno de ellos es de suma importancia realizarlos
correctamente y a parte de todo, aunque realicemos todos los clculos bien, que
se vean muy bien nuestras tablas o diagramas, lo ms importante y lo que al final
de cuentas es lo que ms le va a interesar a la empresa es saber interpretar esos
resultados y poderle decir al dueo que es lo que debe de hacer, como cuando y
donde aplicar todo eso, de una forma coloquial que l pueda entender a la
perfeccin y que eso le genere ms ganancias, por lo que tanto l como nosotros
estaremos satisfechos y contentos de obtener buenos y mejores resultados.

BIBLIOGRAFA
http://www.uoc.edu/in3/emath/docs/Planificacion.pdf
http://www.slideshare.net/herovalrey/plan-agregado-de-produccion?
utmfisource=slideshow02&utmfimedium=ssemail&utmficampaign=sharefislideshow
http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingenieroindustrial/producci%C3%B3n/planeaci%C3%B3n-agregada/
http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger1/plaprocon.htm
https://upcommons.upc.edu/e-prints/bitstream/2117/747/2/IOC-DT-P-2007-04.pdf

Donald W.Fogarty, Cfpim, Blackstone; Hoffmann; Administracin de la produccin

e inventarios, 2da edicin, compaa editorial continental.
Tawfik y Chauvel, Administracin de la produccin, editorial McGraw-Hill.