1

Documento No.1

Funciones y Diseo de un Centro de

Distribucin de Clase Mundial
Almacenar menos, distribuir ms
Autor: Diego Luis Saldarriaga R.*

*MBA con honores de INCAE Business School. Especialista en Logstica Comercial Nacional e internacional
de la Universidad Jorge Tadeo Lozano e Ingeniero Administrador de la Facultad de Minas de la Universidad
Nacional de Colombia. Actualmente es profesor de la Maestra en logstica de la Universidad Autnoma de
Occidente y de la especializacin en logstica de la Universidad de Antioquia, autor de diferentes casos de
logstica y notas tcnicas, se desempea como Gerente de Operaciones y Logstica en Grupo familia.
Correo electrnico: diegosr@familia.com.co

2
Introduccin
Los centros de distribucin son lugares de almacenamiento y tratamiento de pedidos, cada vez se usa ms
tecnologa para gestionarlo, al punto de que en el mercado estn disponibles tecnologas completamente
automticas para su gestin, equipos de manejo de materiales, personal y controles no son necesarios, pues la
bodega se comporta en s como una gran mquina que ejecuta rdenes del sistema de informacin.
.
Tener el mayor nmero de pedidos gestionados por empleado y una alta exactitud en la preparacin de las
rdenes se convierten en el fin mismo de la gestin de estos espacios, que conforman uno de los elementos
esenciales para la prestacin del servicio a los clientes, igual de importante como la produccin del producto
mismo.
Este trabajo pretende hacer una descripcin de los procesos esenciales que se ejecutan en el centro de
distribucin y presentar las tendencias del diseo de estos espacios logsticos, desde sus materiales y
especificaciones, hasta los elementos que debe tener una instalacin de clase mundial.
Se tratan de los elementos que agregan productividad en las operaciones de almacenamiento. La razn de ser
de la productividad, en las operaciones de centros de distribucin, tiene que ver con la gestin de la
complejidad de las operaciones, la planeacin de las labores, los perfiles de las operaciones y el control de
todo lo que es invisible a la luz de los gerentes o responsables de la gestin.
Por ltimo se presenta un esquema de evaluacin de la gestin de un centro de distribucin que incluye las
variables ms destacadas para su gestin.

Gestin Moderna de Centros de distribucin

Un centro de distribucin (CD) de clase mundial es un sistema1, donde los productos deben permanecer el
menor tiempo posible y, cuando estn all, moverlos lo mnimo que se pueda. Un centro de distribucin, debe
ser gerenciado bajo la premisa de evitar movimientos de mercanca y aumento de la productividad, en forma
consistente y continua. Para esquematizar mejor el contexto de este trabajo, es conveniente definir los
conceptos de productividad, sta se entiende como el mantenimiento de la produccin, del movimiento del
nmero de pallets, del mantenimiento del nmero de unidades manejadas por empleado , al mismo tiempo
que se mantienen los insumos, o mejor an, el aumento de la produccin, al mismo tiempo que se reducen los
insumos, en pocas palabras, es hacer ms con los mismos insumos o con menos, sta es la definicin que hace
de productividad Jason Jennings y su equipo de investigadores en el libro Menos es Ms. Ms en detalle
centro de distribucin se entiende como un espacio logstico en el que se almacena mercanca y se embarcan
rdenes de salida para que sean distribuidos en el comercio mayorista o minorista y en ocasiones a los
consumidores finales. Normalmente est conformado por espacios fsicos dotados de infraestructura adecuada
para manejo de carga seca, refrigerada o congelada, reas para la preparacin de los artculos, reas de
almacenamiento, reas de servicio y, rampas y otro tipo de infraestructuras para el cargue de los camiones.
Facilitar el movimiento y cuidado de los productos gestionados se consigue con una dotacin suficiente y
adecuada de infraestructura blanda y dura, en la tecnologa blanda pueden incluirse la tecnologa y las
capacidades del equipo gerencial y operativo que gestiona el almacn.

Sistema es un conjunto de elementos interrelacionados, con un objetivo comn.

3
Las empresas tienden a establecer la ubicacin de sus centros de distribucin de acuerdo con el rea o la
regin en la que ste tendr cobertura, esto incluye los recursos naturales, la disponibilidad de la fuerza de
trabajo, los servicios de transporte, fuentes de energa, caractersticas de la poblacin, exenciones de
impuestos, localizacin de consumidores, entre otros.
Clasificacin de los Almacenes
Existen diferentes clases de almacenes, los cuales se clasifican de acuerdo a las siguientes caractersticas:
naturaleza de los artculos almacenados, funcin que cumplen en el proceso logstico de la empresa, tcnicas
de manipulacin, almacenes automticos, la naturaleza jurdica.
Clasificacin segn la naturaleza de los artculos almacenados

Almacenes de materias primas y materiales: son los que almacenan y suministran los materiales y
materias primas para los procesos productivos y de transformacin.

Almacenes de materiales semielaborados: son espacios destinados a la custodia y control de

materiales que estn semi acabados y por ello pendientes de otros procesos posteriores para
convertirse en productos terminados.

Almacenes de productos terminados: son los espacios que gestionan la custodia, el control y el
despacho de los productos que finalizados disponibles para la venta.

Almacenes de materiales auxiliares: son los que suministran materiales para que el proceso
productivo se pueda llevar a cabo, en esta clasificacin se pueden mencionar almacenes de qumicos,
estaciones de suministro de carbn, combustibles.

Almacenes de piezas de recambio: en las labores fabriles y en procesos de servicios de post venta
son los almacenes que gestionan las piezas componentes y surten los talleres que deben dar
mantenimiento a los equipos, es el caso de un almacn de piezas para un taller de servicio de post
venta de una compaa automotriz.

Clasificacin segn la funcin en el proceso logstico

Almacenes de planta: son los que contienen productos terminados en espera de ser
distribuidos. Por lo general, estn situados en la misma fbrica y son el escaln inicial del
sistema logstico.
Almacenes de distribucin: son los destinados a la gestin de los productos terminados en
el sistema logstico, estos espacios albergan productos que se consumirn regularmente, en
alguna estacin de temporada especial (temporada de promociones, navidad), o inclusive
inventario especulativo.
Almacenes de trnsito o plataformas de cruce de cargas: su funcin principal es servir
de lugar de transferencia de las cargas de un transporte de mayor volumen a varios
transportes con destino a diferentes clientes.
Almacenes temporales o depsitos: cuando las empresas tienen excesos de inventarios,
por ventas bajas, o por qu se est construyendo inventario para lanzamientos de productos
o paros de mquinas o alguna actividad estratgica (puede ser una compra especulativa),

4
desbordan sus capacidades propias de almacenamiento y deben recurrir a este tipo de
depsitos, generalmente de terceros, para almacenar sus inventarios de manera temporal.
Segn la naturaleza jurdica

Almacn propio: la compaa es duea de sus instalaciones de almacenamiento y de toda la

infraestructura necesaria para su gestin.
Almacn en alquiler: muchas compaas identifican que sus recursos son escasos y que
deben ser invertidos en el core de su negocio, por ello deciden concentrar sus operaciones
en almacenes alquilados, aqu puede haber dos posibilidades.
Almacn alquilado y operado por el empresa: para lo cual la empresa debe
disponer de toda la infraestructura blanda para su operacin (equipos de
manipulacin, tecnologa, personal, personal gerencial)
Operacin completamente tercerizada: un operador logstico es el responsable
de proveer las instalaciones adecuadas y de gestionar todo lo relacionado con la
atencin de los pedidos y la custodia de las existencias.
Almacn en leasing: es esta figura la empresa firma un contrato de leasing con una entidad
financiera la cual financia la construccin y dotacin de la instalacin a cambio del pago de
un canon mensual de arrendamiento y luego de un periodo de tiempo generalmente de 10
aos, la empresa opta por la opcin de compra del activo por un valor generalmente
simblico.

Clasificacin segn las tcnicas de manipulacin

Segn las tcnicas de manipulacin los almacenes se pueden clasificar en tres grandes categoras que son:

Almacenamiento en bloque
Almacenamiento en estantera
Almacenes automticos

Cada tipo de almacn debe obedecer a un tipo de necesidad, a continuacin se explica cada una de estas
alternativas y sus funcionalidades

Almacenes en bloque.
Son almacenes convencionales en naves industriales sin dotacin de un sistema de racks convencionales y
selectivos, en este tipo de almacn la carga es almacenada directamente a piso y apilada una sobre otra hasta
que las caractersticas del producto resistan el apilamiento.
Es til para almacenar grandes volmenes de palets de un mismo producto, es decir almacenamiento de pocas
referencias ero en gran cantidad, tambin tiene aplicabilidad para el manejo de sacos, como en la industria del
cemento, de fertilizantes o de alimentos concentrados para animales, en estos casos los sacos armados en
palets y estos se apilan un palet encima de otro hasta la resistencia del producto y el alcance en altura de los
equipos de manipulacin, es posible que los sacos se apilen unos a otros sin ningn tipo de paletizacin.
Este sistema logra grandes volmenes de producto almacenado en pequeos espacios, pero es una aplicacin
limitada cunado se dispone de muchos skus2.
Este sistema posee varias limitaciones, una de ellas es que las cargas en saos no son fciles de apilar,
presentan poca resistencia entre un saco y otro lo que facilita que no haya estabilidad en los arrumes o en el
apilamiento, presentndose un riesgo de derribamiento permanente, de otro lado la resistencia al apilamiento
no es grande, pues la resistencia de los materiales a veces son pobres con lo que se puede presentar deterioro
en los productos que estn al principio de los arrumes.

Sku, Stock Keeping Unit, unidad de mantenimiento de Inventario, referencia o plu.

Almacenamiento con estanteras

Las estanteras son estructuras en metal o madera que permiten armar entrepaos y posicionar sobre cada
entrepao la mercanca en forma individual o unitarizada, es decir que se pueden almacenar cajas, canecas,
pelets etc.
Es la forma ms generalizada de almacenamiento por que permite la utilizacin de la altura con lo cual es
posible tener menos metros cuadrados de construccin y reducir los costos de la infraestructura.
Ya existen mltiples opciones de estanteras en el mercado y la seleccin de un tipo u otro debe ir de la mano
del sistema de manipulacin de la carga que exista en el mercado o que mi aplicacin necesite.
Existen las siguientes clasificaciones o tipos de estanteras para aplicaciones diferentes:
Estanteras convencionales: en este sistema de almacenamiento la estantera es selectiva de uno o dos
huecos, o de simple o doble profundidad, la altura de la estantera depende del alcance de los equipos de
manipulacin de materiales, generalmente hasta 14,20 metros de altura, en esta aplicacin, las estanteras son
dispuestas formando tramos compuestos de estanteras (sencillas o dobles) y pasillos; los equipos de manejo
de materiales se desplazan por los pasillos y pueden acceder frontalmente a cada lado de la estantera para
tomar un palo en el caso de profundidad sencilla o dos palets en elc aso de doble profundidad, las cargas
almacenadas en las estanteras de doble profundidad deberan ser de las misma referencia caso contario se
ocasiona un movimiento innecesario en el caso de que se necesite retirar el palet que est en el hueco del
fondo.
Estas aplicaciones son recomendables para almacenar muchos skus que poseen poco volumen cada uno, de
esta manera es fcil acceder a cada palet en cualquier momento y hacer las preparaciones de pedido de una
manera ms gil y ordenada.
Para la administracin de los palets en el almacn es preciso codificar cada hueco de la estantera con un
cdigo que represente, el nmero de la estantera, el nmero de pasillo, la altura de la ubicacin y nmero de
hueco, cada posicin estar as representada con un cdigo como el siguiente:
1,2,3,,,A,B,C..Z1.2.3.4..X1oX2
El primer tramo representa el nmero de pasillo, el segundo la codificacin de la estantera, el tercer la altura
del palet y el cuarto el nmero de hueco, x1, es el primer hueco y x2 es el segundo hueco.
El sistema que gobierna el almacn debe ser alimentado con este cdigo una vez se llene la posicin, y una
vez la posicin quede vaca debe ser igualmente alimentado, esto debe ser as para encada momento saber en
qu localizacin est almacenado el palet o cuales huecos estn disponibles para el almacenamiento.

Por ltimo el sistema de estantera selectiva es la mejor solucin para los almacenes en los que hay que
almacenar varios artculos paletizados con gran variedad de referencias. La estantera selectiva permite:
Un acceso directo a todas los palets almacenados.
Poder mover una paleta sin desplazar las dems.
Absoluta flexibilidad de carga, tanto en trminos de peso como de volumen.
Se puede combinar con estanteras ligeras de picking para la preparacin manual de rdenes.
Almacenes compactos drive-in o de avance ordenado: almacenes compactos con sistemas de racks drivein, que brindan una mayor utilizacin del rea, permitiendo almacenar ms pallets por metro cuadrado.
En este las estanteras forman calles a travs que son llenadas de producto y a travs de las cuales los equipos
de manipulacin de materiales se introducen para retirar o posicionar la carga.
Este sistema de almacenaje requiere un mnimo de pasillos, las estanteras tipo drive-in (compacta) ofrecen
una utilizacin mxima del espacio disponible (60%-80%). Son ideales para almacenar productos cuya
rotacin no es un factor esencial. Se recomiendan para bodegas donde exista un alto nmero de palets

7
(mnimo de 8 a 12) por cada artculo. Slo se requiere un mnimo nmero de pasillos para que el montacargas
maniobre, por lo que la mayor parte del espacio disponible se puede destinar a almacenaje.

Es ideal para referencias tipo A, es decir aquellas que tienen un alto volumen de movimiento, pero que no
estn presentes en las ordenes de pedido muy frecuentemente, esto quiere decir que son referencias que se
ordenen con poca frecuencia pero cada vez en un gran volumen.
Un pasillo debe ser llenado con el mismo producto, en un nivel, a toda la profundidad y a todos los niveles
todas estas localizaciones deben contener el mismo producto, es preciso decir que en cada nivel es preciso
retirar los palets que estn al frente para retirar los que estn al fondo, por ello es que este sistema es til
cuando se manejan grandes volmenes de almacenamiento y de despachos, como lo referenciamos
anteriormente.
Esta aplicacin es supremamente til cuando el costo por metro cubico de almacenamiento es alto, como en
los ambientes de temperatura controlada o de congelamiento, es necesario mantener lo ms juntos que se
puedan los productos para racionalizar el consumo del frio.

Almacenes dinmicos.
Este tipo de almacn es muy parecido al drive-in, la diferencia es que los palets van sobre un sistema de
rodillos mecanizados o no que permiten el desplazamiento de estos dentro del sistema hasta que se
encuentre con otro palet o llegue al tope final, adems, se garantiza un perfecto FIFO por que el palet es
colocado por un extremo de un bloque de estantera y retirado por el otro extremo.
Cuando los rodillos no son motorizados, hecho que incrementa la inversin, cada nivel debe ser provisto por
una cada de pendiente de al menos 2% para palets pesados y de un 5% para palets livianos.
Un pasillo debe ser llenado con el mismo producto, en un nivel y a toda la profundidad, pero cada nivel
puede contener un producto distinto, esto es una situacin ventajosa frente a la estantera compacta.
En aplicaciones de picking es posible tener sistemas dinmicos para cajas
Este sistema exige inversiones ms altas que los sistemas compactos, pues el sistema de rodillos y la
mecanizacin son elementos adicionales que pueden representar hasta multiplicar por cuatro la inversin
destinada a un sistema compacto.

Almacenes mviles.
Es la mxima utilizacin del espacio, este tipo de estanteras necesitan un solo pasillo, de esta manera en cada
momento los bloques de estanteras estn juntos y cuando el operario necesita acceder a almacenar o retirar un
palet, primero debe saber en qu bloque est el palet y luego correr los bloques manual o mecnicamente
hasta abrir un pasillo justo en el bloque donde se encuentra el palet a ser retirado. Como se puede deducir este
sistema representa tiempos elevados para cada operacin, por ello no es recomendado para situaciones en
donde se debe acceder muy frecuentemente a los productos.
Este sistema funciona perfectamente para sistemas de archivos muertos donde se accede muy pocas veces o
en sistemas que requieren frio o congelamiento.

Almacenes semiautomticos tipo DIS: DIS significa Drive In Satellite, la estantera est provista de unos
rieles por donde se desplaza un elemento perifrico guiado llamado satlite, este elemento se mueve
autnomamente por los rieles dentro de la estantera y luego de realizar una tarea se acopla o desacopla al
equipo de manejo de materiales justo al fin de la calle formada por los rieles, el equipo satlite es autnomo y
se desplaza por medio de su motor elctrico.
Este sistema es ms costoso que una solucin compacta requiere el sistema de canales o rieles por donde el
carro satlite debe desplazarse y un montacargas con un aditamento especial para acoplar el satlite.
Este es un sistema ms cercano a la automatizacin y permite una utilizacin compacta del almacenamiento,
igualmente puede almacenar un productos por cada nivel a diferencia de la compacta que requiere almacenar
el mismo producto por calle y por todas las alturas.

Almacenes Automticos
La gestin de bodegas o almacenes tradicionales, supone un alto grado de trabajo manual, grado que se ve
cada vez incrementado toda vez que se aumenta el tamao y la complejidad de las operaciones representadas
en incrementos de skus, reduccin del volumen de cada envo y mayor frecuencia de las ordenes de pedido;
todo esto supone adems involucrar ms costos para cumplir la promesa de servicio a los clientes.
Hay un tema importante que analizar y es el costo de la mano de obra, si bien la mano de obra en muchos
pases de Latinoamrica es barata comparada con pases de Europa y EEUU, su costo va en aumento, una
mayor atencin al cumplimento de los programas sociales y prestacionales y una mayor calificacin de la
mano de obra est haciendo subir el costo de este recurso.

10
Qu aporta la automatizacin?
Cuando se habla de automatizacin no se pueden ver ms que ventajas, a continuacin estudiaremos las
principales ventajas derivadas de las soluciones automticas para almacenes.
Productividad y alta disponibilidad
La automatizacin garantiza flujos continuos de entrada y salida de productos, las interrupciones se eliminan,
lo que garantiza alta productividad en los procesos de entrada y expedicin de las mercancas.
Economa en costos de personal
Hay reducciones del personal operativo de montacargas y carretillas, personal de picking y personal
administrativo y una reduccin considerable de los elementos de manipulacin de producto, como
montacargas y cargadores.
Disminucin de los costos de mantenimiento
La instalacin automatizada dispone de un elemento de manipulacin de materiales que es el transelevador,
al ser un solo equipo se reducen los impactos generados por la mala utilizacin de estos, se eliminan los
desgastes por usos indebidos, aquellos atropellos a las estanteras que suponen gastos enormes en
reparaciones, son cosa del pasado en las soluciones automticas, los pisos y zonas de circulacin podrn
construirse con menos requerimientos tcnicos, realmente los pisos de la bodega no necesitan soportar la
carga puntual a la que es sometida para un carretilla trilateral por ejemplo .
Seguridad para el personal
La automatizacin ofrece una baja intervencin humana, esta intervencin de personas se reduce solo a las
labores de parking y cargue, por lo que las reducciones en accidentalidad y ausencia laboral se disminuyen
casi en su totalidad.
Seguridad de la carga
La mercanca permanece tranquila en su lugar de almacenamiento, solo es accesible para los transelevadores,
no para las personas, lo que la protege ante malas manipulaciones; la mercanca puede entregarse en perfecto
estado y debido a la ausencia de manipulacin se elimina la perdida desconocida, recuerden aquellos
frecuentes faltantes de producto, que nunca son identificados, no son explicados por nadie y que exigen
ajustes en el inventario de manera casi tradicional.
Adicionalmente se reducen los controles intermedios de la carga.
Los controles intermedios para referenciar o pesar los productos desaparecen, la carga fluye ligera desde los
lugares de almacenamiento a los camiones de despacho.
Inventario Permanente
El sistema funciona bajo mando central de un software de gestin tipo WMS3 que permite controlar en todo
momento las existencias, tener trazabilidad exacta de los productos y un histrico del movimiento de cada
producto.
Mximo aprovechamiento del espacio

WMS, Warehouse Management System, sistema de administracin de almacenes.

11
La mxima altura en un almacn se logra cuando se automatiza, de hecho la mayor ventaja que se obtiene de
la automatizacin es la utilizacin de altura con el consecuente aumento de la densidad de almacenamiento y
mayor uso del recurso suelo.
La ventaja de la altura del almacn automtico se logra por que la mercanca se compacta haciendo la
utilizacin volumtrica ms eficiente, es decir hay ms producto almacenado por metro cuadrado de suelo
utilizado, consecuentemente la necesidad de superficie edificada se reduce, teniendo ahorros en la compra del
suelo que est en permanente apreciacin.
Como lo mencionamos al principio, un sistema automtico ahorra uso del suelo, permite la compactacin de
la mercanca, reduccin de la superficie edificada, aprovechamiento de la altura, reduccin del volumen
edificado, y flexibilidad y escalabilidad de las soluciones. Sin mayores obras civiles, la instalacin puede
ampliarse, reducirse o trasladarse.
Velocidad
Entregas ms rpidas y confiables se consiguen cuando la intervencin humana es mnima, estos sistemas
logran altas tasas de velocidad y exactitud en el despacho.
La altura mxima disponible de la instalacin est subordinada al equipo transelevador que manipular las
paletas en el almacn, en la siguiente tabla se presentan las alturas que pueden atender los equipos
disponibles en el mercado Europeo.
Transelevadores para paletas
Los transelevadores son esenciales para la operacin de almacenes automticos son mquinas automticas
para almacenamiento sin presencia de ayudas humanas, sistemas mecnicos permiten el movimiento de estos
equipos que almacenan y desalmacenan segn las rdenes recibidas del sistema de administracin del
almacn.
Las entradas y salidas se ejecutan en un solo ciclo combinado permitiendo la mxima productividad, el
transelevador almacena mercanca y de regreso desalmacena las paletas que sern utilizada para el despacho,
esta es una de las mayores ventajas de este tipo de equipos, ciclo combinado que es muy difcil lograr con otro
sistema.
Los transelevadores pueden realizar y tres tipos de movimientos
Longitudinal: sobre un riel a lo largo de los pasillos del almacn
Vertical: a lo largo de la columna del transelevador
Transversal: o en profundidad, dejando o recogiendo mercanca sobre un acuna donde es recibida la paleta.
Las familias principales de los transelevadores son:
Monocolumna, este tipo de mquinas es recomendado para cargas de hasta 1.000 kilogramos de peso de la
paleta
Bicolumna, puede ser utilizado con cargas de ms de 1.000 kilogramos de peso por paleta o grandes
dimensiones de paletas (las que ocupan volumen)
Estas mquinas son controladas por variadores vectoriales de frecuencia con control de posicionamiento
mediante telmetros lser y mando inteligente mediante PC o PLC.
Existen diferentes dimensionamientos de estas mquinas, segn cada necesidad, incluyendo operaciones a
temperaturas controladas hasta los -30 grados centgrados. Con relacin a la velocidad y dimensiones de
carga, hay soluciones dependiendo de las necesidades de ciclos por hora requeridos por la instalacin
especfica, tipo de carga, dimensiones etc.

12
Transelevadores para paletas Monocolumna
Segn la mercanca a manejar y los espacios que se tengan, existen en el mercado una amplia gama para
seleccionar, dependiendo de unas especificaciones acordes con las necesidades se optimizarn los costos de la
inversin en la instalacin.

Segn las ofertas de MecaluxThyssen4 desde el modelo MT-0, ideal para las instalaciones ms simples,
hasta el MT-4, que alcanza una altura de almacenaje de 36 metros, quedan cubiertas las necesidades ms
comerciales.
En el siguiente cuadro se muestran las prestaciones tcnicas de la gama de transelevadores monocolumna de
MecaluxThyssen

Caracterstica

MT-0

MT-1

MT-2

MT-3

MT-4

Altura Mxima de
fondo simple

12.000 mm

18.000 mm

24.000 mm

33.000 mm

36.000 mm

14.000 mm

22.000 mm

27.000 mm

33.000 mm

Altura
mxima
doble profundidad

Dimensiones
mximas de carga

1.100 x 1.300 x
2.400 mm

Velocidad
de
traslacin mx (Vx)

180 m/min

Empresa espaola con presencia mundial y especialistas en soluciones de almacenamiento, fabrica una
extensa gama de productos, desde racks para almacenamiento simple hasta bodegas completamente
automatizadas, para ms informacin referirse a www.mecalux.es

13
Velocidad
de
elevacin mx (Vy)

54 m/min

Aceleracin
en
traslacin ms (ax)

0.45 m/s^2

Aceleracin
en
elevacin mx (ay)

1m/s^2

Rango
temperaturas
posibles

De -30 a +40

de

Este tipo de almacenes son completamente autnomos en sus movimientos y gestin, gobernados por un
software y sistemas de extraccin automticos ofrecen altos throughput y niveles de exactitud extraordinarios,
son usados para gestin de partes y repuestos y partes pequeas y aplicaciones para palets.
Este tipo de almacenes podemos clasificarlos de la siguiente manera:

De cargas ligeras
Carrusel
Paernoster
Shuttle
Transelevadores
De pequeas piezas
De palets
Autoportantes

Carruseles
Los carruseles verticales tienen una estructura compuesta por una serie de platos que giran, verticalmente, lo
que permite que sean accesibles para los operarios. Estas bandejas se detienen al llegar a la ventana habilitada
para la manipulacin de la mercanca, la caracterstica principal es que llevan la carga al operario, donde este
seleccin los artculos y el resto de la carga vuelva a ser almacenada, la caga va al operario no el operario a la
carga.
Estas aplicaciones son tiles para partes pequeas y de diferente tamao y peso, o productos de geometras
complejas y que resultan difciles de organizar, apilar, paletizar. Repuestos, neumticos, llantas pequeas,
prendas, zapatos, cajas son susceptibles de manejar con estas soluciones.

14

Almacenes autoportantes: Son almacenes auto soportados por el sistema de racks y auto gestionados, esto lo
hace un silo completamente automtico, el elemento de automatizacin lo aporta un software de gobierno del
almacn y un robot de almacenamiento y extraccin automtico de la carga llamado transelevadores, estos
son esenciales para la operacin de almacenes automticos, son mquinas automticas para almacenamiento
sin presencia de ayudas humanas, sistemas mecnicos permiten el movimiento de estos equipos que
almacenan y desalmacenan segn las rdenes recibidas del sistema de administracin del almacn, las
entradas y salidas se ejecutan en un solo ciclo combinado permitiendo la mxima productividad, el
transelevador almacena mercanca y de regreso desalmacena las paletas que sern utilizada para el despacho,
esta es una de las mayores ventajas de este tipo de equipos, ciclo combinado que es muy difcil lograr con otro
sistema, los transelevadores pueden realizar y tres tipos de movimientos

Longitudinal: sobre un riel a lo largo de los pasillos del almacn

Vertical: a lo largo de la columna del transelevador
Transversal: o en profundidad, dejando o recogiendo mercanca sobre un acuna donde es recibida la
paleta.

15

Estanteras especiales para objetos voluminosos

Son diseadas con accesorios elegidos completamente de acuerdo con la naturaleza de los objetos. Son
empleadas para objetos de gran volumen, de forma irregular y cuyas dimensiones suelen ser mayores que las
de la paleta.

Funciones Bsicas de los Almacenes

La produccin de productos terminados ms all de las necesidades reales de los consumidores es necesaria
para cubrir los desbalances entre la oferta y la demanda, si las empresas pudieran fabricar bajo pedido todo lo
que venden, tal vez no sera necesario tener lugares de almacenamiento, pero esto no es posible para muchos
casos, especialmente para los bienes de consumo masivo, estos son comercializados a travs de canales de
distribucin como supermercados, tiendas, mayoristas, y canales institucionales, all donde se produzca bajo
estimaciones de demanda futuras existir la necesidad de almacenar, est es entonces la principal funcin de
los almacenes, coordinar los desequilibrios entre la oferta y la demanda: esta funcin es, probablemente, la
ms importante debido a que lo que se estima que se demandar no necesariamente es lo que los

16
consumidores realmente quieren, controlar el desequilibrio generado
indispensable para la calidad en el servicio al cliente.

entre la oferta y la demanda es

Almacenamiento para soportar compras especulativas o estacionales: algunos productos presentan ms

rentabilidad si se adquieren en grandes lotes o si se aprovechan ciertos descuentos por compras por volumen,
estas acciones comerciales deben tener el soporte de un sistema de almacenamiento suficiente y bien
gestionado. De otro lado algunos bienes no pueden ser surtidos con regularidad a travs del ao, es el caso de
los juguetes que deben ser almacenados a la espera de la temporada de navidad, las cosechas de cereales son
un buen ejemplo de productos que requieren por estacionalidad en el suministro lugares de almacenamiento
permanente.
Almacenamiento como complemento al proceso productivo: por lo general, productos alimenticios como
quesos, licores, vinos, embutidos, entre otros, necesitan de un perodo previo de maduracin antes de su
consumo.

Operaciones que se Realizan en los Centros de Distribucin

Las operaciones o procesos bsicos que gobiernan la administracin de bodegas son los que aparecen en el
siguiente esquema.

Recibo de
Mercnaca

Almacenamiento
en la Estantera

Recogido de la
Orden

Reabastecimiento a las
reas de preparacin
de pedidos

Consolidation de
Cargas

Despacho

Otras labores son hechas en el entorno de operaciones de un centro de distribucin, pesaje, etiquetado,
packing, recepcin y tratamiento a devoluciones, conteos de mercanca, operaciones de maquilas, son algunas
de ellas.
A continuacin miremos en detalle cada una de estos procesos.

Recepcin: Es el proceso que recibe las mercanca que sern almacenadas; en este proceso se
desarrollan actividades que estn compuestas por las siguientes tareas:
-

Recibir de forma ordenada todos los materiales que ingresan al almacn.

Garantizar que la cantidad y la calidad de dichos artculos est de acuerdo con la solicitud
de la orden.

Elaborar todos los registros respectivos en el sistema de informacin.

17

Almacenamiento: Es guardar fsicamente los productos mientras esperan por su demanda. La

metodologa de almacenamiento depende del tipo, tamao y la cantidad de bienes que estn en el
inventario y de las especificaciones de manejo de la carga o su empaque.

Picking: El alistamiento de las rdenes es el proceso de extraer los artculos del almacenamiento
para cubrir un pedido especfico. El picking es el servicio bsico que presta una bodega y el de
mayor consumo de recursos y el proceso donde se pueden cometer ms errores; adicionalmente esta
operacin determina gran parte de los diseos de los centros de distribucin por que es la que
consume al menos la mitad de los recurso de equipos y mano de obra del centro de distribucin.
La preparacin de pedidos, dentro de las actividades que se realizan en el almacn, es considerada
sin duda la ms costosa. Esta actividad, trata del conjunto de tareas y manipulaciones destinadas a
extraer y acondicionar aquellas cantidades de productos que satisfacen las necesidades de los clientes
del almacn, manifestadas por medio de sus pedidos.
La variedad de artculos, parmetros y criterios, convierten la preparacin de pedidos en una labor
compleja, debido en parte al bajo nivel de automatizacin y a la complejidad de las tareas. Tambin
influye mucho el entorno cambiante en que deben prepararse los pedidos. Lo anterior, justifica los
elevados costos de funcionamiento del almacn.
Por tal razn, cualquier accin encaminada a mejorar los procesos de manipulacin obtiene elevadas
tasas de beneficios, en especial con la adopcin de una organizacin y planificacin adecuadas y con
mquinas, equipos y sistemas idneos.
Las principales acciones que suelen constituir la operacin de pedidos son:

Recopilacin de pedidos (recogida de datos).

Gestin de los pedidos.

Elaboracin de los documentos de preparacin.

Extraccin (picking).

Traslado a la zona de expedicin.

Verificacin y acondicionamiento de los pedidos.

Almacenamiento: Es la labor de acomodo y guardado de los productos o pallets, en sus diferentes
posiciones de almacenamiento. Existe la posibilidad de hacer ubicaciones de pallets fijas, variables o
mixtas; la posicin variable se refiere a la asignacin del acomodo de manera catica en el almacn,
es decir que cualquier pallet puede ser ubicado en cualquier lugar del almacn o de las estanteras.
Por el contario en las asignaciones fijas un pallet slo puede ser situado en las ubicaciones asignadas
previamente en el sistema de informacin para ese tipo de producto. Una reconfiguracin de las
posiciones asignadas a productos o familias de productos debe ser reconfigurada al menos dos veces
al ao, pues ests sufren cambios debido a la dinmica comercial.
Alistamiento y despacho de producto: Tambin se conoce como picking y abarca la accin de
recoger, el movimiento, la consolidacin, el control y el empaque de la mercanca en un contenedor
adecuado. Este proceso puede llevarse a cabo por medio de diferentes mtodos de acuerdo con la
clase de empaque que haya solicitado el usuario, y el tipo de producto, por ejemplo:

Mtodo por Cliente:

18

Cada equipo o empleado tiene una orden de un cliente, es decir que una orden es asignada
para que un grupo simultneamente haga la tarea de recoleccin.

Necesita ms operarios y dispositivos de manejo de materiales.

Las entregas son ms oportunas y el servicio mucho ms gil, debido a que el pedido puede
ser recogido ms rpidamente.

Es probable que se necesiten ms recorridos al recoger el pedido.

Es idneo para manejar un bajo volumen de productos por pedido.

Mtodo Consolidado:
-

Todos los productos iguales, y comunes en todos los pedidos de una fecha y hora de corte
determinada, se consolidad en un solo bloque de recoleccin, es decir que se recoge una
cantidad de un producto que pertenece a varias rdenes de pedido.

Slo debe viajarse una vez a hacer el despacho de cada producto.

Requiere un rea adicional para la clasificacin posterior de cada producto que debe ser
asignada a cada orden.

Pueden presentarse errores por la manipulacin.

El ciclo de entrega no es tan rpido.

El proceso de recogido de la orden abarca actividades que estn compuestas por las siguientes
tareas:
-

Revisar todos los artculos que son entregados del rea de preparacin de pedidos.
Garantizar que la cantidad y la calidad de dichos artculos est de acuerdo con la solicitud
de la orden.
Elaborar todos los registros respectivos en el sistema de informacin.

Labores de Reabastecimiento: Las reas de picking deben ser reabastecidas frecuentemente, el

objetivo especfico de esta rea es mantener abastecidas todas las posiciones de producto asignadas
en el picking para evitar que una vez los operarios de picking estn haciendo el recogido de la orden,
la mercanca est y el pedido pueda ser llenado en un alto porcentaje.

Cross Docking: Prctica de descargar la mercanca desde un contenedor o triler de gran capacidad
para ubicarlo posteriormente en uno o varios camiones de reparto de menor volumen. El objetivo
principal es cambiar el modo de transporte, movilizar bienes con diferentes destinos y consolidar los
materiales que provienen de diferentes orgenes, todo esto sin que los productos sean ubicados en las
estanteras o almacenados ms de un da.

Empaque: Muchos productos no se despachan en sus unidades originales y necesitan ser

desagrupados, esta tarea puede realizarse como una fase adicional al concluir la tarea de preparacin;
as como la labor de preempaque es posible hacer embalajes individuales de productos o de
combinaciones de los mismos, dependiendo de los requerimientos de los clientes. Resulta mejor

19
esperar hasta culminar el alistamiento para llevar a cabo esta operacin porque as se genera una
mayor flexibilidad a la hora de manejar el inventario fsico.

En la figura No.1 podemos ver las operaciones y caractersticas principales de este tipo de infraestructuras.
Grfico No.1

Objetivos de los Centros de Distribucin podemos mencionar

Un centro de distribucin o almacn es un elemento bsico para la ejecucin de la estrategia en compaas en
ambientes do consumo masivo y es parte del engranaje de cumplimiento de la promesa de servicio ofrecida a
los clientes y consumidores por ello es necesario dotarlo de objetivos claros, a continuacin se exponen los
principales objetivos de la gestin del almacenamiento.

Controlar (custodiar) eficientemente los inventarios, esto implica evitar su prdida y el deterioro de
las capacidades y cualidades del producto, para ello es menester protegerlos y almacenarlos
adecuadamente y establecer los controles necesarios para evitar su prdida o deterioro.
Preparar las rdenes y la facturacin de acuerdo con las cantidades y tiempos de entrega
establecidos por el cliente.
Ofrecer un servicio de alta calidad tanto para los clientes externos como para los internos, es decir
cumplir la promesa de servicio ofrecida a los clientes o tratar de superarla.
Obtener una mxima eficiencia en el movimiento de la mercanca a lo largo de las operaciones, los
recursos comprometidos en la operacin deben ser utilizados al mximo.
Mantener el costo ms bajo posible de la operacin, esto se logra teniendo un rendimiento alto de
unidades despachadas por operario.

Podemos establecer los factores de gestin ms representativos de los Centros de Distribucin como:

Calidad del Servicio.

Tiempo de respuesta de los requerimientos de las rdenes.
Manejo de situaciones eventuales de manera gil.
Sistemas de comunicacin, para informar cualquier eventualidad.
Gestin del inventario.
Control Gerencial.
Flexibilidad.
Programacin de los despachos.
-

Solucin a eventualidades.

Manejo de las operaciones.

Costo.

20

Elementos del Almacn

Un almacn o Centro de distribucin es un sistema donde interactan muchos elementos, todos ellos
necesarios para el logro de los objetivos, a continuacin se exponen los elementos principales de este sistema.
Materiales
Es el conjunto de productos terminados, semielaborados o de materias primas o en general materiales que se
estn almacenando y custodiando y gestionando.
Palets
Los pallets puede definirse como una plataforma horizontal utilizada como base para apilar, almacenar y
transportar cargas en general, mediante el uso de carretillas elevadoras de horquilla, transpaletas o cualquier
otro tipo de mecanismo elevador adecuado. Las paletas estn concebidas para permitir que los productos sean
manipulados, agrupadamente, por mtodos mecnicos.
Una pallet es una manera de unitarizar la carga, es decir es la acumulacin de producto en un contenedor, de
esta manera es el conjunto de estiba de madera o plstico ms la carga adecuadamente dispuesta en dicha
estructura ms l sistema abrasivo que mantiene unida la carga (polietileno strech, pega sinttica, bandas
elsticas, cintas, conjunto de esquineros y zunchos). Una adecuada paletizacin incide en la funcionalidad y
productividad del Centro de Distribucin puesto que permite:

Ahorro de tiempo de mantenimiento, no es necesario estar reprocesando el pallet para volverlo

estable.
Menos esfuerzo fsico por parte de los empleados de la bodega, no es necesario manipular el
producto unidad a unidad.
Acorta los tiempos invertidos dentro del almacn para el movimiento de la mercanca, lo que
redunda en bajos costos del transporte de artculos, por qu la mercanca se mueve de una manera
unitarizada.
Reduce el tiempo de preparacin de las rdenes.
Baja la probabilidad de que los materiales se deterioren.
Facilita el control de las cargas unitarias.
Protege las cargas

Existen diferentes tipos de pallets, clasificados segn las dimensiones y el material del que estn hechos. Las
dimensiones ms comunes y utilizadas son 800 x 1.200 mm conocido como el Euro pallet, 1.000 x 1.200
mm, conocido como el pallet americano y el 400 x 600, conocido como el Duselfdor pallet, o medio pallet,
este ltimo fue inventado por el minorista Alemn Aldi, como tctica para bajar sus inventarios y hacer
resurtidos ms frecuentes a las tiendas. En cuanto a los tipos de materiales empleados para la fabricacin de
los pallets, los ms utilizados son: madera, chapa, contrachapado, aglomerado y plstico.
Con relacin a su empleo, existen dos tipos de pallets: abiertos y cerrados. El abierto no tiene uniones entre
sus tacos de esquina y como consecuencia puede ser utilizado por todo tipo de mquinas. Por otro lado, el
cerrado slo puede ser empleado desde el suelo por mquinas con horquillas libres.
Equipos
Toda operacin de un Centro de Distribucin debe contar con equipos de diversa ndole que permitirn el
manejo de los materiales y el control de los mismos; las reas de recepcin, inspeccin, almacenamiento,
despacho, zonas de aduanas y espacios complementarios como oficinas, servicios, vestuarios, devoluciones,
talleres, primeros auxilios, enfermeras, cargue de bateras, basura, conductores y comedores etc., requieren
diferentes equipos especializados. Para cumplir con esto las compaas proveedoras ofrecen una gran

21
variedad de elementos y dispositivos para cada una de estas zonas (carretillas, canastillas, sistemas de
estanteras, montacargas, bandas transportadoras, aplicadores y estibadoras, entre otros).
Ubicaciones
Son los lugares donde se depositan los pallets, puede ser sobre el piso o en sistemas de almacenamiento en
estanteras tipo racks.
Personas
En operaciones que no son automatizadas el personal pasa a ser un elemento clave de gestin, es menester
contar con el personal apto y con actitud y adems brindarles una adecuada capacitacin, formacin y
compensacin, de esto depender en parte la mayor productividad del Centro de Distribucin.
Existen cinco tipos de roles o estratificacin de las personas en el centro de distribucin.
Personas de direccin: dentro de los cuales est el responsable completo de la operacin.
Personas de supervisin: personal de recibo, despacho, control de existencias, facturacin
Personal de manipulacin de equipos: este tipo de personas requieren de algunas capacidades y
competencias para poder manejar os equipos usados en este tipo de instalaciones.
Personal de operaciones lo componen las personas de preparacin de pedidos y las personas que prestan
servicios complementarios, como aseo, inventaros cclicos etc.
Personal de control: calidad, auditoria, gestin de riesgos, seguridad ocupacional etc, componen este tipo de
roles.
Cada una de estos roles deben estar claramente definidos
Servicios
El Centro de Distribucin tiene asociados unos servicios adicionales como iluminacin, calefaccin,
refrigeracin, vigilancia y monitoreo, enfermera, centros de control de peso, servicios de restaurantes, centros
de diversin, atencin de personas etc.
La Carga en el Centro de Distribucin
La carga est compuesta por los materiales que son objeto de gestin en el centro de distribucin, se pueden
distinguir claramente tres tipos de carga o unidades logsticas bsicas: unidad de almacenaje, unidad de
manipulacin y unidad de carga. Dichas unidades logsticas estn condicionadas por los siguientes factores:
volumen (dimensiones), forma, estabilidad, ecologa, peso, resistencia, manejabilidad, costos y unidades
contenidas.

Unidad de almacenaje
Contenedor.
Pallet.
Jaula.
Contenedor lquido.

Unidad de manipulacin
Bandeja.
Cubeta.
Caja pack.
Unidad suelta
Palet.

Unidad de carga, puede ser el transporte de dos o tres pallets para movimientos de traslado
horizontal y de un pallet para movimientos verticales (acomodacin en la estantera), es posible
disponer de este tipo de reglas en la gestin de los centros de distribucin, si su regla es transportar

22
un pallet a la vez y usted necesita transportar tres pallets una distancia de 20 metros, supone
recorrer 60 metros para cumplir la labor, pero si se colocara una regla de movimientos de dos pallets
a la vez, bastara recorrer 40 metros, pero si la regla fuere tres pallets solo bastara recorrer 20
metros, all hay claramente un componente de eficiencia que debe ser tenido en cuenta.

Aparatos de Manejo de Materiales

La manutencin, entendida como el conjunto de operaciones de almacenaje, manipulacin y

aprovisionamiento de piezas, mercancas y productos en general en un recinto industrial o en un almacn, es
una de las operaciones del quehacer logstico ms importantes. Realizar buenas operaciones de manutencin
es posible gracias a la gran cantidad de alternativas tecnologas y equipos disponibles en el mercado.
Dentro de la gama de equipos para manejo de materiales ms utilizados tenemos: pallets, contenedores, rolls,
cubetas, cajas de cartn, carretillas elevadoras, transpaletas, AGVs, transportadores (cintaruedasrodillos),
carruseles, elevadores, preparadoras de pedidos, carretillas trilaterales, filoguiados, transportadores areos,
transelevadores, gras puente, gras mviles, muelles, abrigos y estanteras.
En un sistema de almacenaje se pueden distinguir tres actividades principales: la entrada de producto, el
almacenamiento de ese producto y la retirada de los productos. Los equipos de manejo de materiales que se
seleccionan para realizar estas actividades plantean sus propias exigencias particulares, tanto en lo que se
refiere al tipo de carga a manipular como el sistema de almacenamiento. Del mismo modo, el tipo de carga a
manipular y el sistema de almacenamiento determinan el tipo de equipo de manutencin
Los equipos de manutencin pueden dividirse en dos categoras principales:

Equipos para la preparacin de pedidos.

Equipos para el manejo de cargas unitarias (en especial paletas).

Equipos mviles de manejo de pallets

Estos equipos tienen como finalidad fundamental la manutencin de paletas. Las unidades de este tipo ms
utilizadas son:

Transpaletas manuales con conductor a pie

Transpaleta elctrica de conductor a pie o montado
Apiladoras manuales o elctricos de conductor a pie o montado.
Carretillas
Carretilla contrapesada.
Con horquillas sobre largueros.
Carretilla con horquillas entre largueros.
Carretilla de mstil retrctil.
Carretilla de cuatro direcciones.
Carretilla de toma lateral (torre) o trilateral.
Transelevadores
AGVs o ALGs

Equipos mviles para preparacin de pedidos

23
Estos equipos se utilizan para la preparacin de pedidos de estanteras de paletizacin y estanteras ligeras.
Algunos de los equipos ms utilizados son:

Preparador de pedidos de alto nivel.

Preparador de pedidos de nivel medio.
Preparador de pedidos de bajo nivel.
Carro para preparacin de pedidos.

Transpaletas manuales con conductor a pie

Es el equipo ms bsico de manejo de materiales, es usado para descargar y cargar camiones y para
transportar la mercanca paletizada a cortas distancias dentro de un almacn; este equipo est compuesto por
dos horquillas de dos brazos paralelos, una rueda de gua y dos ruedas de soporte de carga, las dos ruedas de
soporte se levantan a travs de un mecanismo para permitir levantar el pallet, puede soportar cargas de hasta
3.000 kilos.
En este equipo el operario para a pie por lo que lo hace un equipo apto para labores de recogida de pedidos y
cargue y descargue de camiones.

Transpaletas elctricas
Este equipo cumple las mismas funcionalidades que la transpaleta manual, pero debido a su funcionalidad
elctrica y de que puede tener el operador montado y al hecho de que el operario tiene ms ergonoma para su
manejo, lo convierte en un equipo para atender desplazamientos horizontales de ms larga distancia y eleva la
productividad, traducida sta en su capacidad de mover ms pallets por hora.
La capacidad de carga puede llegar hasta 3.000 kilos y su productividad depende de la autonoma de su
batera que puede llegar hasta las 12 horas.
Este equipo es ideal como auxiliar de equipos de desplazamiento vertical o apiladores.
Apiladores Manuales
La particularidad de este equipo es posee un mstil y un cilindro hidrulico que puede elevar la carga y
apilarla en bloque o colocarla encima de un sistema de soporte de cargas tipo racks, es una evolucin bsica
de la transpaleta y aumenta la funcionalidad a operaciones de desplazamiento horizontal y a apilamiento.
Apiladores Elctricos
Este equipo igual que el anterior pero dotado de un motor elctrico, en este es ms comn que el operario est
sentado, con condiciones ergonmicas propicias para un trabajo de alto volumen, su funciones son: cargue y
descargue de camiones, preparacin de pedidos, apilamiento de pallets.
De este tipo de equipos se desprenden otras aplicaciones cuando las horquillas se cambian por ejemplo por
pinzas, puede ampliarse su uso a cargas de rollos de papel, bodones, pacas de papel etc.

24
La capacidad de carga puede llegar hasta los 4.000 kilos y pueden alcanzar hasta los 4,00 metros de altura.

Carretillas
La carretilla se constituye en uno de los equipos de manejo de materiales ms operados en los entornos
comerciales e industriales debido a su gran variedad de usos, rapidez, capacidad de carga y alcance de altura.
Existen diferentes tipos de carretillas y deben escogerse con cuidado segn la aplicacin que nos ocupe y las
exigencias de las condiciones de operacin, para elegir la carretilla adecuada, es importante tener en cuenta
los siguientes parmetros:

Tipo de carga a transportar y elevar (peso y dimensiones).

Altura de elevacin.
Tipo de instalacin.
Tiempo de vida til.
Radio de giro.
Pasillo de circulacin.
Espacio a ocupar por metro cuadrado de peso.
Velocidades de elevacin, traslacin y descenso.
Costo.
Tipo de piso del almacn
Tipo de operaciones a realizar.
Asistencia tcnica garanta.

Carretillas contrapesadas
Este tipo de equipos transporta, almacena y selecciona pallets combinando las ventajas de la transpaleta y el
apilador para obtener mayores capacidades, es posible utilizarlo para operaciones de alto volumen en
desplazamientos horizontales y verticales.
Las carretillas contrapesadas utilizan por lo general tres o cuatro ruedas macizas o con neumticos, un sistema
hidrulico para la elevacin de la carga y un mstil que puede estar dotado de movimiento horizontal para
facilitar el acomodo de la cargaEste tipo de equipos requiere un ancho de pasillo de entre los 2,70 metros hasta los 4.00 metros dependiendo
de su capacidad de carga.
Sus capacidades de carga pueden llegar hasta los 5.000 kilos y un alcance de altura de hasta 6,2 metros, existe
una relacin estrecha entre la capacidad de carga y la altura que se puede alcanzar con esa carga, a medida
que ms kilos deben ser levantados el alcance en altura se ve limitado.

25

Carretillas retrctiles
En la bsqueda de mayor utilizacin del espacio en los almacenes este equipo provee este tipo de alcance,
transportan y apilan en forma frontal, el mstil puede extenderse hacia adelante o hacia atrs, necesitan un
pasillo de hasta 2,70 metros, mucho menos que las convencionales, puede manejar cargas de hasta 3.000 kilos
y puede alcanzar alturas de hasta 14,40 metros con un mstil que se repliega en tres secciones, trabaja con tres
ruedas dos en los brazos y una central maciza que gobierna los desplazamientos y la velocidad.

Carretillas trilaterales
Pueden obtener la carga de tres maneras, frontal, del lado izquierdo y del lado derecho sin necesidad de girar
en el pasillo, para lograrlo el mstil puede girar 90 grados, esta versatilidad le confiere el privilegio de poder
usar un pasillo sper angosto, de hasta 1,80 metros, lo cual genera mayor capacidad de almacenamiento en la
instalacin, puede alcanzar alturas hasta los 14,40 metros.
Debido a la altura que logran es preciso dotarlas de mecanismos para que el operario pueda tener visin a todo
nivel, para esto existen modelos en los cuales el operario sube con el mstil y otros donde el operario
permanece sentado en la parte baja pero posee cmaras que le permitan visibilidad.
Debido a la complejidad de este equipo, por la utilizacin de la altura y poco uso de pasillo requiere
especificaciones de piso muy exigentes, con planimetras exactas.

26

Equipos fijos de manejo de pallets

Si despus de un exacto anlisis de los requerimientos de movimientos de paletas en la instalacin se detecta
una rutinaria y elevado transporte de pallets de un sitio a otro es preciso colocar sistemas de manejo de pallets
fijos, esto suponen bajos costos de mantenimiento, no requieren operacin manual, con lo cual se evita el uso
de mano de obra y proveen una capacidad permanente de transporte.
Este tipo de sistemas suponen un abarrera en los sitios donde se colocan, por lo cual exigen espacios
dedicados a ellos, pudiendo quitar capacidad de maniobra al almacn, e igualmente capacidad de
almacenamiento.
En este tipo de opciones podemos destacar:
Rodillos transportadores
Bandas transportadores
Electrovas
AGVs o ALVs
Rodillos transportadores
Es un sistema de rodillos paralelos sobre los que coloca la carga paletizada, pueden ser mecanizados o
manuales, para los cuales es precios dotarlos de cierto desnivel para que con la ayuda de la gravedad la
operacin sea eficiente, este tipo de sistemas de transporte, requieren un espacio fsico dedicado y las
inversiones pueden ser altas, es til para el abastecimiento de pallets desde un centro productivo al almacn,
pues este tipo de operaciones requieren un flujo constante e intermitente de producto.
Bandas transportadores
Las prestaciones son similares a la de los sistemas pro rodillos, sus ventajas pueden ser menores costos de
mantenimiento, bajo ruido y posibilidad de ser utilizado en un mayor nmero de cargas y entre ellas cargas
irregulares.
Electrovas
Es un tipo de transporte areo, requiere una lnea de flujo dedicada para el y es usado para transferir pallets de
un sitio de recibo a uno de almacenamiento o viceversa, si bien la lnea por donde se transportan es dedicada,
mantienen el suelo despejado pues usan la altura para su desplazamiento, tal vez de all se deriva su
funcionalidad y elevado uso.
Es muy utilizado en lneas de ensamblado de partes como en la industria del automvil, en la cadena textil
para transporte de prendas colgadas y en centros de distribucin grandes para traslado de pallets.

27

AGVs/ALVs
Son vehculos guiados por medio de lasser o fologuiados, estos tienen una ruta habitual, definida en la
operatividad asignada, generalmente se utilizan para mover palets de un lugar de produccin a un lugar de
almacenamiento.
Estos vehculos no disponen de operario, por lo que pueden representar grandes ahorros d emano de obra en
pases donde el salario/hora es elevado.

Equipos para el soporte de cargas

Los equipos para el soporte de cargas son aquellos que llevan y contienen las mercancas durante la
manipulacin y almacenamiento de materiales. Los principales instrumentos son: bandejas, cajas, estanteras,
paletas, paletas mviles, cajones de transporte y contenedores.

28
Bandejas, las bandejas estn previstas para guardar los artculos colocados en un estante. Son unidades de
almacenamiento para piezas pequeas y en mnimas cantidades.
Cajas, las cajas son utilizadas para la preparacin de pedidos en su lugar de almacenamiento. Por lo general,
las cajas se llenan antes de ser colocadas en su lugar de almacenamiento.
Paletas mviles, este tipo de paletas estn dotadas con ruedas para que puedan ser movidas a mano sin la
necesidad de utilizar algn equipo de traccin. Se utiliza para la distribucin de artculos variados.
Cajones de carga, son cajones diseados para el transporte de mercancas pesadas o ligeras y se manejan con
equipos de elevacin.

Otros equipos de manutencin usados en las operaciones de los almacenes

Silos.
Aparatos filoguiados.
Transportadores areos.
Cargadores automticos de paletas.
Elevadores.
Paletizadores.
Pesadores electrnicos autnomos.
Enfardadoras.
Bsculas para carretillas.
Balancines.

Zonificacin
La disposicin de los productos en sus lugares de almacenaje debe obedecer a una solucin ptima de los
factores que condicionan el funcionamiento eficiente del almacn. Estos factores son:

Facilidad de acceso a los productos almacenados, se debe buscar equidistancias a los lugares de
entrada y salida de los materiales, con el fin de reducir costos de manipulacin

Mxima utilizacin del espacio disponible.

Por otro lado, las caractersticas de los productos condicionan la distribucin de los lugares donde deben ser
almacenados. Para tal distribucin se debe tener en cuenta los siguientes criterios:

Recorridos de distribucin mnimos.

Tamao de los productos.
Compatibilidad de los productos almacenados.
Complementariedad de los productos.
Rotacin de los productos.

29
Principales zonas de un almacn
En las siguientes figuras aparecen los procesos de recibo, traslado de mercanca a la zona de maquila y el
proceso de picking, es fcil decir que de las operaciones bsicas o de los mismos procesos aparecen
necesidades de pareas o zonas especficas para cada operacin y que deben ser tenidas en cuenta la hora de
definir algn lay out.
RECIBO
Estibas

Estibas
Muelle
MiniMula

Estanteria
DIS

Estibas

Zona
Intercambio

Estanteria
Doble prof
Desplazador
Horizontal

MiniMula

ETV - DIS

Estibas

Cajas
Muelle

Estibado

Camion

MAQUILA

Estanteria
DIS

Estibas

Zona
Intercambio

ETV - DIS

Estibas

Estibas

Zona
Intercambio

Zona Maquila

Desplazador
Horizontal

Desplazador
Horizontal

ETV - DIS

Estanteria
DIS

Estanteria
Doble prof

PICKING
Estanteria
DIS

Estibas
Completas

Zona
Intercambio

Estanteria
Doble prof

Estibas

Estibas
Completas
Jaula

Recoleccin
Productividad 250
Cjas x hr hombre

Estibas
Completas

Estibas

Estibas
Completas
Jaula

Pick 1 Nivel
Picking
2 Nivel

Muelle

Desplazador
Horizontal

ETV - DIS
Picking
1 Nivel

Estibas
Completas

Muelle

Recoleccin
Productividad 175
Cjas x hr hombre

Desplazador
electrico

Pick 2 Nivel

El ptimo desarrollo de las operaciones que se efectan en el almacn depende de la forma en que ste tenga
adecuadas sus zonas. Las principales zonas o espacios destinados para dichas operaciones son:

Zonas de carga y descarga de mercanca

30

Zonas de recepcin y control: aqu se comprueba el estado de la mercanca, las cantidades recibidas
y se realiza la clasificacin de los productos.
Zona de Picking: en esta zona se recuperan los productos y se realiza su preparacin para ser
enviados adecuadamente.
Zona de almacena miento y reserva: en esta zona se ubican los productos durante un periodo de
tiempo. Contribuye a minimizar los gastos de manipulacin y a maximizar la utilizacin de los
espacios.
Zonas de maniobras y muelles: en esta zona realizan las maniobras los vehculos que entran, salen o
se posicionan para descargar.
Zona de salida: es en esta zona en la que se verifica la totalidad de la mercanca antes de proceder a
cargar el vehculo.
Oficinas y servicios
Zonas complementarias
Devoluciones
Almacenamiento de palets
Cargue de bateras
Cuartos de basura
Servicios pblicos
Enfermera
Restaurante
Sala de espera de conductores
Mantenimiento

Seguridad en los Centros de Distribucin

Algunos factores relevantes en este punto son:

Higiene y Seguridad:
-

Definir unas reas de seguridad con acceso restringido.

Primeros auxilios.

Accesos, pasillos y sealizacin.

Stanos, terrazas y desages.

Mercancas peligrosas.

Ventilacin, iluminacin y energa.

Seguridad interna y normas medioambientales.

Regulaciones de trabajo en altura

Prevencin de Incendios:
-

Equipo contra incendios.

Procedimientos e instrucciones contra este tipo de situaciones.

Salidas de emergencia.

31
-

Zonas donde est prohibido fumar.

Sistemas de seales y alarmas.

Sistemas de Gestin y Control del Centro de Distribucin - Implementacin de un WMS (Warehouse

Management System)
El WMS es un sistema de ejecucin transaccional en lnea que optimiza y maneja diferentes componentes del
Centro de Distribucin, tales como talento humano, inventario, equipos y espacio dentro de la bodega. Puede
decirse que es una herramienta que facilita la gestin de las bodegas.
Las funciones que cumple el WMS en estos espacios estn plasmadas en el Grfico No.2.
Grfico No.2
Funciones del WMS en el Centro de Distribucin

El Warehouse Management System debe permitir las siguientes gestiones:

Alistamiento de pedidos, empaque y envo.

Manejo de los empleados que laboran dentro del Centro de Distribucin.
Clasificacin del inventario por cliente y por artculo.
Definicin de unidades de medida por SKU por parte del usuario.
Establecimiento de reglas de distribucin y almacenamiento.
Recepcin, ubicacin y Cross Docking.
Control del inventario.
Manufactura ligera.
Cantidad ilimitada de SKUs (UPC, SKU de proveedores y SKU, entre otros).
Flexibilidad para la clasificacin de los lotes (fecha de caducidad, nmero de serie, lotes y fechas de
fabricacin, etc.).

Las ventajas que se generan con la implementacin de un WMS en la gestin de un Centro de Distribucin
son:

Mejoramiento del uso del espacio entre un 10% 20%.

Agiliza los procesos de los pedidos.
Permite un control toral del almacn.
99% de certeza en el inventario.
Reduce los errores en el alistamiento y despacho de rdenes.

32

Costeo directo a las cuentas por cobrar.

Datos en tiempo real.
Optimiza el manejo de los inventarios.
20% - 40% de productividad.
Disminuye las prdidas de mercanca.
Mejora el servicio al cliente.
Permite un buen retorno de la inversin.

Otras Consideraciones acerca del almacenaje

En operaciones poco automatizadas el personal pasa a ser un elemento clave de gestin puesto que
de la adecuada capacitacin, formacin y compensacin depender la mayor productividad del
Centro de Distribucin.
Es importante considerar que un almacn no puede ser visto como un ente independiente, aislado del
resto de la empresa. Por tal motivo, planear un almacn y las funciones de ste, implica una gran
concordancia con las polticas administrativas de la empresa.
Se debe tener en cuenta que las cantidades almacenadas se calcularn para que los costos que
originen sean mnimos.
Un almacn debe tener mucha disposicin para que exija menores esfuerzos para su funcionamiento;
para ello, el espacio empleado, los movimientos, el trfico interior y los riesgos, deben minimizarse.
Un almacn debe ser lo ms flexible posible en cuanto a su estructura e implantacin, para que pueda
adaptarse a las necesidades de evolucin en el tiempo.