Makalah Seminar Kerja Praktek PT Pupuk Kujang (PERSERO) Cikampek

BAB II
UNIT AMMONIA
Unit produksi ini berfungsi untuk mengolah gas alam menjadi ammonia
dan karbondioksida (CO2) yang digunakan sebagai bahan baku dalam pembuatan
urea.
II.1 Sejarah Pembuatan Ammonia
Pada tahun 1789 seseorang yang bernama C.L. Barthelot menemukan
senyawa ammonia yang tersusun atas nitrogen dan hydrogen. Hydrogen murni
yang digunakan diperoleh dengan elektrolisis air, sedangkan nitrogen diperoleh
dengan distilasi udara cair, tetapi cara ini dinilai kurang efektif dan membutuhkan
banyak biaya sehingga dilakukan percobaan untuk memperoleh proses lain yang
lebih ekonomis sampai akhirnya Fritz Haber (1904-1909) menemukan cara
sintesis ammonia dengan proses lain yang lebih ekonomis yang dilakukan pada
tekanan tinggi dengan penggunaan katalis yang sesuai. Kemudian pada tahun
1913 Carl Bosch yang memimpin Badishe Anilud Soda Fabric (BASF)
bekerjasama dengan Fritz Haber berhasil mengembangkan proses komersial untuk
memproduksi ammonia dengan mereaksikan gas nitrogen dan gas hydrogen yang
diperoleh dari batu bara yang direaksikan dengan steam dan menggunakan katalis
besi dengan penambahan Al2O3, MgO, CaO, dan K2O sebagai romotor. Sehingga
sintesis ammonia tersebut dikenal dengan proses Haber-Bosch, dengan persamaan
reaksinya adalah:
N2(g) + 3H2(g)

2NH3(g)

Proses yang dipakai oleh PT Pupuk Kujang 1A untuk memproduksi ammonia

adalah lisensi dari Kellog Brown & Root (KBR), Inc menggunakan proses hemat
energi.
II.2 Langkah-langkah Proses
Secara garis besar proses pembuatan ammonia di PT Pupuk Kujang
merupakan desain kellog di bagi menjadi 5 tahap yaitu:
1. Unit Desulfurisasi
2. Unit Reforming

Novita Sari
121100004

Makalah Seminar Kerja Praktek PT Pupuk Kujang (PERSERO) Cikampek

3.
4.
5.
6.

Unit Sintesa Kasar

Unit Pemurnian Gas Sintesa
Unit Sintesa Ammonia
Unit Pemurnian Produk dan PGRU

SECONDARY REFORMER
PRIMARY REFORMER
ZnO Guard Chamber

2H2 + O2 <==> 2H20 + Cal

HIGH / LOW TEMPERATUR

Hydrotreater

CO2

METHANATOR
NH3 to

106-F

109-F

107-F

NH3 to
STORAGE

110-F

CO2 ABSORBER

AMMONIA CONVERTER

111-F

112-F

105-J

Gambar II.1 Diagram Alir Proses Pembuatan Ammonia

II.2.1 Unit Desulfurisasi

Gas alam merupakan bahan baku utama dalam produksi ammonia. Gas
alam yang digunakan oleh PT Pupuk Kujang berasal dari Pertamina dan BP

Novita Sari
121100004

Makalah Seminar Kerja Praktek PT Pupuk Kujang (PERSERO) Cikampek

ONWJ sumber gas alam keduanya ini di ambil dari lepas pantai Pulau Jawa.
Komposisi gas alam yang masuk pabrik sebagai berikut:
Tabel II.1 Komposisi Gas Alam Untuk Bahan Baku
Komponen
% mol
CO2
7.508
H2
Trc
Ar
0.015
N2
3.743
CH4
80.410
C2H6
3.604
C3H8
2.900
i-C4H10
0.665
n-C4H10
0.642
i-C5H12
0.267
n-C5H12
0.191
n-C6H14
0.055
H2S
6.406 ppm
Gas alam yang

masuk ke

pabrik, mula-mula dimasukkan ke dalam feed gas knock out drum (116-F). Pada
tekanan 14-16 kg/cm2 dan temperatur 31oC dengan maksud agar partikel halus dan
tetesan cairan seperti air dan hidrokarbon fraksi berat dapat dipisahkan
berdasarkan perbedaan berat jenisnya dengan gas alam. Gas alam keluar melalui
bagian atas knock out drum (116-F), sedangkan cairan keluar dari bagian bawah.
Aliran gas dipuncak Feed Gas Knock Drum (116-F) ini dibagi menjadi dua.
Sebagian gas digunakan sebagai bahan bakar di Auxiliary Boiler dan Start-Up
Heater Primary Reformer, sedangkan sebagian lainnya akan dimurnikan di
Mercury Guard Chamber (109-D) untuk dihilangkan kandungan mercurynya.
Mercury Guard Chamber (109-D) beroperasi pada tekanan 14.7 kg/cm2 serta
temperature 32oC. Converter ini berisi katalis karbon aktif yang telah
diimpregnasikan sulfur di dalamnya. Mercury (Hg) dalam feed gas dapat diikat
oleh sulfur sehingga terbentuk HgS yang akan mengendap. Reaksinya sebagai
berikut:
Hg + S

HgS

Mercury (Hg) yang terkandung dalam feed gas meskipun sangat kecil
(sekitar < 0,001x10-4 % mol) namun harus dipisahkan dan dihilangkan karena
mercury merupakan logam berat yang dapat meracuni katalis pada proses

Novita Sari
121100004

Makalah Seminar Kerja Praktek PT Pupuk Kujang (PERSERO) Cikampek

selanjutnya, seperti katalis pada primary reformer (101-B) dan secondary

reformer (103-D). Dari Mercury Guard Chamber (109-D) tekanan gas yang
keluar belum cukup tinggi untuk mengalir ke proses berikutnya sehingga gas
ditekan dalam Feed Gas Compressor (102-J) yang menghasilkan tekanan gas
mencapai 43 kg/cm2 dan temperatur sekitar 146oC.
Gas proses yang keluar masih mengandung senyawa sulfur. Senyawa sulfur
merupakan racun bagi katalis di primary reformer (101-B) dan secondary
reformer (103-D) sehingga perlu dihilangkan. Penghilangan senyawa sulfur
dilakukan dalam dua tahap yaitu Cobalt Moly Hidrotreater (101-D) dan Zinc
Oxide Guard Chamber (108-D). Cobalt Moly Hidrotreater (101-D) terdiri dari
dua buah packed bed berisi katalis cobalt-molibdenium kondisi operasi dalam
Cobalt Moly Hidrotreater (101-D) berada pada tekanan 41 kg/cm2 dan
temperature 399oC. Cobalt Moly Hidrotreater, senyawa organic sulfur
terdekomposisi dan bereaksi dengan gas hydrogen membentuk gas hydrogen
sulfur (H2S). Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
RSR + H2

H2S + 2R

RSH + H2

H2S + RH

Gas ini selanjutnya dimasukkan ke Zinc Oxyde Chamber (108-D). Ada dua
buah Zinc Oxyde Guard Chamber yaitu: 108-DA dan 108-DB. Masing-masing
Zinc Oxyde Guard Chamber terdiri dari sebuah package bed yang berisi katalis
Zinc Oxyde Pellet. Kondisi operasi dalam Zinc Oxyde Guard Chamber (108-D)
berada pada tekanan 39 kg/cm2 dan temperatur 371oC. Reaksi antara H2S dan ZnO
sebagai berikut:
H2S + ZnO

ZnS + H2O

ZnO Guard Chamber dilengkapi sulfur analyzer untuk mengawasi senyawa

belerang yang mungkin lolos dari lapisan ZnO. Gas ini kemudian diumpankan ke
Mixed Feed Preheat Coil Primary Reformer.
II.2.2 Unit Reforming
Gas alam yang telah bebas dari senyawa sulfur diubah menjadi gas sintesa,
yaitu gas H2 dan N2 dengan perbandingan mol 3 : 1 dan selanjutnya akan
Novita Sari
121100004

10

Makalah Seminar Kerja Praktek PT Pupuk Kujang (PERSERO) Cikampek

dimanfaatkan sebagai umpan dalam Ammonia Converter (105-D). Mula-mula gas

alam akan diubah menjadi gas CO, CO 2, dan H2 kemudian gas CO yang ada
dikonversikan menjadi gas CO2. Tahap pembuatan gas sintesa ada dua proses,
yaitu : proses reforming yang terjadi di primary reformer dan secondary reformer.
Proses yang terjadi dapat dijelaskan sebagai berikut :
II.2.2.1 Primary Reformer
Proses reforming adalah suatu reaksi yang bertujuan untuk mengubah gas
alam menjadi CO dan H2 dengan cara melewatkanya dalam katalis Nikel Oksida
(NiO) di primary reformer (101-B). Gas alam yang keluar dari Zinc Oxyde Guard
Chamber (108-D) dicampur dengan uap panas dan dipanaskan dalam Mixed
Preheat Coil di seksi konveksi primary reformer.
Pada primary reformer terdapat 378 buah katalis, yang terbagi atas 9 buah
sub header dan masing-masing sub header terdiri dari 42 buah tube. Katalis yang
dipakai adalah Nikel Oksida (NiO). Kondisi operasi terjadi pada temperatur 483oC
dan tekanan 37 kg/cm2. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
CH4 + H2O

CO + 3H2

CO + H2O

CO2 + H2

Gas alam yang telah melewati tumpukan katalis di tube akan keluar melalui
bagian bawah tube yang disebut dengan bottom header. Kumpulan tube akan
disatukan dalam sebuah pipa besar tegak lurus keatas disebut riser. Alat ini
berfungsi untuk mengembalikan gas proses menuju transfer line, yang
menghubungkan aliran primary reformer (101-B) ke inlet gas proses secondary
reformer (103-D). Suhu gas keluar sekitar 780-820 oC dengan tekanan 32 kg/cm2.
Transfer line dipasang jaket air pendingin sebagai pelindung.
II.2.2.2 Secondary Reformer
Secondary reformer (103-D) berfungsi untuk melanjutkan reaksi reforming.
Alat ini terdiri dari dua bagian, yaitu bagian atas yang disebut mixing zone atau
combustion zone dan bagian bawah disebut reaction zone.
Gas dari primary reformer dan udara masuk ke dalam secondary reformer
secara terpisah pada bagian atas. Gas bercampur dengan udara proses pada

Novita Sari
121100004

11

Makalah Seminar Kerja Praktek PT Pupuk Kujang (PERSERO) Cikampek

diffusering yang berada pada mixing zone. Reaksi pembakaran gas dengan udara
yang terjadi dalam mixing zone adalah sebagai berikut:
CH4 + 2O2
2H2 + O2

CO2 + 2H2O
2H2O

Suhu gas yang dihasilkan sekitar 1000-1200oC dan tekanan 32 kg/cm2.

Panas pembakaran reaksi ini digunakan untuk reaksi reforming pada reaction
zone. Selanjutnya, gas panas dari mixing zone memasuki reaction zone yang
berupa package bed yang terdiri dari tiga buah bed katalis Ferro Oksida. Gas alam
yang belum bereaksi akan mengalami reaksi sebagai berikut:
CH4 + H2O
CO + H2O

CO + 3H2
CO2 + H2

Kembali terjadi reaksi reforming membuat kadar metana yang keluar dari
secondary reformer menjadi 0,3 % mol (basis kering). Temperatur gas yang
keluar dari secondary reformer masih sangat tinggi yaitu 930 950 oC. Maka
aliran gas keluar perlu dilakukan pendinginan agar sesuai dengan kondisi operasi
inlet High Temperature shift Converter (HTS) yaitu sekitar 371oC.
II.2.3 Unit Sintesa Kasar
Unit ini berfungsi untuk mengubah CO menjadi CO2, proses perubahan
terjadi di shift converter (104-D). Reaksi yang terjadi pada shift converter adalah
sebagai berikut:
CO + H2O

CO2 + H2

Shift converter terdiri dari dua bagian yaitu: bagian atas disebut High
Temperature Shift Converter (HTS) dan bagian bawah disebut Low Temperatur
Shift Converter (LTS). HTS berfungsi untuk mempercepat reaksi dengan bantuan
katalis Ferro Oksid. Gas yang keluar pada HTS temperaturnya 431 oC dan tekanan
30 kg/cm2.
LTS berfungsi untuk memperbesar konversi CO. Katalis yang digunakan
berupa katalis Cuprum (Cu). Gas panas yang keluar dari LTS mempunyai
temperatur 232oC dan tekanan 28 kg/cm2. Gas ini selanjutnya dikirim ke unit
penyerapan CO2.

Novita Sari
121100004

12

Makalah Seminar Kerja Praktek PT Pupuk Kujang (PERSERO) Cikampek

II.2.4 Unit Pemurnian Gas Sintesa

Tahap pemurnian gas sintesa berfungsi untuk mempersiapkan bahan baku
yang akan digunakan dalam ammonia converter agar sesuai dengan kondisi yang
dipersyaratkan. Bahan baku ini berupa gas N 2 dan H2. Gas-gas lain yang dapat
mengganggu proses perlu dipisahkan terlebih dahulu. Salah satu gas yang dapat
terikut dalam proses adalah CO dan CO 2. Gas-gas ini selain dapat menyebabkan
rusaknya katalis di ammonia converter.
II.2.4.1 Penyerapan Gas Karbondioksida (CO2)
Absorben yang digunakan adalah larutan benfiled. Larutan ini terdiri atas:
1. Kalium karbonat (K2CO3) sebagai penyerap atau absorbent dan desorbent
CO2.
2. Dietanol Amine (DEA) sebagai katalisator.
3. Vanadium Pentoksida (V2O5) untuk melapisi permukaan absorbs agar tidak
korosif
4. Air sebagai pelarut
Pada absorbsi CO2, mula-mula gas CO2 bereaksi dengan H2O membentuk
asam karbonat. Asam karbonat kemudian bereaksi lagi dengan ion karbonat. Asam
karbonat kemudian bereaksi lagi dengan ion karbonat dari K2CO3 membentuk ion
bikarbonat. Reaksi absorbsi ini adalah reaksi eksotermis. Reaksi kimia yang
terjadi dapat ditulis sebagai berikut:
CO2(g)

H2O(l)

H2CO3(l)

H2CO3(l) +

CO3= (l)

2HCO3-(l)

2HCO3-(l) +

2K+(l)

2KHCO3(l)

CO2(g) + H2O(l) + K2CO3(l)

2KHCO3(l)

Larutan lean benfiled ini di bagi menjadi dua aliran yaitu: lean benfiled
(sama sekali tidak mengandung CO 2) yang masuk dari puncak menara dan larutan
semi lean benfiled (masih mengandung CO2) yang masuk melalui bagian tengah
menara.
Gas dari LTS yang masuk dari bagian bawah absorber akan kontak dengan
larutan semi lean benfiled yang menyerap sebagian besar gas CO2 yang ada.
Kemudian sisa CO2 akan diserap oleh larutan lean benfiled pada bagian puncak
menara. Temperatur pada CO2 Absorber adalah 70-130oC dengan tekanan 23-25
Novita Sari
121100004

13

Makalah Seminar Kerja Praktek PT Pupuk Kujang (PERSERO) Cikampek

kg/cm2. Larutan yang telah banyak mengandung CO2 (larutan rich benfiled) keluar
dari dasar CO2 Absorber pada temperatur 123oC dan mengalir melalui turbin
hydrolic (1107-JHT) menuju bagian atas stripper (1102-E) kondisi operasi
stripper bertekanan 0,24 kg/cm2 dan temperatur 123oC.
Larutan lean benfiled yang keluar dari dasar stripper dialirkan kepuncak
absorber sedangkan gas CO2 keluar dari puncak menara stripper. Gas CO2 ini
masih mengandung uap air yang cukup tinggi sehingga perlu dikurangi kadar
airnya. Untuk mengurangi kadar airnya tersebut gas dimasukkan ke CO 2 overhead
condenser (1110-C) kemudian gas masuk ke stripper reflux drum (1103-F) untuk
dipisahkan kondensat.
II.2.4.2 Methanator (106-D)
Gas yang keluar dari absorber masih mengandung CO dan CO2 yang
merupakan racun di ammonia converter (105-D) oleh karena itu harus diubah
menjadi CH4 dalam methanator (106-D) yang berisi katalis nikel (Ni).
Kondisi operasi di methanator adalah 270-300oC dan tekanan 24-27 kg/cm2.
Reaksi yang terjadi dalam methanator merupakan kebalikan dari reaksi di
primary reformer. Reaksinya sebagai berikut:
CO + 3H2
CH4 + H2O
CO2 + 4H2
CH4 + H2O
Reaksi pembentukan CH4 ini adalah reaksi eksotermis. Temperatur yang
tinggi tidak di inginkan dalam methanator. Batas temperatur yang di ijinkan
adalah 399oC agar katalis tidak mengalami kerusakan. Gas yang keluar dari
methanator mempunyai kadar CO dan CO2 maksimum 10 ppm.
II.2.5 Unit Sintesa Ammonia
Gas keluaran dari methanator tekanannya kurang tinggi untuk reaksi di
ammonia converter membutuhkan tekanan 150 kg/cm2 dan temperatur 430-500oC
sehingga gas harus dinaikkan tekanannya di dalam sintesis gas dan recycle
compressor (103-J) yang terdiri dari Low Pressure Case Compressor (LPC) dan
High Pressure Case Compressor (HPC).
Ammonia converter terdiri dari empat buah bed katalis promoted iron dan
dindingnya dibuat rangkap dengan ruang antara (annulus). Gas yang masuk
ammonia converter terbagi dua melalui atas dan bawah.
Gas umpan yang melalui bawah mengalir dari bagian bawah annulus
menuju kepuncak converter dan masuk kedalam bed katalis melalui shell
Novita Sari
121100004

14

Makalah Seminar Kerja Praktek PT Pupuk Kujang (PERSERO) Cikampek

exchanger yang selanjutnya gas ini mengalir dalam tiap-tiap bed, sedangkan
bagian atas converter digunakan untuk keperluan quenching sebelum gas masuk
ke bed bawahnya. Gas ini dibagi menjadi tiga aliran yaitu, untuk quench bed
kedua, ketiga dan keempat. Gas umpan yang mengalir dalam annulus juga
mengambil panas reaksi sehingga suhunya naik dan sewaktu sampai di shell
exchanger suhu tersebut sudah sesuai untuk reaksi, yaitu sekitar 335 oC. Reaksi
yang terjadi adalah sebagai berikut:
N2 + 3H2
2NH3
Gas hasil reaksi keluar dari bed keempat melalui pipa ditengah converter
dan naik ke puncak converter. Suhu gas ini sekitar 481oC, dan digunakan untuk
membangkitkan steam di 121-C. Untuk mengurangi kadar inert yang berupa CH 4
dan Ar, sebagian gas umpan di purge sebelum di recycle melalui HP case
compressor. Inert ini dapat meracuni katalis.
II.2.6 Unit Pemurnian dan Refrigerasi Ammonia
Untuk memurnikan produk ammonia cair dari secondary ammonia
separator (106-F) dan purge gas separator (108-F) yang masih mengandung
sejumlah gas tertentu yang terlarut didalamnya, antara lain N 2, H2, Ar, dan CH4,
sehingga perlu dilakukan pemurnian pada seksi pemurnian ammonia. Ammonia
cair dari secondary ammonia separator (106-F) dan purge gas separator (108-F)
selanjutnya masuk ke primary ammonia separator (107-F).
Ammonia cair keluar melalui bagian bawah (107-F) menuju dua arah
refrigerant sistem, yaitu mengalir ke refrigerant flash drum (111-F) dan
refrigerant flash drum (112-F).
Pada refrigerant flash drum (111-F) tekanan 2,3 kg/cm2, umpan dari
primary ammonia separator (107-F) akan bercampur dengan cairan ammonia
yang telah didinginkan dari cairan ammonia refrigerant flash drum (110-F)
tekanan 6 kg/cm2. Umpan akan mengalami penguapan yang kuat sehingga
sebagian cairan menguap dan uap tersebut diumpankan ke ammonia refrigerant
compresore (105-J). Uap ammonianya di kondensasikan di refrigerant recycle
(109-F). Ammonia yang masih dalam bentuk cair dari refrigerant flash drum (111F) didinginkan lalu sebagian menuju refrigerant flash drum (112-F) dan sebagian
lainnya menuju kembali ke (111-F).
Setelah melalui pendinginan ammonia condenser 127-CA/CB dengan
media pendingin cooling water dan selanjutnya ammonia cair dari 109-F dikirim
Novita Sari
121100004

15

Makalah Seminar Kerja Praktek PT Pupuk Kujang (PERSERO) Cikampek

sebagai hot produk dengan temperatur 30oC ke pabrik urea melalui pompa 125J/JA, dan sebagian lagi dikirim ke 110-F.
Produk ammonia dingin dengan temperatur -33oC diambil dari 112-F
melalui pompa 124-J/JA untuk disimpan di ammonia storage (2101-F/FA).
II.2.7 Unit PGRU (Purge Gas Recovery unit)
Purge gas merupakan gas buang yang dikeluarkan dari daur sintesa ammonia
yang sebagian besar mengandung gas hidrogen. Oleh karena itu diusahakan agar
gas ini dapat dipungut dan dimanfaatkan kembali. PGRU bertugas untuk
memisahkan gas hidrogen dari gas-gas lain untuk dimanfaatkan kembali didaur
sintesis ammonia. Keuntungan yang diperoleh dengan menggunakan unit ini
adalah:
1. Naiknya produksi ammonia dengan tambahan sekitar 50-60 ton/hari.
2. Penurunan tingkat penggunaan energi per ton produksi ammonia sebesar
0,3 Mmkcal.
3. Diperoleh hidrogen murni sebagai bahan pembuatan hidrogen peroksida.
4. Dapat memproduksi larutan ammonia dengan konsentrasi 20-30%.

Novita Sari
121100004

16