Automatización máquina inyección plástico PLC

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR
Decanato de Estudios Profesionales

Coordinacin de Ingeniera Electrnica
Propuesta para automatizacin de Mquina de Inyeccin

de Plstico para Plsticos Omega 2020 C.A.
Por
Daniel Martn Espinosa Prez
Sartenejas, Febrero 2009.


Por
Realizado con la Asesora de

Profesora Mnica Parada
INFORME FINAL DE CURSOS DE COOPERACIN TCNICA Y DESARROLLO

SOCIAL
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de Ingeniero Electrnico.

Proyecto de Grado presentado por
Realizado con la asesora de la Profesora Mnica Parada
RESUME#
Hoy en da la automatizacin es un tema que debe ser considerado por cualquier empresa
industrial para su propia mejora y superacin. Con la tecnologa tan cambiante que existe
actualmente, es fcil para cualquier empresa quedarse rezagada en este tema, lo que conlleva a
consecuencias como una productividad menor a la de los competidores, entre otras.
El sistema de instrumentacin y control de las mquinas de inyeccin de plstico ha sufrido
ciertos cambios durante los ltimos aos. Anteriormente, estos sistemas eran controlados por
rels y contactores, o por tarjetas lgicas electrnicas. Actualmente, los sistemas de
instrumentacin y control de todas las mquinas de inyeccin de plstico son manejados por
PLCs.
En este proyecto se llev a cabo una propuesta para realizar la automatizacin de una mquina
de inyeccin de plstico del ao 1978. La automatizacin se realizar mediante un PLC, por lo
que la mayor parte del proyecto consiste en la programacin del mismo. Asimismo, mediante
este proyecto se pretende realizar un estudio econmico para que la empresa evale la
viabilidad y factibilidad de la implementacin de la automatizacin.
PALABRAS CLAVES: Automatizacin, PLC, mquina de inyeccin de plstico, moldeo por

inyeccin.
Aprobado con mencin:_______

Postulado para el premio:_______
iv
#DICE GE#ERAL
#DICE DE TABLAS Y FIGURAS....................................................................................... vi
LISTA DE SMBOLOS Y ABREVIATURAS ....................................................................... x
1 I#TRODUCCI# ................................................................................................................. 1
2 OBJETIVOS DEL PROYECTO .......................................................................................... 4
3 FU#DAME#TOS TERICOS ............................................................................................ 6
3.1 Mquina de inyeccin de plstico ..................................................................................... 6
3.1.1 Historia....................................................................................................................... 6
3.1.2 Moldeo por inyeccin ................................................................................................ 6
3.1.3 Partes de una mquina de inyeccin de plstico ........................................................ 7
3.1.4 Variables de las mquinas para el proceso de inyeccin de plstico ....................... 10
3.1.5 Ciclo de la mquina de inyeccin de plstico .......................................................... 11
3.1.6 Definicin de componentes elctricos de la mquina .............................................. 12
3.2 Automatizacin Industrial............................................................................................... 14
3.3 Controlador Lgico Programable (PLC) ........................................................................ 14
4 MTODOS, PROCEDIMIE#TOS, MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS ...... 16
4.1 Software utilizado para la programacin del PLC .......................................................... 16
4.1.1 CX-Programmer....................................................................................................... 16
4.1.1.1 Funciones importantes del programa ................................................................ 17
4.1.2 CX-Simulator ............................................................................................................... 23
4.2 Evaluacin de fallas en las mquinas ............................................................................. 24
4.3 Ventajas de la automatizacin ........................................................................................ 27
5 DESARROLLO DE LA AUTOMATIZACI# ............................................................... 30
5.1 Descripcin del sistema de instrumentacin y control de la mquina de inyeccin de
plstico que se quiere automatizar ........................................................................................ 30
5.1.1 Tipos de tarjetas lgicas BBC .................................................................................. 30
5.1.2 Distribucin de las tarjetas lgicas BBC en el sistema de instrumentacion y control
.......................................................................................................................................... 36
5.1.3 Componentes elctricos de la mquina .................................................................... 39
5.2 Descripcin del programa realizado ............................................................................... 46
5.3 Caractersticas del programa para PLC........................................................................... 67
6 RESULTADOS OBTE#IDOS............................................................................................ 73
6.1 Simulacin mediante CX-Simulator ............................................................................... 73
6.2 Estudio econmico .......................................................................................................... 75
6.3 Cronograma tentativo para implementacin del PLC en la mquina de inyeccin de
plstico .................................................................................................................................. 80
7 CO#CLUSIO#ES Y RECOME#DACIO#ES................................................................. 82
8 REFERE#CIAS BIBLIOGRFICAS ............................................................................... 84
v
A#EXO A PROGRAMA PARA PLC - MQUI#A DE I#YECCI# DE PLSTICO
.................................................................................................................................................. 85
vi
#DICE DE TABLAS Y FIGURAS

Figura 1.1 Piso 1 de la Planta................................................................................................ 2
Figura 1.2 Piso 2 de la Planta................................................................................................ 2
Figura 2.1 Mquina de inyeccin de plstico que se quiere automatizar ......................... 5
Figura 3.1 Tolva de mquina de inyeccin de plstico ....................................................... 8
Figura 3.2 Can.................................................................................................................... 8
Figura 3.3 Parte superior de husillo ..................................................................................... 8
Figura 3.4 Diseo genrico unidad de inyeccin ................................................................. 9
Figura 3.5 Unidad de cierre .................................................................................................. 9
Figura 3.6 Molde mquina que se quiere automatizar..................................................... 10
Figura 3.7 Molde para fabricar un clip ............................................................................. 10
Figura 3.8 Electrovlvula .................................................................................................... 12
Figura 3.9 Finales de carrera .............................................................................................. 13
Figura 3.10 Controlador de Temperatura ......................................................................... 13
Figura 3.11 Contador Demag ............................................................................................. 14
Figura 3.12 PLC utilizado en una de las mquinas de la empresa .................................. 15
Figura 4.1 PLC Omron CS1G ............................................................................................. 17
Figura 4.2 Contacto #A....................................................................................................... 17
Figura 4.3 Contacto #C....................................................................................................... 17
Figura 4.4 OUT-Salida ........................................................................................................ 18
Figura 4.5 - Funcin KEEP .................................................................................................... 18
Figura 4.6 Funcin TIM ...................................................................................................... 18
Figura 4.7 Funcin C#T ..................................................................................................... 19
Figura 4.8 Funcin C#R ..................................................................................................... 19
Figura 4.9 Funcin MOV .................................................................................................... 20
Figura 4.10 Funcin CMP ................................................................................................... 20
Figura 4.11 Funcin ++B ..................................................................................................... 20
Figura 4.12 Funcin Resta .................................................................................................. 21
Figura 4.13 Funcin CLC ................................................................................................... 21
Figura 4.14 Funcin Divisin .............................................................................................. 22
Figura 4.15 Funcin Suma .................................................................................................. 22
vii
Figura 5.1 Tarjeta R411 ...................................................................................................... 31
Figura 5.2 Tarjeta R412 ...................................................................................................... 32
Figura 5.3 Tarjeta R414 ....................................................................................................... 32
Figura 5.4 Tarjeta R421 ...................................................................................................... 33
Figura 5.5 Tarjeta R436 ...................................................................................................... 34
Figura 5.6 Tarjeta R511 ...................................................................................................... 34
Figura 5.7 Tarjeta R522 ...................................................................................................... 35
Figura 5.8 Tarjetas BBC y parte trasera de panel de operaciones ................................. 38
Figura 5.9 Panel de operaciones ......................................................................................... 41
Figura 5.10 Panel de operador............................................................................................ 42
Figura 5.11 Finales de carrera Lado Molde ...................................................................... 43
Figura 5.12 Finales de carrera Lado Carga ...................................................................... 43
Figura 5.13 Panel de operaciones de mquina a automatizar ......................................... 46
Figura 5.14 Diagrama ciclo de la mquina ........................................................................ 48
Figura 5.15 Termocuplas en husillo de la mquina .......................................................... 61
Figura 5.16 Pantalla 1 Display ............................................................................................ 63
Figura 5.25 Pantalla 10 Display .......................................................................................... 65
Figura 5.29 Display Omron #T11S .................................................................................... 66
Figura 6.1 Simulacin en CX-Simulator............................................................................ 74
Figura 6.2 - PLC Fatek FBs-60MATU.................................................................................. 77
viii
Figura 6.3 Display Hitech .................................................................................................... 77
Figura 6.4 - Mdulo expansin salidas PLC Fatek .............................................................. 77
Figura 6.5 Tarjeta Comunicacin ...................................................................................... 77
Figura 6.6 Mdulo Entrada Termocupla PLC Fatek ....................................................... 77
Figura 6.7 - PLC Siemens S7-300 .......................................................................................... 79
Figura 6.8 Display Siemens OP77B .................................................................................... 79
Figura 6.9 Mdulo entradas digitales PLC Siemens ......................................................... 79
Figura 6.10 Cronograma tentativo para implementacin de PLC .................................. 81
Tabla 4.1 Resta BCD ........................................................................................................... 21
Tabla 4.2 Divisin BCD ....................................................................................................... 22
Tabla 4.3 Suma BCD ........................................................................................................... 23
Tabla 4.4 - Datos de la mquina #20 ordenada por frecuencia de fallas ........................... 24
Tabla 4.5 - Datos de la mquina #21 ordenada por frecuencia de fallas ........................... 25
Tabla 4.6. Datos de la mquina #20 y #21 ordenada por frecuencia de fallas .................. 26
Tabla 5.1 Lgica R411 ......................................................................................................... 30
Tabla 5.2 Lgica R412 ......................................................................................................... 31
Tabla 5.3 Lgica R414 ......................................................................................................... 32
Tabla 5.4 Distribucin de tarjetas lgicas en la mquina ................................................ 38
Tabla 5.5 Electrovlvulas .................................................................................................... 39
Tabla 5.6 Switches Panel de operaciones ........................................................................... 40
Tabla 5.8 Sensores Lado Molde ........................................................................................... 42
Tabla 5.9 Sensores Lado Carga ........................................................................................... 43
Tabla 5.10 Otro sensores ..................................................................................................... 44
Tabla 5.11 Controladores de Temperatura ........................................................................ 44
Tabla 5.12 Potencimetros .................................................................................................. 45
Tabla 5.13 Contadores ......................................................................................................... 45
Tabla 5.14 Entradas PLC .................................................................................................... 69
Tabla 5.15 Salidas PLC ....................................................................................................... 70
Tabla 5.16 Marcas PLC....................................................................................................... 71
Tabla 5.17 Timers PLC ....................................................................................................... 72
Tabla 5.18 Contadores PLC ................................................................................................ 72
ix
Tabla 5.19 Botones Display ................................................................................................. 72
Tabla 6.1 Presupuesto PLC Fatek ....................................................................................... 76
Tabla 6.2 Presupuesto PLC Siemens................................................................................... 78
LISTA DE SMBOLOS Y ABREVIATURAS

-
2ZY1: Nombre de cilindro de cierre.
3ZY1 y 3ZY2: Nombres de cilindros de desplazamiento.
C: Grados centgrados.
++B: Funcin de Incremento BCD en el CX-Programmer.
/B, /BL: Funcin de Divisin BCD en CX-Programmer.
-B, -BL, -BC, -BCL: Funcin de Resta BCD en el CX-Programmer.
AND: (Y) Funcin lgica
A.I.S. Automatismo Industrial, C.A.: Empresa venezolana de automatismo y PLCs.
BBC: Brown, Boveri & Cie.
BCD: (Binary-coded decimal) Cdigo binario decimal.
Bs.: Bolvares
C.A.: Compaa annima.
CLC: (Clear carriage) Funcin de Borrar acarreo en el CX-Programmer.
CMP: (Compare) Funcin de Comparar en el CX-Programmer.
CNR: (Counter reset) Funcin de Reinicio de Temporizador/Contador en el CXProgrammer.
CNT: (Counter) Funcin de Contador en el CX-Programmer.
Cp1, Cp2: (Comparision data) Datos de comparacin.
CS1G/CJ1G: Nombres de PLC Omron.
CX-Programmer V6.0: software de programacin para las series de PLC de Omron.

Versin 6.0.
CX-Simulator: software para simulacin de programas hechos en CX-Programmer.
CY: Acarreo.
xi
-
D: (Destination ) Destino
Dd: (Dividend word) Palabra dividendo.
Dr: (Divisor Word) Palabra divisor.
F1, F2, F3, F4: Botn de Display.
FBD: (Function Block Diagram) Diagrama de Bloques de Funciones.
FBs-xxxxxx: Nombre de productos marca Fatek,
HistZx: Margen de error Temperatura zona x.
Husillo: es un tipo de tornillo utilizado para transformar movimientos giratorios en

movimientos lineales, sobresaliendo en ellos caractersticas de rigidez, precisin, larga
vida de utilizacin y gran rendimiento.
KEEP: Funcin de Rel de enclavamiento en el CX-Programmer.
Lenguaje Ladder: Lenguaje o diagrama escalera.
LSV Controles C.A.: Empresa venezolana de automatismo y PLCs.
M0, M1, M2, M1aux, M4, MI, MR1, MR2, MRE, MHEM, offz1, offz2, offz3, offz4:
Marcas o auxiliares en el programa desarrollado.
MH1, MH2, MH3: Zonas de husillo.
Mi: (Minuend Word) Palabra minuendo.
mm.: milmetros.
mseg.: milisegundos.
MOV: Funcin de mover en el CX-Programmer.
N1: (First number in range) Primer nmero en rango.
N2: (Last number in range) Ultimo nmero en rango.
NA: Normalmente Abierto.
NAND: (Not AND) Negacin de AND.
NC: Normalmente Cerrado.
xii
-
NT11S: Nombre de Display marca Omron.
OP77B: Nombre de Display marca Siemens.
OUT: Salida
PLC: (Programmable Logic Controller) Controlador Lgico Programable.
PWS6300S: Display marca Hitech.
R: (Result Word) Palabra Resultado.
Rxxx: Nombre de Tarjetas lgicas BBC
S: (Source) Fuente
SM321 32DI: Nombre de mdulo de 32 entradas digitales para PLC Siemens.
SM322 32DO: Nombre de mdulo de 32 salidas digitales para PLC Siemens.
SM322 16DO: Nombre de mdulo de 16 salidas digitales para PLC Siemens.
SM331 8AI: Nombre de mdulo de 8 entradas analgicas para PLC Siemens.
SPZx: (Set Point Zx) Punto de referencia zona x.
Su: (Subtrahend Word) Palabra sustraendo.
SV: (Set Value) Valor de referencia.
T0001-T0011: Direcciones usadas para Timers.
TIM: (Timer) Temporizador.
V: Voltios.
VDC: Voltios Corriente Directa.
Wd: (Word) Palabra.
xbx xbxx: Indica el nombre de un sensor o un switch (Ejm: 2b1, 2b10).
xsx xsxx: Indica el nombre de una electrovlvula (Ejm: 2s1, 2s10).
xhx xhxx: Indica el nombre de un bombillo (Ejm: 2h1, 2h10).
1 I#TRODUCCI#
Plsticos Omega 2020 C.A. es una empresa con ms de 30 aos en la industria del plstico
en Venezuela. Fundada en el ao 1971, esta empresa se dedica actualmente a la produccin de
envases y tapas para alimentos. Algunos de los clientes de Plsticos Omega 2020 incluyen a
compaas como Kraft y La Estancia.
La mayor parte de la maquinaria de la empresa consiste en mquinas de inyeccin de

plstico. Asimismo, la empresa posee mquinas para imprimir los envases y tapas producidos
con los logotipos de sus clientes, as como tambin mquinas troqueladoras que se encargan
de la introduccin de la lmina en las tapas producidas.
En la Planta de Plsticos Omega 2020 C.A. se realizan bsicamente 5 procesos de

produccin:
Mezclado de Polipropileno.
Inyeccin.
Insercin de Liner.
Impresin.
Almacenaje y despacho.
La planta de la empresa consta de dos pisos. A continuacin se presenta un plano de

ambos pisos de la planta:
Figura 1.1 Piso 1 de la Planta
Figura 1.2 Piso 2 de la Planta
La empresa posee en total 23 mquinas de inyeccin de plstico. stas se encuentran

ubicadas en el primer piso de la planta, organizadas en 2 filas y enumeradas del 1 al 23. Estas
mquinas son de distintos aos. Las ms viejas son del ao 1970, mientras que las ms nuevas
son del ao 1992. Dos de estas mquinas de inyeccin de plstico son de la compaa Engel,
mientras que las restantes 21 de la compaa Demag.
3
Las mquinas de inyeccin de plstico se clasifican segn su fuerza de cierre, la cual es
expresada en toneladas. En la planta tenemos los siguientes tipos de mquinas de inyeccin de
plstico:
-
60 Toneladas: 8 mquinas.
120 Toneladas: 1 mquina.
Las mquinas de inyeccin de plstico ms nuevas de la empresa se diferencian

notablemente de las ms viejas, sobre todo en sus sistemas de control e instrumentacin, ya
que su funcionamiento mecnico es bastante similar. El sistema de control e instrumentacin
de las mquinas ms viejas se basa en un mecanismo elctrico sencillo controlado por rels y
contactores, y en algunos casos est basado en una serie de tarjetas electrnicas. El sistema de
las mquinas ms nuevas es totalmente controlado por PLCs.
La mayora de las mquinas trabajan con alguno de los 2 sistemas de control e

instrumentacin viejos. Esto representa un problema para la empresa, ya que estos se
encuentran obsoletos. Actualmente, todas las mquinas de inyeccin de plstico modernas
utilizan PLCs para controlar su sistema de control e instrumentacin.
2 OBJETIVOS DEL PROYECTO

El objetivo de este proyecto es realizar una propuesta para automatizar una de las
mquinas de inyeccin de plstico que posee el sistema de instrumentacin y control obsoleto
(Mquina #20). Esta automatizacin va a consistir de la incorporacin de un PLC para
controlar el sistema de instrumentacin y control de la mquina, por lo que gran parte de este
proyecto radica en de la programacin de un PLC para realizar esta tarea. Asimismo, la
propuesta debe incluir un estudio econmico donde se evalen diferentes presupuestos para la
implementacin del proyecto.
Esta automatizacin es necesaria para la empresa principalmente debido a las

consecuencias que trae la obsolescencia del sistema de instrumentacin y control de esta
mquina. Una de las principales consecuencias son las fallas continuas en el sistema, por lo
que la produccin disminuye notablemente, adems del costo que implica el tiempo en que la
mquina est parada. Asimismo, y tambin debido a la obsolescencia de la mquina, algunos
componentes de este sistema son difciles de conseguir, lo que hace cada vez ms difcil
continuar trabajando con este sistema de control e instrumentacin. Tambin debemos agregar
el costo de las horas/hombre que implica la reparacin de la mquina.
Esta propuesta le servir a la directiva de la empresa para evaluar las posibilidades de

realizar esta automatizacin en un corto o mediano plazo.
Especficamente, la propuesta del proyecto es para automatizar una mquina de inyeccin

de plstico marca Demag, de 80 Toneladas y del ao 1978. Hay que sealar que existe en la
empresa otra mquina de caractersticas prcticamente idnticas, solo diferenciadas en el ao
en que fueron hechas (la otra mquina es del ao 1980), por lo que el proyecto servir tambin
para una futura automatizacin de esta mquina.
Asimismo, existen otras mquinas con caractersticas parecidas a la mquina sobre la que
se basar la propuesta a realizar, por lo que otro objetivo del proyecto es otorgar una propuesta
5
que sirva como antecedente y base para realizar automatizaciones a otras mquinas de la
empresa.
Figura 2.1 Mquina de inyeccin de plstico que se quiere automatizar
3 FU#DAME#TOS TERICOS
3.1 Mquina de inyeccin de plstico
3.1.1 Historia
Las primeras mquinas de inyeccin datan del ao 1872. Sin embargo, los avances ms
notorios en las mquinas de inyeccin de plstico fueron desarrollados en 1951, cuando fue
realizada la primera mquina con un husillo. A partir de entonces, se han desarrollado avances
enfocados en la eficiencia, softwares de control y robots para extraccin y recoleccin de
piezas, entre otros.
El sistema de control e instrumentacin de las mquinas tambin ha evolucionado en los

ltimos aos. A mediados del siglo pasado, cuando se experimentaron los cambios ms
notorios en las mquinas, los sistemas de instrumentacin y control funcionaban a travs de
rels y contactores. Posteriormente, estos sistemas se sustituyeron por tarjetas lgicas
electrnicas, las cuales controlaban la mayor parte del funcionamiento elctrico de la mquina.
Luego de la invencin y popularizacin de los PLCs, los sistemas de control e instrumentacin
de la mayora de las mquinas industriales fueron sustituidos por estos, incluidas las mquinas
de inyeccin de plstico. Algunas compaas que fabrican mquinas de inyeccin de plstico
tardaron ms que otras en utilizar los PLCs, aunque eventualmente todas lo hicieron. Demag
comenz a utilizar PLCs a mediados de 1980, es por esto que la mquina sobre la que se
realiz el proyecto no es controlada por un PLC.
3.1.2 Moldeo por inyeccin

El principal proceso para realizar la transformacin del plstico es el moldeo por
inyeccin. La industria del plstico ha tenido un crecimiento importante en los ltimos aos a
nivel mundial, principalmente debido a este proceso.
7
Una de las ventajas del moldeo por inyeccin es que es poco contaminante, ya que no
perjudica el ambiente de forma directa, solo con bajos niveles de ruido. Asimismo, otra de las
ventajas consiste en la versatilidad y complejidad de piezas que pueden fabricarse mediante
este proceso, simplemente con cambiar la forma del molde se pueden obtener de diferentes
maneras. Adems, es importante destacar la rapidez de fabricacin, altos niveles de
produccin, bajos costos y variedad de colores, entre otros.
Las mquinas de inyeccin de plstico producen los envases a travs del moldeo por
inyeccin. Este proceso consiste en inyectar un polmero (para este caso siempre nos
referiremos a polipropileno ya que es el utilizado) en estado fundido en un molde a travs de
un orificio pequeo. El molde debe encontrarse a presin y fro, para de esta manera enfriar el
polipropileno y solidificarlo, dando as forma a la pieza final.
3.1.3 Partes de una mquina de inyeccin de plstico

Una mquina de inyeccin de plstico se divide en 3 partes importantes. stas sern
descritas brevemente a continuacin:
Unidad de inyeccin: en esta unidad se mezcla y funde el polipropileno para ser

inyectado a travs del husillo hacia la unidad de molde.
Esta unidad puede subdividirse en varias partes, muchas de estas pueden ser
opcionales y otras no, dependiendo del diseo de la mquina. A continuacin
describiremos las partes principales que posee la mquina en la cual se trabaj:
o Tolva: es donde se inserta el polipropileno inicialmente para ser procesado. El

polipropileno debe ser introducido manualmente por un operador.
Figura 3.1 Tolva de mquina de inyeccin de plstico
o Can: es la unidad que contiene el husillo en su parte interior.
o Husillo: tambin denominado tornillo, es la unidad que se encarga de cargar el

polipropileno, mezclarlo, plastificarlo, fundirlo y transportarlo hacia el molde.
El husillo est dividido en 3 zonas: MH1, MH2, MH3.
Figura 3.2 Can
Figura 3.3 Parte posterior de husillo
o Controladores de Temperatura y Termocuplas: se encargan de mantener el

can y el husillo en una temperatura adecuada para realizar el proceso de
fusin del material.
Figura 3.4 Diseo genrico unidad de inyeccin
Unidad de cierre: esta unidad es la que se encarga de ejercer la presin para que el
polipropileno sea enfriado correctamente en el molde. Consiste de una prensa formada
por 2 placas portamoldes, una mvil y otra fija. Si la presin de cierre es insuficiente,
el polipropileno se escapara por la unin del molde, haciendo que este se abra y no
pueda ser enfriado y moldeado correctamente. Asimismo, se encarga de cerrar y abrir
el molde.
Figura 3.5 Unidad de cierre
Molde: es la parte ms importante de la mquina de inyeccin de plstico. En esta

unidad es donde se enfra a presin el polipropileno fundido que es inyectado a travs
del husillo, para as dar forma a la pieza final, la cual es determinada por el molde. Si
se quiere producir una forma particular para una pieza, el molde debe ser ajustado
acordemente para esto.
10
Figura 3.6 Molde mquina

que se quiere automatizar
Figura 3.7 Molde para fabricar un clip
Para el funcionamiento de las 3 unidades es necesaria tambin la utilizacin de

electrovlvulas y sensores en cada una de ellas. Del mismo modo, la mquina posee paneles
de control para el control de la misma. Todo esto ser explicado con ms detalle en el prximo
captulo.
3.1.4 Variables de las mquinas para el proceso de inyeccin de plstico

Para las Mquinas de Inyeccin de Plstico existen 6 variables de las que depende
bsicamente la produccin:
Tiempo de Enfriamiento: es el tiempo que necesita la mquina para enfriar el material

(polipropileno) antes de darle forma al plstico.
Carrera de Inyeccin: es la distancia que se recorre para inyectar el material al molde.

A mayor distancia, ms polipropileno se puede inyectar.
Fuerza de Cierre: es la presin que ejerce la Unidad de Cierre para enfriar el material.
Generalmente se mide en toneladas.
Temperatura de Molde: es la temperatura necesaria en el molde cuando se cierra la

Unidad de Cierre para enfriar el polipropileno ya fundido.
11
-
Temperatura de Can: es la temperatura necesaria en el can de la mquina para

fundir el polipropileno.
Carrera de plastificacin o tiempo de carga: consiste en la distancia que realiza el

husillo de la mquina para recargarse con polipropileno nuevamente.
3.1.5 Ciclo de la mquina de inyeccin de plstico

El ciclo de la mquina puede dividirse bsicamente en 6 pasos, los cuales describiremos a
continuacin:
1) Se inicia el ciclo, el molde vaco se cierra y el polipropileno fundido se encuentra en el

husillo. El molde se cierra en 3 pasos: primero con alta velocidad y baja presin; luego
se disminuye la velocidad y se mantiene la presin; y por ltimo se aplica la presin
necesaria para alcanzar la fuerza de cierre requerida.
2) Se inyecta el polipropileno en el molde. Esto se realiza mediante el husillo, el cual

acta como un pistn, inyectando as a travs de una boquilla el polipropileno en el
molde.
3) La presin del molde se mantiene constante. El husillo se mantiene adelante realizando

la presin de mantenimiento o sostenimiento, la cual se mantiene hasta que la pieza
comienza a solidificarse. El polipropileno se enfra dentro del molde dando forma a la
pieza final.
4) Mientras el molde permanece cerrado, el husillo rota hacia atrs para cargar material
(polipropileno). El material es plastificado.
5) La pieza termina de enfriarse dentro del molde. El tiempo de enfriamiento es el que

ms tarda durante el proceso, por lo que es el ms caro del mismo. La presin del
molde se elimina y ste se abre. Se expulsa la pieza final fuera de la cavidad del molde.
12
6) La unidad de cierre se encarga de cerrar el molde y vuelve a iniciarse el ciclo.
El tiempo de este ciclo puede variar dependiendo de la mquina. En la mquina que se va a

trabajar, este ciclo dura aproximadamente 6 segundos.
3.1.6 Definicin de componentes elctricos de la mquina

Electrovlvulas: estas vlvulas se utilizan cuando la seal proviene de un temporizador
elctrico, un final de carrera elctrico, presostatos o mandos electrnicos. Una
electrovlvula tiene dos partes fundamentales: el solenoide y la vlvula. El solenoide o
bobina de la electrovlvula se encarga de convertir la energa elctrica en energa
mecnica para que la vlvula acte.
Figura 3.8 Electrovlvula
Sensores: son dispositivos capaces de transformar variables de instrumentacin

(magnitudes fsicas o qumicas) en magnitudes elctricas.
Finales de carrera: tambin llamados sensores de contacto o interruptores de lmite, son

sensores situados al final de un dispositivo mvil con el objetivo de producir una seal
que pueda modificar el estado de un circuito con mayor precisin.
Pueden
contener internamente interruptores
normalmente abiertos
(NA),
normalmente cerrados (NC) o conmutadores. La mayora de los sensores utilizados en

la mquina de inyeccin de plstico son de este tipo.
13
Figura 3.9 Finales de carrera
Switches: son dispositivos utilizados para desviar o interrumpir el paso de corriente

elctrica en un determinado circuito.
Controladores de temperatura: son dispositivos que se encargan de controlar la

temperatura de otro dispositivo.
Figura 3.10 Controlador de Temperatura
Potencimetros: son resistores a los que se le puede variar la resistencia. En la mquina

de inyeccin de plstico se utilizan en el tablero para controlar los tiempos de algunos
timers.
Contadores o temporizadores: son dispositivos elctricos mediante los cuales podemos

regular la conexin o desconexin de un circuito dependiendo del tiempo que
establezcamos.
14
Figura 3.11 Contador Demag.
3.2 Automatizacin Industrial
Se denomina automatizacin industrial al uso de sistemas o elementos computarizados que

permiten controlar el funcionamiento de maquinarias y procesos industriales, sustituyendo as
a operadores humanos.
Para este proyecto, el elemento utilizado para realizar la automatizacin es un Controlador

lgico programable (PLC).
3.3 Controlador Lgico Programable (PLC)
Los PLCs son dispositivos electrnicos programables utilizados en automatizacin

industrial diseados para controlar en tiempo real y ambiente tipo industrial procesos
secuenciales.
Fueron creados a finales de la dcada de 1960 para reemplazar los sistemas elctricos
basados en circuitos con rels, contactores e interruptores.
Se caracterizan por su robustez, ya que estos permiten operar procesos en ambientes

industriales con condiciones extremas. Asimismo, estn adaptados para un amplio rango de
tareas de automatizacin. Los PLCs son utilizados tpicamente en procesos industriales de
manufactura, donde probablemente van a existir cambios en los sistemas durante toda la vida
operacional de estos procesos.
15
Los PLCs se caracterizan tambin por su fcil programacin. Existen varios lenguajes para
su programacin, como el FBD (Diagrama de bloques de funciones), entre otros. Sin embargo,
el ms conocido y usado es el diagrama escalera (tambin llamado lenguaje ladder). Para este
proyecto se program el PLC utilizando este ltimo lenguaje.
El diagrama escalera es un lenguaje de programacin que permite representar grficamente

un circuito de control de un proceso a travs del uso simblico principalmente de contactos
normalmente abiertos (NA), normalmente cerrados (NC) y bobinas, as como tambin
temporizadores, contadores y otras funciones. Los contactos son utilizados como entradas
mientras que las bobinas son utilizadas como salidas. Este lenguaje debe su nombre a la
similitud que posee con los diagramas elctricos escalera basados en interruptores, rels y
contactores.
Una vez programado el PLC mediante un programa en lenguaje escalera, ste se encarga
de leerlo de forma secuencial, siguiendo el orden en que los renglones o escalones fueron
escritos, comenzando por el rengln superior. Las instrucciones de entrada siempre aparecen a
la izquierda de cada rengln, mientras que las instrucciones de salida aparecen a la derecha.
Figura 3.12 PLC utilizado en una de las mquinas de la empresa
4 MTODOS, PROCEDIMIE#TOS, MATERIALES Y

EQUIPOS UTILIZADOS
4.1 Software utilizado para la programacin del PLC
4.1.1 CX-Programmer
Para la programacin del PLC, se decidi usar el software CX-Programmer V6.0. Este
software de la marca Omron, permite programar diferentes PLC de esta marca. Se decidi
usar este software ya que la empresa posee licencias para el mismo de anteriores trabajos con
PLC. Del mismo modo, existe una mquina de inyeccin de plstico en la empresa que fue
automatizada mediante un PLC Omron, por lo que aunque la empresa no estaba segura si la
automatizacin se realizara mediante un PLC Omron, se concluy que lo mejor era realizar el
programa bajo esta plataforma y luego adaptarlo a otra de ser necesario.
El software est diseado para programar el PLC en diagrama escalera, y tambin incluye
bloques de funciones para programar en FBD (Diagrama de bloques de funciones) si as se
desea. Sin embargo, el programa realizado para este proyecto fue hecho en diagrama escalera.
El software tambin permite elegir el tipo de PLC que se quiere programar, ya que la
marca posee una amplia gama. Dependiendo del tipo de PLC a programar, el programa puede
incluir o no algunas funciones o instrucciones. Si el mdulo es ms reciente, el programa
permite la inclusin de ms instrucciones, lo cual facilita la programacin.
Para este proyecto, se decidi trabajar sobre un mdulo CS1G/CJ1G (la opcin incluye
ambos mdulos). Se decidi trabajar sobre este mdulo debido a que es uno de los ms nuevos
que se puede elegir en el programa, y adems permite la utilizacin de un software de
simulacin llamado CX-Simulator, el cual se utiliz para realizar las simulaciones del
programa realizado.
17
Figura 4.1 PLC Omron CS1G
4.1.1.1 Smbolos e instrucciones importantes del programa
A continuacin se presentan los smbolos e instrucciones ms importantes que se utilizaron

para realizar el programa para PLC:
Contacto NA (Normalmente abierto)
Figura 4.2 Contacto NA
Funcin: se activa cuando hay un uno lgico en el elemento que representa, es decir, una
entrada, una variable interna o un bit de sistema.
Contacto NC (Normalmente cerrado)
Figura 4.3 Contacto NC
Funcin: invierte el estado del bit operando especificado.
18
OUT - Salida
Figura 4.4 OUT-Salida
Funcin: coloca en ON el bit designado para una condicin de ejecucin ON y lo coloca en

OFF para una condicin de ejecucin OFF.
KEEP(011) - Rel de enclavamiento
Figura 4.5 - Funcin KEEP
Funcin: define un bit (B) dependiendo de las entradas de la funcin. Es activado por una
entrada de set (S) y por una de reset (R).
TIM - Temporizador
Figura 4.6 Funcin TIM
Funcin: TIM es un temporizador decremental con retardo que se activa en unidades de 0,1
ms. El set value del temporizador se puede fijar entre 0 y 999,9 segundos. Un temporizador se
activa cuando su condicin de ejecucin es ON, y se resetea (al set value) cuando la condicin
19
de ejecucin se pone en OFF. Una vez activado, la funcin TIM decrementa el valor actual en
unidades de 0,1 segundos con relacin a SV. Si la condicin de ejecucin permanece en ON lo
suficiente para que transcurra el tiempo fijado en TIM, se pondr en ON el indicador de
finalizacin del nmero de TIM utilizado y permanecer en dicho estado hasta que se resetee
el TIM (es decir, hasta que su condicin de ejecucin se ponga en OFF).
CNT - Contador
Figura 4.7 Funcin CNT
Funcin: CNT funciona como contador decremental. El rango seleccionado puede variar entre
0 y 9999.
CNR(545) - Reinicio Temporizador/Contador
Figura 4.8 Funcin CNR
Funcin: cuando N1 y N2 corresponden a nmeros de temporizador o contador, CNR(545)

restaura los indicadores de completado de todos los temporizadores y contadores de N1 a N2.
20
MOV(021) - Mover
Figura 4.9 Funcin MOV
Funcin: copia el contenido de S a D.

CMP(020) - Comparar
Figura 4.10 Funcin CMP
Funcin: CMP(020) compara el dato binario sin signo de S1 y S2 y enva el resultado a los
indicadores aritmticos (mayor que, mayor o igual que, igual, menor que, menor o igual que,
desigual) del rea auxiliar.
++B(594) - Incremento BCD
Figura 4.11 Funcin ++B
Funcin: incrementa el contenido BCD del canal, poniendo en ON el indicador de Acarreo

(CY) si un dgito cambia de 9 a 0.
21
-B(414), -BL(415), -BC(416), -BCL(417) - Resta BCD
Figura 4.12 Funcin Resta
Funcin: estas 4 instrucciones realizan la resta BCD de la siguiente manera:
Minuendo
Sustraendo
Incluye
Resultado
Acarreo
-B(414)
Mi
Su
No
-BL(415)
Mi y Mi+1
Su y Su+1
No
R a R+1
-BC(416)
Mi
Su
Si
-BCL(417)
Mi y Mi+1
Su y Su+1
Si
R a R+1
Tabla 4.1 Resta BCD
Si el resultado es negativo, se activa el acarreo y el complemento a 10 del resultado real se

coloca en R. Para encontrar el resultado verdadero, debe restarse un complemento a 10 de
0000.
CLC(041) - Borrar acarreo
Figura 4.13 Funcin CLC
22
Funcin: cuando la condicin de ejecucin es ON, CLC(040) coloca en OFF el indicador de
acarreo (CY).
/B(434), /BL(435) - Divisin BCD
Figura 4.14 Funcin Divisin
Funcin: estas 2 instrucciones realizan la divisin BCD de la siguiente manera:
/B(434)
Dividendo
Divisor
Resultado
Dd
Dr
R - cociente
R+1 - resto
/BL(435)
Dd a Dd+1
Dr a Dr+1 R a R+1 - cociente

R+2 a R+3 - resto
Tabla 4.2 Divisin BCD
+B(404), +BL(405), +BC(406), +BCL(407) - Suma BCD
Figura 4.15 Funcin Suma
23
Funcin: estas 4 instrucciones realizan la suma BCD de la siguiente manera:
Sumando 1
Sumando 2
Incluye Acarreo
Resultado
+B(404)
Au
Ad
No
+BL(405)
Au a Au+1
Ad a Ad+1
No
R a R+1
+BC(406)
Au
Ad
Si
+BCL(407)
Au a Au+1
Ad a Ad+1
Si
R a R+1
Tabla 4.3 Suma BCD
El acarreo (CY) se activa si el resultado es superior a 9999 (9999.9999 para instrucciones

dobles).
4.1.2 CX-Simulator
El CX-Simulator es un software que permite la simulacin de programas realizados en el

CX-Programmer. La licencia de este software no era poseda por la empresa, por lo que se
recurri a utilizar una versin de prueba (trial version) disponible gratuitamente en internet. El
simulador permite realizar la ejecucin del programa de diferentes maneras adems de una
corrida normal. Tambin se puede ejecutar el programa mediante un scan run (corrida de un
ciclo) o step run (corrida instruccin por instruccin).
La simulacin realizada en este trabajo fue hecha mediante el step run o instruccin por
instruccin, ya que de esa manera se detalla la activacin y desactivacin de vlvulas, las
cuales ocurren varias veces durante un ciclo (las otras simulaciones no permiten observar esto,
solo permiten observar el estado de las vlvulas al final del ciclo).
24
4.2 Evaluacin de fallas en las mquinas
A continuacin se presentan 3 tablas en las que se observa el tipo de fallas y su frecuencia

en 2 de las mquinas de la empresa, en la que se va a trabajar (mquina #20) y una mquina de
caractersticas muy similares (mquina #21). Esta numeracin es la que se utiliza en la
empresa. Esta tabla fue elaborada con datos recogidos por los mecnicos y supervisores de la
empresa durante 6 meses, desde el 1/10/2007 hasta el 31/5/2008. Se decidi realizar el estudio
en 2 mquinas de caractersticas similares para obtener datos ms fiables, y asimismo observar
la necesidad real de realizar la automatizacin en la empresa.
Fallas mquina #20
Falla
Nmero de ocurrencias
Falla de Temperatura del molde

Tapas picadas y/o con rebaba
Falla de Sistema de cierre
Falla del molde en general (otras)
Mangueras del can de inyeccin rotas
Falla de inyeccin
Sistema de enfriamiento del molde (hembra y macho)
Falla de tolva (no carga el material)
Vasos sucios y/o manchados
Falla de sistema de engrase
Falla de sistema (se apaga)
Falla de controladores de temperatura
Tornillos partidos
Falla de expulsor
Filtracin de agua en el molde
Total
Tabla 4.4 - Datos de la mquina #20 ordenada por frecuencia de fallas
10
6
4
3
7
4
3
1
2
0
0
0
2
1
1
44
25
Fallas mquina #21
Falla

Falla de inyeccin
Tornillos partidos
Falla de expulsor
Total
Tabla 4.5 - Datos de la mquina #21 ordenada por frecuencia de fallas
6
7
5
4
0
1
0
2
1
2
2
2
0
0
0
32
26
Fallas mquinas #20 y #21 juntas
Falla
16
13
Falla de inyeccin
Tornillos partidos
Falla de expulsor
Total
76
Tabla 4.6. Datos de la mquina #20 y #21 ordenada por frecuencia de fallas
Con base en los datos de estas 3 tablas se puede concluir que la mquina #20 ocasiona
ms fallas que la mquina #21. Esto puede deberse a que, a pesar de que ambas son del mismo
modelo, la primera es 2 aos ms vieja que la segunda (la primera es del ao 1978 y la
segunda es del ao 1980).
Del mismo modo hay que destacar que entre ambas mquinas han ocasionado 76 fallas en
los ltimos 6 meses. La mquina #20 present en promedio una falla cada 4,1 das, mientras
que la mquina #21 present una falla cada 5,6 das. Entre ambas se ocasion una falla cada
2,4 das aproximadamente.
Asimismo, se observa que las fallas ms frecuentes son parecidas para ambas mquinas.
Dos de las fallas ms frecuentes para ambas mquinas son la falla de temperatura del molde y
las tapas que salen picadas y/o con rebaba. La falla de temperatura de molde se soluciona
27
simplemente ajustando la temperatura del molde y arrancando la mquina. Este problema, el
cual representa ms del 20% de las fallas totales para ambas mquinas, hace que la produccin
se haga algo ineficiente, ya que se pierde mucho tiempo cada vez que se necesita calentar la
temperatura del molde.
La otra falla comn para ambas mquinas, consiste en que las tapas salen picadas y/o con
rebaba. Generalmente esto se soluciona sacando la colada que queda almacenada detrs de las
hembras del molde, para lo cual hay que bajarlas. Esta falla, la cual representa ms del 15% de
las fallas totales para ambas mquinas, tambin causa que la produccin disminuya
considerablemente.
Adems de lo sealado, hay que agregar tambin que se pierde un tiempo considerable
mientras se detecta la falla, ya sea por los operadores, los mecnicos o por el gerente de planta,
lo cual es costoso en Horas/Hombre. Todo esto hace que la produccin poco a poco
disminuya.
Vemos que ambas fallas tienen en similitud que estn relacionadas con el molde de las
mquinas. Adicionalmente, en las tablas se observa como otras fallas de las mquinas tambin
son del molde de las mquinas.
En este estudio se observa que existe la necesidad de la automatizacin de las mquinas en

la empresa, debido a que las fallas que stas presentan son frecuentes.
4.3 Ventajas de la automatizacin
Las ventajas de esta automatizacin pueden resumirse en los siguientes puntos:
o Aumento de la produccin: se aumenta la productividad ya que se reducen las fallas de la

mquina en el sistema de instrumentacin y control, las cuales son considerables y
disminuyen significativamente la produccin. Solamente se dependera del PLC para
28
controlar el funcionamiento elctrico y no de una serie de tarjetas lgicas electrnicas, las
cuales se encuentran obsoletas y son difciles de conseguir.
o Reduccin de costos de mantenimiento: el PLC requiere poco mantenimiento, a diferencia

del sistema de instrumentacin y control usado actualmente. Muchas de las fallas se deben
a las tarjetas lgicas electrnicas usadas por estas mquinas, por lo que se reduciran al
estas ser sustituidas por el PLC.
o Sustitucin de las tarjetas lgicas electrnicas de las mquinas: las tarjetas usadas por las
mquinas estn obsoletas y descontinuadas, por lo que mediante la automatizacin se evita
el problema de conseguir estas tarjetas. Esta situacin puede empeorar en un futuro, ya que
las mismas cada vez sern ms difciles de conseguir, por lo que en un futuro prximo esta
automatizacin se puede convertir en una obligacin.
o Revalorizacin de la mquina de inyeccin de plstico en el mercado: la automatizacin

permitir que la mquina tenga un sistema de instrumentacin y control moderno,
comparable al de mquinas modernas, por lo que su valor en el mercado aumenta
significativamente.
o Posibilidad de monitorizacin de fallas y funcionamiento de la mquina: actualmente la

produccin en la planta se cuantifica mediante un sistema manual. Mediante la
implementacin del PLC se permite la posibilidad de monitorizacin de la mquina.
Mediante una computadora, se podran supervisar, en la mquina, las fallas, produccin,
etc. Esto facilitara las supervisiones realizadas en la planta, que actualmente se realizan de
forma manual. La monitorizacin requerira de la implementacin de un sistema que logre
comunicar el PLC a una computadora, y se podra realizar en todas las mquinas que
trabajen con PLC. De esta manera se lograra implementar un sistema que permitiera
recopilar toda la informacin de las mquinas de forma centralizada, haciendo este proceso
mucho ms eficiente.
29
o Facilidad a nivel administrativo para control y supervisin de la planta: este punto es
importante ya que la empresa trabaja con poco personal a nivel administrativo en
comparacin con el personal obrero.
5 DESARROLLO DE LA AUTOMATIZACI#
5.1 Descripcin del sistema de instrumentacin y control de la mquina de inyeccin de
plstico que se quiere automatizar
El sistema de instrumentacin y control de esta mquina en particular es manejado a travs

de una serie de tarjetas lgicas electrnicas de la marca Brown Boveri (BBC). Estas tarjetas se
encargan de manejar todas las vlvulas, sensores, pulsadores y switches de la mquina. En
total, la mquina posee 79 tarjetas electrnicas, de 10 tipos diferentes. Cada tarjeta tiene una
funcin en particular.
5.1.1 Tipos de tarjetas lgicas BBC

A continuacin se describen cada tipo de tarjeta lgica que posee la mquina:
1) Tarjeta R411
Esta tarjeta posee 3 circuitos independientes AND, dos de los cuales poseen 2 entradas y
uno 3 entradas.
Un circuito AND simplemente lee las entradas, y si todas son un 1 lgico (o binario), su
salida ser un 1 lgico. De lo contrario, su salida ser un 0 lgico.
Por ejemplo, la lgica del primer circuito se puede observar en la siguiente tabla:
1 (Entrada)
2 (Entrada)
3 (Salida)
Tabla 5.1 Lgica R411
31
La misma lgica funciona para los otros 2 circuitos de la tarjeta. Vemos que la salida slo
es un 1 lgico si ambas entradas son un 1 lgico.
Figura 5.1 Tarjeta R411
2) Tarjeta R412
Esta tarjeta posee 3 circuitos independientes NAND o AND invertidos. Los primeros dos
circuitos son de 2 entradas, mientras que el tercero es de 3 entradas.
La lgica es la misma que para los circuitos de la tarjeta R411, simplemente que ahora las
patas 2, 5 y 9 estn invertidas o negadas. Es decir, si por la entrada 2 viene una seal con un
1 lgico, sta entrar al circuito como un 0 lgico. La lgica del circuito se muestra en la
siguiente tabla:
1 (Entrada)
2 (Entrada)
3 (Salida)
32
Se observa que ahora el circuito se comporta de manera distinta. La misma lgica se puede
aplicar para los otros 2 circuitos de la tarjeta.
3) Tarjeta R414
Esta tarjeta posee 3 circuitos OR independientes. Los primeros dos circuitos son de 2
entradas, mientras que el tercero es de 3 entradas. La lgica del circuito OR es contraria a la
del circuito AND. Simplemente basta que alguna de las entradas sea un 1 lgico para que la
salida sea un 1 lgico. De lo contrario, la salida es un 0 lgico. En la siguiente tabla se
muestra la lgica del circuito:
1 (Entrada)
2 (Entrada)
3 (Salida)
33
4) Tarjeta R421
Esta tarjeta opera como un trigger biestable que funciona con circuitos lgicos.
Bsicamente es una funcin de set-reset de memoria.
Las entradas 1 y 2 funcionan como un OR al igual que las 3 y 4, y las salidas de ambas
funcionan como un AND que activa (set) la salida. Las entradas 5 (negada), 6 y 7 hacen un
AND que resetea la salida.
5) Tarjeta R436
Esta tarjeta es usada para realizar pequeos delays (retrasos de tiempo) sin una demanda
elevada de potencia.
La tarjeta consiste de 3 timers independientes. Cada timer es capaz de realizar un
delay. Los timers 1 y 3 pueden realizar delays de 50 ms. o 150 ms. dependiendo del
Terminal usado (en este caso, para ambos timers, el Terminal 1 realiza un delay de 50 ms.
y el Terminal 2 realiza un delay de 150 ms.). El timer 2 puede realizar delays ajustables
desde 20 ms. hasta 250 ms.
34
6) Tarjeta R511
Esta tarjeta es usada para controlar componentes con altas demandas de potencia. La
entrada est elctricamente separada de las salidas, las cuales son contactos rels. Un 1
lgico a la entrada causa que el rel responda, mientras que un 0 lgico causa lo contrario.
35
7) Tarjeta R522
La salida de esta tarjeta es usada para controlar cargas DC con altas demandas de potencia.
La unidad est compuesta por un amplificador con un transistor de salida de alta eficiencia.
8) Tarjeta R431
Esta tarjeta es similar a la tarjeta R436. Posee un timer que es capaz de hacer un retraso
en el tiempo o delay de hasta 10 segundos (ajustable).
9) Tarjeta R508
Esta tarjeta es un regulador de voltaje. La entrada es la alimentacin de la tarjeta (el voltaje
normal de operacin de todas las tarjetas es de 24V), y la salida de la misma es una seal DC
de 5V.
10) Tarjeta R703

La tarjeta posee 5 circuitos independientes. Dos de ellos son simplemente resistencias y
tres de ellos son diodos. La tarjeta se utiliza como proteccin para otros componentes.
36
5.1.2 Distribucin de las tarjetas lgicas BBC en el sistema de instrumentacin y control
Las tarjetas estn distribuidas en el sistema de instrumentacin y control de la siguiente
manera (ordenadas segn la fila en que se encuentran):
Fila
#o. Tarjeta (Puerto)
Tipo de Tarjeta
Fila 1
u1
R414
u2
R411
u3
R414
u4
R412
u5
R414
u6
R412
u7
R421
u8
R421
u9
R411
u10
R421
u11
R421
u12
R414
u13
R414
u14
R414
u15
R414
u16
R414
u17
R414
u18
R414
u19
R414
u20
R414
u21
R414
u22
R414
u23
R511
u24
R411
u25
R421
u26
R421
u27
R421
u28
R411
u29
R412
u30
R522
Fila 2
37
Fila 3
Fila 4
u31
R522
u33
R522
u34
R522
u35
R522
u36
R522
u37
R522
u38
R522
u39
R522
u40
R522
u41
R522
u42
R522
u43
R522
u44
R522
u45
R414
u46
R414
u47
R412
u48
R412
u50
R436
u51
R412
u52
R421
u53
R421
u54
R411
u55
R412
u56
R411
u57
R421
u58
R414
u61
R703
u69
R522
u70
R522
u76
R522
u92
R421
u95
R414
u96
R431
u97
R421
u101
R412
u102
R431
38
Fila 5
u103
R412
u104
R421
u105
R411
u106
R421
u107
R414
u129
R411
u131
R414
u68
R508
u132
R421
u133
R511
u134
R421
u134a
R414
u137
R414
Tabla 5.4 Distribucin de tarjetas lgicas en la mquina
Figura 5.8 Tarjetas BBC y parte trasera de panel de operaciones
39
5.1.3 Componentes elctricos de la mquina
La mquina est compuesta por los siguientes componentes electrnicos: electrovlvulas,
switches, sensores (en su mayora finales de carrera), controladores de temperatura,
potencimetros y contadores. El PLC se va a encargar de interactuar con la mayora de ellos,
ya sea como entradas o salidas del mismo.
Una vez realizada la automatizacin, los potencimetros y contadores de la mquina sern

removidos, ya que estos tiempos sern controlados a travs del PLC.
A continuacin se enumeran todos los componentes electrnicos de la mquina que

interactan con el PLC:
Electrovlvulas (bobinas o solenoides)
Funcin
Nombre
Cerrar molde
2s1
Abrir molde
2s2
Conexin diferencial
2s3
Cargar
4s4
Presin de inyeccin
1s4
Presin de mantenimiento
1s5
Alta presin
1s2
Can adelante
3s1
Can atrs
3s2
Eyeccin por aire
2s11
Inyeccin
4s1
Retroceso hidrulico de husillo
4s2
Contrapresin de husillo
4s3
Caudal de aceite hidrulico
1s1
Secuencia reguladora de presin
1s3
Eyeccin hidrulica avance
2s5
Eyeccin hidrulica retroceso
2s6
Tabla 5.5 Electrovlvulas
40
Switches (Panel de operaciones o panel 1/2)
Funcin
Nombre
Ubicacin
Apagar
1b33
Panel de operaciones
Modo Manual
1b34
Modo Semi-Automtico
1b35
Modo Automtico
1b36
Control de vlvulas
1b113
Control de bombillos
1b40
Encender bomba
1b31
Control de ciclo
1b101
Control tiempo de ciclo
1b39
Parada de emergencia
1b41
Puesta en operacin (Alta/Baja Presin)
2b41
Eyeccin hidrulica mltiple
2b59
cargar
3b33
Retroceso de can al final de la cargar
3b34
Inyectar con rotacin de husillo
4b35
Velocidad de inyeccin controlada
4b37
Calentar husillo
6b31
Retroceso de can al comienzo de la
Tabla 5.6 Switches Panel de operaciones
41
Figura 5.9 Panel de operaciones
Switches (Panel de operador o panel 2/6)
Funcin
Nombre
Ubicacin
Abrir molde
2b32
Panel de operador
Cerrar molde
2b31
Panel de operador
Can adelante
3b31
Panel de operador
Can atrs
3b32
Panel de operador
Inyeccin
4b31
Panel de operador
4b32
Panel de operador
Eyeccin de aire
2b37
Panel de operador
Cargar
4b33
Panel de operador
Eyeccin hidrulica atrs
2b36
Panel de operador
Eyeccin hidrulica adelante
2b35
Panel de operador
Operacin manual/automtica
1b114
Panel de operador
Start
1b38
Panel de operador
Parada de emergencia
1b42
Panel de operador
Tabla 5.7 Switches Panel de operador
42
Figura 5.10 Panel de operador
Sensores Lado Molde (finales de carrera)
Funcin
Nombre
Ubicacin
Comienzo velocidad de molde cerrando
2b9
Regleta molde
Comienzo seguridad de molde
2b4
Regleta molde
Comienzo velocidad de molde abriendo
2b10
Regleta molde
Comienzo eyeccin amortiguada
2b6
Regleta molde
Fin puerta abierta
2b7
Regleta molde
Retirada eyector
2b17
Regleta molde
Comienzo eyeccin hidrulica
2b13
Regleta molde
Comienzo eyeccin por aire
2b16
Regleta molde
Tabla 5.8 Sensores Lado Molde
43
Figura 5.11 Finales de carrera Lado Molde
Sensores Lado Carga (finales de carrera)
Funcin
Nombre
Ubicacin
Fin Carga
4b6
Regleta inyeccin
Presin de mantenimiento
4b3
Regleta inyeccin
mantenimiento
4b4
Regleta inyeccin
Rechupe al final de cargar
4b5
Regleta inyeccin
Inyeccin a alta velocidad
4b2
Regleta inyeccin
Fin can adelante
3b1
Regleta inyeccin
Fin can atrs
3b2
Regleta inyeccin
Rechupe al final de tiempo de presin
Tabla 5.9 Sensores Lado Carga
Figura 5.12 Finales de carrera Lado Carga
44
Otros sensores
Funcin
Nombre
Ubicacin
Sensor de seguridad de puerta 1
2b1
Puerta de molde
Sensor de seguridad de puerta 2
2b2
Puerta de molde
Fin de seguridad de molde
2b5
Unidad de cierre
Brazo extendido
2b8
Unidad de cierre
Seguridad de puerta unidad de inyeccin
3b3
Unidad de inyeccin
Fin de sistema de lubricacin
2b30
Unidad de inyeccin
Fin eyeccin hidrulica adelante
2b14
Unidad de molde
Fin eyeccin hidrulica atrs
2b15
Unidad de molde
Control nivel aceite
1b3
Unidad de inyeccin
Seguridad puerta
2SH4
Puerta de molde
Tabla 5.10 Otro sensores
Controladores de Temperatura
Funcin
Nombre
Ubicacin
Descripcin
Controlador de Temperatura
6u5
Calentamiento Can
Calentamiento husillo zona
6u3
MH3
6u2
MH2
6u1
MH1
Tabla 5.11 Controladores de Temperatura
45
Potencimetros
Funcin
Nombre
Ubicacin
Retardo de can atrs
3d2
Control de ciclo
1d1
2d4
2d5
2d6
Tiempo de eyeccin por aire unidad

de inyeccin
Tiempo de eyeccin por aire unidad
de compresin
Tiempo de respuesta de eyeccin
hidrulica mltiple
Tabla 5.12 Potencimetros
Contadores
Funcin
Nombre
Ubicacin
Tiempo de pausa
2d2
Tiempo de inyeccin
4d1
Tiempo de presin de mantenimiento
4d3
Tiempo de enfriamiento
2d1
Retraso en carga
4d5
Tabla 5.13 Contadores
46
Figura 5.13 Panel de operaciones de mquina a automatizar
5.2 Descripcin del programa realizado
La mquina posee, en su ciclo de funcionamiento, varios procesos. Estos son realizados a

travs de la activacin y desactivacin de las vlvulas (sus bobinas o solenoides), y son
controlados por sensores y switches.
El programa comprende la realizacin de todos los procesos que realiza la mquina para su
ciclo de trabajo, procesos adicionales necesarios para realizar los procesos del ciclo de trabajo,
la programacin de una unidad de sensor de temperatura para controlar la temperatura del
can y la programacin de una propuesta para la inclusin de un display.
El programa realizado se puede dividir en 4 secciones, las cuales a su vez estn subdivididas en un total de 27 secciones. A continuacin se presentan las divisiones mencionadas:
47
Procesos del ciclo de la mquina: comprenden los procesos que realiza la mquina en
su ciclo de trabajo. Dependiendo del ciclo y opciones seleccionadas, algunos procesos
no ocurren en el ciclo de trabajo de la misma. En total, la mquina realiza 14 procesos
de su ciclo.
Cierre de molde
Can adelante
Inyeccin
Cargar
Retroceso hidrulico de husillo al final de cargar
Retroceso hidrulico de husillo al final de presin de mantenimiento
Retroceso de can atrs al final de cargar
Retroceso de can antes de cargar
Retroceso de can con retardo
Abrir molde
Retirada de eyector (o expulsor)
Eyeccin hidrulica
Eyeccin por aire
No todos estos procesos son utilizados en un ciclo determinado de la mquina. Por

ejemplo, la actual configuracin de la mquina de inyeccin de plstico que se quiere
automatizar realiza el siguiente ciclo:
48
Figura 5.14 Diagrama ciclo de la mquina
Este ciclo es el ms habitual y es el que casi siempre realizara la mquina. Sin

embargo, es necesaria la programacin de los dems procesos para el correcto
funcionamiento de la mquina.
49
Procesos adicionales: son procesos que, a pesar de no pertenecer al ciclo de trabajo de
la mquina, son necesarios para su correcto funcionamiento. Tenemos 6 procesos
adicionales en total.
Encendido
Modo de operacin
Baja presin
Emergencia
Falla lubricacin
Control vlvulas
Unidad de sensor de temperatura: esta seccin comprende la programacin de la

unidad de sensor de temperatura, la cual se encarga de controlar la temperatura del
can. En total tenemos 6 divisiones para esta seccin del programa.
Unidad de sensor de temperatura
Termocupla 1
Termocupla 2
Termocupla 3
Termocupla 4
Calentar can
Display: esta seccin comprende la programacin para la propuesta del display para la
automatizacin de la mquina.
Display
A continuacin se describen todos estos procesos con ms detalle. La programacin del

PLC est totalmente basada en la descripcin de estos procesos, las cuales fueron obtenidas
del manual de la mquina (en su mayora) y observacin emprica del comportamiento de la
misma en algunos casos.
50
La descripcin incluye el comportamiento de todas las vlvulas (o electrovlvulas), las

cuales sern las salidas del PLC, en funcin de todos los switches y sensores (entradas del
PLC).
Procesos del ciclo de la mquina

Cierre de molde
La unidad de cierre cierra el molde (o los portamoldes).
Condiciones
La puerta de la unidad de molde debe estar cerrada, de manera que el sensor 2b1 (sensor
de seguridad de puerta 1) se encuentre activado y 2b2 (sensor de seguridad de puerta 2)
desactivado. El molde debe estar completamente abierto y el sensor 2b7 (fin puerta abierta)
debe estar activado.
Al presionar el botn 1b38 en el panel 2/6 comienza el ciclo de la mquina.
Funcionamiento
Culmina el tiempo de pausa 2d2, comienza el control de ciclo 1d1, se activan las vlvulas
2s1 (cerrar molde), 2s3 (conexin diferencial), 1s1 (caudal de aceite hidrulico) y 1s2 (alta
presin). El aceite hidrulico fluye al cilindro de cierre 2ZY1. El molde cierra hasta activar el
sensor 2b9 (comienzo velocidad de molde cerrando), la vlvula 1s1 es desactivada, el molde
sigue cerrando hasta activar sensor 2b4 (comienzo seguridad de molde), se activa seguridad de
molde, la vlvula 1s2 es desactivada, se cambia a baja presin.
51
El molde contina cerrando hasta activar el sensor 2b5 (fin seguridad de molde), los
portamoldes hacen contacto, se desactiva vlvula 2s3, la conexin diferencial es desactivada,
se activan las vlvulas 1s1 y 1s2, se cambia a gran caudal de aceite y alta presin, se activa
sensor 2b8 (brazo extendido), las vlvulas 2s1, 1s1 y 1s2 son desactivadas.
Can adelante
Una vez el molde se encuentre cerrado, el can avanza.
Condiciones
Proceso de cargar debe haber terminado, el sensor 4b6 (fin carga) debe estar activado.
Funcionamiento
El sensor 2b8 (brazo extendido) activa vlvula 3s1, el aceite fluye a los cilindros de
desplazamiento 3ZY1 y 3ZY2. El can avanza con poco caudal de aceite y alta presin hasta
que el sensor 3b1 (fin can adelante) es activado.
Inyeccin
En este proceso se inyecta polipropileno en el molde a travs del husillo.
Funcionamiento
El sensor 3b1 (fin can adelante) activa vlvula 4s1 (inyeccin), 1s1 (caudal de aceite
hidrulico), 1s2 (presin de inyeccin), 1s3 (secuencia reguladora de presin), empieza el
tiempo de inyeccin 4d1, el aceite fluye hacia cilindro de inyeccin 4ZY1, el husillo avanza e
inyecta, el sensor 4b3 (comienzo de presin de mantenimiento) es activado (despus del
tiempo de inyeccin 4d1 en caso de presin de mantenimiento controlada por tiempo), las
vlvulas 1s1 y 1s4 son desactivadas. Culmina el tiempo de inyeccin, comienza presin de
52
mantenimiento, la vlvula 1s5 (presin de mantenimiento) es activada, comienza tiempo de
presin de mantenimiento 4d3. Culmina el tiempo de presin de mantenimiento 4d3 y el
tiempo de control de ciclo 1d1. Las vlvulas 4s1, 1s2 y 1s5 son desactivadas. Finaliza presin
de mantenimiento, comienza el tiempo de enfriamiento 2d1.
Inyeccin con rotacin de husillo
El botn 4b35 debe estar presionado. Como resultado, cuando el sensor 3b1 (fin can
adelante) sea activado, la vlvula 4s4 (cargar) es activada. Comienza la rotacin del husillo.
Al cambiar a presin de mantenimiento como resultado de que el sensor 4b3 (comienzo de

presin de mantenimiento) es activado o el tiempo de inyeccin 4d1 finaliza, la vlvula 4s4 es
desactivada.
Esta funcin esta incluida en la programacin del proceso de inyeccin.
Cargar
En este proceso el husillo se carga de polipropileno que se encuentra en la unidad de

inyeccin. Para esto, al realizar la carga del polmero, el husillo gira hacia atrs en forma
rotatoria.
Funcionamiento
Finaliza el tiempo presin de mantenimiento 4d3 y retraso en carga 4d5. Las vlvulas 4s4
(cargar), 1s1 (caudal de aceite hidrulico), 1s2 (alta presin) y 4s3 (contrapresin de husillo)
son activadas, comienza la rotacin del husillo, el husillo rota hacia atrs cargando. El sensor
4b6 (fin de carga) es activado, las vlvulas 4s4, 4s3, 1s1 y 1s2 son desactivadas. Fin de
contrapresin. Fin de proceso de carga.
53
Funcionamiento de carga con retardo
En caso de carga con retardo, el tiempo de retraso en carga 4d5 empieza paralelamente con
el tiempo de enfriamiento 2d1. La carga es inicializada con un retraso, al final del tiempo 4d5
(retraso en carga).
Esta funcin se incluye en la programacin del proceso de cargar.
Para este proceso tenemos 2 opciones. El retroceso hidrulico del husillo, tambin llamado
rechupe, puede realizarse antes o despus del proceso de cargar. Slo uno de las 2 opciones
puede ocurrir durante un determinado ciclo de la mquina.
Retroceso hidrulico de husillo al final de cargar
Mediante este proceso se realiza el retroceso hidrulico del husillo despus de realizado el
proceso de carga de polipropileno.
Funcionamiento
El sensor 4b5 (rechupe al final de cargar) es activado, las vlvulas 4s2 (retroceso
hidrulico de husillo) y 1s2 (alta presin) son activadas. El sensor 4b5 es desactivado, las
vlvulas 4s2 y 1s2 son desactivadas. Fin de retroceso hidrulico.
Retroceso hidrulico de husillo al final de presin de mantenimiento
Mediante este proceso se realiza el retroceso hidrulico del husillo antes de realizar el
proceso de carga de polipropileno.
54
Funcionamiento
El sensor 4b4 (rechupe al final de tiempo de presin de mantenimiento) es activado. Luego

de finalizado el tiempo 4d3 (tiempo de presin de mantenimiento) la vlvula 4s2 (retroceso
hidrulico de husillo) es activada, el husillo retrocede hidrulicamente con alta presin. El
sensor 4b4 es desactivado, las vlvulas 4s2 y 1s2 son desactivadas. Fin de retroceso
hidrulico.
Retroceso de can
Para este proceso tenemos 3 opciones. El retroceso del can puede ocurrir despus del
proceso de carga, antes del proceso de carga, o con retardo en el proceso de carga. Solo una de
las 3 opciones puede ocurrir durante un determinado ciclo de la mquina.
Retroceso de can al final de cargar
Mediante este proceso el retroceso del can ocurre despus del proceso de carga de
polipropileno.
Funcionamiento
El botn 3b34 (retroceso de can al final de cargar) debe estar presionado. El sensor 4b6
(fin carga) es activado. Empieza el tiempo 3d3 de descarga de vlvula de secuencia. Fin del
tiempo 3d3. La vlvula 3s2 (can atrs) es activada, el can retrocede con bajo caudal y
baja presin. El sensor 3b2 (fin can atrs) es activado, la vlvula 3s2 es desactivada.
Finaliza el retroceso del can.
Las vlvulas 3s1 (adelantar el can) y 1s3 (secuencia reguladora de presin) son
desactivadas al activarse la vlvula 3s2.
55
Retroceso de can antes de cargar
Mediante este proceso el retroceso del can ocurre antes del proceso de carga de
polipropileno.
Funcionamiento
El botn 3b33 (retroceso de can antes de cargar) debe estar presionado. Fin de tiempo de
presin de mantenimiento 4d3 y de tiempo de descarga de vlvula de secuencia 3d3. Las
vlvulas 3s1 (can adelante) y 1s3 (secuencia reguladora de presin) son desactivadas.
Retroceso de can con retardo en carga
Mediante este proceso el retroceso del can ocurre despus del proceso de carga de
polipropileno con un retardo que depende del tiempo 3d2 (tiempo para retardo de retroceso de
can).
Funcionamiento
El botn 3b34 (retroceso de can al final de cargar) debe estar presionado. El tiempo para
retardo de retroceso de can 3d2 comienza paralelamente con el tiempo de enfriamiento 2d1.
Finaliza el tiempo 3d2, comienza retardo en retroceso del can. Comienza el tiempo 3d3 para
descarga de vlvula de secuencia. Fin del tiempo 3d3. La vlvula 3s2 (retroceso de can) es
activada. El can retrocede.
Abrir molde
En este proceso la unidad de cierre abre el molde (o los portamoldes).
56
Condiciones
Cuando el botn 3b34 para retroceso de can al final de cargar esta presionado, el
proceso de cargar debe haber terminado, por lo que el sensor 4b6 (fin carga) debe estar
activado. Con rechupe activado, el sensor 4b5 (rechupe al final de cargar) debe estar libre.
Funcionamiento
Termina el tiempo de enfriamiento 2d1. Comienza el tiempo de control de ciclo 1d1. Las
vlvulas 2s2 (abrir molde) y 1s2 (alta presin) son activadas. El molde se abre lentamente con
bajo caudal de aceite y baja presin. El sensor 2b10 (comienzo velocidad de molde abriendo)
es activado, la vlvula 1s1 (caudal de aceite hidrulico) es activada. El molde abre
rpidamente con alta presin. El sensor 2b6 (comienzo eyeccin amortiguada) es activado, la
vlvula 1s1 es desactivada. El molde se abre completamente. Se activa el sensor 2b7 (fin
puerta abierta), las vlvulas 2s2 y 1s2 son desactivadas. Empieza el tiempo de pausa 2d2.
Finaliza apertura de molde.
Retirada de eyector (o expulsor)
En este proceso el eyector de molde es retirado durante el proceso de apertura de molde. El

eyector de molde es el que permite la apertura del mismo.
Funcionamiento
Durante la apertura del molde, el sensor 2b17 (retirada de eyector) es activado. Las
vlvulas 2s1 (cerrar molde) y 2s3 (conexin diferencial) son activadas. El molde se cierra con
bajo caudal de aceite y baja presin. El sensor 2b17 es desactivado, las vlvulas 2s1 y 2s3 son
desactivadas. Fin del proceso retirada de eyector.
57
Eyeccin hidrulica
Mediante este proceso, el producto final es expulsado mediante eyeccin hidrulica del
molde. La eyeccin hidrulica, que consiste en el movimiento hacia delante y hacia atrs de
una placa que sostiene el molde, slo se realiza una vez.
Funcionamiento
Se activa el sensor 2b13 (comienzo eyeccin hidrulica). La vlvula 2s5 (eyeccin

hidrulica adelante) es activada. Cuando finaliza el avance de la eyeccin hidrulica, el sensor
2b14 (fin eyeccin hidrulica adelante) se activa. Se desactiva la vlvula 2s5 (eyeccin
hidrulica adelante) y se activa la vlvula 2s6 (eyeccin hidrulica atrs).
Mediante este proceso, el producto final es expulsado mediante eyeccin hidrulica del
molde. La eyeccin hidrulica puede repetirse varias veces, y es controlada por el tiempo 2d6
(tiempo de eyeccin hidrulica mltiple).
Funcionamiento
El tiempo de eyeccin hidrulica mltiple 2d6 debe estar activado. El proceso de eyeccin
hidrulica se repetir hasta que el tiempo 2d6 expire.
Eyeccin por aire
Mediante este proceso, el producto final es expulsado por aire del molde de la mquina.
58
Funcionamiento
Se activa el sensor 2b16 (Comienzo eyeccin por aire). El tiempo 2d5 (tiempo de eyeccin
por aire) se activa. La vlvula 2s11 (eyeccin por aire) se activa. Cuando expira el tiempo 2d5,
se desactiva la vlvula 2s11.
Pausa
Durante el tiempo de pausa, no hay ningn movimiento en la mquina (a excepcin de la

carga si el botn 3b33 esta presionado). Las bombas se encuentran en funcionamiento.
Esta pausa est incluida en la seccin de cierre de molde. A pesar de no ser un proceso, es
importante tomar en cuenta este tiempo de pausa, por lo que se hace el sealamiento aqu.
Procesos adicionales
Encendido
En esta seccin se program el encendido de la mquina. Una vez encendida la mquina,

al activar el switch 1b31 (Encendido de la bomba), el sensor 1b3 (control nivel de aceite)
verifica el nivel del aceite en la mquina. Si el nivel de aceite es el correcto, se activa el rel
que controla el motor de la bomba.
Al activar el switch 2b41 (Puesta en operacin), la marca puesta en operacin se activa. Si

esta marca est activada, la mquina solo funcionar en alta presin. Si el switch 2b41 no es
activado, la mquina funcionar baja presin.
En este proceso tambin se resetean todos los temporizadores y contadores menos el

tiempo de pausa 2d2.
59
Modo de operacin
La mquina posee 3 modos de operacin: automtico, semi-automtico y manual.
o Automtico: es el modo de operacin de la mquina en que se ejecuta el ciclo

de la mquina uno tras otro hasta ser interrumpida.
o Semi-automtico: en este modo se ejecuta el ciclo de la mquina una sola vez.
o Manual: en este modo cada accin debe ser tomada por el operador mediante el
Panel de operaciones 2 para realizar determinados procesos.
En esta seccin del programa, dependiendo de la seleccin del operador de alguno de los
modos de operacin mediante los paneles de operaciones, se activa alguno de los 3 modos de
operacin antes mencionados.
Baja presin
Baja presin es un modo de prueba de la mquina en el que solo funcionan 4 procesos

(abrir y cerrar molde, y avance y retroceso de can) solo siendo activadas las 4 vlvulas
principales que ejecutan estos procesos. Este modo se usa para realizar pruebas en la mquina,
y solo funciona mediante el modo de operacin manual. Los procesos se activan cuando el
operador activa los procesos mediante el panel de operaciones 2.
Emergencia
Este modo puede ocurrir por varias circunstancias. Puede ocurrir por alguna falla en algn
proceso del ciclo de la mquina o alguna falla en general; o tambin puede ser activado por el
operador al abrir la puerta del molde o activar el switch de emergencia.
Al ser activado el modo de emergencia, la mquina para su ciclo y todas las vlvulas se
apagan. Asimismo, los contadores y temporizadores se resetean.
60
Falla lubricacin
Esta falla ocurre cuando el sensor 2b30 (fin sistema de lubricacin de grasa) es activado.
Ocurre debido a una falla en el sistema de lubricacin de grasa.
Control de bombillos de vlvulas
Mediante esta seccin del programa se realiza el control de las vlvulas que se encuentran
funcionando (presionando el switch 1b113). Cada vlvula tiene asociada un bombillo en el
panel de operaciones 1. Al presionar el switch 1b113, se prenden los bombillos
correspondientes a las vlvulas que se encuentran activadas.
A su vez, en esta seccin del programa tambin se realiza el control de los bombillos de las
vlvulas. Al presionar el switch 1b40 (control de bombillos), se activan todos los bombillos
del panel de operaciones 1.

A pesar de que esta seccin est sub-dividida en 6 partes, stas se encuentran ntimamente
relacionadas, por lo que se explicar toda la seccin en conjunto.
Bsicamente, esta seccin controla la temperatura del can y del husillo, las cuales son
medidas a travs de 4 termocuplas, 3 de ellas para sensar la temperatura del husillo y la otra
para sensar la temperatura del can. Las temperaturas son controladas a travs de 4
controladores de temperaturas.
Mediante el display, podemos controlar la temperatura del can y del husillo

introduciendo el valor deseado.
61
Figura 5.15 Termocuplas en husillo de la mquina
Display
El display permite que todos los tiempos de la mquina (temporizadores del PLC) sean
controlados a travs de l, as como las temperaturas del can. Mediante el display, todos los
contadores y potencimetros de la mquina pueden ser sustituidos, ya que estos sern
controlados directamente por el PLC.
Esta propuesta para la inclusin del display est hecha para ser utilizada en un display
Omron NT11S (el cual es usado en una de las mquinas automatizadas en la empresa), aunque
puede utilizarse cualquier otro haciendo las modificaciones respectivas en el programa del
PLC.
El display debe ser programado a travs de un software de programacin para el terminal

correspondiente (para el display Omron NT11S se utiliza el programa NTE.EXE y/o
programas asociados) para que las direcciones de entrada y salida coincidan con las
programadas en el PLC.
La programacin en el display no fue realizada ya que no se contaba con el mismo cuando

se realiz el proyecto, por lo que simplemente se realiz una propuesta para ste. Sin embargo,
se incluy la programacin en el PLC la programacin de las direcciones para el display.
A continuacin se presenta la lista de las direcciones usadas por el PLC para la entrada de
los timers, as como entradas y salidas de la unidad de sensor de temperatura (estas direcciones
tienen que coincidir con el display cuando ste se vaya a programar).
62
Timers
Tiempo de pausa D20

Tiempo de inyeccin D21
Tiempo de presin de mantenimiento D22
Tiempo de enfriamiento D23
Tiempo de retraso en carga D24
Tiempo de retardo de can atrs D25
Tiempo de control de ciclo D26
Tiempo de eyeccin por aire D27
Tiempo de eyeccin hidrulica mltiple D28
Temperatura zona 1 (Temp1) D1

Set point zona 1 (SPZ1) D5
Margen de error Temperatura zona 1 (HistZ1) D11
Margen de error Temperatura zona 4 (Histz4) D14
63
Pantallas del display
A continuacin se presentan las pantallas que debe presentar el display. Es importante que
se conserve el mismo orden a la hora de programar el display, ya que el programa de PLC est
hecho con el orden presentado a continuacin.
Pantalla 1: Presentacin
Figura 5.16 Pantalla 1 Display
Pantalla 2: Clave de Acceso
Pantalla 3: Temperaturas
64
Pantalla 4: Set Points y Margen de error
Pantalla 5: Tiempo de Pausa
Pantalla 6: Tiempo de Inyeccin
Pantalla 7: Tiempo de mantenimiento
65
Pantalla 8: Tiempo de enfriamiento
Pantalla 9: Tiempo de Retraso en Carga
Pantalla 10: Tiempo Retardo Retroceso de Can
Pantalla 11: Tiempo Control de Ciclo
66
Pantalla 12: Tiempo de eyeccin por aire
Pantalla 13: Tiempo de eyeccin hidrulica mltiple
El display Omron NT11S se presenta a continuacin:
Figura 5.29 Display Omron NT11S
Para nuestro caso, el botn F1 se utiliza para visualizar los Set points y mrgenes de error
(pantalla 4), mientras que el botn F2 se utiliza para visualizar los temporizadores (pantallas
5-13, para pasar de pantallas se presiona el botn ENTER).
67
5.3 Caractersticas del programa para PLC
El programa posee 53 entradas, 37 salidas, 34 marcas o auxiliares, 10 timers, 1 contador y

5 Botones para el Display.
Las entradas del PLC consisten de switches y sensores, mientras que las salidas son
electrovlvulas, rels y bombillos.
Para las direcciones de entrada y salida del programa, stas se dividen en diferentes
secciones, cada una dividida del 0 al 15. Esto quiere decir, que para cada seccin se pueden
utilizar un mximo de 16 entradas o salidas. Esto porque para este tipo de PLC (CS1G/CJ1G),
los mdulos de entrada o salida pueden tener un mximo de 16 entradas o salidas
respectivamente. Las direcciones de un mdulo en especifico, sea de entrada o salida, deben
estar en una sola seccin.
A continuacin se muestra detalladamente lo explicado anteriormente.
Entradas (53)
Direccin
Dispositivo
0.00
1b31 Encender bomba (swtich)
0.01
1b33 Apagar (switch)
0.02
1b34 Manual (switch Panel 1)
0.03
1b35 Semiautomtico (switch Panel 1)
0.04
1b36 Automtico (switch Panel 1)
0.05
2b41 Alta Presin o Puesta en operacin (swtich)
0.06
3b33 Can atrs antes de cargar (switch)
0.07
3b34 Can atrs al final de carga (switch)
0.08
4b37 Velocidad de inyeccin controlada (switch)
0.09
6b31 Calentar husillo (switch)
0.10
2b59 Eyeccin hidrulica multiple (switch)
0.11
1b113 Control de vlvulas (swtich)
0.12
1b40 Control de bombillos (switch)
68
Direccin
Dispositivo
0.13
4b35 Inyeccin con rotacin de husillo (swtich)
1.00
2b32 Abrir Molde (switch)
1.01
2b31 Cerrar Molde (switch)
1.02
3b31 Can adelante (switch)
1.03
3b32 Can atrs (switch)
1.04
4b31 Inyeccin (switch)
1.05
4b32 Retroceso hidrulico de husillo (swtich)
1.06
2b37 Eyeccin por aire (switch)
1.07
4b33 Cargar (swtich)
1.08
2b36 Eyeccin hidrulica atrs (switch)
1.09
2b35 Eyeccin hidrulica adelante (switch)
1.10
1b114.0 Automtico (swtich)
1.11
1b114.1 Manual (swtich)
1.12
1b38 Start (swtich)
1.13
1b42 1b41 Emergencia tableros (swtich)
2.00
2b1 Puerta 1 (sensor)
2.01
2b2 Puerta 2 (sensor)
2.02
2b4 Comienzo seguridad de molde (sensor)
2.03
2b5 Fin seguridad de molde (sensor)
2.04
2b6 Comienzo eyeccin amortiguada (sensor)
2.05
2b7 Fin puerta abierta (sensor)
2.06
2b8 Brazo extendido (sensor)
2.07
2b9 Velocidad Molde cerrando (sensor)
2.08
2b10 Velocidad molde abriendo (sensor)
2.09
2b13 Comienzo eyeccin hidrulica (sensor)
2.10
2b14 Fin eyeccin hidrulica adelante (sensor)
2.11
2b15 Fin eyeccin hidrulica atrs (sensor)
2.12
2b16 Comienzo eyeccin por aire (sensor)
2.13
2b17 Retirada de eyector (sensor)
2.14
2b30 Fin sistema de lubricacin de grasa (sensor)
2.15
3b3 Seguridad rejilla de inyeccin (sensor)
3.00
4b2 Comienzo inyeccin alta velocidad (sensor)
3.01
4b3 Comienzo Presin de mantenimiento (sensor)
3.02
4b4 Rechupe al final de tiempo de mantenimiento (sensor)
3.03
4b5 Rechupe al final de carga (sensor)
69
Direccin
Dispositivo
3.04
4b6 Fin Carga (sensor)
3.05
3b1 Fin can adelante (sensor)
3.06
3b2 Fin can atrs (sensor)
3.07
2SH4 Seguridad puerta (sensor)
3.08
1b3 Control nivel aceite (sensor)

Tabla 5.14 Entradas PLC
Salidas (37)
Direccin
Dispositivo
4.00
1s1 Caudal de aceite hidrulico (vlvula)
4.01
1s2 Alta Presin (vlvula)
4.02
1s3 Secuencia reguladora de presin (vlvula)
4.03
1s4 Presin de inyeccin (vlvula)
4.04
1s5 Presin de mantenimiento (vlvula)
4.05
2s1 Cerrar Molde (vlvula)
4.06
2s2 Abrir Molde (vlvula)
4.07
2s3 Conexin diferencial (vlvula)
4.08
2s5 Eyeccin hidrulica adelante (vlvula)
4.09
2s6 Eyeccin hidrulica atrs (vlvula)
4.10
2s11 Eyeccin por aire (vlvula)
4.11
3s1 Can adelante (vlvula)
4.12
3s2 Can atrs (vlvula)
4.13
4s1 Inyeccin (vlvula)
4.14
4s2 Retroceso hidrulico de husillo (vlvula)
4.15
4s3 Contrapresin (vlvula)
5.00
4s4 Cargar (vlvula)
5.01
Rel Motor bomba
5.06
2h29 Seal moldes tocndose (bombillo)
5.07
2h27 Seal Falla de lubricacin (bombillo)
5.08
2h1 (bombillo)
5.09
2h2 (bombillo)
5.10
2h3 (bombillo)
5.11
4h4 (bombillo)
5.12
1h4 (bombillo)
70
Direccin
Dispositivo
5.13
1h5 (bombillo)
5.14
1h2 (bombillo)
5.15
3h1 (bombillo)
6.00
3h2 (bombillo)
6.01
2h11 (bombillo)
6.02
4h1 (bombillo)
6.03
4h2 (bombillo)
6.04
4h3 (bombillo)
6.05
1h1 (bombillo)
6.06
1h3 (bombillo)
6.07
2h5 (bombillo)
6.08
2h6 (bombillo)
Tabla 5.15 Salidas PLC
Marcas o auxliares (34)
Direccin
Marca
7.00
Marca Alta Presin o Puesta en operacin
7.01
M0
7.02
Modo Semiautomtico
7.03
Modo Automtico
7.04
Modo Manual
7.05
Marca Baja Presin
7.06
M1
7.07
M2
7.08
Marca molde cerrando
7.09
Marca Emergencia
7.10
M4 Termino Carga
7.11
MI
7.12
MR1
7.13
MR2
7.14
Marca Abrir Molde
7.15
MRE
8.00
Marca puerta abierta
8.01
MEHM
71
Direccin
Marca
8.02
M1aux
8.03
Marca primera vez
8.04
Marca cont
8.05
Marca 2b4 activado
8.06
Marca 2b5 activado
8.07
Marca 2b8 activado
8.08
Marca 3d3
8.09
marca offz1
8.10
marca offz2
8.11
marca offz3
8.12
marca offz4
8.13
zona1 (MH1)
8.14
zona2 (MH2)
8.15
zona3 (MH3)
9.00
zona4 (DH)
9.01
Marca can caliente
9.02
Marca Cargar
9.03
Marca Rechupe al final de cargar
9.04
Marca Can atrs al final de cargar
9.05
Marca Retirada de eyector
9.06
Marca Eyeccin hidrulica
9.07
Marca Eyeccin por aire
9.08
Marca inyeccin
10.05
habilitar temp
Tabla 5.16 Marcas PLC
72
Timers (10)
Direccin
Timer
T0001
1d1 Control de ciclo (0000)
T0002
4d1 Tiempo de inyeccin (0010)
T0003
4d3 Tiempo de presin de mantenimiento (0006)
T0004
2d1 Tiempo de enfriamiento (0037)
T0005
4d5 Retraso en carga (0000)
T0006
3d3 u50 Descarga vlvula de secuencia (0-250 mseg) (0002)
T0007
3d2 Retardo de can atrs (0000)
T0008
2d2 Tiempo de pausa (0010)
T0009
2d5 Tiempo eyeccin por aire (0000)
T0010
2d6 Tiempo eyeccin hidrulica mltiple (0000)
T0011
Tiempo expirado
Tabla 5.17 Timers PLC
Contadores (1)
Direccin
C0000
Contador
Contador primer ciclo
Tabla 5.18 Contadores PLC
Botones Display (5)
Direccin
Botn Display
10.00
Enter
10.01
F1
10.02
F2
10.03
F3
10.04
F4
Tabla 5.19 Botones Display
6 RESULTADOS OBTE#IDOS
6.1 Simulacin mediante CX-Simulator
El programa realizado en el CX-Programmer fue simulado a travs del software CXSimulator. Mediante la simulacin, se pudo observar el comportamiento de cada una de las
electrovlvulas en cada proceso de la mquina, as como de las dems salidas del programa.
Para la realizacin de la simulacin, los switches y sensores (entradas del PLC) deban
tener un estado previo acorde al funcionamiento de la mquina. Para esto se pre-cargaron
los estados de cada una de las entradas del programa.
Se realiz una simulacin paso a paso (step run) que permitiera la visualizacin de cada
una de las salidas del programa, sobre todo de las electrovlvulas que representan la parte
crtica del funcionamiento del sistema. Otro tipo de simulacin solo permita observar el
estado de cada una de las salidas al final del ciclo, por lo que no se poda comprobar el
correcto funcionamiento.
Cada ciclo del programa dura aproximadamente 2.0 mseg., a pesar de que la duracin de la
simulacin paso a paso de un ciclo del programa dura aproximadamente 5 minutos.
Asimismo, para la simulacin realizada, las seales de los timers fueron activadas
inmediatamente, sin esperar el tiempo pre-determinado para cada uno. Esto se debi a 2
motivos. El primero, que el tiempo de activacin de cada timer debe ser activado mediante el
display, por lo que no es viable realizar esto en la simulacin. El segundo, es que mediante una
simulacin paso a paso (step run) la activacin de cada timer se realizara muchos ciclos
despus. Esto va a depender de la duracin de cada ciclo y del tiempo de activacin de cada
timer, y por lo general se van a activar miles de ciclos despus (cada ciclo dura
aproximadamente 2.0 mseg. y la activacin de un timer puede tomar varios segundos,
74
dependiendo de cada uno), por lo que se hace imposible realizar la simulacin si se pretende
esperar a que cada timer y contador se active mediante su tiempo pre-determinado.
Las simulaciones realizadas en el software CX-Simulator obtuvieron los resultados

esperados. Cada electrovlvula y dems salidas actan de acuerdo a lo estipulado en la
descripcin del programa. Asimismo, se comprob cmo cada uno de los procesos de la
mquina se ejecutan en forma correcta, respetndose tambin el orden de los procesos.
Figura 6.1 Simulacin en CX-Simulator
75
6.2 Estudio econmico
Para este estudio se consult a 2 empresas distribuidoras de PLC en el pas. stas son:
LSV Controles C.A. (socios de Sequin C.A., con quienes la empresa Plsticos Omega C.A. ha
trabajado en anterioridad) y A.I.S. Automatismo Industrial, C.A.
A ambas compaas se les solicit un PLC con las siguientes caractersticas (basadas en el
programa desarrollado): 64 Entradas, 48 Salidas, 1 Unidad de entrada de sensor de
temperatura (para 4 entradas de termocuplas), 1 display que logre establecer comunicacin
con el PLC, software necesario para programacin y cualquier otro mdulo necesario para que
todo lo anterior funcione correctamente.
LSV Controles C.A. es representante en el pas de las marcas Fatek y LG. Tambin
trabajan con la marca Omron, pero ltimamente se han enfocado ms en las 2 primeras marcas
sealadas, pues stas son ms econmicas y de mejor calidad en la actualidad, segn lo
sealado por ellos mismos. Se les pidi un presupuesto, y recomendaron utilizar la marca
Fatek para el trabajo que se quiere realizar.
A continuacin se presenta el presupuesto de LSV Controles C.A.
76
Descripcin
Cantidad
Modelo
Precio (Bs.)
Precio (Bs.)
/Unidad
Total
Interfase Hombre Mquina

(Display marca Hitech)
PWS6300S
2 489,34
2 489,34
2 455,01
2 455,01
FBsPLC
60MATU
Mdulo Expansin de Salidas
FBs-24EYT
652,39
652,39
Mdulo Expansin de Entradas
FBs-24EX
618,04
618,04
Mdulo Expansion de Entradas
FBs-8EX
377,70
377,70
Mdulo Entrada Termocupla
FBs-TC6
2 214,66
2 214,66
Tarjeta Comunicacin
FBs-CB2
240,36
240,36
Total Bs.
9 047,49
Tabla 6.1 Presupuesto PLC Fatek
En este presupuesto no se incluye el precio del software de programacin, ya que este se

distribuye libremente en internet (software libre) y se puede descargar de la pgina de Fatek
(www.fatek.com).
El mdulo de PLC (FBs-60MATU) contiene solamente 36 entradas y 24 salidas. Por esto,

adicionalmente se incluy en el presupuesto 1 mdulo de expansin de 24 salidas (FBs24EYT) y 2 mdulos de expansin de 8 y 24 entradas (FBs-8EX y FBs-24EX)
respectivamente. Por lo tanto, tenemos a disposicin 48 salidas y 68 entradas, lo que satisface
nuestra peticin.
Adicionalmente, se incluye el mdulo de entrada para termocuplas (FBs-TC6) y el display

(PWS6300S), as como una tarjeta de comunicacin para la interfase entre este y el mdulo
PLC (interfase por comunicacin serial).
77
Figura 6.2 - PLC Fatek FBs-60MATU
Figura 6.3 Display Hitech
Figura 6.4 - Mdulo expansin salidas PLC Fatek
Figura 6.5 Tarjeta Comunicacin
Figura 6.6 Mdulo Entrada Termocupla PLC Fatek
Por otro lado, A.I.S. Automatismo Industrial, C.A., es distribuidor autorizado de la marca
Siemens en el pas. A continuacin se presenta el presupuesto enviado por esta empresa:
Descripcin
Cantidad
Modelo
Precio
Precio
(Bs.)/Unidad
(Bs.) Total
Simatic S7 300 CPU

PLC
314
2 320,00
2 320,00
Micro Memory Card
128k
344,00
344,00
SM321 32DI
1 258,00
2 516,00
SM322 32DO
1 744,00
1 744,00
Mdulo de entradas
digitales
Mdulo de salidas
digitales
78
Mdulo de salidas
digitales
SM322 16DO
870,00
870,00
analgicas
SM331 8AI
2 408,00
2 408,00
Conector
20 pines
99,00
198,00
Conector
40 pines
156,00
312,00
Panel Operador
OP77B
1 989,00
1 989,00
Interfase PLC/OP77B
132,00
132,00
1 092,00
1 092,00
Mdulo de entradas
WinCC Flexible
Software
Compact
Regulador de Voltaje
24VDC 5A
500,00
500,00
Riel de montaje
480 mm.
141,00
141,00
Total Bs.
14 566,00
Tabla 6.2 Presupuesto PLC Siemens
En este presupuesto se nos incluye el mdulo de CPU del PLC (SIMATIC S7-300 CPU
314) junto con su micro memory card de 128k, la cual es necesaria para el funcionamiento del
CPU. Se aadieron 2 mdulos adicionales de entradas 32 digitales (SM321 32DI) y 2 mdulos
de salidas 32 y 16 digitales (SM322 32DO y SM322 16DO), haciendo un total de 64 entradas
y 48 salidas. Adicionalmente, para la entrada de las termocuplas, se incluy un mdulo de 8
entradas analgicas (SM331 8AI) y el display junto a su interfase (para la comunicacin con el
PLC).
Para el caso de la marca Siemens, el software de programacin no es gratuito, por lo que

tambin se incluye en el presupuesto. De igual manera, se incluyeron cosas adicionales como
un regulador de voltaje, conectores para pines y un riel de montaje.
79
Figura 6.7 - PLC Siemens S7-300
Figura 6.8 Display Siemens OP77B
Figura 6.9 Mdulo entradas

digitales PLC Siemens
Los presupuestos tienen fecha de 29 y 30 de septiembre de 2008 respectivamente.
A nivel econmico, observamos como la primera propuesta es obviamente ms favorable.

La cotizacin realizada para la marca Siemens incluye ciertas cosas adicionales (como los
conectores y el riel de montaje) que hacen ms elevado su precio.
Con respecto a la calidad, hay que reconocer que la marca Siemens es mejor que Fatek.
Sin embargo, ambas marcas son reconocidas tanto nacional como internacionalmente.
Adems de lo ya sealado, hay tomar en cuenta que cada vlvula debe ser controlada por
el PLC a travs de un rel de estado slido. Por el PLC son controladas 18 vlvulas, por lo que
necesitamos 18 rels. Cada rel (de 24 VDC y 14 pines) tiene un costo de 23 Bs. (presupuesto
solicitado a Maresa C.A.), por lo que al presupuesto hay que agregar 414 Bs. Sin embargo,
actualmente se cuentan con rels de este tipo en la empresa, por lo que se podran descontar
ciertos gastos si estos son utilizados.
Adicionalmente, tambin hay que tomar en cuenta el costo de la implementacin de la

automatizacin. A pesar de que la parte complicada de la automatizacin ya fue realizada (la
80
realizacin del programa para PLC), dependiendo del PLC que se vaya a usar hay que
modificar ciertas partes del programa para adaptarla al software que se vaya a utilizar (en
general los PLCs se programan todos en el mismo lenguaje, diagrama escalera, por lo que las
modificaciones no deben ser mayores).
Adems de esto, hay que realizar el montaje del PLC en la mquina de inyeccin de
plstico. Este costo no se incluye en este informe, ya que puede variar mucho. Por ejemplo, si
el trabajo lo hace una de las compaas sealadas anteriormente (LSV Controles C.A. o A.I.S.
Automatismo Industrial, C.A.) puede ser mucho ms costoso en comparacin a si este trabajo
lo realiza un pasante de ingeniera elctrica o electrnica. Queda de parte de la empresa esta
decisin, en caso de realizar la automatizacin.
6.3 Cronograma tentativo para implementacin del PLC en la mquina de inyeccin de

plstico
A continuacin se presenta un cronograma tentativo para la implementacin del PLC. Es

importante sealar que este cronograma depende tambin de quien o quienes se encarguen de
realizar la implementacin. Si las personas estn familiarizadas con este tipo de mquinas, la
implementacin se podr realizar en un tiempo menor. Asimismo, una persona sin experiencia
puede tardar un poco ms.
Revisin del cdigo de programacin 1 semana.
Modificacin del cdigo (dependiendo del PLC a utilizar) 2 semanas.
Identificacin de componentes de la mquina 1 semana.
Extraccin de las tarjetas de la mquina 1 semana.
Instalacin de PLC, pruebas y modificaciones adicionales 2 semanas.
81
Figura 6.10 Cronograma tentativo para implementacin de PLC
7 CO#CLUSIO#ES Y RECOME#DACIO#ES
Tomando en consideracin lo expuesto anteriormente en el estudio econmico, resulta
importante destacar que la mejor opcin es trabajar con la marca Fatek. Adicionalmente, la
empresa ya ha trabajado con la compaa representante (con su socio Sequin C.A.).
Por lo tanto, la inversin final de la automatizacin para una mquina ascendera a un

costo de 9.461,49 Bs. ms el costo de la implementacin.
La automatizacin de esta mquina representa diversas y significantes ventajas para la

empresa. Entre las ventajas ms destacadas se encuentran el aumento de la produccin,
reduccin de fallas en el sistema de instrumentacin y control, reduccin del tiempo en que la
mquina est parada debido a fallas, reduccin de Horas/Hombre que se requieren para la
reparacin de la mquina cuando ocurre alguna falla, revalorizacin de la mquina en el
mercado, reduccin de costos de mantenimiento, posibilidad de realizacin de otros proyectos
para mejoramiento de la produccin (como monitorizacin de produccin y fallas), entre otras.
Se recomienda implementar la automatizacin en un futuro cercano. Esta inversin puede

ser recuperada en poco tiempo debido a todas las ventajas expuestas en este informe. A nivel
econmico, las ventajas se pueden observar en el corto plazo, principalmente por el aumento
en la produccin. Adicionalmente, adems de las ventajas sealadas, la automatizacin
probablemente sea necesaria en un futuro cercano debido a las continuas fallas del sistema de
instrumentacin y control y la dificultad que implica el conseguir las tarjetas lgicas
electrnicas, por lo que es mejor implementar la automatizacin lo antes posible.
Asimismo, si bien el programa presentado en este proyecto cubre todos los aspectos
fundamentales para el funcionamiento de la mquina de inyeccin de plstico, es importante
sealar que deben realizarse las pruebas pertinentes en la mquina antes de implementar el
PLC completamente en la misma.
83
Dichas pruebas se encuentran fuera del alcance de este proyecto debido a la poca
disponibilidad que presentaba la mquina de inyeccin de plstico para estas pruebas, ya que
se hubiera requerido de varios das para ejecutarlas y no era posible parar la mquina por los
compromisos adquiridos previamente por la empresa, por lo que se remarca aqu su
importancia para un futuro proyecto.
En el caso de realizar adaptaciones al programa debido a la implementacin de otro

PLC que no sea de marca Omron, es importante respetar todas las consideraciones descritas en
este trabajo para la elaboracin del programa. Del mismo modo, deben realizarse igualmente
simulaciones previas para comprobar el funcionamiento de la adaptacin del programa.
Adems, resulta importante recomendar a la empresa que una vez realizada la

implementacin de la automatizacin, los proyectos de mejora en la empresa no deben
estancarse. Existen proyectos en la empresa como la creacin de un sistema centralizado de
recoleccin de datos de la produccin que pueden llevarse a cabo una vez realizada la
automatizacin. Este proyecto consiste en un sistema automtico que permite recolectar datos
e informacin acerca de la produccin y fallas de cada mquina, para as cuantificarlos y
registrarlos de manera centralizada. Esto puede ser realizado en todas las mquinas que
trabajen con PLCs.
En lo que se refiere a la experiencia laboral del presente proyecto, los objetivos planteados
fueron cumplidos. El proyecto permiti la introduccin del pasante al mundo de las
automatizaciones y a las mquinas de inyeccin de plstico. El saber que la solucin propuesta
en este proyecto cumple con las expectativas que tena la empresa es gratificante, sobre todo
porque permite la mejora y crecimiento de la misma.
8 REFERE#CIAS BIBLIOGRFICAS
Manual Mquina de Inyeccin de Plstico Demag D-80 (1978).
CX-Programmer Introduction Guide.
CX-Programmer Operation Manual W446-E1-01.
CX-Simulator Introduction Guide.
Diseo de Moldes de Inyeccin de Termoplsticos.
http://docencia.udea.edu.co/ingenieria/moldes_inyeccion/unidad_2/maquina.html
Fecha de consulta: Abril 2008.
Wikipedia, Enciclopedia Libre, Moldeo por inyeccin.
http://es.wikipedia.org/wiki/Moldeo_por_inyecci%C3%B3n
Fecha de consulta: Abril 2008.
A#EXO A PROGRAMA PARA PLC - MQUI#A DE

I#YECCI# DE PLSTICO
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Automatización máquina inyección plástico PLC

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UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

Decanato de Estudios Profesionales

Propuesta para automatizacin de Mquina de Inyeccin

Sartenejas, Febrero 2009.

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

Propuesta para automatizacin de Mquina de Inyeccin

Realizado con la Asesora de

INFORME FINAL DE CURSOS DE COOPERACIN TCNICA Y DESARROLLO

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

PALABRAS CLAVES: Automatizacin, PLC, mquina de inyeccin de plstico, moldeo por

Aprobado con mencin:_______

#DICE DE TABLAS Y FIGURAS

LISTA DE SMBOLOS Y ABREVIATURAS

2ZY1: Nombre de cilindro de cierre.

3ZY1 y 3ZY2: Nombres de cilindros de desplazamiento.

++B: Funcin de Incremento BCD en el CX-Programmer.

/B, /BL: Funcin de Divisin BCD en CX-Programmer.

-B, -BL, -BC, -BCL: Funcin de Resta BCD en el CX-Programmer.

AND: (Y) Funcin lgica

A.I.S. Automatismo Industrial, C.A.: Empresa venezolana de automatismo y PLCs.

BBC: Brown, Boveri & Cie.

BCD: (Binary-coded decimal) Cdigo binario decimal.

C.A.: Compaa annima.

CLC: (Clear carriage) Funcin de Borrar acarreo en el CX-Programmer.

CMP: (Compare) Funcin de Comparar en el CX-Programmer.

CNR: (Counter reset) Funcin de Reinicio de Temporizador/Contador en el CXProgrammer.

CNT: (Counter) Funcin de Contador en el CX-Programmer.

Cp1, Cp2: (Comparision data) Datos de comparacin.

CS1G/CJ1G: Nombres de PLC Omron.

CX-Programmer V6.0: software de programacin para las series de PLC de Omron.

CX-Simulator: software para simulacin de programas hechos en CX-Programmer.

Dd: (Dividend word) Palabra dividendo.

Dr: (Divisor Word) Palabra divisor.

F1, F2, F3, F4: Botn de Display.

FBD: (Function Block Diagram) Diagrama de Bloques de Funciones.

FBs-xxxxxx: Nombre de productos marca Fatek,

HistZx: Margen de error Temperatura zona x.

Husillo: es un tipo de tornillo utilizado para transformar movimientos giratorios en

KEEP: Funcin de Rel de enclavamiento en el CX-Programmer.

Lenguaje Ladder: Lenguaje o diagrama escalera.

LSV Controles C.A.: Empresa venezolana de automatismo y PLCs.

MH1, MH2, MH3: Zonas de husillo.

Mi: (Minuend Word) Palabra minuendo.

MOV: Funcin de mover en el CX-Programmer.

N1: (First number in range) Primer nmero en rango.

N2: (Last number in range) Ultimo nmero en rango.

NA: Normalmente Abierto.

NAND: (Not AND) Negacin de AND.

NC: Normalmente Cerrado.

NT11S: Nombre de Display marca Omron.

OP77B: Nombre de Display marca Siemens.

PLC: (Programmable Logic Controller) Controlador Lgico Programable.

PWS6300S: Display marca Hitech.

R: (Result Word) Palabra Resultado.

Rxxx: Nombre de Tarjetas lgicas BBC

SM321 32DI: Nombre de mdulo de 32 entradas digitales para PLC Siemens.

SM322 32DO: Nombre de mdulo de 32 salidas digitales para PLC Siemens.

SM322 16DO: Nombre de mdulo de 16 salidas digitales para PLC Siemens.

SM331 8AI: Nombre de mdulo de 8 entradas analgicas para PLC Siemens.

SPZx: (Set Point Zx) Punto de referencia zona x.

Su: (Subtrahend Word) Palabra sustraendo.

SV: (Set Value) Valor de referencia.