PROYECTO DE APLICACIN PRACTICA :

1. OBJETIVO
PONER EN PRCTICA LAS HERRAMIENTAS DE LA INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
VISTAS EN EL CURSO.
2. INSTRUCCIONES PARA EL DESARROLLO DEL PROYECTO
Para ambos entregables el alumno deber seguir el procedimiento explicado en clase y que
est ilustrado en las diapositivas del curso. Una vez terminado el tema en la clase grabada, el
alumno puede iniciar su aplicacin.

3. Primer entregable:
3.1 CALCULO DEL RIESGO DE TRES ACTIVOS
El texto que se adjunta en el acpite 5.1 o sirve de gua para realizar este trabajo.
El entregable consiste de dos partes:
3..1.1 La tabla mostrada en el curso, que se adjunta en este prrafo, que debe
hacerse en planilla Excel obteniendo un INDICE DE CRITICIDAD para cada uno de
los 3 activos elegidos por el alumno.
3.1.2 Un texto en Word con una explicacin breve (hasta 5 lineas) de cada una de
las calificaciones que consign para cada uno de los activos y para cada uno de los
factores del INDICE DE CRITICIDAD.
NOTA:
Si el alumno lo desea y tiene la oportunidad, puede aplicar el mtodo a los activos
de una planta en la que trabaja o a la que tiene acceso con el fin de realizar el
anlisis de criticidad de la planta. En este caso el trabajo servir para mejorar la
gestin de mantenimiento de dicha planta.

4. Segundo entregable
4.1 DISEO DE UN MODELO ADMINISTRATIVO PARA UNA PLANTA
El texto que se adjunta en el acpite 5.2 o sirve de gua para realizar este trabajo.
1. El trabajo consiste en realizar un ejercicio de identificacin y diseo

de

un Modelo Administrativo de mantenimiento para una empresa. La

empresa puede ser real o imaginaria.
2. Los temas que deben ser desarrollados y que deben constituir los
acpites del informe son los siguientes:
1. Anlisis estratgico general
2. Visin
3. Misin
4. Objetivos por realizar en el corto plazo para cumplir la Misin.
5. Polticas que se deben desarrollar a nivel de ttulo y una breve
explicacin.
6. Identificacin de un Modelo de Procedimientos a nivel de
esquema. Incluir un dibujo.
7. Descripcin de cada uno de los Procedimientos administrativos
del Modelo identificado, a nivel general. No ms de 10 lneas por
cada uno.
8. Comentario general al trabajo realizado.

5. CONSIDERACIONES PARA EL DESARROLLO DEL TRABAJO

En los acpites 5.1 y 5.2 se adjuntan textos que sirven de gua
para realizar ambos trabajos.

5.1 ANALISIS DE RIESGOS Y CALCULO DEL INDICE DE

CRITICIDAD.
Mtodo de evaluacin de los riesgos industriales de falla
de los equipos
A fin elegir los equipos que sern sometidos a un proceso de mejoramiento del
Mantenimiento Preventivo y a un Proceso de Anlisis de Fallas conviene realizar un
anlisis riguroso de los riesgos asociados. Esto permite que todos los involucrados tengan
un punto de vista comn.
Se clasifican los equipos segn los riesgos a que estn expuestos si sufren una falla y,
luego, en funcin de esta clasificacin, se har un Anlisis de Fallas que lleve a una
Mantencin Preventiva Predictiva o una Mantencin Preventiva ms simple o no se har
ningn tipo de Mantencin Preventiva.

Principios del Mtodo

Existen varias maneras de realizar el anlisis. Cada una tiene sus ventajas e inconvenientes pero
el objetivo comn es suprimir todas las fallas que pueden producir riesgos. Cualquiera que sea el
esquema de trabajo, el anlisis debe ser hecho teniendo en cuenta:
El contexto de la empresa
El conocimiento de los riesgos relacionados con las fallas.

Este objetivo slo puede obtenerse teniendo en cuenta la complejidad creciente de las tcnicas
empleadas, el grado de integracin de las instalaciones, las leyes econmicas, los sistemas de
informacin disponibles, la forma en que est organizada la produccin y los cambios
indispensables en la mentalidad de las personas.
Ejemplo
Supongamos tres equipos A, B y C los cuales tienen todos una tiempo de fallas que sumado da el
mismo valor: 100 horas de fallas en un tiempo de operacin de 1000 horas.
El sistema A sufri 10 fallas de 10 horas
El sistema B sufri 100 fallas de 1 hora
El sistema C sufri 1000 fallas de 6 minutos.
La disponibilidad es la misma para los tres: 90%
Podra bastar con este dato. Sin embargo ser necesario establecer cul de estos tres casos
produce ms daos al sistema productivo, a los costos, a la calidad de los productos, a los atrasos
de la produccin, al medio ambiente y a las personas.
Tambin se deber hacer un anlisis de los costos globales involucrados y como se pueden
optimizar. Este costo global es la suma de tres componentes:
El costo directo( mano de obra, repuestos, materiales, contratos)
El costo de posesin del inventario de repuestos (ms o menos un 15% del valor total
del inventario)
La Penalizacin (lo que se deja de ganar por las horas de detencin por fallas).
Este ejemplo muestra
la cantidad de factores que se debern tomar en cuenta, como, por ejemplo:
La naturaleza del proceso
La funcin que cumplen los equipos
La posicin de los equipos dentro del proceso
El producto
El modo de falla
Los costos de reparacin directa
Los costos de no disponibilidad
La seguridad
La organizacin de la produccin
ciertos conceptos bsicos indispensables para controlar globalmente que el anlisis
tenga los resultados esperados:
o la cantidad de fallas tiene que ver con la confiabilidad as como el tiempo entre
fallas (TBF)
o la duracin de la reparacin de las fallas tiene que ver con la mantenibilidad as
como el tiempo para reparar (TTR)
o la duracin total de las detenciones tiene que ver con la disponibilidad que es la
relacin entre el TBF y el TTR. Este conjunto de tres conceptos (RAM) ser el
que se analice metdicamente.
En funcin de estos tres atributos se privilegiar econmicamente la confiabilidad a la
mantenibilidad o viceversa o la disponibilidad en vez de los otros dos.
Se debern abordar el conjunto de los tres atributos para
evaluar la oportunidad que tiene una instalacin para funcionar, para ser reparada o
para estar disponible para cumplir la funcin dada en las condiciones dadas y con una
duracin determinada y con un costo de mantenimiento optimizado
o, por el contrario, evaluar el riesgo que la instalacin no funcione ni sea posible

repararla o que est disponible.

Desarrollo de la evaluacin de los riesgos.

La evaluacin es, a la vez, cuantitativa y cualitativa. Se debern definir con precisin los siguientes
conceptos:
o Los tipos de mantenimiento
o Las formas de organizacin
o Las formas de informacin
o La naturaleza y nivel de las habilidades o competencias
o Los criterios de decisin para el reemplazo de equipos
o Los criterios de gestin del inventario de repuestos
o Las prioridades de fabricacin
El desarrollo se hace en dos etapas:
La estimacin de la gravedad de los riesgos de fallas de las instalaciones y los equipos
La sntesis global de la evaluacin de los riesgos.
Primera

etapa: estimacin de la gravedad de los riesgos de falla de los

equipos
Esta primera fase del estudio consiste en definir los riesgos de las consecuencias de las fallas que
pueden ocurrir en las distintas instalaciones o equipos de la planta. El anlisis debe ser realizado
en pequeos grupos de 3 o 4 personas (como mximo) incluyendo un mantenedores y
operadores. Cada reunin no debe exceder una hora y media. Es mejor realizar varias reuniones
cortas que una larga para no saturar a los participantes.
Descomposicin

funcional de las Instalaciones

Se hace una primera divisin de la planta en sus elementos funcionales para mejor entender el
funcionamiento:
Planta
Funcin
Mquinas o equipos
Esquema

de notacin.

Para cada equipo se analizan las consecuencias de su falla o gravedad (detencin de la

produccin, atraso, interferencias, etc.) calificndolas de 1 a 4. 1: no hay consecuencias o son
leves a 4: consecuencias graves o importantes. Segn criterios relacionados con sus
caractersticas de fabricacin.
Temas

que se califican en relacin a la gravedad

Consecuencias de la falla sobre la Seguridad de las personas y las mquinas

Consecuencias de la falla sobre la Cantidad producida y / o atrasos en la entrega
Consecuencias de la falla sobre la Calidad del producto
Consecuencias de la falla sobre el Medio ambiente
Estado de los equipos
Mantenimiento que se realiza sobre los equipos
Informacin tcnica disponible
Complejidad del proceso
1. Consecuencias de la falla sobre la Seguridad de las personas y las mquinas
1: la falla del sistema no tiene consecuencias medibles sobre la seguridad

2: la falla tiene dbiles consecuencias sobre la seguridad y slo sobre las mquinas
3: la falla tiene como consecuencia riesgos dbiles sobre las personas.
4: la falla tiene consecuencia graves sobre las personas y las mquinas.
2. Consecuencias de la falla sobre la Cantidad producida y / o atrasos en la entrega
1: la falla del sistema no tiene consecuencias medibles
2: la falla tiene como consecuencia la prdida de una cantidad de produccin o un atraso en la
entrega que es posible recuperar con la organizacin normal del trabajo.

3: la falla tiene como consecuencia la prdida de una cantidad de produccin que se puede
recuperar con esfuerzos extraordinarios como trabajo en sobretiempo, contrato con terceros u
otro parecido; lo que significa un costo extra.
4: la falla tiene como consecuencia una prdida de produccin cierta sin posibilidad que sea
recuperada. Existe el riesgo que se pierda un cliente.
3. Consecuencias de la falla sobre la Calidad del producto
1: la falla del sistema no tiene consecuencias medibles sobre la calidad del producto
2: la falla tiene consecuencia sobre la calidad del producto pero ellas son aceptables por el cliente.
3: la falla tiene consecuencias sobre la calidad del producto pero se puede recuperar
internamente sin recurrir a medidas extraordinarias
4: la falla tiene consecuencias sobre la calidad del producto que no pueden ser recuperadas y son
apreciadas por el cliente.

4. Consecuencias de la falla sobre la Calidad del Medio Ambiente

1: la falla del sistema no tiene consecuencias medibles sobre el medio ambiente
2: la falla tiene consecuencias dbiles sobre el Medio Ambiente que pueden ser solucionadas
fcilmente con los medios disponibles.
3: la falla tiene consecuencias importantes sobre la Calidad del Medio Ambiente que se pueden
solucionar con esfuerzos extraordinarios como trabajo en sobretiempo, contrato con terceros u
otro parecido; lo que significa un costo extra.
4: la falla tiene consecuencias irrecuperables sobre la Calidad del Medio Ambiente o implican un
costo importante y multas y sanciones de la autoridad. Existe el riesgo que se cierre la instalacin
por la autoridad.
Cuando existen varios equipos que aseguran estrictamente la misma funcin (mquinas
redundantes) se deber examinar la nota, suponiendo que la disponibilidad de esas mquinas es
mayor. En el momento de asignar la nota deber examinarse, tambin, el lado tcnico del
equipo, partiendo del principio que si un equipo est en mal estado, si no es mantenido
apropiadamente, si no existe informacin suficiente de respaldo (manuales) y si su explotacin es
compleja; habr grandes probabilidades que falle. De aqu la calificacin de las cuatro categoras
siguientes:
Ejemplo:
Sea el caso de tres compresores. Supongamos el primer caso con 1/3 en falla, el segundo caso
con 2/3 en falla y el tercer caso con los 3 / 3 en falla. Deber tenerse en cuenta la posibilidad que
estn en falla los tres compresores simultneamente para asignar la nota final (disminuir la nota
final). No se debe pensar en que la posibilidad no existe. Muchas veces se dice: nunca van a fallar
los tres simultneamente. Es suficiente que esto suceda una sola vez. Es, tambin, el caso de
una bomba redundante que debe hacer funcionar el sistema cuando ha fallado la bomba principal.
Los mantenedores debern tener una respuesta a la pregunta de cmo se asegurarn que la
bomba de repuesto est en condiciones de funcionar cuando se la necesite.
5. Estado del Equipo
1: equipo confiable y nuevo
2: equipo confiable pero con bastante uso (ms de 15 aos de uso.
3: equipo antiguo y poco confiable segn la opinin de los que lo conocen (falla frecuentemente).
4: equipo poco confiable, muy fallero, en mal estado u obsoleto

6. Mantenimiento que se realiza sobre el equipo.

1: bien mantenido, con mantenimiento preventivo y control permanente.
2: mantenimiento preventivo slo con inspecciones

3: no se hace mantencin permanentemente, no hay mantencin preventiva.

4: slo mantencin correctiva
7. Informacin tcnica disponible.
La documentacin tcnica en mantenimiento es esencial, Debe estar disponible, ser completa y
estar actualizada.
1: documentacin completa, de buena calidad, actualizada y disponible para el personal de
terreno.
2: documentacin incompleta, disponible en terreno y actualizada.
3: no existe documentacin tcnica en la planta pero hay un proveedor o servicio tcnico
disponible que tiene informacin y puede proporcionarla
4: no existe documentacin tcnica en la planta ni hay un proveedor o servicio tcnico disponible
que tiene informacin y puede proporcionarla

8. Complejidad del proceso

La forma de utilizacin de un equipo es el factor principal en la forma de su desgaste o deterioro y
de la forma en que envejece. Si la explotacin es compleja y el personal no est bien preparado
aumentan los riesgos de falla.
1: la explotacin del equipo es simple y fcil de aprender sin necesidad de capacitacin muy
intensa.
2: la explotacin del equipo es simple pero necesita una capacitacin especial
3: la explotacin del equipo es compleja y requiere competencias especficas (no todo el mundo
puede operar el equipo).
4: la explotacin del equipo es compleja, requiere competencias especficas y una capacitacin
importante.
Temas / puntos 1 2 2 4

Sntesis

de la calificacin de gravedad de la falla

Se reagrupan las calificaciones de gravedad hechas para los distintas funciones y equipos que se
identificaron al hacer la descomposicin funcional en formularios que muestren el conjunto. Se
colocar una columna de observaciones para informar detalles especficos de los equipos que
pueden ser necesarios para entender mejor el funcionamiento de las mquinas. Estos se darn a
conocer a medida que avanza el estudio de la Confiabilidad del Equipo. En general estas
observaciones no suelen ser conocidas por todos los mantenedores y operadores, sino slo por
algunos. Esta es una de las ventajas del estudio de confiabilidad: hacer conocida de todos la
informacin disponible acerca del equipo.
La calificacin global de gravedad se obtiene multiplicando las notas de los distintos temas, unos
por los otros. Se obtiene as una escala de gravedad del efecto de las fallas de los equipos. En esta
escala las cifras no tienen un significado absoluto. Es el ordenamiento relativo el que debe ser
examinado.
Estudio

global de la evaluacin de los riesgos

Una vez terminada la calificacin se debern reagrupar los equipos para analizar mejor la situacin
segn los valores obtenidos. Los valores superiores a 256 (ya que hay 8 criterios) y las notas
inferiores a 4 (que es la ms grave dentro de cada criterio) para cada uno de los criterios
seguridad calidad calidad del medio ambiente cantidad / atrasos.
Reagrupamiento de criterios:
Se hace en cuatro tablas:
1. equipos que obtuvieron una nota 4 en el tema seguridad equipos que tienen nota sobre 256 y en
que la nota de seguridad es la peor
2. equipos que obtuvieron una nota 4 en el tema calidad del producto equipos que tienen nota
sobre 256 y en que la nota de calidad del producto es la peor.
3. equipos que obtuvieron una nota 4 en el tema calidad del medio ambiente equipos que tienen
nota sobre 256 y en que la nota de calidad del medio ambiente es la peor.
4. equipos que obtuvieron una nota 4 en el tema cantidad de la produccin o atrasos equipos que
tienen nota sobre 256 y en que la nota de la prdida de produccin o los atrasos es la peor.

Si los datos se incluyen en una Planilla Excel o parecida se podr hacer la seleccin de las cuatro
tablas anteriores por medio de la herramienta Filtro para seleccionar los equipos con las
caractersticas indicadas. A continuacin se incluyen los formularios respectivos.
Segunda

etapa: estimacin de la frecuencia de los riesgos de falla de los

equipos
Se anotar la frecuencia de la ocurrencia de las fallas calificndola de 1 (muy buena) a 4 (muy
mala).
1 quiere decir que la falla no se ha presentado
4 quiere decir que la falla ocurre ciertamente.
El tiempo medio para reparar (MTTR) tambin se califica de 1 (rpida reparacin) a 4 (la falla
requiere un tiempo largo para ser reparada: semanas o meses).
Frecuencia de Fallas
1: la ocurrencia de la falla es excepcional, en la prctica no ha ocurrido nunca en la planta.
2: la ocurrencia de la falla es rara, ha ocurrido alguna vez en la planta.
3: la ocurrencia de la falla es frecuente
4: la ocurrencia de la falla es frecuente y es altamente probable que se produzca nuevamente (es
el caso tpico del envejecimiento y el deterioro por desgaste).
Tiempo

medio para reparar despus de la falla.

Este criterio depende mucho de la planta industrial y de los medios con que cuenta para el
mantenimiento. Esta definicin deber hacerse en conjunto entre mantenedores y operadores
que conocen la duracin del tiempo fuera de servicio de los equipos despus de una falla.
Tiempo medio para reparar
1: la reparacin despus de una fallas es rpida, de no ms de medio da. (en algunos casos no
ms de una hora)
2: la reparacin despus de una falla requiere una indisponibilidad de alrededor de un da.
3: la reparacin despus de una falla requiere una indisponibilidad de alrededor de una semana.
4: la reparacin despus de una falla requiere una indisponibilidad de alrededor de dos a tres
semanas.

Probabilidad

de no deteccin de la falla.

Este criterio tiene que ver con la probabilidad que una falla sea detectada oportunamente y pueda
ser intervenida en su etapa de error o avera de tal manera que el dao que se produzca sea
menor. Esto depender de las seales que emita la falla cuando se produce y de la capacidad que
tenga el rea de mantenimiento de detectar dicha seal.

Probabilidad de no deteccin de la falla.

1: la deteccin del error es fcil, la falla emite seales y ellas son fcilmente detectables con
instrumentos sencillos.
2: la deteccin del error es difcil, la falla emite seales pero ellas deben ser detectadas con
algn equipo o instrumento sensible.
3: la deteccin del error es muy difcil, la falla emite seales pero ellas deben ser detectadas con
algn equipo o instrumento muy sensible y realizando un programa sistemtico o un Monitoreo.
4: la falla no emite seales detectables con los mtodos conocidos.
Estos datos dan la tabla siguiente.
Criterios / Notas 1 2 3 4

El riesgo industrial es el producto de la gravedad por la probabilidad de ocurrencia por la

probabilidad de no deteccin y por el TTR medio. Como todas las calificaciones se han
obtenido por multiplicacin, las diferencias son muy grandes y ello indica que se debern
tener en cuenta especialmente los valores mayores que son los equipos con mayores riesgos
para la empresa. La nota global slo tiene sentido como un valor relativo dentro de la
empresa en anlisis, no como un resultado absoluto.

Riesgo = Gravedad *Frecuencia * Probabilidad de no deteccin

*Demora
Inters que tiene el mtodo de evaluacin del Riesgo.
Este mtodo de calificacin del riesgo no es muy cientfico, sin embargo la experiencia
muestra que todos los mtodos que necesitan de grandes clculos y mucha
investigacin no suelen llevarse a la prctica en terreno.
El mtodo permite seleccionar los 6 a 10 equipos cuya calificacin de riesgo es la ms
grande. Entonces es necesario un proceso de reflexin riguroso para encontrar las
soluciones que hagan disminuir el valor del riesgo de estos equipos:
Polticas de mantenimiento preventivo o predictivo
Repuestos en bodega en cantidad suficiente
Procedimientos de operacin y de seguridad bien definidos y conocidos por todos
Capacitacin del personal
Estudios financieros que justifiquen su reparacin para subirlos de nivel o
reemplazarlos
En el caso en que todo el mundo reconoce un equipo que es fallero y que es importante para
la planta y se lo califica de crtico, todos se preocupan de l y es el favorito para los
proyectos de mejoramiento y renovacin para disminuir los riesgos. El problema est en un
equipo que es riesgoso y que no ha fallado nunca y que cuando ello ocurre por primera vez
no se sabe bien que hacer: el diagnstico es difcil, los planes de mantencin no existen o
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son parciales, no hay repuestos en cantidad adecuada o no existen o estn obsoletos,

tampoco existen herramientas, etc.
Este estudio de Evaluacin de Riesgos debera realizarse cada dos aos con el fin de
comparar los resultados y analizar la mejoras que han ocurrido. Son, tambin, una
herramienta de ayuda para las decisiones que deben tomar los responsables por cuanto
aportan una cifra concreta y no slo una apreciacin intuitiva. Sirve tambin para apoyar
una decisin de inversin o renovacin de equipo aportando una cifra que seala a un
equipo como de alto riesgo y en mal estado de conservacin comparable con otros equipos
en mejores condiciones. .

5.2 SISTEMA DE ADMINISTRACION DEL

MANTENIMIENTO
El modelo administrativo de gestin del mantenimiento (SADEM)
El SISTEMA DE ADMINISTRACIN DEL MANTENIMIENTO (SADEM) es un modelo
que lleva a la empresa a realizar todas las tareas de mantenimiento de las instalaciones y
maquinarias de una manera lgica y eficiente.
SADEM no es una solucin uniforme que se aplica a todas las empresas

independientemente de su realidad particular.

Es un esquema conceptual que deber ser adaptado a cada situacin referida al
tamao de las instalaciones, al costo del mantenimiento, la cantidad de personal y las
condiciones del mercado externo de servicios.
Su adopcin garantiza la ejecucin de todas las funciones bsicas que, miles de
horas hombre de experiencia nacional y extrangera, han determinado como necesarias
para
la eficacia de la actividad de mantenimiento.
PORQUE UN MODELO ADMINISTRATIVO DE MANTENIMIENTO?
Un modelo es una representacin de algo que queremos visualizar. El modelo nos ayuda a
comprender mejor una situacin, un proyecto o una actividad. Nos permite, adems, hablar
de l y explicarlo a otras personas, comprender el conjunto de elementos que lo componen
e identificar se globalidad. Por esto que es muy til, en la empresa, conocer el modelo
administrativo que se est aplicando para hacer la gestin del mantenimiento.
Siempre existe, en una empresa, una forma administrativa de hacer la gestin del
mantenimiento pero no siempre ella es completa y eficaz. De aqu que es conveniente
peridicamente revisar el modelo existente en la empresa, actualizarlo y modernizarlo.
El modelo mostrar sus componentes principales y los explicitar a todos aquellos
que requieran conocerlos:
Visin y Misin del Mantenimiento
Polticas
Objetivos
Procedimientos
Cuando se procede a revisar el modelo, se har un anlisis de cada una de sus partes
para saber si an estn vigentes y si no habrn ocurrido circunstancias que deberan llevar
a un cambio del modelo. No deberan transcurrir ms de dos aos sin que se revise el
modelo especialmente en el tema de la Polticas y de los Procedimientos.
Cuando se estudia el tema por primera vez la confeccin del modelo administrativo
es la ocasin para sistematizar los procedimientos existentes en la planta, eliminar
los que estn de ms e incorporar los que faltan.
Por ltimo la creacin del modelo es la ocasin para integrar sus componentes en un
todo que pueda ser conocido y compartido por los involucrados en el tema,
especialmente el personal de operaciones y mantencin. Adems es la oportunidad
para obtener de la gerencia la aprobacin y patrocinio de la Visin, Misin, Polticas y
Objetivos que guiarn la actividad de mantenimiento en la empresa.
En el esquema que se muestra a continuacin se ilustran los componentes del
Modelo.

El modelo se inicia con la definicin, en la empresa, de la Visin y Misin, ya explicados en el

captulo anterior, de los Objetivos que la gerencia ha fijado para la Funcin
Mantenimiento y las Polticas que permitirn el cumplimiento de ellos. Estas polticas se refieren
a todas las interfaces que afectan el rendimiento de mantencin: Abastecimientos, Recursos
Humanos, Contabilidad de Costos, Ingeniera, Seguridad, Servicios Externos, etc.
El SISTEMA DE ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO (SADEM) es un modelo
que lleva a la empresa a realizar todas las tareas de mantenimiento de las instalaciones y
maquinaria de una manera lgica y eficiente.
SADEM no es una solucin uniforme que se aplica a todas las empresas independientemente de su
realidad particular. Es un esquema conceptual que deber ser adaptado a cada situacin referida al
tamao de las instalaciones, al costo del mantenimiento, la cantidad de personal y las condiciones
del mercado externo de servicios.
Su adopcin garantiza la ejecucin de todas las funciones bsicas que, miles de horas
hombre de experiencia nacional y extranjera, han determinado como necesarias para la eficacia de
la actividad de mantenimiento.

El modelo se inicia con la definicin, en la empresa, de los Objetivos que la gerencia ha fijado
para la Funcin Mantenimiento y las Polticas que permitirn el cumplimiento de ellos. Estas
polticas se refieren a todas las interfaces que afectan el rendimiento de mantencin:
Abastecimientos, Recursos Humanos, Contabilidad de Costos, Ingeniera, Seguridad, Servicios
Externos, etc.
Los Procedimientos, variables en cantidad y contenido, son el corazn del modelo pues
materializan las principales actividades administrativas que garantizan un mantenimiento eficaz.
La figura adjunta muestra las Bases del Modelo y los principales procedimientos:
EDIM, Catlogo de Equipos de Inters para Mantencin, determina, en la empresa, la forma de
clasificar, codificar y registrar apropiadamente la maquinaria e instalaciones.
MP, Mantenimiento Preventivo, establece los alcances de las actividades de previsin
indispensables para asegurar la disponibilidad de la maquinaria y la continuidad de la produccin.
Se basa en un buen anlisis de las fallas del equipo.
P.MATRIZ, Plan Matriz, define la planificacin anual de las actividades de mantencin
asegurando la confeccin del presupuesto sobre bases de lo que realmente se piensa hacer.
Garantiza una adecuada coordinacin con la Produccin a lo largo del ao.
PLANIF.T., Planificacin de Trabajos, determina la forma y el alcance con que se deben planificar
las actividades de mantenimiento para asegurar la productividad del personal y la
mnima prdida de tiempo en detenciones de la maquinaria.
RECUR., Recursos, establece la forma de pronosticar las necesidades de repuestos y
materiales de tal manera que estn disponibles a tiempo y no constituyan un inventario excesivo
en bodegas de la empresa. Indica cmo definir la dotacin de mano de obra necesaria para las
condiciones de la empresa.
O.T.M., Orden de Trabajo de Mantencin, disea, para la empresa, el nico
formulario indispensable para un manejo eficiente de los trabajos que, adems, garantiza disponer
de la informacin histrica necesaria para el mejoramiento continuo de la forma de hacer
mantenimiento.
PROGRAM., Programacin, define como programar las actividades mensuales, semanales y
diarias para asegurar que se ejecuten todas con los recursos disponibles sin afectar la
produccin.
ABAST., Abastecimientos, regula las relaciones con el departamento de compras,
manejo y almacenamiento de materiales y repuestos.
EVALUAC., Evaluacin del Rendimiento, establece los indicadores indispensables para
medir la eficacia de la funcin mantenimiento que asegure su control y mejoramiento continuo.
El Modelo Administrativo se complementa con un Sistema de Informacin que, idealmente,
debe ser computarizado a fin de aprovechar las mltiples ventajas de registro y elaboracin de
datos que, hoy en da, permiten los computadores.