Fundicin:

El proceso para producir piezas u objetos tiles con metal fundido se

le conoce como proceso de fundicin. Este proceso se ha practicado
desde el ao 2000 ac. Consiste en vaciar metal fundido en un
recipiente con la forma de la pieza u objeto que se desea fabricar y
esperar a que se endurezca al enfriarse.

Para lograr la produccin de una pieza fundida es necesario hacer las

siguientes actividades:
1. Diseo de los modelos de la pieza y sus partes internas
2. Diseo del molde
3. Preparacin de los materiales para los modelos y los moldes
4. Fabricacin de los modelos y los moldes
5. Colado de metal fundido
6. Enfriamiento de los moldes
7. Extraccin de las piezas fundidas
8. Limpieza de las piezas fundidas
9. Terminado de las piezas fundidas
10.Recuperacin de los materiales de los moldes

Moldes temporales:
Los recipientes con la forma deseada se conocen como moldes, stos
se fabrican de diferentes materiales como: arena, yeso, barro, metal,
etc. Los moldes pueden servir una vez o varias. En el primer caso se
les conoce como moldes temporales y los que se pueden utilizan
varias veces, se les conoce como moldes permanentes.

Modelos desechables y removibles:

Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de
madera, plstico, cera, yeso, arena, poliuretano, metal, etc. Si los
modelos se destruyen al elaborar la pieza, se dice que stos son
disponibles o desechables y si los modelos sirven para varias
fundiciones se les llama removibles.

Fundicin en moldes de arena:

Uno de los materiales ms utilizados para la fabricacin de moldes
temporales es la arena slica o arena verde (por el color cuando est
hmeda). El procedimiento consiste en el recubrimiento de un modelo
con arena hmeda y dejar que seque hasta que adquiera dureza.

Fundicin en moldes de capa seca:

Es un procedimiento muy parecido al de los moldes de arena verde,
con excepcin de que alrededor del modelo (aproximadamente 10
mm) se coloca arena con un compuesto que al secar hace ms dura a
la arena, este compuesto puede ser almidn, linaza, agua de melaza,
etc. El material que sirve para endurecer puede ser aplicado por medio
de un rociador y posteriormente secado con una antorcha.

Fundicin en moldes con arena seca:

Estos moldes son hechos en su totalidad con arena verde comn,
pero se mezcla un aditivo como el que se utiliza en el moldeo anterior,
el que endurece a la arena cuando se seca. Los moldes deben ser
cocidos en un horno para eliminar toda la humedad y por lo regular se
utilizan cajas de fundicin, como las que se muestran ms adelante.
Estos moldes tienen mayor resistencia a los golpes y soportan bien las
turbulencias del metal al colarse en el molde.

Fundicin en moldes de arcilla:

Los moldes de arcilla se construyen al nivel de piso con ladrillos o con
materiales cermicos, son utilizados para la fundicin de piezas
grandes y algunas veces son reforzados con cajas de hierro. Estos
moldes requieren mucho tiempo para su fabricacin y no son muy
utilizados.

Fundicin en moldes furnicos:

Este proceso es bueno para la fabricacin de moldes o corazones de
arena. Estn fabricados con arena seca de grano agudo mezclado con
cido fosfrico, el cual acta como acelerador en el endurecimiento, al
agregarse a la mezcla una resina llamada furnica. Con esta mezcla
de cido, arcilla y resina en dos horas el molde se endurece lo
suficiente para recibir el metal fundido.

Fundicin con moldes de CO2 :

En este tipo de moldes la arena verde se mezcla con silicato de sodio
para posteriormente ser apisonada alrededor del modelo. Una vez
armado el molde se inyecta bixido de carbono a presin con lo que
reacciona el silicato de sodio aumentando la dureza del molde. Con la
dureza adecuada de la arena del molde se extrae el modelo, si este
fuera removible, para posteriormente ser cerrado y utilizado.
Tambin los procesos de moldeo pueden ser clasificados por el lugar
en el que se fabrican.
1. Moldeo en banco. Este tipo de moldeo es para trabajos
pequeos y se fabrican en un banco que se encuentre a la mano
del trabajador.
2. Moldeo de piso. Para piezas grandes en las que su manejo es
difcil y no pueden ser transportadas de un sitio a otro.
3. Moldeo en fosa. Cuando las piezas son extremadamente
grandes y para su alimentacin es necesario hacer una fosa
bajo el nivel medio del piso.

Ventajas de los modelos desechables:

1. Para la fabricacin de moldes sin mquinas de moldeo se

requiere menos tiempo.
2. No requieren de tolerancia especiales.
3. El acabado es uniforme y liso.
4. No requiere de piezas sueltas y complejas.
5. No requiere de corazones
6. El moldeo se simplifica notablemente.

Desventajas de los modelos desechables:

1. El modelo es destruido en el proceso de fundicin.
2. Los modelos son ms delicados en su manejo.
3. No se puede utilizar equipo de moldeo mecnico.
4. No se puede revisar el acabado del molde.

Partes de un molde:

1. Vasija de vaciado. Entrada del metal fundido al molde.

2. Bebedero. Conducto por el cual baja el metal fundido para la

alimentacin del metal al molde.
3. Corredor alimentador. Vasija inferior que permite la entrada del
material a la cavidad. En algunos casos se coloca un
rebosadero antes del corredor alimentador para que se atrape la
escoria o partculas extraas del metal fundido.
4. Rebosaderos. Son espacios que pueden ser ciegos o abiertos y
que sirven para permitir que la escoria del material fundido flote
y sea atrapada. Tambin sirven para conocer si el material llen
en su totalidad la cavidad del molde.

Tolerancias en los modelos:

En el diseo de los modelos que se utilizan para construir un molde es
necesario tener en consideracin varias tolerancias.
1. Tolerancia para la contraccin. Se debe tener en consideracin
que un material al enfriarse se contrae dependiendo del tipo de
metal que se est utilizando, por lo que los modelos debern ser
ms grandes que las medidas finales que se esperan obtener.
2. Tolerancia para la extraccin. Cuando se tiene un modelo que se
va a remover es necesario agrandar las superficies por las que
se deslizar, al fabricar estas superficies se deben considerar en
sus dimensiones la holgura por extraccin.
3. Tolerancia por acabado. Cuando una pieza es fabricada en
necesario realizar algn trabajo de acabado o terminado de las
superficies generadas, esto se logra puliendo o quitando algn
material de las piezas producidas por lo que se debe considerar
en el modelo esta rebaja de material.
4. Tolerancia de distorsin. Cuando una pieza es de superficie
irregular su enfriamiento tambin es irregular y por ello su
contraccin es irregular generando la distorsin de la pieza,
estos efectos debern ser tomados en consideracin en el
diseo de los modelos.

5. Golpeteo. En algunas ocasiones se golpean los modelos para

ser extrados de los moldes, accin que genera la modificacin
de las dimensiones finales de las piezas obtenidas, estas
pequeas modificaciones deben ser tomadas en consideracin
en la fabricacin de los modelos.
Observe que cuando se utilizan modelos disponibles muchas de las
tolerancias antes mencionadas no son aplicables.

Procesos Especiales de Fundicin:

Fundicin en moldes metlicos:

La fundicin en moldes permanentes hechos de metal es utilizada
para la produccin masiva de piezas de pequeo o regular tamao, de
alta calidad y con metales de baja temperatura de fusin. Sus ventajas
son que tienen gran precisin y son muy econmicos, cuando se
producen grandes cantidades. Existen varios tipos de moldes
metlicos utilizados para la fabricacin de piezas por lo regular de
metales no ferrosos, a continuacin se mencionan algunos de los ms
utilizados.

1. Fundicin en matrices:
En este proceso el metal lquido se inyecta a presin en un molde
metlico (matriz), la inyeccin se hace a una presin entre 10 y 14
Mpa, las piezas logradas con este procedimiento son de gran calidad
en lo que se refiere a su terminado y a sus dimensiones. Este
procedimiento es uno de los ms utilizados para la produccin de
grandes cantidades de piezas fundidas. Se pueden utilizar dos tipos
de sistema de inyeccin en la fundicin en matrices.

Cmara caliente

 Cmara fra

El procedimiento de fusin en cmara caliente se realiza cuando un

cilindro es sumergido en el metal derretido y con un pistn se empuja
el metal hacia una salida la que descarga a la matriz. Las aleaciones
ms utilizadas en este mtodo son las de bajo punto de fusin como
las de zinc, estao y plomo. Las piezas que se producen son de 20 a
40 kg y se llegan a manejar presiones superiores a los 35 Mpa. Es un
proceso rpido que se puede fcilmente mecanizar.

Fundicin con cmara caliente:

El proceso con cmara fra se lleva metal fundido por medio de un

cucharn hasta un cilindro por el cual corre un pistn que empuja al
metal a la matriz de fundicin, las piezas obtenidas son de unos
cuantos gramos a 10 kg y slo es recomendable en trabajos de poca
produccin.

2. Fundicin en cmara fra:

Fundicin con molde permanente por gravedad: Este tipo de fundicin
es utilizado para piezas en las que la calidad de terminado y
dimensional no est sujeto a restricciones de calidad, debido a que la
nica fuente de energa que obliga al metal a llenar la cavidad del
molde es la fuerza de la gravedad, un ejemplo de la utilizacin de este
mtodo el la fabricacin de lingotes de metal.

La fusin de moldes de baja presin: Es un sistema de fusin que

consiste en la colocacin de un tallo sobre un crisol sellado, al inyectar
presin al centro del crisol la nica salida del metal fundido ser el

tallo por lo que se genera el flujo del metal por el tallo hasta que se
llena la matriz y se forma la pieza.

Con este procedimiento se pueden fabricar piezas hasta de 30 kg y es

rentable para grandes cantidades de piezas sin grandes
requerimientos de calidad.

Fundicin a vaco:

3. Fundicin hueca:
Es un sistema de produccin de piezas metlicas huecas sin
corazones fijos. Consiste en vaciar metal fundido en un molde que es
volteado cuando se empieza a solidificar el metal. El metal que no se
ha solidificado sale del molde para ser utilizado en otra pieza y el
metal solidificado forma las paredes de la pieza. El resultado son
paredes delgadas de metal.

4. Fundicin prensada o de Corthias:

Es un proceso para producir piezas huecas pero de mayor calidad que
la fundicin hueca. Se vaca una cantidad especfica de metal fundido
en el interior de un molde con un extremo abierto por el que se
introduce un corazn que obliga al metal fundido a distribuirse
uniformemente en todo el molde, una vez que empieza a solidificarse
el metal del molde, se extrae el corazn, lo que origina una pieza de
buena calidad. Este sistema de fundicin es considerado como
artesanal y slo es rentable cuando se van a fabricar pocas piezas.

Fundicin centrfuga:
La fundicin centrfuga es un mtodo en el que aprovecha la fuerza
centrfuga que se puede general al hacer girar el metal en tordo de un
eje. Existen tres tipos de fundicin centrfuga:

I.

Fundicin centrfuga real

II.

Fundicin semicentrfuga

III.

Centrifugado

I. Fundicin centrfuga real:

Es el procedimiento utilizado para la fabricacin de tubos sin costura,

camisas y objetos simtricos, los moldes se llenan del material fundido
de manera uniforme y se hace girar al molde sobre su eje de rotacin.

II. Fundicin semicentrfuga:

Es un mtodo en el que el material fundido se hace llegar a los
extremos de los moldes por la fuerza centrfuga que genera hacer
girar a los moldes, los extremos se llenan del material fundido, con
buena densidad y uniformidad. El centro tiene poco material o de poca
densidad. Por lo regular el centro en este tipo de sistemas de fundicin
es maquinado posteriormente.

III. Centrifugado:
Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal
fundido a racimos de piezas colocadas simtricamente en la periferia.
Al poner a girar el sistema se genera fuerza centrfuga la que es
utilizada para aumentar la uniformidad del metal que llena las
cavidades de los moldes.

Procesos de Fundicin Especiales:

Proceso de fundicin a la cera perdida:

Es un proceso muy antiguo para la fabricacin de piezas artsticas.
Consiste en la creacin de un modelo en cera de la pieza que se
requiere, este modelo debe tener exactamente las caractersticas
deseadas en la pieza a fabricar. El modelo de cera es cubierto con
yeso o un material cermico que soporte el metal fundido. Para que
seque ese material cermico se introduce a un horno, con ello el
material cermico se endurece y el modelo de cera se derrite. En el
molde fabricado se vaca el metal fundido y se obtiene la pieza
deseada. Es un proceso que es utilizado para la fabricacin de piezas
ornamentales nicas o con muy pocas copias.

Proceso de cscara cermica:

Es un proceso parecido al de la cera perdida, slo que en este
proceso el modelo de cera o un material de bajo punto de fusin se
introduce varias veces en una lechada refractaria (yeso con polvo de

mrmol) la que cada vez que el modelo se introduce este se recubre

de una capa de la mezcla, generando una cubierta en el modelo.
Posteriormente el modelo y su cscara se meten en un horno con lo
que el material refractario se endurecer y el modelo se derrite. As se
tiene un molde listo para ser llenado con un metal y producir una
fundicin slida o hueca.

Fundicin en molde de yeso:

Cuando se desea la fabricacin de varios tipos de piezas de tamao
reducido y de baja calidad en su terminado superficial, se utiliza el
proceso de fundicin en molde de yeso. Este consiste en la
incrustacin de las piezas modelo que se desean fundir, en una caja
llena con pasta de yeso, cuando se ha endurecido el yeso, se extraen
las piezas que sirvieron de modelo y por gravedad se llenan las
cavidades con metal fundido. El sistema anterior puede producir
grandes cantidades de piezas fundidas con las formas deseadas.

Ejemplo: Fundido de un tubo:

La fundicin es el proceso de producir objetos metlicos con
un molde. La figura 1 muestra el tubo que se desea moldear. El
modelo para fundir se muestra en la figura 2. En la figura 3 se ven
las cajas superior e inferior para hacer el molde. El modelo se
rodea de arena de moldeado, como aparece en la figura 4. En la
figura 5 se ve el ncleo colocado en el molde. Una vez fijada la otra
parte del molde, ste queda listo para el fundido.

La Soldadura:
Est relacionada con casi todas las actividades industriales, adems
de ser una importante industria en s misma. Gracias al desarrollo de
nuevas tcnicas durante la primera mitad del siglo XX, la soldadura
sustituy al atornillado y al remachado en la construccin de muchas
estructuras, como puentes, edificios y barcos. Es una tcnica
fundamental en la industria automotriz, en la aerospacial, en la
fabricacin de maquinaria y en la de cualquier tipo de producto hecho
con metales.

Es un proceso para la unin de dos metales por medio de calor y/o

presin y se define como la liga metalrgica entre los tomos del metal
a unir y el de aporte.

Existen diversos procesos de soldadura los que difieren en el modo en

que se aplica el calor o la energa para la unin. La integracin de las
partes que se unen mediante soldadura se llama ensamble soldado.

Ventajas de la Soldadura:
Muchos procesos de soldadura se obtienen solamente por el
calor sin aplicar presin. Otros se obtienen mediante una
combinacin de calor y presin, y unos nicamente por presin
sin aportar calor externo.
En algunos casos se agrega un material de aporte o relleno para
facilitar la fusin. La soldadura se asocia con partes metlicas,
pero el proceso tambin se usa para unir plsticos.
La soldadura es un proceso importante en la industria por
diferentes motivos:
1. Proporciona una unin permanente y las partes soldadas se
vuelven una sola unidad.

 La unin soldada puede ser ms fuerte que los materiales

originales si se usa un material de relleno que tenga
propiedades de resistencia superiores a la de los metales
originales y se aplican las tcnicas correctas de soldar.
La soldadura es la forma ms econmica de unir componentes.
Los mtodos alternativos requieren las alteraciones ms
complejas de las formas (Ej. Taladrado de orificios y adicin de
sujetadores: remaches y tuercas). El ensamble mecnico es
ms pesado que la soldadura.
La soldadura no se limita al ambiente de fbrica, se puede
realizar en el campo.

Desventajas:
La mayora de las operaciones de soldadura se hacen
manualmente, lo cual implica alto costo de mano de obra. Hay
soldaduras especiales y la realizan personas muy calificadas.
La soldadura implica el uso de energa y es peligroso.
Por ser una unin permanente, no permite un desensamble
adecuado. En los casos cuando es necesario mantenimiento en
un producto no debe utilizarse la soldadura como mtodo de
ensamble.
La unin soldada puede tener defectos de calidad que son
difciles de detectar. Estos defectos reducen la resistencia de la unin.

A continuacin se presenta una manera general de agruparlos:

Soldadura blanda
Soldadura fuerte
Soldadura por forja

 Soldadura con gas

Soldadura con resistencia
Soldadura por induccin
Soldadura por arco
Soldadura por vaciado
Soldadura por friccin

Para lograr la soldadura algunos procesos requieren slo de fuerza

para la unin, otros requieren de un metal de aporte y energa trmica
que derrita a dicho metal. Cada uno de los diferentes procesos de
soldadura tiene sus caractersticas de ingeniera particulares y sus
costos especficos.

Generalidades sobre Soldadura:

Soldadura es la unin de piezas metlicas, con o sin material de
aporte, utilizando cualquiera de los siguientes procedimientos
generales:

a) Aplicando presin exclusivamente.

b) Calentando los materiales a una temperatura determinada, con o

sin aplicacin de presin.
El tipo de soldadura ms adecuado para unir dos piezas de metal
depende de las propiedades fsicas de los metales, de la utilizacin a
la que est destinada la pieza y de las instalaciones disponibles.

Existen diversos procesos de soldadura, los que difieren en el modo

en que se aplica la energa para la unin. As hay mtodos en los que
se calientan las piezas de metal hasta que se funden y se unen entre
s o que se calientan a una temperatura inferior a su punto de fusin y
se unen o ligan con un metal fundido como relleno. Otro mtodo es
calentarlas hasta que se ablanden lo suficiente para poder unirlas por
martilleo; algunos procesos requieren slo presin para la unin, otros
requieren de un metal de aporte y energa trmica que derrita a dicho
metal; etc.

Los procesos de soldadura tienen sus caractersticas de

ingeniera particulares y sus costos especficos:

Soldadura Blanda:
Es la unin de dos piezas de metal por medio de otro metal llamado
de aporte, ste se aplica entre ellas en estado lquido. La temperatura
de fusin de estos metales no es superior a los 430 C. En este
proceso se produce una aleacin entre los metales y con ello se logra
una adherencia que genera la unin. En los metales de aporte por lo
general se utilizan aleaciones de plomo y estao los que funden entre
los 180 y 370 C. Este tipo de soldadura es utilizado para la unin de
piezas que no estarn sometidas a grandes cargas o fuerzas. Una de
sus principales aplicaciones es la unin de elementos a circuitos
elctricos.

Para efectuar este tipo de soldadura se necesita un soldador de cobre

que puede ser calentado con una lmpara de soldar, o tambin se
puede utilizar un soldador de calentamiento elctrico. El metal de
aportacin se emplea, generalmente en barra. Adems es necesario
emplear ciertos cuerpos como desoxidantes (que evitan la oxidacin) y
fundamentes (que ayudan a fundir la escoria). Para hacer una buena
soldadura se han de limpiar con cuidado las partes que han de unirse.

Soldadura Fuerte:
La soldadura fuerte, llamada tambin amarilla consiste en unir piezas
mediante la fusin de un metal que tiene un punto de fusin
relativamente elevado, como los latones, el cobre o las aleaciones de
plata. La temperatura de fusin debe ser inferior a la de los metales a
unir. El metal de aportacin se usa en forma de grano, de hilos o
chapitas, segn la forma de las piezas que se han de soldar, el
desoxidante empleado es el llamado brax u otros preparados
comerciales. Se recurre a este tipo de soldadura cuando hay que
efectuar una unin slida y resistente, sin fundir las piezas a enlazar.
Se puede efectuar sobre metales y aleaciones de elevado punto de
fusin como son: el acero, la fundicin y los bronces.
En esta soldadura se aplica tambin metal de aporte en estado
lquido, pero este metal, por lo general no ferroso, tiene su punto de
fusin superior a los 430 C y menor que la temperatura de fusin del
metal base. Habitualmente se requiere de fundentes especiales para
remover los xidos de las superficies a unir y aumentar la fluidez del
metal de aporte.

La Soldadura Fuerte se puede clasificar por la forma en la que se

aplica el metal de aporte:

 Inmersin: El metal de aporte previamente fundido se introduce

entre las dos piezas que se van a unir, cuando este se solidifica,
las piezas quedan unidas.
Horno: El metal de aporte en estado slido, se pone entre las
piezas a unir, estas son calentadas en un horno de gas o
elctrico, para que con la temperatura se derrita al metal de
aporte y se genere la unin al enfriarse.
Soplete: El calor se aplica con un soplete de manera local en
las partes del metal a unir, el metal de aporte en forma de
alambre se derrite en la junta. El soplete puede funcionar por
medio de oxiacetileno o hidrgeno y oxgeno.
Electricidad: La temperatura de las partes a unir y del metal de
aporte se puede lograr por medio de resistencia a la corriente,
por induccin o por arco, en los tres mtodos el calentamiento
se da por el paso de la corriente entre las piezas metlicas a
unir.
Soldadura Oxiacetilenica:
La soldadura con soplete de gas, llamado vulgarmente soldadura
autgena, se puede efectuar con distintos combustibles como el gas
acetileno que se quema con oxigeno este tipo de soldadura llamado
soldadura oxiacetilnica.

Elementos con que consta ina instalacin para soldadura

oxiacetilnica:
Un gasgeno de acetileno o bien una botella que lo contenga
comprimido en sus vlvulas igmanometros. El acetileno es un
gas incoloro de olor caracterstico que arde en el aire con llama
muy luminosa.
Una botella cargada de oxigeno con sus vlvulas de cierre y
reduccin con manmetros de alta y baja presin. Son cilindros
de acero muy resistentes.

 Las tuberas necesarias para la conduccin de ambos gases con

una vlvula de seguridad en la de acetileno. La vlvula de
seguridad es la encargada de que no se ocasione un retroceso
del oxigeno con la tubera del acetileno.
Sopletes con varias boquillas que permite la soldadura de piezas
de distintos espesores y estarn destinados a mezclar
ntimamente los gases oxigeno y acetileno para lograr una
perfecta combustin.
Componentes del equipo de soldadura oxiacetilnica:
Metal de aportacin, desoxidantes; es el que se deposita fundido
entre las dos piezas con objeto de soldarlas y evitar su oxidacin
la cual es el peor enemigo de una buena soldadura.
En el procedimiento de la soldadura oxiacetilnica los materiales
a soldar son el acero, el hierro, etc. Empleados en la
construccin, industria naval frrea, automovilstica, etc.

Soldadura por Forja:

Es el proceso de soldadura ms antiguo. El mismo consiste en el
calentamiento de las piezas a unir en una fragua hasta su estado
plstico y posteriormente por medio de presin o martilleo (forjado) se
logra la unin de las piezas. En este procedimiento no se utiliza metal
de aporte y la limitacin del proceso. Es que slo se puede aplicar en
piezas pequeas y en forma de lmina. La unin se hace del centro de
las piezas hacia afuera y debe evitarse a toda costa la oxidacin, para
esto se utilizan aceites gruesos con un Fundente, por lo general se
utiliza brax combinado con sal de amonio.

Procesos de soldadura ms utilizados en los procesos

industriales modernos:

Soldadura con Gas:

Este proceso incluye a todas las soldaduras que emplean gas para
generar la energa necesaria para fundir el material de aporte. Los
combustibles ms utilizados son el acetileno y el hidrgeno los que al
combinarse con el oxgeno, como comburente generan las soldaduras
oxiacetilnica y oxhdrica.

La soldadura oxhdrica es producto de la combinacin del oxgeno y el

hidrgeno en un soplete. El hidrgeno se obtiene de la electrlisis del
agua y la temperatura que se genera en este proceso es entre 1500 y
2000 C.

En los sopletes de la soldadura autgena se pueden obtener tres tipos

de llama las que son reductora, neutral y oxidante. De las tres la
neutral es la de mayor aplicacin. Esta llama, est balanceada en la
cantidad de acetileno y oxgeno que utiliza. La temperatura en su cono
luminoso es de 3500 C, en el cono envolvente alcanza 2100 C y en
la punta extrema llega a 1275 C.

En la llama reductora hay exceso de acetileno lo que genera que entre

el cono luminoso y el envolvente exista un cono color blanco cuya
longitud esta definida por el exceso de acetileno. Esta llama se utiliza
para la soldadura de nquel, ciertas aleaciones de acero y muchos de
los materiales no ferrosos.

La llama oxidante tiene la misma apariencia que la neutral excepto

que el cono luminoso es ms corto y el cono envolvente tiene ms
color, Esta llama se utiliza para la soldadura por fusin del latn y
bronce.

Una de las derivaciones de este tipo de llama es la que se utiliza en

los sopletes de corte en los que la oxidacin sbita genera el corte de
los metales. En los sopletes de corte se tiene una serie de llamas
pequeas alrededor de un orificio central, por el que sale un flujo
considerable de oxgeno puro que es el que corta el metal.

En los procesos de soldadura con gas se pueden incluir aquellos en

los que se calientan las piezas a unir y posteriormente, sin metal de
aporte, se presionan con la suficiente fuerza para que se genere la
unin.

Soldadura por Resistencia:

El principio del funcionamiento de este proceso consiste en hacer
pasar una corriente elctrica de gran intensidad a travs de los
metales que se van a unir. Como en la unin de los mismos la
resistencia es mayor que en el resto de sus cuerpos, se generar el
aumento de temperatura en la juntura (efecto Joule). Aprovechando
esta energa y con un poco de presin se logra la unin.

La alimentacin elctrica pasa por un transformador en el que se

reduce la tensin y se eleva considerablemente la intensidad para
aumentar la temperatura. La soldadura por resistencia es aplicable a
casi todos los metales, excepto el estao, zinc y plomo.

En los procesos de soldadura por resistencia se incluyen los de:

Soldadura por puntos

Soldadura por resaltes
Soldadura por costura

 Soldadura a tope
En la Soldadura por Puntos: La corriente elctrica pasa por dos
electrodos con punta, debido a la resistencia del material a unir se
logra el calentamiento y con la aplicacin de presin sobre las piezas
se genera un punto de soldadura. Las mquinas soldadoras de puntos
pueden ser fijas o mviles o bien estar acopladas a un robot o brazo
mecnico.

Pasos en un ciclo de Soldadura de Punto:

1.- Soldadura de Puntos por Resistencia:
La soldadura por puntos por resistencia es el proceso predominante
en este grupo. Se usa ampliamente en la produccin masiva de
automviles y en otros productos a partir de lminas metlicas. La
soldadura de puntos por resistencias es un proceso en el cual se
obtiene la fusin en una posicin de las superficies mediante una
unin superpuesta mediante electrodos opuestos. El proceso se usa
para unir partes de lminas metlicas de 3 mm de espesor. El tamao
y la forma de puntos de soldadura se diferencian por medio de la
punta de electrodo, la forma del electrodo ms comn es redonda. La
pepita de soldadura tiene un dimetro de 5 / 10 mm. Los electrodos

son hechos de aleaciones basadas en cobre, o combinaciones cobretungsteno (que tiene mayor resistencia al desgaste). Como en todos
los procesos de manufactura, las herramientas para la soldadura se
desgastan gradualmente con el uso. Los electrodos tambin se
disean con canales internos para enfriamiento con agua. El ciclo de
una operacin de soldadura de puntos se da en la siguiente figura:

Grfica: de la fuerza de presin y la corriente durante l ciclo. La

secuencia es: (1) partes insertadas entre los electrodos abiertos, (2)
los electrodos se cierran y se aplica la fuerza, (3) tiempo de soldadura
(se activa la corriente), (4) se desactiva la corriente, pero se mantiene
o se aumenta la fuerza (en ocasiones se aplica una corriente reducida
cerca del final de este paso para liberar la tensin en la regin de la
soldadura) y (5) se abren los electrodos y se remueve el ensamble
soldado.

2.- La Soldadura por Resaltes: Es un proceso similar al de puntos,

slo que en esta se producen varios puntos o protuberancias a la vez
en cada ocasin que se genera el proceso. Los puntos estn
determinados por la posicin de un conjunto de puntas que hacen
contacto al mismo tiempo. Este tipo de soldadura se puede observar
en la fabricacin de mallas.

3.- La Soldadura por Costura: Consiste en el enlace continuo de dos

piezas de lmina traslapadas. La unin se produce por el
calentamiento obtenido por la resistencia al paso de la corriente y la
presin constante que se ejerce por dos electrodos circulares. Este
proceso de soldadura es continuo.

4.- La Soldadura a Tope: Consiste en la unin de dos piezas que se

colocan extremo con extremo con la misma seccin, stas se
presionan cuando est pasando por ellas la corriente elctrica, con lo
que se genera calor en la superficie de contacto. Con la temperatura
generada y la presin entre las dos piezas se logra la unin.

5.- Soldadura por Induccin: Esta soldadura se produce

aprovechando el calor generado por el flujo de la corriente elctrica
inducida en la resistencia de unin entre las piezas. Dicha corriente
inducida es generada por una bobina que rodea a los metales a unir, y
debido a que en la unin de los metales se da ms resistencia al paso
de la corriente inducida, en esa parte es en la que se genera el calor,
lo que con presin provoca la unin de las dos piezas.
La soldadura por induccin de alta frecuencia utiliza corrientes
alternas con el rango de 200 a 500 Khz. de frecuencia, mientras que
los sistemas de soldadura por induccin normales slo utilizan
frecuencias entre los 400 y 450 Hz.

6.- Soldadura Aluminotrmica: El calor necesario para este tipo de

soldadura se obtiene de la reaccin qumica de una mezcla de xido

de hierro con partculas de aluminio muy finas. El metal lquido
resultante constituye el metal de aporte. Se emplea para soldar roturas
y cortes en piezas pesadas de hierro y acero, y es el mtodo utilizado
para soldar los rieles de los trenes.

7.- Soldadura por Vaciado: Con algunos materiales la unin no se

puede hacer por los procedimientos antes descritos debido a que no
fcilmente aceptan los metales de aporte como sus aleaciones. Para
lograr la soldadura de estos metales en algunas ocasiones es
necesario fundir el mismo metal que se va a unir y vaciarlo entre las
partes a unir, dejndolo enfriar con lentitud, para que se adapte a la
forma del molde. Con ello cuando solidifica, las piezas quedan unidas.
A este procedimiento se lo conoce como fundicin por vaciado
(colado) y se utiliza a veces para reparar piezas fundidas que tienen
grietas o defectos.

8.- Soldadura por Arco Elctrico: Este tipo de soldadura presenta

las siguientes variantes:

Soldadura por Arco (Comn):

Es el proceso en el que su energa se obtiene por medio del calor
producido por un arco elctrico que se forma en el espacio o
entrehierro comprendido entre la pieza a soldar y una varilla que sirve
como electrodo. Por lo general el electrodo tambin provee el material
de aporte, el que con el arco elctrico se funde, depositndose entre
las piezas a unir. La temperatura que se genera en este proceso
essuperior a los 5500C.

La corriente que se emplea en este sistema puede ser continua o

alterna, utilizndose en los mejores trabajos la del tipo continua,
debido a que la energa es ms constante, con lo que se puede
generar un arco ms estable.

La corriente alterna permite efectuar operaciones de soldadura con el

objeto de trabajo en posicin horizontal y preferentemente en
materiales ferrosos, mientras que la corriente continua no presenta
esas limitaciones de posicin y material.

El arco se enciende cortocircuitando el electrodo con la pieza a soldar.

En esa situacin, en el punto de contacto el calentamiento hmico es
tan intenso que se empieza a fundir el extremo del electrodo, se
produce ionizacin trmica y se establece el arco.

Para la generacin del Arco existen los siguientes tipos de

electrodos:

Electrodo de Carbn: En la actualidad son poco utilizados, el

electrodo se utiliza slo como conductor para generar calor, el
metal de aporte se agrega por separado.
Electrodo Metlico: El propio electrodo sirve de metal de
aporte al derretirse sobre los materiales a unir.
Electrodo Recubierto: Los electrodos metlicos con
recubrimientos que mejoran las caractersticas de la soldadura
son los ms utilizados en la actualidad.
Algunos electrodos se pueden usar ya sea con corriente alterna
o con corriente continua. Se han desarrollado ciertos
revestimientos con el propsito de incrementar la cantidad de
metal de aporte que se deposita por unidad de tiempo.
Algunos de los principales compuestos son:

1. Para la formacin de escoria se utilizan SiO2, MnO2 y FeO.

2. Para mejorar el arco se utilizan Na2O, CaO, MgO y TiO2.

3. Desoxidantes: grafito, aluminio, aserrn.
4. Para mejorar el enlace: silicato de sodio, silicato de potasio y
asbestos
5. Para mejorar la aleacin y la resistencia de la soldadura:
vanadio, cesio, cobalto, molibdeno, aluminio, circonio, cromo,
nquel, manganeso y tungsteno.

El Ncleo del Electrodo: Est constituido por una varilla o alambre

metlico que conduce la corriente elctrica y permite establecer el
arco elctrico. El intenso calor del arco hace que progresivamente se
funda la punta del alambre y que se deposite en el cordn de
soldadura en forma de pequeas gotas, proporcionando as el material
de aporte. El metal del ncleo depende del tipo de metal base que se
requiere soldar. Si es acero generalmente se usar acero y si es
aluminio el ncleo ser de aluminio.

El Dimetro Del Electrodo: se mide en el ncleo y determina la

intensidad de corriente promedio que debe utilizarse. Por ejemplo,
para un dimetro de 4 mm puede emplearse una corriente de unos
150 a 200 A. En cuanto a la longitud de los electrodos la medida ms
usual es la de 356mm (14") existiendo adems electrodos de 229 mm
(9") y de 45mm (10").
Soldadura por Arco con Hidrgeno Atmico:
Es un sistema de arco elctrico en el que se agrega hidrgeno. As se
liberar calor con mayor intensidad que en un arco comn. La
temperatura que se alcanza en este tipo de arco es superior a los
6000 C.

Soldadura por Arco con Gas Protector:

En este proceso la unin se logra por el calor generado por un arco

elctrico que se genera entre un electrodo y las piezas, pero el
electrodo se encuentra protegido por una copa por la que se inyecta
un gas inerte como argn, helio o CO2.

El factor principal que hace del proceso de soldadura con electrodo

revestido un mtodo tan til es su simplicidad y su bajo costo. Otros
procesos, como el de soldadura de arco con electrodo de tungsteno y
gas inerte, el de soldadura de arco metlico y gas inerte y el de
soldadura de arco con ncleo fundente, no han podido desplazar del
mercado a la soldadura con electrodo revestido.

Todo lo que se necesita un soldador para trabajar con este proceso es

una fuente de poder, cables, un porta electrodo y electrodos; adems
de los elementos de seguridad como mscara, casco y guantes de
proteccin.

Las fuentes de poder se consiguen fcilmente, vienen en distintos

tamaos y formas, y su costo es relativamente bajo. Se conocen muy
bien los factores que intervienen en el diseo de las fuentes de poder
que se utilizan en la soldadura con electrodo revestido, y por esa
razn es fcil fabricarlas y no se tienen que hacer grandes inversiones
en equipo.

Por ejemplo, una mquina de soldar individual tpica de CA

monofsica, diseada para herreros y para personas que hacen
trabajos en su propia casa, tiene un rango de salidas de corriente de
60 a 180 A, ajustables por medio de cinco salidas de 60, 110, 125, 140
y 180 A, para soldar con electrodos revestidos 3/32" (2,4 mm), 1/8"
(3,2 mm) y 5/32" (4 mm) de dimetro. La misma incluye: cables, pinza
de tierra, porta electrodo e interruptor de encendido y apagado, y pesa
algo mas de 30 kg.

Todos los equipos para soldadura manual tienen una caracterstica

tensin-corriente con una gran pendiente negativa, de manera que al
cambiar la tensin de arco "Va" por efecto de las variaciones en la
longitud del mismo (debidas a las imperfecciones del trabajo manual y
a las irregularidades del arco), no se modifique apreciablemente la
corriente de soldadura "IA" (caracterstica de corriente constante) para
no alterar la deposicin del material del electrodo.

Adems hay que tener en cuenta que en el momento de encender el

arco, tocando el trabajo con el electrodo (Va=0), la corriente de
cortocircuito resultante debe permanecer limitada, normalmente a 1,2
veces la corriente nominal, para no dar origen a perforaciones o
defectos cada vez que se inicia el arco. Otro factor a considerar es la
tensin en vaco, que debe ser superior a la del arco para facilitar el
encendido.

El ajuste de la corriente de soldadura en funcin del tipo de electrodo y

el trabajo a efectuar, puede hacerse por medio de transformadores
con mltiples derivaciones intermedias, o para trabajos de mayor
calidad, mediante distintos dispositivos de salida continuamente
variable, como desplazamiento de bobinas del transformador,
tiristores, restatos, impedancias variables por desplazamiento del
ncleo, derivados magntico o por saturacin del ncleo con CC,
etctera. En los casos de convertidores rotativos, se emplean
generadores compuestos diferenciales.

El proceso de soldadura con electrodo revestido es el ms conocido y

probablemente el ms utilizado de los procesos de soldadura con
arco, y es a la vez verstil y flexible. El soldador puede trabajar lejos
de la fuente de poder y adems no hay necesidad de utilizar gases
comprimidos como proteccin.

Con este proceso se puede soldar metal de casi cualquier espesor y

se pueden hacer uniones con la configuracin que sea. Hay electrodos

que se pueden usar con los aceros al carbono y de baja aleacin,
aceros inoxidables, aceros de alta aleacin, resistentes a la corrosin,
y aun aceros templados, hierro colado y maleable. A pesar de que no
se utilizan tanto, tambin hay electrodos para soldar cobre, nquel y
otras aleaciones.
Sin embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo revestido
no se presta para su utilizacin con equipos automticos o
semiautomticos; su aplicacin es esencialmente manual. La longitud
de los electrodos es relativamente corta, por lo que bastan unos
cuantos minutos para consumir un electrodo.

Debido a que el electrodo se agota en muy poco tiempo, el soldador

tiene que interrumpir el trabajo a intervalos regulares para cambiarlo, y
adems debe picar y limpiar el punto de inicio antes de empezar a
usar electrodo nuevo. Normalmente, el arco funciona menos de la
mitad del tiempo total. Sin embargo, aun con todo este tiempo muerto
y de preparacin, un soldador eficiente puede ser muy productivo.

Al soldar, los gases provenientes del metal caliente y del revestimiento

ejercen un efecto de chorro sobre el ncleo de metal fundido. Los
gases empujan el metal fundido del electrodo hacia fuera, en direccin
de la pieza de trabajo. El chorro no es completamente uniforme por lo
que es posible que los gases se formen ms rpidamente de un lado
que del otro. Por lo tanto, los efectos del chorro actan sobre el metal
en direcciones diferentes. Es este carcter aleatorio de la
transferencia lo que hace que el cordn sea ancho y que se produzcan
salpicaduras. Sin embargo, si se mantiene el electrodo cerca de la
pieza y si adems se desliza sobre ella, el chorro de la punta sirve
para dirigir las fuerzas del arco. ste llegar a penetrar mejor y la
transferencia de metal ser ms uniforme.

Puesto que el revestimiento del electrodo asla elctricamente la varilla

metlica del ncleo, no hay peligro de hacer un cortocircuito contra
otras partes metlicas cercanas y apagar el arco.

Con algunos electrodos se obtienen mejores resultados cuando se

mantienen alejados del objeto a soldar, que cuando se aplica la
tcnica de arrastre. Hay que tratar de que la distancia entre la punta
del electrodo y el objeto sea siempre la misma. La soldadura presenta
un mejor aspecto cuando se avanza a una velocidad constante y se
mantiene un arco de longitud uniforme. Cada vez que se hace una
pausa en algn sitio, el cordn se hace ms ancho. Cuando el metal
depositado se solidifica, se notan con claridad los lugares en que vari
la velocidad de avance. La transferencia de metal da como resultado
un cordn bien formado cuando la velocidad de avance es constante.

La energa del arco y la transferencia de metal varan con la direccin

del flujo de la corriente. Cuando se utilice corriente continua, hay que
asegurarse de que la polaridad sea la correcta. Es necesario utilizar el
tipo de corriente correcto, es decir, no hay que usar corriente continua
en lugar de corriente alterna, o viceversa. Los electrodos estn
diseados para trabajar con una determinada cantidad de corriente y
polaridad. Si se emplea la corriente equivocada, el arco puede resultar
inestable e imposible de manejar. El que las salpicaduras aumenten es
un sntoma de que la polaridad no es correcta. Otros sntomas son las
variaciones en la forma que se espera que tenga el arco, una
penetracin insuficiente, demasiada turbulencia del chorro y una
cantidad considerable de salpicaduras.

La transferencia de metal y la fuerza del arco se controlan con la

longitud de ste y con la corriente circulante. Cuando hay poca
corriente, el arco pierde fuerza y disminuye la penetracin. El cordn
se adelgaza y el metal se empieza a acumular. Tambin puede
suceder que el electrodo se pegue a la pieza de trabajo. Cuando hay
demasiada corriente, el arco tiene mucha fuerza; penetra demasiado
en el objeto y produce demasiada salpicadura.

Cuando el arco es demasiado corto, excava en el objeto. Un arco corto

puede hacer que la transferencia de metal sea dispareja y que las
ondulaciones del cordn sean grandes. Hay una tendencia a que se
formen agujeros de escoria y porosidad. Si el arco es largo, las
fuerzas de penetracin disminuyen. Puede ser que el arco se aparte
de su trayectoria normal y que los bordes del cordn resulten
irregulares y disparejos.

El ngulo que forma el electrodo con la pieza tambin afecta la

transferencia de metal, pues este ngulo dirige la fuerza del arco. Al
acercar el ngulo hacia la vertical, aumenta la penetracin. A medida
que se disminuye el ngulo, se reduce la penetracin. Cuando se
inclina el electrodo hacia la izquierda o hacia la derecha, que es lo que
se conoce como ngulo de trabajo, el cordn se desplaza del centro.
Hay que manejar el electrodo como si de su punta emergiera un
chorro imaginario de aire. El aire puede empujar el metal fundido, en
cualquier punto que se dirija el electrodo.

Hay que tener cuidado al seleccionar los electrodos, pues resulta

importante que su composicin sea adecuada al metal que se desea
soldar. Si el electrodo y el metal depositado no son compatibles, es
muy probable que la soldadura obtenida no sea buena. No es posible
esperar que una soldadura soporte la carga para la que se dise si
no se realiza con el electrodo correcto. Un electrodo inadecuado da
origen a porosidad, poca resistencia a la corrosin, soldaduras dbiles
y otros defectos.

Soldadura Elctrica:

Soldadura con Arco Elctrico: Es un proceso de soldadura por

fusin en el cual la unificacin de los metales se obtiene mediante el
calor de un arco elctrico entre un electrodo y el trabajo. El arco

elctrico es una descarga de corriente elctrica a travs de una

separacin en un circuito y se sostiene por la presencia de una
columna de gas ionizado (llamado plasma), a travs de la cual fluye la
corriente. El arco elctrico se inicia al acercar el electrodo a la pieza,
despus del contacto se separa rpidamente de la pieza a una
distancia corta. El arco elctrico produce temperaturas hasta 3000C o
ms que son suficientes para fundir cualquier metal. Se forma un pozo
de metal fundido que consiste en metal base y el metal de aporte
(cuando se usa), cerca de la punta del electrodo. En la mayora de los
procesos de soldadura con arco elctrico se agrega un metal de
aporte durante la operacin para aumentar el volumen y fortalecer la
unin soldada. Conforme el electrodo se mueve a lo largo de la unin,
el pozo de metal fundido se solidifica de inmediato.

Los electrodos que se usan en este tipo de soldadura pueden ser

consumibles o no consumibles, estas sustancias que componen los
electrodos pueden ser de carcter cido, bsico, oxidante o neutro.

Los electrodos consumibles pueden ser en forma de varillas o

alambres. El arco elctrico consume el electrodo durante el proceso
de soldadura y este se aade a la unin fundida como metal de

relleno. Las desventajas de electrodos de varillas es que deben

cambiarse en forma peridica. El alambre tiene la ventaja que se
puede alimentar continuamente desde cabinas y esto evita
interrupciones frecuentes.

Los electrodos no consumibles estn hechos de tungsteno que

resisten la fusin mediante el arco elctrico. El electrodo de tungsteno
se gasta gradualmente como cualquier herramienta. El metal de
relleno debe proporcionarse mediante un alambre separado.

El equipo de soldadura por arco elctrico funciona mediante corriente

elctrica la que no puede ser usada directamente de la red elctrica
originaria si no que llevara unos aparatos llamados transformadores
que son capaces de suministrar distintas intensidades segn las
necesidades o tambin se pueden emplear generadores de corriente
contina llamados convertidores.

En la soldadura con arco elctrico las altas temperaturas provocan que

los metales que se unen reaccionen con el oxgeno, nitrgeno,
hidrgeno del aire. Las propiedades mecnicas de la unin soldada
pueden degradarse debido a estas condiciones. Para proteger la
soldadura, todos los procesos con arco elctrico estn previstos con
algn medio para proteger el arco del aire. Esto se logra cubriendo la
punta del electrodo, el arco elctrico y el pozo de la soldadura fundida,
con gas, fundente o ambos. Los gases de proteccin son: el argn, el
helio que son inertes.

El fundente es una sustancia que se usa para evitar la formacin de

xidos, lo disuelve y facilita su fcil remocin. Durante la soldadura, el
fundente se derrite y se convierte en escoria lquida que cubre la
operacin y protege la soldadura. La escoria se endurece a medida
que se enfra, y se remueve con cepillo o cincel.

Tambin el fundente proporciona una atmsfera protectora, estabiliza

el arco elctrico y reduce las salpicaduras. El fundente se puede
aplicar de las siguientes formas:

Vaciando el fundente granular en la operacin

Usando electrodo de varilla cubierto con fundente
Usando electrodos tubulares que contiene fundente en el ncleo
En el procedimiento de la soldadura elctrica los materiales a
soldar son el acero, el hierro, etc. Empleados en la construccin,
industria naval frrea, automovilstica, etc.
Soldadura con Arco Protegido: Es un proceso de soldadura con
arco elctrico que usa un electrodo consumible y consiste de una
varilla de metal de aporte recubierta con materiales qumicos que
proporcionan un fundente y proteccin.

Este proceso se llama tambin soldadura de varilla. El metal de aporte

debe ser compatible con el metal que se va a soldar. El recubrimiento
consiste en celulosa pulverizada (polvos de algodn y madera)
mezclados con xidos, carbonatos y otros ingredientes mediante un
aglutinante de silicato. En ocasiones se incluyen en el recubrimiento
polvos metlicos para aumentar la cantidad de metal de aporte. El
calor del proceso funde el recubrimiento y proporciona una atmsfera
protectora y escoria. Tambin ayuda a estabilizar el arco elctrico y
regula la velocidad a la que se funde el electrodo.

Este procedimiento puede tener desventajas que son:

1. La varilla se cambia peridicamente
2. Como vara la longitud del electrodo, esto afecta el
calentamiento de la resistencia del electrodo.
3. Los niveles de corriente deben mantenerse dentro de un rango
seguro, o el recubrimiento se sobrecalentar y fundir
prematuramente
4. En el procedimiento de la soldadura elctrica con arco protegido
los materiales a soldar son el acero, el hierro, etc. Empleados en
la construccin, industria naval frrea, automovilstica, etc.

Soldadura con Arco Sumergido: Es un proceso que usa un

electrodo de alambre desnudo consumible continuo. El arco elctrico
se protege mediante una cobertura de fundente granular. El alambre
del electrodo se alimenta desde un rollo. El fundente se introduce a la
unin ligeramente adelante del arco de la soldadura por gravedad. El
manto de fundente granular cubre por completo la operacin de
soldadura con arco elctrico, evitando chispas, salpicaduras,
radiaciones que son muy peligrosas. Por lo tanto, el operador no
necesita usar la mscara protectora. La parte del fundente ms

cercano del arco se derrite y se mezcla con el metal de soldadura

fundido para remover impurezas que despus se solidifican en la parte
superior de la unin soldada y forman una escoria con aspecto de
vidrio. Los granos de fundente no derretidos en la parte superior
proporcionan una buena proteccin de la atmsfera y un buen
aislamiento trmico para el rea soldada. Esto produce un
enfriamiento, bajo una unin soldada de alta calidad con buenos
parmetros de resistencia y ductibilidad.

En el procedimiento de la soldadura elctrica con arco sumergido los

materiales a soldar son el acero, el hierro, etc. Empleados en la
construccin, industria naval frrea, automovilstica, etc.

Soldadura por Arco Sumergido:

SISTEMA DE GAS INERTE O SISTEMA WIG:

El proceso se puede realizar con metal de relleno o sin metal. En este
proceso se utiliza un electrodo de wolframio o tungsteno. Cuando se
usa un metal de aporte este se agrega al pozo de soldadura desde
una varilla separada. El tungsteno es un buen material para electrodo
debido a su alto punto de fusin 3410 C. Los gases protectores son
argn, helio o mezcla de ellos. Este tipo de soldadura se aplica a la
mayora de los metales de diferentes espesores, y para
combinaciones de metales diferentes.

Tiene como ventajas:

1. Alta calidad a la hora de acabado.
No hay salpicaduras debido a que no hay material de soporte a
travs del arco elctrico

 No requiere limpieza porque no usa fundente.

SISTEMA MAG:
Este mtodo difiere del WIG en que el electrodo es la misma varilla de
aportacin (al igual que el electrodo en el sistema convencional). Esta
varilla puede ser de dimetros comprendidos entre 0.8mm y 2.4mm;
se alimenta automticamente con una velocidad adecuada. El gas
protector suele ser CO2, que resulta muy barato. Tambin puede
emplearse una combinacin de varios gases. El gas hace llegar por la
misma boquilla en el mismo punto de la soldadura.

En el procedimiento de la soldadura de sistema MAG los materiales a

soldar son el acero, el hierro, etc. Empleados en la construccin,
industria naval frrea, automovilstica, etc.

SOLDADURA POR ARCO DE PLASM:

Es una forma especial de soldar con tungsteno con arco elctrico y
gas protector, en la cual se dirige un arco de plasma controlado al rea
de soldadura. Se coloca un electrodo de tungsteno dentro de una
boquilla que concentra una corriente de gas inerte a alta velocidad en
la regin del arco elctrico. Esto forma una corriente de arco de
plasma intensamente caliente a alta velocidad.

La temperatura en la soldadura por arco de plasma llega a 30000C y

funde cualquier metal. La razn de estas altas temperaturas proviene
de la estrechez del arco elctrico y la concentracin de la energa para
producir un ahorro de plasma de dimetro pequeo.

Ventajas:

 Buena estabilidad del arco elctrico

Altas velocidades de viaje
Una excelente calidad de la soldadura

Desventajas:
Equipo costoso
El tamao del soplete limita el acceso en algunas
configuraciones de unin
En el procedimiento de la soldadura con plasma los materiales a
soldar son el acero, el hierro, etc. Empleados en la construccin,
industria naval frrea, automovilstica, etc.

MOLDEO EN ARENA:

En este proceso se llama molde a la cavidad que reproduce la forma exterior

de la pieza que se va a fundir. Se obtiene, generalmente comprimiendo
arena de moldeo sobre el modelo el cual se retira despus. Por tanto si el
molde que con l se obtiene se llena con metal fundido, obtenemos una
pieza maciza. Si ha de ser hueca, para obtener las cavidades se necesitan
colocar otras piezas especiales denominadas machos o noyos que no son
ms que bloques macizos de arena u otro material, cuyo interior es el que
queremos reproducir.

Desde tiempos prehistricos se han usado moldes de arena o mineral, las

operaciones bsicas no han cambiado, simplemente se ha agregado
maquinara para hacer las tareas difciles y aunque se automatice el equipo
los conceptos bsicos no cambian. Adems de ser el mtodo ms antiguo
para hacer piezas fundidas, la fundicin en arena es an el mtodo que ms
se usa.

CONSTRUCIN DE LOS MODELOS:

Los modelos al no ser una reproduccin exacta de la forma exterior de la
pieza que se desea fundir, ya que a menudo se parecen poco, deben cumplir
las siguientes condiciones:
- Las dimensiones de los modelos son siempre mayores que las de la pieza,
ya que hay que tener en cuenta la contraccin del metal al enfriarse y
solidificar. En la construccin de modelos para la obtencin por fundicin de
moldes metlicos se debe tener en cuenta la doble contraccin o sea, la del
molde y la de la pieza a fundir.
- Deben conocerse bien las limitaciones de la fundicin y no intentar
reproducir detalles imposibles de obtener directamente en el moldeo.
- Deben sobredimensionarse las superficies a las que haya que darles un
acabado por mecanizado posterior.

- Deben preverse salidas adecuadas para extraer el modelo sin arrastrar la

arena de los moldes una vez hechos stos. A las salidas se les da un ngulo
determinado conocido como ngulo de salida o despuya.
MATERIALES UTILIZADOS EN LA FABRICACIN DE MODELOS:
A la hora de elegir un material para construir un modelo hay que tener en
cuenta varios factores:
A. Nmero de piezas que se van a obtener.
B. Mtodo de moldeo: (Manual o Mecnico)
C. Peso del modelo.
D. Facilidad de trabajo.
E. Alteracin en funcin del tiempo y de los agentes externos: humedad,
abrasin.

Por lo general constan de un modelo metlico, de madera, yeso o plstico,

montados sobre una placa metlica. Los metlicos tienen la ventaja de ser

ms duraderos, de mayor exactitud y suministran superficies ms lisas. Son

el elemento fundamental en el moldeo mecnico.
CAJAS DE MOLDEAR:
Son marcos de madera, aluminio, fundicin o acero, de formas y
dimensiones muy variadas, y estn destinadas a contener la arena del
molde.
Constan de una parte superior y de otra inferior o de fondo, provistas de
espigas o clavijas y de orejas en correspondencia para fijar su posicin
durante el moldeo. Si hay ms de dos a las otras se las llama "intermedias
o aros". Las paredes de estas cajas suelen llevar, sobre todo si son grandes,
una serie de agujeros o ranuras para facilitar la salida de gases del molde y
adems las aligeran de peso.
ARENAS DE MOLDEO:
Las arenas silicoaluminosas denominadas tierras de moldeo son el material
que ms se emplea para la fabricacin de moldes y machos. Estn
compuestos qumicamente por cuarzo, arcilla, cal y feldespatos.
El cuarzo puro es la slice y es el principal componente de la arena, entre el
80% y 90%. Constituye el armazn de la arena, ya que tiene una elevada
dureza, 7 en la escala de Mohs. Tiene adems una elevada resistencia a la
temperatura ya que empieza a reblandecer a los 2400C aproximadamente.
La arcilla est compuesta fundamentalmente por silicato de aluminio
hidratado y est en una proporcin del 10%. Se encuentra rodeando los
granos de slice y constituye el material aglutinante que une a stos y da
cohesin al conjunto.
Aparte de sus caractersticas se le utiliza mucho porque es fcil de obtener y
no es costosa. Sin embargo, cada vez ms se usan ARENAS
ESPECIALES por varias razones:

- Estn compuestas de materiales ms complejos.

- Contienen mezclas de compuestos inorgnicos.
- Y aunque cuestan ms ofrecen mayor estabilidad a temperaturas elevadas,
que la slice ordinaria, lo cual produce mejores superficies de las piezas
fundidas.
Algunas arenas especiales son: La olivina, la cromita, el circonio, la
estaurolita y el silicato de aluminio.
Las ms usadas son: la olivina, la cromita y el circonio.
Todas las arenas naturales contienen siempre un porcentaje de agua
variable y que suele ser generalmente inferior al 10%, pero lo ideal es que
est comprendido entre el 5 y el 7%. Si el porcentaje es menor al 5% la
resistencia mecnica de la arena disminuye con peligro de arrastre de
porciones del molde y forme inclusiones en la pieza fundida. Si el porcentaje
es ms alto del 7%, el volumen de vapor producido dentro del molde
aumentara el riesgo de poros y sopladuras.
CUALIDADES DE LAS ARENAS DE MOLDES:
Los moldes realizados con arena destinados a recibir la colada deben poseer
las siguientes cualidades:
1. Plasticidad en estado hmedo, para reproducir con fidelidad los detalles
de las piezas.
2. Cohesin para que el molde conserve su forma cuando se retire el
modelo.
3. Refractariedad o capacidad para resistir la elevada temperatura del metal
colado sin que
se funda o vitrifique en el fondo de la pieza.
4. Conductividad calorfica que regula la velocidad de enfriamiento del metal
en el molde y con ello su estructura.
5. Permeabilidad o capacidad para dejar pasar a su travs lo gases que se
originan durante la colada.
6. Deformabilidad o capacidad de comprimirse para permitir la contraccin

de la pieza durante su enfriamiento.

7. Disgregarse(desunirse) con facilidad para permitir que se desaloje la
pieza una vez enfriada.
8. Ser econmica.
Las arenas que ms comnmente satisfacen estas propiedades estn
formadas por granos de slice y cierta cantidad de arcilla y humedad que
actuarn como aglomerante de los mismos. Los granos de slice hacen que
la arena sea refractara y permeable, mientras que la arcilla y humedad le
comunican plasticidad y cohesin.
CLASIFICACIN DE LAS ARENAS DE MOLDEO:
1. Segn su origen:
1. Arenas naturales se encuentran en la naturaleza formando sedimentos y
si el porcentaje de arcilla y slice es el correcto se denomina tierra o arena
natural de moldeo.
2. Arenas artificiales o sintticas se preparan mezclando slice, arcilla y
agua.
2. Segn su estructura:
Redonda, angular, subangular y compuesta
Las investigaciones con arenas de fundicin han mostrado que la arena
angular proporciona una mayor resistencia de entrelazamiento si se apisona
o compacta de forma adecuada.
Los granos redondos fluyen mejor, tienen mayor resistencia de compresin y
mejores propiedades de ventilacin.
Las propiedades de la arena subangular estn entre las de grano redondo y
las angulares. Las arenas compuestas no se usan con frecuencia debido a
sus propiedades finales impredecibles.
3. Segn el estado o el uso al que se destinan:
a. - Arena verde: es cuando est hmeda con el agua imprescindible para
darle plasticidad y cohesin. El moldeo en verde se utiliza
fundamentalmente, para piezas de tamao pequeo y mediano, por la
economa y rapidez que supone no tener que secar los moldes. El porcentaje
de humedad debe ser inferior al 8% para evitar un excesivo
desprendimiento de gases durante la colada.
b. - Arena seca o de estufa: es cuando se elimina la humedad de los
moldes calentndolos. Se utiliza para fundir piezas de grandes dimensiones
con formas complicadas o de elevada calidad. Sus principales ventajas son:
menor tendencia a producir poro, mejor resistencia mecnica y mejor
precisin en las dimensiones. Sus inconvenientes son el mayor costo, y la
prdida de tiempo en el secado.
c. - Arena vieja o de montn: se obtiene al desmoldear las piezas
fundidas, ha perdido las propiedades por la temperatura a que ha estado
sometida. Se puede regenerar adicionndole arcilla o mezclndola con arena
nueva.
d. - Arena de moldeo o de cargar: Es la que est en ntimo contacto con
el modelo y con el metal fundido durante la colada. Es siempre arena nueva
o regenerada.
e. - Arena de relleno: envuelve a la de moldeo y llena el resto de la caja.
Se utiliza arena usada o de montn.
f. - Arena para machos: se destina a la elaboracin de los mismos y se
utiliza arena extrasilcea de granos redondeados y tamao uniforme,
aglomerada con aglomerantes especiales, para machos.
g. - Barro: Es el producto que se obtiene mezclando en molinos de
cilindros, arena rica en arcilla, estircol de caballo, paja y crines de caballo y
la cantidad de agua suficiente para obtener una masa de consistencia
pastosa. Se emplea para enlucir la superficie rugosa de los moldes
construidos con ladrillos refractarios.

MTODOS DE MOLDEO:
Una primera clasificacin sera por la forma de realizarlo:
- Moldeo a mano:
Como su nombre indica todas las operaciones son manuales. Requieren
personal muy cualificado y slo es adecuado para obtener un nmero muy
reducido de piezas o cuando las piezas son muy complicadas y no se puede
utilizar el moldeo mecnico.
- Moldeo mecnico:
En los talleres de fundicin de gran produccin y en serie, para elaboracin
de moldes y machos se sustituyen los mtodos manuales por el moldeo
mecnico. Sus ventajas son las siguientes:
1. No requiere personal especializado.
2. Se puede utilizar de forma ms racional al personal especializado, ya que
se le libera de una serie de espacios auxiliares.
3. Posibilita que el operario adquiera con rapidez la habilidad de elaborar los
moldes a mquina mientras que el aprendizaje manual es ms lento.
4. Es posible obtener piezas de forma complicada con precisin y rapidez.
5. Se pueden obtener piezas con espesores muy pequeos.
6. Los moldes adquieren una compacidad ms uniforme y resistencia ms
alta, con lo cual las piezas quedan mejor terminadas.
7. Se facilita la operacin de desmoldeo sin deteriorar el molde con el
consiguiente ahorro de gastos de reparacin.
8. Se disminuye el nmero de piezas defectuosas y se mejora la calidad.
MQUINAS DE MOLDEAR:
Realizan total o parcialmente el ciclo de operaciones del moldeo. Las
primeras que se construyeron slo extraan el modelo, se llamaban
mquinas de desmodelar. Con ello se evitaba la posibilidad de deterioros y
posterior reparacin del molde.
A continuacin, para disminuir la fatiga de los operarios y aumentar la
productividad se sustituy el atacado a moldeo por el mecnico y ya se
construyeron las mquinas de moldear que incluso cerraban la caja.
En la actualidad las mquinas automticas clasifican y cargan la arena,
retiran el modelo y cierran las cajas dejndolas listas para la colada.
Las principales ventajas de las maquinas son:
1. La densidad de los moldes es ms uniforme que en el moldeo a mano, lo
que se traduce en una mayor uniformidad en el acabado de las piezas.
2. Las dimensiones de las piezas son tambin ms uniformes pues en el
moldeo manual el operario tranquea y mueve los modelos demasiadas
veces, aumentando las dimensiones de los moldes y por tanto de las piezas.
3. En el moldeo y mquina se obtienen los moldes con los bebederos, 18 ,
etc. Ya que van modelados en la placa modelo. En cambio en el moldeo a
mano es prcticamente imposible reproducir en cala molde con igual
exactitud el sistema de colada con sus dimensiones y posicin correcta.
4. Los modelos duran ms colocados en las placas que si estn sueltos como
en el moldeo a mano.
Los principales inconvenientes son:
- El elevado coste de adquisicin
- La dificultad de introduccin de la misma en un taller aferrado a la rutina
del moldeo a mano.
En muchos talleres se adquieren mquinas a veces sin estudiar a fondo el
trabajo que han de realizar y o por inercia de los operarios que se resisten al
aprendizaje de nuevos mtodos o porque realmente no son adecuados para
el tipo de moldeo que se les asigna.
El caso es que se transforman en un estorbo ms que en un til de trabajo,
por ello para la adquisicin de una mquina se debe hacer un estudio

conociendo las necesidades del taller y as tener garanta de acierto. En la

eleccin hay que ensear correctamente su manejo a los operarios que se
han de hacer cargo de ella y saber mantenerla en su punto ptimo de
funcionamiento.
El tiempo y coste se la puesta a punto de la fabricacin de cada pieza que
hay que sumar al coste de la coquilla.