Este proceso, una vez obtenidos los polvos metlicos se puede resumir en tres partes

principales:
1. La mezcla: Se deben mezclar los polvos metlicos con sus respectivas adiciones
(dependiendo de las propiedades deseadas para la pieza terminada), creando una mezcla
homognea de ingredientes.
2. El compactado: Se compacta la mezcla obteniendo as la forma y el tamao deseado de
la pieza. Este compactado slo requiere la suficiente cohesin para ser manejada con
seguridad y transportada a la siguiente etapa.
3. El sinterizado: Se ingresan las piezas a un horno con temperatura controlada que no
exceda el punto de fundicin del metal base. A esta temperatura los enlaces mecnicos entre
los polvos obtenidos por el compactado se transforman en enlaces metalrgicos, dndole
as sus principales propiedades de resistencia. Este procedimiento se conoce como
sinterizado.
Fuera de estos tres procesos que conforman la pulvimetalurgia, se le pueden hacer a la
pieza terminada todos los tratamientos trmicos y acabados necesarios para que tenga un
ptimo desempeo.
Introduccin:
El uso de los metales en polvos se remonta a varios centenares de aos atrs. Pero fue
apenas en el siglo pasado que, debido a avances tecnolgicos de la segunda guerra mundial,
la industria de la pulvimetalurgia se cre como tal. Desde entonces y gracias a sus
continuos avances y la calidad y utilidad de sus productos ha crecido ms rpidamente que
cualquier otro proceso de manufactura de piezas metlicas. En este artculo se pretende
mostrar el proceso desde sus inicios (el polvo metlico), pasando por el por qu utilizar
piezas hechas con esta tecnologa y se dar un breve vistazo a cules son estas piezas y qu
uso tienen.
Se dejar una idea proyecto para crear una industria tecnolgicamente innovadora en
Colombia, que tanto la necesita.
Teora:
Todo el proceso de la industria de la metalurgia de polvos tiene su comienzo con los
procesos por el cual se fabrican los polvos metlicos. Hay gran variedad de procesos para

producir polvos de metales. Discutiremos los tres ms importantes, estos manejan la mayor
cantidad de produccin de polvos metlicos.
Reduccin a Estado Slido (Solid State Reduction): Este proceso ha sido, por mucho
tiempo el ms utilizado para la produccin de polvo de hierro. Materia prima seleccionada
es aplastada, mezclada con carbn y pasada por un horno continuo en donde reacciona. Este
proceso deja una especie de torta esponjada de hierro. Despus se aplasta nuevamente, se
separan los materiales no metlicos y se tamiza para producir el polvo. Debido a que no se
hace ninguna refinacin, la pureza del polvo es totalmente dependiente de la pureza de la
materia prima. Este mismo proceso se puede utilizar para hacer polvo de cobre.
Electrlisis:
Escogiendo las condiciones apropiadas - posicin y fuerza del electrolito, corriente,
densidad, temperatura, etc., muchos metales pueden convertirse en polvos metlicos. Este
proceso puede requerir de otros procesos (secado, aleado, lavado, etc.) para lograr las
propiedades deseadas. Se usa por lo general para producir polvo de Cobre, pero tambin se
puede utilizar para la produccin de polvo de Cromo y Manganeso. Dos de las mayores
cualidades de este proceso son la alta pureza y la alta densidad alcanzada en los polvos.
Atomizacin:
En este proceso, el metal fundido es separado en pequeas goteras que luego son
congeladas rpidamente antes de que entren en contacto entre ellas o con una superficie
slida. El principal mtodo para desintegrar la delgada corriente de metal fundido es el de
someterla al impacto de fuertes golpes de gas (se usan comnmente Aire, Nitrgeno y
Argn) o de lquido (generalmente agua). Variando diferentes parmetros del proceso se
puede controlar el tamao de las partculas.
En principio la tcnica es aplicable para todos los metales que se puedan fundir pero es
comercialmente utilizada para la produccin de polvos de Hierro, Cobre, Aceros, Bronce,
Aluminio, Plomo y Zinc.
Adems de estos tres procesos, hay varios que estn obteniendo una creciente aceptacin,
debido a sus aplicaciones. Los Procesos de Electrodo Rotatorio y Trituracin Mecnica son
ejemplos representativos de estos mtodos.

El Proceso de Electrodo Rotatorio tiene la gran ventaja de que se puede ejecutar en envases
cerrados, con atmsfera controlada e inclusive en el vaco, con esto se obtiene un polvo
muy puro y limpio, adems permite trabajar con metales altamente reactivos.
El Proceso de Trituracin Mecnica tiene gran aplicabilidad en la produccin de polvos
extremadamente finos. Esto se alcanza con la pulverizacin mecnica en un molino de
bolas. Para este proceso se acostumbra utilizar como materia prima metales que ya hallan
sido pulverizados.
La finura de los polvos producidos por este mtodo, le ha representado un incremento en su
uso sobre todo para la fabricacin de polvos finos para el moldeo por inyeccin (Mtodo
nuevo de la metalurgia de polvos).
Caractersticas de los Polvos
Los futuros procesos y el resultado final alcanzado despus del sinterizado estn altamente
ligados con las caractersticas del polvo tales como: tamao de las partcula, forma de las
partculas, estructura y condicin de la superficie. Una de las propiedades ms importantes
de los polvos es la Densidad Aparente; esto se debe a que la dureza alcanzada en el
compactado depende directamente de la Densidad Aparente. A su vez esta caracterstica
depende de la forma y de la porosidad promedio de las partculas.
Una vez se tiene el polvo empieza el proceso de fabricacin de la pieza deseada. Este
proceso est compuesto por bsicamente tres etapas - la mezcla, el compactado y la
sinterizacin. Cada una de estas etapas contribuye en las caractersticas finales de la pieza.
La mezcla
En la etapa del mezclado se debe alcanzar una mezcla homognea de los materiales y
aadir el lubricante. La principal funcin del lubricante es la reducir la friccin entre el
polvo metlico y las superficies de las herramientas utilizadas en el proceso. Adems, el
lubricante debe deslizarse durante la compactacin, y as ayudar a conseguir una densidad
uniforme en toda el compactado. De igual importancia resulta el hecho de que la reduccin
de friccin tambin ayuda a la eyeccin de el compactado minimizando la posibilidad de
formacin de grietas. Se debe tener gran cuidado en la escogencia del lubricante, debido a
que una mala escogencia puede resultar en efectos adversos en las durezas del compactado
antes y despus de sinterizar. Otra precaucin que se debe tener en esta etapa del proceso es
la de no sobre mezclar. El sobre mezclar aumenta la densidad aparente de la mezcla y
reduce la dureza de la pieza antes del sinterizado.

El compactado
La mezcla es introducida en un molde de acero o carburo rgido y presionada para obtener
la forma deseada. La presin a la cual se somete la mezcla durante esta etapa es de 150900
MPa. La mezcla debe ser presionada lo suficiente para que soporte la fuerza de la eyeccin
del molde y que pueda ser movida antes del sinterizado. El compactado es una etapa muy
importante ya que la forma y las propiedades mecnicas finales de la pieza estn
fuertemente relacionadas con la densidad al presionar. Debido a que los polvos metlicos
bajo presin no se comportan como lquidos, la presin no es transmitida uniformemente
por el molde y hay virtualmente cero flujo lateral. Por esto, la obtencin de buenas
densidades en la pieza depende en un alto grado de el diseo de la herramienta que aplica la
presin. Las siguientes son consideraciones que se deben tener al disear una herramienta
para el compactado.
Relacin entre longitud y ancho. La presin aplicada y por ende la densidad decrece a lo
largo de la pieza. La compactacin de doble lado (se aplica presin por los dos lados de la
mezcla) mejora la distribucin de la presin pero sigue dejando una regin en la mitad de la
pieza con menos densidad. Por esto relaciones entre largo y ancho de piezas superiores a
3:1 no son recomendadas.
Cambios bruscos en las secciones se deben omitir, debido que producen mas estrs, lo que
puede llevar a fracturas en la pieza.
La complejidad en la forma de la pieza y el numero de operaciones de presin que se
necesitan entran en juego para la velocidad en que se puede fabricar una pieza.
Prensa hidrulica utilizada para hacer la operacin del compactado.
La friccin entre los granos del polvo y las paredes del molde reduce progresivamente la
transmisin de presin y por lo tanto la densidad obtenida a lo largo de la pieza. Estos
efectos se pueden minimizar con la ayuda de buenos lubricantes.
La curva de densidad vs. presin aplicada sigue una relacin hiperblica. Por esta relacin
se debe buscar la presin a la que la densidad es ptima ya que una mayor presin
presentara un efecto negativo en la densidad. El compactado del polvo a temperaturas
normales y sin un ambiente controlado es muy til, por su bajo costo, para la fabricacin de
muchas piezas; sin embargo tiene grandes limitantes en materia de la densidad del
compactado. Por esta razn se han desarrollados varios mtodos que mejoran esta y otras
propiedades del compactado.

Compactacin semi-caliente (Warm Compaction)

La compactacin semi-caliente nos permite aumentar la densidad del compactado
considerablemente con un costo extra muy bajo. Este mtodo utiliza la maquinaria y el
polvo metlico que se usa en el proceso convencional. Lo nico que requiere es que la
mezcla, el molde y toda la herramienta utilizada para la compactacin sea calentada a una
temperatura de 130o 1500C. Un lubricante que permite bajar su porcentaje en peso en la
mezcla a slo 0.6 % fue desarrollado para poder realizar la compactacin semi-caliente.
Adems existe un incremento significativo en la fuerza del compactado, reduciendo as los
riesgos de dao en su manejo. Al usar este mtodo y una vez la pieza es sinterizada la
resistencia de la pieza es incrementada ms o menos en un 10% y consigue un cambio
dimensional casi de cero.
Presionado en Caliente (Sinterizado a presin)
A temperaturas elevadas los metales son generalmente ms blandos, haciendo posible
generalmente que sean compactados a una densidad mucho mayor sin necesidad de elevar
la presin. Despus de esta operacin tambin es requerido el sinterizado normal debido a
que este, en la mayora de los casos mejora las propiedades de la pieza. El uso de este
mtodo se ve reducido por el alto sobre costo que demanda. Requiere moldes especiales
resistentes al calor, una atmsfera controlada y las velocidades de produccin se ven
disminuidas significativamente. Sin embargo este mtodo se usa para la produccin de
metales duros y piezas para corte hechas de diamante; estos dos materiales son costosos y
por esto ameritan el tratamiento.
Tolerancias
Aunque la pieza hecha por presin puede tener una calidad de tolerancias dimensionales
muy alta, estas se pueden ver afectadas por la etapa de sinterizacin. Una nueva etapa de
compactacin puede servir para mejorar los niveles de las tolerancias dimensinales.
Fuera de las etapas del proceso normal, los tratamientos trmicos pueden llevar a drsticos
cambios en las dimensiones. Por esto hay que tener conciencia, al disear el proceso, de los
tratamientos trmicos y del uso final de la pieza.
La Sinterizacin
La etapa de la sinterizacin es clave para el proceso de la metalurgia de polvos. Es aqu en
donde la pieza adquiere la resistencia y fuerza para realizar su funcin ingenieril para la

cual se ha fabricado. El termino Sinterizado tiene la siguiente definicin: Es el tratamiento

trmico de un polvo o compactado metlico a una temperatura inferior a la temperatura de
fusin de la base de la mezcla. Tiene el propsito de incrementar la fuerza y las
resistencias de la pieza creando enlaces fuertes entre las partculas. Para describir este
proceso (sin entrar en una parte tcnica y qumica, que poco interesa en este artculo) basta
con decir que ocurre una difusin atmica y las partes unidas durante el proceso de
compactacin se fortalecen y crecen hasta formar una pieza uniforme. Esto puede inducir a
un proceso de Recristalizacin y a un incremento en el tamao de los granos. Los poros
tienden a volverse redondos y la porosidad en general como porcentaje del volumen total
tiende a decrecer. Esta operacin, casi siempre, se lleva a cabo dentro de un ambiente de
atmsfera controlada y a temperaturas entre el 60 y 90% de la temperatura de fusin del
mayor constituyente. Cuando hay mezcla de polvos, hay ocasiones en donde el proceso de
sinterizacin se efecta a una temperatura superior a la de fusin de uno de los
constituyentes secundarios- como en partes estructurales de Hierro/Cobre, Carburo de
Tungsteno/Cobalto, etc. Al hacer el proceso a una temperatura superior a la temperatura de
fusin de un constituyente, se esta haciendo un sinterizado con presencia de fase lquida.
Por esto es esencial controlar la cantidad de fase lquida que se presenta durante el proceso
para poder asegurar paridad en la forma de la pieza.
Se debe llevar un control sobre la rata de calentamiento, tiempo, temperatura y atmsfera
para obtener resultados que puedan ser reproducidos. El horno elctrico se usa en la
mayora de los casos pero si se requieren temperaturas superiores (para incrementar la
resistencia de las piezas) se puede variar a diferentes tipos de hornos, segn la temperatura
deseada. Para proceso normales se alimentan las piezas al horno en una banda hecha de
alambre entrecruzado. Este alambre est hecho de una aleacin Nickel/Cromo (80/20) que
permite temperaturas hasta de 11500C. Para temperaturas superiores se pueden usar
Carburos de Silicio que pueden operar a temperaturas hasta 13500C. Ya si son casos
especiales y se necesitan temperaturas an mayores se utilizan piezas para calentamiento
hechas con Molibdeno, aunque este requiere de que sea operado en una atmsfera pura de
hidrgeno.
Las atmsferas controladas son una parte esencial en casi cualquier proceso de sinterizacin
ya que previenen la oxidacin y otras reacciones que no conviene al proceso. Algunas de
las atmsferas ms usadas son las compuestas con hidrgeno seco o con hidrocarburos
sometidos parcialmente a la combustin. Ya si se requieren usos mas especiales y que
puedan soportar el incremento en el costo de la atmsfera se pueden utilizar las llamadas
atmsferas sintticas. Debido a que son producidas mezclando cuidadosamente Nitrgeno
con Hidrgeno y con gas de hidrocarburos para la sinterizacin de aceros. Estos tipos de

atmsferas tienen las ventajas de ser mucho ms limpias, tener mayor adherencia al
material sinterizado y un nivel muy bajo de vapor de agua.
Hay diferentes tipos de sinterizado que se pueden aplicar segn sea el caso, ya sea que se
requiere bajar costo, aumentar propiedades de la pieza, trabajar con un material especial,
etc.
Temperaturas de Sinterizado
Materiales Grados C
Hierro / Acero 1100 - 1300
Aleaciones de aluminio 590 - 620
Cobre 750 - 1000
Latn 850 - 950
Bronce 740 - 780
Metales Duros 1200 - 1600
Sinterizado-Endurecimiento: Se hace el tratamiento trmico del sinterizado y despus se
somete a un bajn de temperatura rpidamente. Esto se puede realizar gracias a los avances
tecnolgicos que se han logrado en los hornos para sinterizado que permiten descender la
temperatura a velocidades hasta de 500C/seg. El resultado de esta operacin en las piezas
de acero es una estructura homognea martenstica. Adems de este excelente resultado
tambin se obtienen tolerancias dimensionales muy precisas. Estas dos propiedades
adquiridas durante el proceso de Sinterizacin-Endurecimiento nos permiten obviar varios
proceso de pos sinterizacin.
Sinterizado en Vaci: Este tipo de sinterizado es un tipo especial de sinterizado con
atmsfera controlada y desde el punto de vista cientfico es probablemente la mejor. El
vaco, en este proceso es difcil de mantener; haciendo que el Sinterizado en vaco sea casi
imposible de automatizar elevando los costos. Este proceso es estndar para algunas
aplicaciones especiales y raras (aunque su nmero se incrementa rpidamente) que
demandan el trabajo en vaco,. Se usa para Sinterizar aceros y metales de alta aleacin.
Como ya se mencion anteriormente, en algunos casos es necesario hacer operaciones pos

Sinterizado ya sea por prdida o aumento de tolerancias dimensionales o porque el uso de

la pieza requiere un tratamiento adicional. Discutiremos algunos de ellos a continuacin.
Re-Compactar: Es casi inevitable que las piezas sufran un cambio dimensional en el
sinterizado. Para contrarrestar este efecto negativo y en algunos casos para incrementar la
densidad de la pieza, se usa el Re-Compactar. Como su nombre lo indica consta de volver a
compactar la pieza, devolvindole sus dimensiones iniciales y aumentando la densidad
(slo se aumenta un poco). Esta ltima propiedad es vital para cuando se necesitan piezas
con propiedades mecnicas optimas, en estos casos tambin se recomienda volver a hacer
un Sinterizado.
En algunos casos tambin se puede hacer el Re-Compactado en caliente, dndole as mas
densidad lo que mejora aun ms las propiedades mecnicas. Tiene el problema que su
control de dimensiones finales no es bueno.
Infiltracin: Este es un mtodo para mejorar la resistencia de materiales porosos que
consiste en llenar los poros superficiales con un metal lquido que tenga menor punto de
fusin. No necesita presin y se usan bastante con piezas ferrosas y utilizando cobre como
infiltrante. Este mtodo tambin es utilizado para producir materiales compuestos con
propiedades elctricas especiales como Tungsteno/Cobre y Molibdeno/ Plata.
Impregnacin: Este trmino es anlogo al de infiltracin pero en vez de llenar los poros con
materiales metlicos se utilizan materiales orgnicos. El ejemplo ms representativo de este
procedimiento son los cojinetes impregnados con aceite.
Fuera de los ya mencionados tratamientos pos Sinterizado, se le pueden hacer a la pieza los
tratamientos trmicos conocidos, tratamientos con vapor, tratamientos mecnicos,
endurecimientos superficiales, etc.
Esta versatilidad para aplicar diferentes tratamientos a las piezas que salen del proceso de
pulvimetalurgia le da una gran ventaja a este mtodo de fabricacin de piezas. Aunque el
uso de la pulvimetalurgia tiene su mayor uso con metales comunes, tambin tiene
aplicaciones con otros tipos de materiales.
Los metales refractarios, metales con alta temperatura de fusin, son muy difciles de
producir llevndolos a la temperatura de fusin y luego moldendolos. Algunos de estos
metales son El Tungsteno, el Molibdeno y el Tantalio. Un polvo Compactado y Sinterizado
con una densidad relativa menor al 90% puede ser deformado mecnicamente a
temperaturas altas pero manejables. Esto hace que se le pueda dar una orientacin deseada

a las microestructuras convirtindolo en un material denso con ductilidad hasta en

temperatura ambiente. Esta propiedad slo es alcanzable por el mtodo de la metalurgia de
polvos.
Los materiales compuestos tambin pueden ser fabricados por el mtodo de la metalurgia
de polvos. Algunos materiales compuestos fabricados y conformados por este mtodos son:
Materiales para contacto elctrico tales como Cobre / Tungsteno, Plata / xido de
Cadmio.
Metales duros, usados para herramientas de corte y forjado de metales. Estos incluyen Ni,
Ni-Co, Ni-Cr, en general superaleaciones en base de Nquel y aceros complejos.
Herramientas de corte especial hechas de diamante dispersado en una matriz metlica.
Los materiales porosos son un gran ejemplo del para que se debe usar la pulvimetalurgia.
La mayora de los metales son porosos hasta cierto grado, esta propiedad se da en un mayor
grado en las piezas hecha por la pulvimetalurgia. La porosidad puede ser regulada y
calculada segn el uso que tenga la pieza. Los mayores productos de este grupo de
materiales son los filtros y los bujes autolubricados. Este ltimo producto es difcilmente,
sino imposible, fabricarlo por cualquier otro mtodo de metalurgia.
Las Partes Estructurales (o Mecnicas) son por mucho el grupo ms grande de materiales
fabricados por este mtodo. Estas piezas estn mayormente constituidas por Hierro pero
tienen adems aleaciones con Cobre, Latn, Bronce y Aluminio. Tambin se pueden
fabricar piezas hechas con materiales ms raros como el Titanio o Berilio. En general estas
piezas no tienen mejores propiedades mecnicas que las piezas equivalentes fabricadas por
otros procesos metalrgicos. Sin embargo las piezas fabricadas por pulvimetalurgia
cumplen enteramente con los requerimientos para las cuales fueron hechas. Tienen la gran
ventaja de tener mejores tolerancias dimensinales que piezas fabricadas por forjado pero
en la mayora de los casos son preferidas sobre todo por su bajo costo de produccin.
Recientemente y debido al crecimiento exponencial de esta industria se han dado avances
importantes en el proceso que obligan a replantear la resistencia de la piezas hechas por la
metalurgia de polvos. Estos adelantos han hecho posible la fabricacin de partes con la
pulvimetalurgia con propiedades iguales o en muchos casos superiores a piezas fabricadas
por los mtodos tradicionales.
Hay otros grupos de materiales como las aleaciones para alto trajn, aceros para trabajos
que requieran mucha velocidad de funcionamiento y herramientas muy especializadas que

tambin son fabricadas por este mtodo; y gracias a l, los costos de produccin se estn
bajando y con esto se aumenta la produccin y el uso de dichas piezas.
Conclusiones:
Una vez conocido todo este proceso de la metalurgia de polvos, debemos concluir que es un
mtodo al que hay que tener en cuenta para fabricar muchas de las piezas que normalmente
utiliza la industria, tanto nacional como internacional. Las propiedades mecnicas
alcanzadas en estas piezas son a veces inalcanzables por cualquier tipo de fabricacin
trayendo beneficios importantes tanto en lo econmico (costos de piezas y mantenimiento)
como en funcionamiento de la mquina que tenga la pieza fabricada por este mtodo.
Habra que entrar a hacer un anlisis profundo de costos, de produccin y de mercado, pero
a simple vista se ve como una buena oportunidad para investigar y desarrollar una empresa
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