METALURGIA DEL PLOMO

Todo el plomo es producido por fusin reductora, siendo el agente

reductor para este proceso el coque metalrgico.
CARBONES:
Se conoce bajo el nombre de carbones a todos aquellos productos slidos
de la naturaleza resultantes de la descomposicin lenta de grandes
cantidades de materia orgnica principalmente de origen vegetal.
Existen muchas clasificaciones de los carbones basados en varias
consideraciones como: materia voltil, poder calorfico, composicin
fundamental, etc.
El coque metalrgico se obtiene por un proceso de carbonizacin o
coquificacin.
Coquificacin es el tratamiento de carbones en ausencia de aire.
En un proceso de carbonizacin se elimina primero el agua, luego la
materia voltil.
La denominacin de un carbn como coquificable o no coquificable
depende de su accin cuando es calentado en ausencia de aire. Si el
carbn es suave y se solidifica en mas o menos un coque slido se
clasifica como un carbn aglomerable o coquificable, si se demora en
calentarse o forma una masa dbilmente coherente se clasifica como no
coquificable.
La produccin de un buen coque depende de dos factores muy
importantes:
De las caractersticas del carbn en la formacin de su estructura
celular y del grado de carbn coquificable definido por la proporcin de
azufre y ceniza tanto en el carbn como en el coque resultante. Es bien
difcil obtener un carbn que rena las propiedades ideales para la

obtencin de un buen coque metalrgico, corrientemente se recurre a

la mezcla de dos o ms carbones para producir un buen coque
metalrgico y que funcione adecuadamente.
El tamao de carbn cargado a los hornos, el diseo y tamao del
mismo, temperatura de coquificacin, el mtodo de calentamiento de
los hornos.
COQUE METALRGICO:
Es un producto duro, poroso, resistente que se obtiene al someter
carbones bituminosos de tipo adecuado a un proceso de carbonizacin a
elevadas temperaturas fuera del contacto con el aire, hasta alcanzar el
desprendimiento de casi toda la materia voltil, quedando un producto
final constituido en su mayor parte por carbono fijo con adicin en
pequeas cantidades de azufre que no excedan del 2 3 % y adems
sustancias incombustibles que constituyen las cenizas, tambin el coque
contiene humedad en proporciones que varan segn el mtodo seguido
en el apagado a la salida de los hornos. El coque es un producto duro y
denso de color plateado, con lustre semimetalrgico y solo puede ser
quemado en hogares de fuerte tiro.
CARBONIZACIN:
La carbonizacin de los carbones se hace con los siguientes propsitos:
1. Para obtener coque metalrgico.
1. Producir combustibles gaseosos.
1. Para producir gas, coque domestico o combustible sin humo y recuperar
los subproductos lquidos.
La gran mayora de coque se obtiene a elevadas temperaturas en hornos
tipo colmena. Del total de coque producido por estos mtodos cerca del
65% es consumido en los altos hornos, algo menos del 15% en usos
domsticos y el resto en diversos procesos metalrgicos..
MECANISMOS DEL PROCESO DE CARBONIZACIN:

Toda la marcha del proceso de produccin del coque metalrgico puede

ser dividido en cinco etapas:
1 ETAPA: (ETAPA DE SECADO)
Tiene lugar hasta los 200C, durante esta etapa se evapora la mayor
parte del agua que contiene la hulla, as mismo se volatilizan algunos
gases absorbidos por la hulla tales como CO2, CH4 y otros.
2 ETAPA: (ETAPA DE DESCOMPOSICION)
Tiene lugar entre los 200 - 350 C, durante esta etapa se origina pequeas
cantidades de gases combustibles as como: vapor de agua producto de la
descomposicin

de

la

hulla

tambin

pequeas

cantidades

de

alquitranes, al final de esta etapa la hulla comienza a ablandarse y sobre

sus partculas aparece una pelcula de productos de descomposicin de
lquidos.
3 ETAPA: (ETAPA DE ESTADO PLASTICO)
Se efecta entre 350 - 500 C, en este periodo se produce una
descomposicin interna de la hulla originndose muchos productos
voltiles de semicoquizacin, alquitranes y gases; su composicin es entre
otros casos de hidrocarburos parafnicos y fenoles, paulatinamente los
enlaces qumicos algunos de ellos se rompen y las partculas duras se
dispersan sobre la masa fundida y al final se forma una masa plstica.
4 ETAPA: (ETAPA DE FORMACION DEL SEMICOQUE)
Tiene lugar entre los 500 - 600 C, aqu se producen pequeas cantidades
de alquitranes y otros productos voltiles, se verifica la sinterizacion y
formacin del semicoque duro.
5 ETAPA: (ETAPA DE FORMACION DEL COQUE METALURGICO)
Tiene lugar entre 600 - 1000 C, en este periodo todava existen pequeas
cantidades de alquitranes, hidrocarburos aromticos e hidrogeno que son
eliminados y luego termina el proceso de formacin del coque.

La posibilidad de obtener buen coque depende en lo fundamental de las

propiedades y del comportamiento de la hulla durante la 2da. y 3ra.etapas.

Las

hullas

de

mala

coquizacin

se

caracterizan

por

un

desprendimiento abundante de sustancias voltiles en la 2da. Etapa hasta

el paso al estado plstico.
Si la hulla se calienta de 300 - 350 C, la descomposicin no llega a ser
tan profunda y se puede esperar un coque de buena calidad.
CARACTERSTICAS DEL COQUE METALRGICO:
Un coque metalrgico para que funcione adecuadamente en los procesos
de reduccin en altos hornos o de otro tipo debe tener las siguientes
caractersticas fsicas y qumicas:
1 Bajo contenido de ceniza (Al2O3, SiO2, CaO).
2 Tamao adecuado (mnima cantidad de finos).
3 Alta resistencia a la presin y temperatura.
4 Alta porosidad.
5 Bajo contenido de materia voltil.
6 Alta reactividad y combustibilidad.- La reactividad es la propiedad que
tiene el coque al reaccionar con el CO2 y la combustibilidad se define
como el grado que reacciona con el oxigeno del aire, ambos factores son
importantes en los altos hornos, sin embargo en los hornos de plomo a
temperaturas mayores se ha comprobado que el grado con que el coque
reaccione con el CO2 es un factor importante.
PREPARACION DE CAMAS O LECHOS DE FUSION DE PLOMO
El mtodo que ms se emplea para extraer los metales de sus minerales
es el proceso de fusin; cuyo objetivo es fundir el mineral por medio de
fundentes a temperaturas que superan los 1000C.

Se producen una serie de cambios qumicos de los compuestos para

obtener metal o a veces mata.

Los compuestos irreducibles de la carga se unirn para formar la

escoria.

Es vital que la escoria tenga una composicin determinada, de modo

que funda y fluya libremente a una temperatura fcilmente obtenible
por el horno.

Tambin es necesario ajustar otras propiedades de la escoria, as como

sus temperaturas de fusin y fluidez.

La cantidad de combustible a usarse se basar principalmente en las

consideraciones trmicas o requerimientos trmicos.
Por lo general los clculos de lechos de fusin se resuelven a partir de la
determinacin de la composicin deseada de la escoria que expresa
mediante una proporcin entre sus constituyentes principales, como por
ejemplo: SiO2: CaO: FeO SiO2: Al2O3: CaO.
El MnO se puede sumar al FeO
El MgO se puede sumar al CaO.
Es necesario advertir que el clculo de carga no es una determinacin
regular o rutinaria de la operacin del horno.
Cuando el horno trabaja regularmente, a menudo se realizan los ajustes
de la carga por simple observacin. Por ejemplo: si la escoria empieza a
ser un poco ms bsica, simplemente se aumenta un poco la proporcin
del mineral silicoso o se reduce la proporcin del fndente bsico.
Es necesario realizar los clculos respectivos cuando se va ha fundir una
mezcla de mineral totalmente nueva. Los clculos de lechos de fusin es
muy til para estudiar y perfeccionar la operacin de cualquier horno.
Los constituyentes son los siguientes materiales:

Concentrados
Fundentes (sustancias formadoras de escoria)
Materiales recirculantes
Transferencias
Miscelneos

Una factora de plomo comprende:

1. Planta de preparacin de lechos de fusin.
Secciones:

Secado
Trituracin
Mezclado y dosificacin
Almacenamiento

2. Planta de sinterizacin
3. Planta de fundicin y moldeo
4. Planta de electrodeposicin
Por qu es necesario preparar camas de fusin?
1. Cuando la produccin de la factora es polimetlica.
2. Para homogenizar la alimentacin a los sinterizadores y adaptarlos a
las condiciones de operacin.
En que consiste la preparacin de camas de fusin?
1. Calcular el TOPOFF o proporciones estequiomtricas en que los
concentrados y fundentes deben ser mezclados con los dems
materiales (recirculantes, transferencias, etc.).
2. Para establecer los clculos de lechos de fusin es necesario conocer la
composicin del plomo de obra, escoria y gases.
3. Algunas plantas hacen uso de mtodos empricos para calcular el peso
de los materiales basndose en las relaciones qumicas obtenidas por
sus propios metalurgistas.
CONCENTRADOS: Contienen normalmente:
Pb = 50 70%
S = 22 24%
Fe = 10%
Cu = 2,5%
Ag =

La presencia de plomo en estos rangos permite obtener una cama con

35% de Pb que va funcionar adecuadamente durante el proceso de
fundicin.

El S en los rangos establecidos ayuda al proceso de aglomeracin y

garantiza la autogenidad del proceso.

El Fe, SiO2, CaO, Al2O3 dan porosidad a los lechos de fusin y dureza
al aglomerado.

El contenido de Cu no debe ser mayor a 2,5% ya que esto dara lugar a

un sinter con alto contenido de S lo cual no es deseable.

El Zn en grandes cantidades desplaza al Fe y CaO haciendo que estas

cantidades sean disminuidas y por ello resulta una baja porosidad.

FUNDENTES: Los concentrados por s mismos no pueden formar escoria,

por lo tanto es necesario usar fundentes.
Estos son compuestos o minerales que deben ser de fcil obtencin y bajo
costo y en lo posible s elijiran fundentes que contengan los mismos
minerales que se trata de obtener, o en otros casos que contengan
metales preciosos.
Estos materiales durante el proceso de sinterizacin le proporcionan
dureza al aglomerado, alta porosidad, y durante el proceso de fundicin
actan como escorificantes, silicosos, calcreos o ferrosos.
RECIRCULANTES: Son materiales tpicamente finos producido durante el
acarreo del sinter, manipuleo de concentrados, coque y se caracterizan
por tener una riqueza metlica, e incluyen el sinter fino, las limpiezas y
polvos recuperados en los precipitadores electrostticos.
AGLOMERACION
Preparacin de la Carga:
La carga de los hornos de tostacin esta compuesta principalmente de
una mezcla de cama o lecho de fusin y de finos de retorno o sinter fino.

Una planta de aglomeracin debe tener aproximadamente 60% de finos,

sin embargo sera ptimo de una mezcla de 1 de finos y otro de cama o
de acuerdo a las caractersticas del material a tratar.
Ejemplo en la fundicin de La Oroya: Finos/Cama = 3/1 2,5/1
La carga de los tostadores debe reunir ciertas condiciones como:
permeabilidad o porosidad, para que los gases puedan circular con
facilidad, por lo que la carga debe ser acondicionada previamente del
siguiente modo:

El lecho de fusin pasa a travs de un molino de martillos o de algn

otro tipo con la finalidad de homogenizar la carga y simultneamente
se van reduciendo de tamao las partculas grandes; esta cama que
abandona el molino se almacena en tolvas contiguas a otras que
tienen sinter fino, ambas (cama y sinter fino) van cayendo sobre unas
fajas transportadoras en proporciones adecuadas y de ah a unos
tanques mezcladores y luego a unos peletizadores ya sea de discos o
cilindros con el objeto de obtener perdigones o pellets con un
contenido de agua de 4 5%.

Proceso de Sinterizacin:Los concentrados de sulfuro de plomo se

tuestan con el fin de lograr una alta desulfuracin y tambin
aglomeracin, logrado lo anterior constituyen una carga adecuada para
el siguiente proceso de fusin reductora en horno de cuba.
Los objetivos de la sinterizacin son:
1. Producir PbO con mnima cantidad de S.
2. Producir sinter (PbO).
Sinterizar significa juntar o unir materiales mediante el calor.
El producto sinterizado debe tener reactividad: a los gases reductores,
es decir una superficie activa; porosidad: para que los gases puedan
circular con facilidad.

La sinterizacin es una variante del proceso de tostacin y se aplica al

tratamiento de sulfuros de Pb y Zn en la metalurgia extractiva no
ferrosa y a xidos de hierro en la metalurgia ferrosa.
Si se sinterizan concentrados de sulfuros puros, la temperatura que se
alcanza sera demasiado alta y podra ocurrir fusin completa de la
carga, por lo que es necesario mezclar una parte de cama con sinter de
retorno.
Como el PbS y PbO tienen bajas temperaturas de fusin, la
sinterizacin se hace frecuentemente aadiendo caliza (fndente), sta
se descompone alrededor de los 900C y absorbe el exceso de calor del
proceso, y la cal quemada forma un esqueleto refractario que lleva el
PbO parcialmente fundido y evita su desplomo (destruccin).
La aglomeracin se produce en la zona de ms alta temperatura y es
provocado parcialmente por el crecimiento y recristalizacin y as
mismo existe formacin parcial de pequeas cantidades de fases
fundidas. La slice forma silicatos de bajo punto de fusin y esto da un
sinter muy fuerte y que usualmente deber encontrarse entre la
resistencia del sinter y su reductibilidad.
Sinterizacin

de

Lechos

de

Fusin

de

Plomo:

(Tostacin

Oxidante)
Sus objetivos son:

Eliminar el S con produccin de PbO.

Obtencin de un producto aglomerado (duro, poroso y resistente).

Las reacciones son altamente exotrmicas, por tal razn se usa sinter
de retorno y H2O para la pelletizacin.
1. Un problema que presenta la sinterizacin de conc. sulfurados de Pb
es

reducir

suficientemente

el

contenido

de

azufre,

de

aproximadamente 12% a slo 1%, para obtener el material oxidado

requerido para la alimentacin al horno de cuba, adems lograr la

desulfuracin sin liberar suficiente calor que pueda fundir la carga

en proceso y comience a gotear hacia la caja de viento.
Un remedio para este problema es la doble sinterizacin. Con sta,
la primera alimentacin de sinter con 12% de S, se hace pasar por la
mquina de sinterizacin a velocidad rpida y con encendido ligero;
no se hace en este caso intento alguno para obtener una buena
torta de sinter. Se logra as la eliminacin del azufre, bajando su
contenido del 12% al 6%.
Este primer sinter se tritura para exponer los sulfuros no oxidados;
se agrega agua, lo cual al vaporizarce deja una torta de sinter
porosa, celular; y luego se sinteriza la mezcla.
La reduccin de azufre en esta segunda etapa va del 6% a
aproximadamente 1%, que es el contenido deseado en el calcinado
final de sinterizacin.
Sin embargo, en el caso de que sea bajo el contenido de azufre en la
primera pasada, puede mezclarse una pequea cantidad de
concentrados sin tostar, o coque, para aportar suficiente calor de
reaccin durante la segunda pasada de sinterizacin.
2. La pirita contenida en la cama de Pb se oxida rpida y
completamente durante el proceso de sinterizacin y el calor
generado

por

esta

reaccin

qumica

ayuda

reducir

los

requerimientos de combustible.
Los pellets formados durante la preparacin de la cama deben tener
suficiente resistencia y dureza durante el proceso de quemado para
soportar el cambio brusco de temperatura ya que durante el
proceso de sinterizacin al evaporarse el agua el pellet se
desplomara si no tuviera un aglomerado adecuado, el cual da a los
pellets suficiente resistencia como para producir un sinter con
buenas caractersticas fsicas y qumicas.

La porosidad de la cama durante el proceso de sinterizacin depende del

tamao de grano de los diferentes materiales que componen la cama y la
sinterizacin es parcialmente ms conveniente para materiales de grano
ms grueso. A contenidos moderados de agua los granos se unen entre s
formando puentes y dando como consecuencia de ello una alta porosidad
a la cama en tratamiento, sin embargo a altos contenidos de humedad los
puentes se destruyen con facilidad reducindose la porosidad por lo que
debe buscarse un equilibrio entre el contenido de humedad y la porosidad
de la carga.
Se debe tener en cuenta que contenidos elevados de agua retardan el
calentamiento de la carga lo cual hace que la zona de combustin sea
ms estrecha.
La sinterizacin es un proceso muy eficiente debido al empleo del sistema
en contra corriente, el aire y la carga en tratamiento son precalentados
antes de alcanzar la zona de combustin, razn por el cual se usa poco
combustible.
El coque metalrgico cargado antes del proceso de sinterizacin no eleva
en gran medida la temperatura pero si acelera las reacciones qumicas de
oxidacin.
En la zona de ignicin o encendido la presencia de gases en mnima, en
esta zona empieza a calentarse la carga producindose las primeras
reacciones qumicas (900C).
A 1200C el Pb se encuentra en estado lquido y el aire ayuda a la
transmisin del calor de arriba hacia abajo o viceversa producindose una
serie

de

canales

dentro

de

la

zona

fundida

que

va

tomando

paulatinamente la forma de un aglomerado esponjoso habiendo los finos

servido como ncleo de aglomeracin quemndose solo la parte externa
que forma una masa pastiza dejando espacios libres para que el aire
pueda circular con facilidad.

La velocidad de las mquinas de sinterizacin depende de la cintica de la

reaccin, as mismo de la altura de carga o cama, depende del tipo de
aparato usado durante la sinterizacin, as en las mquinas UP DRAFT
normalmente la altura de la cama es mayor que en las mquinas DOW
DRAFT, en las primeras se trabaja con soltura de carga, son de mayor
eficiencia trmica, mayor capacidad. En las mquinas UP DRAFT las
reacciones qumicas son ms rpidas ya que stas mquinas operan con
cargas en los cuales es posible un adecuado control de la porosidad.
Reacciones Qumicas:
En la superficie de la carga el coque y los sulfuros metlicos se inflaman y
se oxidan de acuerdo a las siguientes reacciones:
C + O2 CO2 H = -8100 Kcal/Kg de C
CO2 + C 2CO
2PbS + 3O2 2PbO + 2SO2 + calor
2Fe2S 2FeS + S2 - calor
2FeS + 3O2 2FeO + 2SO2 + calor
Una parte del anhdrido sulfuroso puede oxidarse a anhdrido sulfrico y
ste reaccionar con el xido de Pb para formar sulfato:
2SO2 + O2 2SO3
PbO + SO3 PbSO4
reaccin indeseable que sucede por aumentar el contenido de S en el
sinter.
Las reacciones entre el sulfuro, el xido y el sulfato para formar Pb
metlico, slo tienen lugar en grado limitado; este plomo se desliza en
sentido descendente para penetrar en la caja de vientos, pero la cantidad
ser pequea, ya que la carga no registra ningn movimiento y solo
pueden reaccionar las partculas que en un principio se encontraban en
contacto.

PbS + 2PbO 3Pb + SO2

PbS + PbSO4 2Pb + 2SO2
2ZnS + 3O2 2ZnO + 2SO2
Se formar algo de silicato de Pb, y los xidos de Pb, hierro, sodio y calcio
se combinarn para formar silicatos complejos de bajo punto de fusin,
que, en parte, sirven para aglomerar las partculas de mena.
PbO + SiO2 PbO.SiO2
FeO + SiO2 Feo:SiO2
Una parte del xido de plomo se reducir por el carbono y el xido de
carbono,

como

continuacin

se

indica:

2PbO + C 2Pb + CO2

PbO + CO Pb + CO2
Tambin suceden las siguientes reacciones:
CaCO3 CaO + CO2 - calor
CaO + SiO2 CaSiO3
FeO + SiO2 FeO.SiO2
Estas dos ltimas reacciones suceden de 1100C - 1200C.
2As2S3 + 3O2 2As2O3 (bastante voltil)
2Sb2S3 + 3O2 2Sb2O3 (bastante voltil)
Tipos de Hornos:
En vista que el objetivo principal de la tostacin de menas de plomo es
eliminar y controlar cuidadosamente el % de S de la mena, a primera vista
parece que los ms adecuados para este proceso seran los hornos de
hogares mltiples. Sin embargo, las menas de Pb exigen un tratamiento
diferente que las menas de Cu, en atencin a sus caractersticas fsicas
distintas.

Como la galena es friable, frgil y se funde fcilmente, para tratarse con

el mximo de eficacia en el horno de cuba, debe encontrarse en la forma
de aglomerado, que rena las caractersticas de dureza, resistencia y
porosidad. Es imposible producir un material con estas condiciones en un
horno de hogar mltiple y, en consecuencia, durante los ltimos aos los
metalurgistas han optado por la tostacin de corriente forzada de aire o
por las mquinas de sinterizacin. De estas ultimas la que ms se emplea
es la DWIGHT LLOYD.
Podemos definir la tostacin forzada como el mtodo en el que la
oxidacin producida por la combustin interna se propaga dentro de la
masa de las partculas de mineral por corrientes de aire forzadas a travs
de las mismas.

OBTENCION DEL PLOMO DE OBRA

eREDUCCION DE OXIDOS METALICOS:
Un gran nmero de metales se producen a partir de materias primas en
forma de xidos; por ejemplo el Fe, Mn, Cr, Sn, entre otros el Pb y Zn, para
tal caso las menas de sulfuro primero se tuestan para producir xidos los
cuales se reducen posteriormente para dar metal.
Solo los xidos de los metales ms nobles pueden convertirse en metal de
acuerdo a lo siguiente:
2Ag2O = 4Ag + O2
El xido de plata se reduce a temperaturas mayores a 200C por simple
descomposicin trmica, as mismo el PtO se descompone por encima de
500C y el PdO por arriba de 900C.
Todos los otros xidos se descomponen por medio de un agente reductor,
este puede ser C, CO H2, en casos especiales, otro metal que tenga una
mayor afinidad por el oxgeno.
Al igual que otra reaccin metalrgica, la reduccin con carbn o un CO
esta gobernada por los equilibrios y la cintica de reaccin prevalecientes.
A partir de datos termodinmicos, es posible calcular el cambio en la
energa de Gibbs y la constante de equilibrio para las distintas reacciones
del tipo:
MeO + CO = Me + CO2
K = PCO2 / PCO (es funcin nicamente de la T)
aMeO = aMe = 1
La relacin gaseosa PCO2 / PCO se muestra en el grfico para varios
xidos metlicos de importancia industrial. En tanto que el metal y el
xido coexistan como fases condensadas, es decir, con actividad cercana
o igual a la unidad, esta relacin de gases tiene un valor bien definido y
solo es funcin de la temperatura; esta relacin gaseosa vara entre

aproximadamente 105 para la reduccin del Cu2O a Cu, de Fe2O3 a Fe3O4

y de PbO a Pb hasta valores del orden de 10-5 o menores para la reduccin
del MnO, SiO2.
La reduccin del Zn representa un caso particular. A bajas temperaturas el
ZnO se reduce para formar Zn lquido y la relacin gaseosa es funcin solo
de la temperatura. A temperaturas mayores se forma vapor de Zn, es
decir:
ZnO + CO = Zn(g) + CO2
en este caso la relacin gaseosa esta dada por:
K = PZn PCO2 / PCO PCO2 / PCO = K / PZn
donde K es la constante de equilibrio
PZn = presin parcial del Zn
PCO2 / PCO = 1 atm; PZn = 1 atm ( en la grfica)
Esta curva interseca la curva para el Zn lquido en el punto de ebullicin
del Zn 907C, es decir, en este punto el Zn lquido y el Zn gaseoso estn
en equilibrio con la misma atmsfera y consecuentemente, en equilibrio
entre s.
En la figura se muestra tambin la relacin gaseosa P CO2 / PCO para la
reaccin de Boudouar:
CO2 + C 2CO H = + 38000 Kcal
La relacin de gases esta dada por:
K = PCO PCO / PCO2 PCO2 / PCO = PCO / K
es decir, es funcin de P CO y, en consecuencia, de la presin total P CO +
PCO2.
Esto resulta del hecho de que la reaccin produce un aumento en el
nmero de molculas en la fase gaseosa. En el grfico la relacin P CO / PCO2
es para una presin total de P CO+PCO2 = 1 atm. Para valores mayores o

menores de la presin total la curva recorrer hacia arriba o hacia debajo

de acuerdo con la expresin de equilibrio.
Para la reduccin de un xido metlico con CO en ausencia de carbono
slido se puede obviar la curva para la reaccin de Boudouar. En este
caso, la reduccin del xido sucede cuando la relacin de gases en la
atmsfera cae por debajo de la lnea de equilibrio en cuestin. As los
oxidos de Cu (Cu2O), Pb (PbO) y Ni se reducirn para relaciones de gases
entre 105 y 102, es decir, con concentraciones muy pequeas de CO en el
gas. Esto quiere decir que si originalmente se utiliza CO puro,
prcticamente todo se convertira en CO2 antes del final de la reaccin.
La reduccin de los xidos de Mn y de silicio requiere de una relacin de
gases el cual se encuentre virtualmente libre de CO2. Esto quiere decir
que si se usara originalmente CO puro, la reaccin se detendra tan pronto
como se formaran pequeas cantidades de CO2. En otras palabras, la
reduccin de Cr2O3, MnO y SiO2 con CO es prcticamente imposible.
Si se encuentra presente en la mezcla de reaccin carbono slido, las
reacciones:
MeO + CO = Me + CO2
C + CO2 = 2CO
suceden simultneamente. El equilibrio simultneo entre MeO, Me y C
existir a la temperatura en la que las curvas de ambas reacciones se
intersecan.
REDUCCION DE OXIDOS DE PLOMO:
A. El mtodo estndar para la produccin del plomo consiste primero en
tostar o sinterizar la mena para producir el xido de plomo. Este se
funde despus con carbn en alto horno para la produccin de plomo.
El aire inyectado por las toberas del horno facilita la oxidacin del
carbono del coque a CO y CO2 a una temperatura de 1440C. El CO
caliente que se forma, junto con el carbono caliente procedente del
coque, reduce el xido de plomo sinterizado a plomo metlico:

PbO + CO = Pb + CO2
CO2 + C = 2CO
B. Debido a la menor temperatura utilizada y a la mayor relacin CO2/CO
en

el

gas

del

horno,

los

requerimientos

de

coque

son

considerablemente ms pequeos que en el caso del alto horno para

hierro. Para la reduccin de los xidos de plomo se emplea coque
metalrgico cuyo requerimiento depende del contenido de carbono fijo
y del contenido de PbO en el sinter, en general la proporcin de coque
cae en el rango del 11 al 13% de la carga total.
C. Debido a las temperaturas bajas que se requieren, el precalentamiento
del soplo y del aire es menos importante, y bajo las condiciones
ligeramente reductoras que predominan dentro del horno, cualquier
xido de hierro que se encuentre presente no ser reducido, sino que
ir a la escoria junto con la slice y otros xidos estables. Si la mena no
contiene xido de hierro suficiente como para formar una escoria
adecuada, puede aadirse chatarra de hierro: En tal caso, el hierro
acta tambin como un agente reductor (PbO + Fe = Pb + FeO),
haciendo que disminuyan los requerimientos de coque y que aumente
la capacidad de fusin del horno.
D. La escoria que sale del horno de plomo tiene un punto de fusin de casi
1200C. Esta es entonces la temperatura mnima del crisol; el plomo
funde a 327C. La escoria es muy corrosiva y atacara a todos los
refractarios comunes. Por lo tanto, la parte inferior de la cuba del horno
est formada por placas de acero enfriadas por agua (chaquetas de
agua). Sobre stas solidifica una capa de escoria la cual forma un
recubrimiento y aumenta la duracin de la campaa del horno. El crisol
se encuentra generalmente recubierto con ladrillo de xido de
magnesio de alta calidad.

REACCIONES QUMICAS EN LA FUSION REDUCTORA DE PbO

La

mayor parte del calor se aporta por la combustin del carbono del

coque, que por regla general, representa de 8 - 13% de la carga total, por
que todo el azufre que se desea eliminar se ha separado en la
sinterizacin:
C + O2 = CO2
CO2+ C = 2CO
La parte superior de la carga se suele mantener a una temperatura
relativamente baja (a unos 200C) para reducir la volatilizacin y, por
consiguiente, en dicha parte se elimina la humedad (5% H 2O). Empezando
a una temperatura de 400C, el xido de carbono producido en la parte
inferior del horno reduce el PbO, y el metal liberado se desliza por encima
de las partculas de la mena no descompuesta, absorbiendo los metales
preciosos, as como parte del As, Cu y Sb contenidos.
PbO
As2O3
Sb2O3
Cu2S

+ CO
+ 3CO
+ 3CO
+ CO

=
=
=
=

Pb + CO2
2As + 3CO2
2Sb + 3CO2
2Cu + CO2

El xido de Fe de la carga se reduce con xido de carbono (CO), y este

hierro, junto con la chatarra de hierro aadido a la carga, descompondr
el sulfuro y xido de Pb como a continuacin se indica:
3Fe2O3
Fe3O4
FeO
PbS

+ CO = 2Fe3O4 + CO2
+ CO = 3FeO + CO2
+ CO = Fe
+ CO2
+ Fe = Pb
+ FeO

El Pb se formar igualmente en las reacciones entre el sulfuro de Pb y el

xido y el sulfato, as como tambin por reduccin directa con carbono y
xido de carbono:
2PbO + PbS
PbSO4 + PbS
2PbO + C
PbO + CO

=
=
=
=

3Pb + SO2
2Pb + 2SO2
2Pb + CO2
Pb + CO2

A medida que la temperatura se aproxima a 900C, la piedra caliza de la

carga se descompondr para liberar cal, que se une con la slice y otros
minerales de la ganga para formar una escoria fusible. Al mismo tiempo,

el S se unir con el Cu y el Fe presentes para formar mata que absorber

algo de Pb y de los metales preciosos
FeO
CaO
ZnO
PbO

+
+
+
+

SiO2
SiO2
SiO2
SiO2

=
=
=
=

CaCO3 = CaO + CO2

FeO.SiO2 (escoria)
CaO.SiO2 (escoria)
ZnO.SiO2 (escoria)
PbO.SiO2 (escoria)

PRODUCTOS DE LA FUSION REDUCTORA

A) PLOMO DE OBRA.- Que contiene impurezas tales como Sb, Sn, As, Sb
y Cu; tambien cualquier metal noble presente, como el Au y la Ag se
encontraran en la fase del plomo. El plomo de obra obtenido es sometido
posteriormente a un proceso de espumado y decoperizado (refinacin al
fuego) con la finalidad de reducir las impurezas que acompaan al Pb,
principalmente el Cu. (G.e = 11)
B) MATA.- La mata producida en los hornos de Pb (altos hornos, de cuba
o de mangas) pueden contener hasta 40% de Cu, sin embargo se
encuentra en una proporcin que vara entre el 5 y 10%, adems de Cu,
contiene Au y Ag por lo que debe ser transferido al circuito de Cu para su
tratamiento. (G.e = 5,2)
C) SPEISS.- Esta constituido por arseniuros o antimoniuros de Fe, Cu Ni
y suele contener una considerable cantidad de S, la mayor parte del
speiss se produce conjuntamente con la mata. (G.e = 6)
FeAs2 + Fe + Cu2S = Cu3As + FeS
D) ESCORIAS

DE

PLOMO.-

La

composicin

de

ellas

vara

considerablemente de acuerdo al tipo de mena que se trate. Desde el

punto de vista econmico una escoria de Pb no debe contener ms all de
0,7% de este metal.
El Pb contenido en la escoria se distribuye aproximadamente de la
siguiente forma:
14,7% se encuentra en forma de metal

61,0% en forma de sulfuro

24,3% en forma de silicato
E) GASES Y POLVOS VOLADORES.- En estas fases las partculas se
encuentran en estado de subdivisin, bastante finos y son recuperados en
los precipitadores electrostticos o cottrells y bolsas filtrantes (bag
house), estos contienen una considerable cantidad de Pb metlico por lo
que son
ESPUMADO Y DECOPERIZADO (Refinacin al Fuego)
El Pb de obra que es el producto de valor que se obtiene del alto horno u
horno de cuba, junto con algo de mata y speiss, contiene todava
pequeas cantidades de impurezas de metales bsicos tales como As, Sb,
Sn, Bi, y Cu, que tiene que separarse antes de que est el Pb en su forma
final, es decir blando y apto para venderse. Muchos minerales de Pb
contienen tambin Ag, un valioso subproducto que debe extraerse. Todos
estos elementos se separan en una serie de procesos de refinacin al
fuego que se hacen a escala relativamente pequea en pailas o pequeos
hornos de reverbero.
A)

I ETAPA (Espumado).- La formacin de un DROS o segregacin de

las impurezas es la primera etapa de la refinacin. La operacin consiste

en mantener al Pb fundido a una temperatura baja para que las impurezas
disueltas en el Pb a temperatura elevada en el horno reduccin, se
separen y eleven a la superficie al disminuir su solubilidad en el Pb a
menor temperatura.
El Pb de horno de cuba a 927C se lleva a la planta para formar un DROS.
La temperatura se baja hasta 350C, apenas arriba del punto de fusin del
Pb y algunas de las impurezas, inclusive una porcin del Cu pasa a Cu 2O,
el Sn a SnO2, el Sb a Sb2O3, el As a As2O3, se elevan a la superficie del
bao metlico, en donde se les rastrilla y extrae, mientras la temperatura
se mantiene constante. Esta accin se facilita por medio de agitacin
mecnica o con aire; si hay todava Cu por remover, la agitacin, junto

con la adicin de S elemental, hace que el Cu se eleve a la superficie

como polvo negro de Cu, el cual se separa tambin por rastrillado.
Las reacciones qumicas son:
Sn + O2 = SnO2
4Cu + O2 = 2Cu2O
2Cu2S + 3O2 = 2Cu2O + 2SO2
En la primera parte del espumado se elimina 75% del Cu inicial y como
resultado de ella el Pb metlico contiene hasta 0,07% de Cu, este
contenido de Cu es difcil extraer por que el Pb y Cu forman a una
temperatura de 326C un EUTECTICO que contiene 97% de Pb y 0,06% de
Cu, para romper este eutctico es necesario la adicin de un tercer
componente que puede ser S, PbS As, en los dos primeros casos el Cu se
elimina en forma de una mata de fcil tratamiento y en el segundo caso
en forma de un arseniuro, hasta que finalmente el Pb bullin contiene
0,005% de Cu que puede ser procesado eficientemente mediante los
procesos de electrorefinacin.
B)

II ETAPA (Decoperizado).- El reblandecimiento es el segundo paso

de la refinacin al fuego; se hace a continuacin de formar el DROS y su

objeto es remover el 1,5% restante de As, Sb, y Sn que estn an
presentes en el Pb despus de la operacin anterior.
Cuando la temperatura se eleva entre 600 a 650C, se oxidan el Pb y el Sb
junto con la mayor parte del Cu y As presentes, para formar una espuma
de Sb. Esta oxidac
in la efectan el aire inyectado y el litargirio de la escoria.
4As + 3O2 = 2As2O3
4Sb + 3O2 = 2Sb2O3
2Sb + 3PbO = Sb2O3 + 3Pb
El producto final del proceso de espumado y decoperizado es el Pb bullin
que se somete a la operacin de moldeo en tornamesas horizontales en
donde se obtienen nodos con un peso ms o menos de 153 Kg.

COMPOSICION DE LA ESPUMA DE COBRE:

%
Pb

%
C
u

%
Zn

%
Fe

%
As

%
Sb

%
Bi

%
Sn

%
S

%
SiO2

%
Al2O
3

*A
g

*Au

51
,1

21
,2

0,
9

2,
3

6,
9

1,
2

0,
37

0,
26

5,
9

1,1

0,3

80
,7

0,04

*onz/Tn
El Bi y Ag tienen poca afinidad con el oxgeno por lo tanto tiene bajo grado
de oxidacin.
COMPOSICIN DEL PLOMO BULLION:

%Pb

%Cu

%As

%Sb

%Bi

%Sn

95,9

0,05

0,68

1,91

0,86

0,003

Ag(oz/Tn)
121,37

Au(oz/Tn)
0,108

La espuma de cobre es sometido a una etapa de fusin en reverbero con

la finalidad de formar mata. El Pb bullin es sometido al proceso de
electrorefinacin.

REFINACIN ELECTROLITICA DE NODOS DE PLOMO

GENERALIDADES:
Se tienen dos procesos:
A) PROCESO PARKES.- Es un mtodo de refinado pirometalrgico
y particularmente se aplica al tratamiento de bulliones de Pb impuro
con elevados contenidos de Ag y tambin de Au; este proceso se
separa el Au y la Ag del bullin base se basa en los siguientes
hechos:
1. En una aleacin que contiene Pb, Zn, Au y Ag, el Zn se
combina con el Au, primero, luego con la Ag para formar
compuestos intermetlicos (Ag2Zn3).
2.

Este compuesto (Ag2Zn3) es menos fusible que el Pb y tiene

un menor peso especfico.

3. El compuesto es prcticamente insoluble en el Pb saturado

con Zn.
B) PROCESO BETTS.- Todo el afino electroltico de Pb se lleva a
cabo recurriendo al proceso Betts, en el cual se electrolizan nodos
de bullin de Pb y placas iniciales de Pb electroltico en una
disolucin de fluosilicato de Pb y cido fluosilcico libre. Se usan
tanques de madera o concreto que son revestidos con una mezcla
asfltica capaz de resistir las condiciones del proceso, siempre que
la temperatura de la disolucin no sobrepase el punto de
reblandamiento de dicha mezcla.
REFINACIN ELECTROLITICA:
Con este sistema de refinacin se obtiene la pureza mxima del
producto metlico y permite tambin la separacin de impurezas
valiosas, tales como los metales preciosos, seleniuros y telururos,
que no se pueden recuperar en la refinacin al fuego.

El metal que va a refinarse se vaca en forma de placas, la cual

constituye el nodo del sistema elctrico, mientras una lmina
delgada del mismo metal puro sirve de ctodo. Al sumergirse estas
dos

piezas

de

metal

en

una

solucin

capaz

de

conducir

apropiadamente la corriente elctrica y se hace pasar al nodo una

corriente directa (o continua) procedente de una fuente de energa
elctrica, y luego de ste, a travs de la solucin electroltica al
ctodo, y finalmente del ctodo a la fuente de energa para cerrar el
circuito, pasarn tomos de metal del nodo al ctodo. Esta
transferencia del metal del nodo al ctodo tiene lugar al pasar la
corriente por la celda electroltica.
1) Zona anolto
2) Zona electrolito
3) Zona catolito
ncPb++ = gramo equivalente de Pb
naSiF6= = gramo equivalente de iones SiF6=
nc + na = 1 ( para mantener la electroneutralidad)
Al paso de la corriente elctrica el electrolito se descompone de la
siguiente manera:
PbSiF6 = Pb++ + SiF6=
1) NODOS: Pb impuro
2) ELECTROLITO: PbSiF6
3) CTODOS: Pb puro
NODO: Pb - 2e- = Pb++
CATODO: Pb++ + 2e- = Pb

Pb++ + SiF6= = PbSiF6

Se establece un campo elctrico entre los dos electrones metlicos,
con una corriente de iones cargados positivamente que emigran
hacia el ctodo e iones cargados negativamente que emigran hacia
el nodo. El metal del nodo que se disuelve esta en la forma de
iones metlicos con carga positiva en el electrolito, y stos emigran
hacia el ctodo, en donde se neutralizan depositandose como
tomos metlicos.
El comportamiento de las impurezas que contiene el nodo,
depende de su situacin en la serie electromotriz de los metales
respecto del metal que se est refinando electrolticamente.
Aquellas impurezas metlicas que estn ms arriba en la serie, se
disolvern tambin como iones metlicos cargados, mientras que
las que estn ms abajo en la serie no se disolvern, sino que
caern al fondo de la celda y formarn los lodos andicos. Las
impurezas disueltas tambin pueden depositarse en el ctodo, si las
hay en cantidad apreciable afectando la eficacia del proceso de
refinacin.
La electromigracin entre los electrodos por s sola sera demasiado
lenta e ineficiente, por lo cual el movimiento de iones es acelerado
por una variedad de mtodos fsicos con el fin de mantener al
electrolito bien mezclado y en movimiento, como haciendo circular
al electrolito hacia fuera de la celda, para purificarlo y regresarlo.

CELDAS UTILIZADAS EN PROCESOS ELECTROLITICOS:

A) CELDAS DE REFINACIN ELECTROLITICA.- (nodos solubles)
con transferencia.
B)

CELDAS

transferencia.

DE

PRODUCCIN.-

(Electrodeposicin)

sin

LEY DE FARADAY.- La cantidad de metal depositado en el

ctodo

es

igual a la cantidad de corriente que pasa por el tanque o celda.

1 Faraday = 96 500 coulombios que deposita en los electrodos un
equivalente gramo de cualquier sustancia (sea este un metal, no
metal iones o cationes).
1 F = 96 500 amp-seg = 26,8 amp-hr = 23,08 Kcal/voltio
Equivalente Electroqumico.- Es la cantidad de metal depositado por
un amperio-hora.
Eq-electroqumico para el Pb =(Pa/n)/(26,8 amp-Hr) = (207,19/2)/
(26,8 amp-Hr) = 3,8655 g depositados/amp-Hr.
ELECTROLITO:
Se prepara a partir de cido fluosilcico y fluosilicato de Pb, el
primero de los cuales se obtiene calentando una mezcla de espato
fluor o casiterita (CaF2) y cido sulfrico en una retorta, para dar
lugar al cido fluorhdrico, que se absorbe en agua. La disolucin
resultante se hace reaccionar con slice pura. Tienen lugar las
siguientes reacciones:
CaF2 + H2SO4 = CaSO4 + 2HF
6HF + SiO2 = H2SiF6 + H2O
Esta disolucin acuosa suele contener 33% de cido fluosilcico. El
fluosilicato de Pb se obtiene haciendo que esta disolucin reaccione,
como a continuacin se indica, con granalla de Pb o carbonato
bsico de Pb.
3H2SiF6 + Pb(OH)2.2PbCO3 = 3PbSiF6 + 4H2O + 2CO2
H2SiF6 + Pb = PbSiF6 + H2

Condiciones del Electrolito:

-

Disolver fcilmente al Pb contenido en el nodo, debe tener alta

conductividad y poseer estabilidad bajo condiciones de trabajo y
no evaporarse con facilidad.

El elctrolito es un lquido de un color amarillo-anaranjado debido

a la cola y al

goulac.

Reactivos de Adicin:
En un sentido general los reactivos de adicin sirven para
depsitos

catdicos

suaves

compactos,

ms

densos

brillantes, as mismo como para permitir el uso de densidades de

corrientes ms altas.
La cola y el goulac utilizados para este propsito se prepara a
una temperatura de 42C y a una concentracin del 10% y se
agrega diariamente a las celdas electrolticas de tal modo que
debe totalizar el 0,013% del peso del elctrolito.
A fin de que la composicin del electrolito se mantenga
constante es necesario que este se mueva continuamente o
circule

travs

del

circuito

de

tanques,

se

establece

generalmente la circulacin en cascada o de tanque por tanque.

La circulacin continua del electrolito da lugar a una deposicin
uniforme del metal en los ctodos debido que uniformizan su
composicin y la densidad del electrolito en los diferentes
niveles de la cuba electroltica igualando de esta manera la
conductividad elctrica en toda la masa lquida, sin esta
condicin en el caso del refinado electroltico el nodo soluble
tendra que disolverse irregularmente y el metal se precipitara
en la parte baja de los ctodos en donde el electrolito esta ms
concentrado.
VARIABLES DEL PROCESO DE REFINACIN ELECTROLITICA

A) DENSIDAD DE CORRIENTE:
Es un factor que influye decisivamente en el proceso electroltico
y se define como la fuerza de corriente por unidad de superficie
de electrodo.
Una densidad de corriente elevada significa mayor voltaje por
celda, mayor concentracin de cido, menor espacio de
electrodos y la obtencin de un depsito catdico uniforme.
En la refinera de Pb no slo es importante la densidad de
corriente catdica sino tambin la densidad de corriente andica
ya que la pureza del nodo influye directamente en la eficiencia
de corriente. En las refineras actuales de Pb, un nodo de 98%
de pureza su densidad de corriente vara de 1,7 a 1,9
amperio/dm2 de rea catdica con una separacin de nodo a
ctodo de 45 mm y con un voltaje por celda de 0,35 voltios con
nodos nuevos. En el trabajo normal de las celdas el voltaje
vara entre 0,35 a 0,60 voltios dependiendo de la densidad de
corriente y la edad de los nodos; en la refinera de Pb de La
Oroya el voltaje promedio por celda es de 0,51 voltios y la
densidad de corriente se encuentra en los siguientes rangos:
Densidad de corriente catdica = 1,5 amp/dm2
Densidad de corriente andica = 1,7 amp/dm2
B) VOLTAJE POR CELDA
El voltaje por celda es una variable que directamente depende
de la densidad de corriente y de la edad de los nodos, siendo
menores cuando los nodos son nuevos y altos cuando los
nodos alcanzan su mximo tiempo de vida.
En las refineras el voltaje por celda tiene por funcin:

Vencer la resistencia ohmica del electrolito usando para este

propsito cerca del 80% del voltaje total.

Contrarrestar la resistencia del lodo adherido a ambos lados

del nodo que en promedio alcanza un espesor

de 2 cm.

Esta resistencia y por lo tanto el voltaje necesario aumenta

de acuerdo al tiempo que permanece el nodo en la celda.
-

Vencer la resistencia debido a los malos contactos.

C) EFICIENCIA DE CORRIENTE
En el caso de Pb la eficiencia de corriente no llega a valores altos
debido a una serie de factores como por ejemplo a la deposicin
de productos no deseados como el Sn, debido a la conductividad
electrnica del electrolito y a los cortos circuitos producidos en la
celda electroltica.
Efi.de corriente = (Produc.Real/Produc.Terica)100
PURIFICACIN DEL ELECTROLITO:
Durante

el

proceso

electroltico,

pasan

al

electrolito

ciertas

impurezas como el Sn, Zn, Fe, Ni, Co y as mismo no todo el Pb del

nodo se deposita totalmente en el ctodo sino que parte de este
metal se va concentrando en el electrolito conjuntamente con otro
grupo de impurezas perjudicando la calidad del depsito catdico.
Con el objeto de mantener la concentracin de Pb y dems
impurezas dentro de los lmites normales es necesario purificar el
electrolito para lo cual se emplea el mtodo de las CELDAS
LIBERADORAS.
El funcionamiento de las celdas liberadoras es igual que el de las
celdas comerciales

con la diferencia de que en lugar de nodos

solubles se utilizan nodos insolubles de grafito.

Al pasar la corriente elctrica el Pb y dems impurezas se depositan

en el ctodo a expensas del electrolito y como el nodo es insoluble
ya no aumenta su concentracin en Pb, sino que disminuye hasta
alcanzar los lmites normales.
Cada celda liberadora contiene 40 ctodos que colocados de 2 en 2
hacen 21 polos, la distancia entre ellos es de 8" y entre ellas se
colocan una varilla de Cu con 5 tubos de grafito que actan como
nodos insolubles, en total se tienen 20 varillas con sus respectivos
5 carbones c/u.
El tiempo de deposicin es de 48 horas

Reacciones:
Pb++ + 2e- = Pb
SiF6= + H2O = H2SiF6 + 1/2 O2

PRODUCTOS DE LA REFINACIN ELECTROLITICA DE Pb

A) PLOMO REFINADO
ELEMENTO

COMPOSICIN (% PESO)

Ag

0,001

Cu

0,0003

Bi

0,001

Sb

< 0,0002

As

0,0003

Tl

< 0,0002

Sn

< 0,0002

Fe

0,0002

Zn

0,0001

Pb
B) LODO ANODICO
ELEMENTO

99,9972

COMPOSICIN (% PESO)

H2O

35,00

Pb

17,70

Cu

1,14

Ag

8,35

Au

0,006

As

13,70

Sb

36,74

Bi

17,08

Se

0,06

Te

0,82

FUNDICION Y MOLDEO DE CATODOS DE PLOMO:

Los ctodos de Pb obtenido en las celdas electrolticas son fundidas
en ollas especiales con el objeto de eliminar algunas impurezas que
todava contienen estos ctodos.

Para la fusin de estos ctodos se emplean unas ollas de acero de

140 TM de capacidad calentadas con petrleo, la temperatura
mxima que se debe alcanzar es de 480C, la masa fundida es
sometida a repetidos fundidos con el objeto de oxidar las impurezas
y aglomerarlos y mediante la adicin de NaOH es sometido a
batidos que dura aproximadamente 3 horas, al final del cual el Pb
refinado queda listo para ser moldeado. La temperatura de moldeo
es de 420 a 440C.
LODOS ANODICOS:
Son productos importantes obtenidos durante el proceso de refinado
electroltico de nodos de Pb bullin. Por cada TM de Pb refinado se
producen alrededor de 52 Kg de lodos, normalmente estos lodos
permanecen

adheridos

en

ambas

caras

del

nodo

son

desprendidos mediante una operacin de lavado con agua a fuerte

presin, estos lodos se caracterizan por estar constituidas por
partculas de tamao bastante fino y de alta riqueza metlica lo cual
obliga a un tratamiento posterior con el fin de recuperar en forma
de subproductos a metales como el Au, Ag, Pt, Se, Te, y Bi.
Los lodos andicos son tratados en la fundicin de residuos
andicos.
CLASIFICACIN DE LAS IMPUREZAS CONTENIDAS EN LOS ANODOS
1 Elementos y compuestos no atacados por las reacciones de los
nodos:
a)

Elementos ms solubles que el Pb, Au, Ag, Se, Te y Bi.

b) Compuestos insolubles: xidos de Ni, seleniuros

telururos.
2 Elementos disueltos andicamente:
a)

Que se disuelve en forma de iones y se acumulan en el

electrolito

obligando

posteriormente

un

proceso

de

purificacin y son los siguientes:Pb, Sn, Zn, Ni y Co; otros

elementos que se precipitan o quedan adheridos al nodo
son: Cu, Sb, As, Bi, Cd y algo de Ag.