Direccin General de Educacin Superior Tecnolgica

Departamento de Metal-Mecnica

Lunes 16 de Diciembre
Tuxtla Gutirrez, Chiapas

ANLISIS DE ESFUERZOS DE LOS RODILLOS Y ENGRANES DE UN

MOLINO LAMINADOR MEDIANTE LA INGENIERA ASISTIDA POR
COMPUTADORA.
1

Hernndez Bautista Csar Guadalupe, 2Muoz Abarca Erick, 3Zavala Gamboa Viridiana.
1,2,3

Instituto Tecnolgico de Tuxtla Gutirrez

Ingeniera Mecnica
Carretera Panamericana Km. 1080, C.P. 29050, Apartado Postal 599
c-bautist@hotmail.com
ermuab_35@hotmail.com
viri_31_10_93@hotmail.com

Resumen
Se realiz un anlisis de esfuerzos a flexin en
un molino laminador de cuatro rodillos
enfocndose en los rodillos y engranes
impulsores. El objetivo de dicho anlisis fue
buscar en que parte del molino haba mayor
esfuerzo, usando el mtodo de elementos finitos
(MEF), y con ello realizar una comparacin
entre las idealizaciones de las referencias
(Groover, 2007), (Kalpakjian & Schmid, 2002) y
una aproximacin ms real.
Para el anlisis, se utiliz la ingeniera asistida
por computadora (CAE) a travs de un software
de diseo (Solidworks-2013).
Palabras clave: Anlisis de esfuerzos, engranes,
rodillos, CAE.

Las placas que en general se consideran como de

un espesor superior a 6 mm, se utilizan para
aplicaciones estructurales, tales como estructuras
de maquinaria, cascos de buques, calderas,
puentes y recipientes nucleares.
Al introducir cuatro rodillos a este proceso, se
usan dos con un dimetro menor para hacer
contacto con el trabajo y dos rodillos detrs de
ellos como respaldo siendo estos de mayor
dimetro (Groover, 2007).
Estos rodillos aplican presin sobre el material a
fin de reducir su espesor, para lograr esto, se
necesita aplicar una fuerza perpendicular al arco
de contacto, explicndose posteriormente.
El objetivo del presente artculo es hacer uso de
la ingeniera asistida por computadora (CAE)
para analizar los elementos principales de un
molino laminador.

Abstract
Stress analysis was performed bending a rolling
mill rollers focusing on four rollers and drive
gears. The objective of this analysis was to look
at that part of the mill had more effort, using the
finite element method (FEM), and thus a
comparison between the idealizations of
references (Groover, 2007), (Kalpakjian &
Schmid, 2002) and a more realistic approach.
For analysis, computer-aided engineering (CAE)
was used by design software (Solidworks-2013).
Key Words: Stress analysis, gears, rolling, CAE.
1.-Introduccin
El laminado es el proceso de reducir el espesor o
modificar la seccin transversal de una pieza
larga mediante fuerzas de compresin aplicadas a
travs de un juego de rodillos (Kalpakjian &
Schmid, 2002).

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2.- Rodillos usados en molinos laminadores

La mayora del laminado se realiza en caliente
debido a la gran cantidad de deformacin
requerida, y se le llama laminado en caliente.
Los metales laminados en caliente estn
generalmente libres de esfuerzos residuales y sus
propiedades son isotrpicas (Groover, 2007).
Los requerimientos fundamentales para el
material de los rodillos son la resistencia y
resistencia al desgaste. Los materiales comunes
para los rodillos son la fundicin de hierro, el
acero fundido y el acero forjado (Kalpakjian &
Schmid, 2002).
Existen diferentes combinaciones de arreglos de
rodillos dependiendo del uso que se le vayan a
dar, en este caso se utilizar un arreglo mostrado
en la figura 1.

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Debido a las altas fuerzas de laminado, los

rodillos menores podran desviarse los rodillos
menores podran desviarse elsticamente con el
paso de la laminacin, si no fuera por los rodillos
ms grandes de respaldo que los soportan
(Groover, 2007).

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nmeros de lneas radiales OA y por ejemplo a

partir del punto A1 se traza un alinea
perpendicular a OA1 que tendr el mismo valor
que el segmento de curva A1A0. Posteriormente
se unen esos puntos para crear el perfil.
Una vez teniendo el perfil se utilizan los datos
que se mencionaran en el siguiente prrafo para
mediante una extrusin y una operacin de
matriz circular crear el engrane deseado.

Figura 1.- Arreglo de cuatro rodillos (Groover,

2007).
Figura 3.- Perfil involuta (Budynas & Nisbett, 2012).

3.- Diseo de los elementos a analizar

Los rodillos estn constituidos por dos partes: la
mesa y los cuellos. La mesa es donde se realiza
la operacin de laminado y los cuellos son los
apoyos del rodillo, figura 2.

Para ambos engranes se utilizaron 36 dientes, un

ngulo de presin de 20 y un acho de cara de
200 mm. Para el engrane que impulsa el rodillo
de trabajo se utiliz un mdulo de 7 mm y un
dimetro de paso de 252 mm. El engrane que
impulsa el rodillo de respaldo se utiliz un
mdulo de 9 mm y un dimetro de paso de 324
mm.

Figura 2.- Rodillo.

Para el rodillo de trabajo se realiz una mesa de

250 mm de dimetro y 500 mm de largo; los
cuellos de 100 mm de dimetro, y para el rodillo
de respaldo se utiliz una mesa con dimetro de
400 mm y cuellos de 100 mm, y cueros con
radio de 12.7 mm y profundidad de 6.35 mm con
sus respectivas cuas. Para ambos casos se
utilizaron redondeos de 10 mm. Para realizar los
rodillos se utilizaron solamente operaciones de
extruir salientes.
Para el diseo de engrane se utiliz la curva de
involuta, la creacin de este perfil se muestra en
la figura 3, la cual es extrada de (Budynas &
Nisbett, 2012). Como se ve, se trazan cierto

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Figura 4.- Engrane para rodillo de trabajo.

Debido a la falta de informacin del diseo de un

molino laminador se tom la decisin de disear
los soportes laterales del mismo, por lo que
despus del ensamble de los componentes
descritos parte del molino diseado qued como
se observa en la figura 5, la cual fue ensamblada
mediante relaciones de posiciones entre
elementos. El elemento de color rojo simboliza el
material que se est laminando.

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mm de espesor, a 50 rev/min, donde la fuerza

necesaria para el laminado es:
(2)
F 833KN

Figura 5.- Molino laminador.

4.- Anlisis de los elementos del molino

laminador
Dado que los rodillos aplican presin sobre el
material a fin de reducir su espesor, se necesita
de una fuerza perpendicular al arco de contacto.
La fuerza del rodillo es perpendicular al plano de
la tira, en vez de a un ngulo. Se utiliza esta
alineacin porque el arco de contacto
comnmente es muy pequeo en comparacin
con el radio del rodillo, por lo que podemos
suponer sin un error significativo que la fuerza
del rodillo es perpendicular (Kalpakjian &
Schmid, 2002).

Para los rodillos, cuas y engranes se utiliz un

acero AISI 4340 Normalizado, y para los
soportes laterales un acero inoxidable AISI 316L.
De acuerdo a lo mencionado por (Kalpakjian &
Schmid, 2002) y (Groover, 2007) la fuerza puede
ser colocada perpendicular al material como se
mencion al inicio del tema 4, y por lo tanto
podemos colocar la reaccin en el rodillo. Cabe
destacar que para este anlisis no se colocaran
los rodamientos, debido a que lo se busca es el
esfuerzo a flexin.
Debido a que es una maquinaria pesada para el
anlisis se tomar en cuenta la gravedad (flecha
central roja, figura 7); al ser un proceso de
laminado en caliente se consider una
temperatura superficial en el rodillo de trabajo de
120C (suponiendo una temperatura promedio
debido a que los rodillos generalmente son
enfriados por efecto de los lubricantes, flechas
azules) y para el rodillo de respaldo una
temperatura de 90C.
Para tener un mejor panorama los soportes
laterales fueron recortados y se le colocaron las
sujeciones que se observan en color verde de la
figura 7.

Figura 7.- Restricciones del rodillo.

Figura 6.- Esquema del proceso de laminado.

La fuerza necesaria para laminado es calculada

mediante la frmula siguiente:
F LwYf
(1)
Donde L es la longitud de contacto entre rodillo
y tira, w es el ancho de la tira, y Y f es el esfuerzo
promedio real de la tira en el espacio de
laminacin.
Para este anlisis se utilizan los datos y clculos
de un ejemplo resuelto de (Groover, 2007),
donde se desea reducir 2 mm de una placa de 27

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Como se mencion el engrane est construido a

base de la funcin involuta y de acuerdo a
(Budynas & Nisbett, 2012) el mayor esfuerzo se
considerar cuando la fuerza radial y la
tangencial se encuentran en la parte ms alejada
del diente (figura 8).
La fuerza que se coloc en el diente corresponde
a la fuerza de friccin que se tiene que vencer
para el giro de los rodillos. Se utiliz un
coeficiente de friccin ( = 0.12), el cual fue
multiplicado por la fuerza normal dando una
fuerza de aproximadamente 10KN, la cual fue

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colocada en sus correspondientes componentes

en base a un ngulo de presin 20.

proceso de laminado, por lo cual el ensamble se

muestra en la figura 11.

Despus de colocar las correspondientes

restricciones en el ensamble se prosigue a
realizar un mallado de aproximadamente 90% de
la capacidad del software (SolidWorks-2013),
figura 9.

Figura 11.- Ensamble considerando la curvatura de

contacto.

Figura 8.- Fuerzas en el diente.

Todas las restricciones se colocaron de la misma

forma y con los mismos valores, con excepcin
de la fuerza necesaria para el laminado, la cual
fue sumada a la fuerza de friccin y colocada en
la curvatura de la parte inferior del material a
laminar (Hierro dctil) a su vez la transmita al
rodillo, figura 12.

Figura 9.- Mallado del ensamble.

Despus de lo anterior simplemente se ejecut el

anlisis y se obtuvo un esfuerzo mximo de:
360MPa
(3)
El esfuerzo mximo se ubic en el cuello
derecho del rodillo del trabajo (figura 10).

Figura 12.- Ubicacin de fuerza.

Realizando el mismo mallado y ejecutando el

anlisis se obtuvo un esfuerzo mximo de:

429.4MPa
(4)
La ubicacin fue la misma como se observa en la
figura 13.

Figura 10.- Ubicacin del esfuerzo mximo.

Para lograr una comparacin se realiz otro

estudio con la misma metodologa pero sta vez
si se considera el arco de contacto, por lo que al
ensamble anterior se agreg una pieza que
representa el material a laminar, el cual contena
la curvatura que el rodillo le causa durante el

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Figura 13.- Ubicacin de esfuerzo mximo.

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5.- Resultados
Tabla 1.- Resultados obtenidos de los anlisis
realizados.

Anlisis
Despreciando curvatura de contacto.
Tomando en cuenta
curvatura de contacto.

Esfuerzo mximo

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R. (2000). Elementos de mquinas

(Segunda ed.). McGraw-Hill.
Kalpakjian, S., & Schmid, S. (2002).
Manufactura, ingeniera y tecnologa.
(Cuarta
ed.).
Mxico:
Pearson
Educacin.

360 MPa
429.4 MPa

En base a la tabla 1, se obtiene un error de

19.27%. Las ubicaciones de los esfuerzos
mximos fueron en las mismas zonas. (Figuras
10 y 13).
6.- Conclusiones
Es importante destacar que los resultados
obtenidos mediante el uso de los softwares CAE
son vlidos, pero dependen de la habilidad del
diseador.
Debido a que los esfuerzos mximos se
obtuvieron en los cuellos (figuras 10 y 13) es
obvio que ocurre una flexin en el centro de la
mesa del rodillo, y se reafirma que cuando stas
son significativas son contrarrestadas por el
rodillo de respaldo.
Para verificar el esfuerzo obtenido podra hacerse
un anlisis del rodillo de trabajo en un banco de
pruebas de fotoelasticidad.
Al tomar en cuenta la curvatura de contacto entre
el rodillo de trabajo y el material a laminar se
obtuvo un error de 19.27% lo cual indica que si
es importante considerar este parmetro al
realizar un anlisis de este tipo, ya que en la
realidad al existir ms factores que afecten el
desempeo del material este porcentaje de error
puede causar un fallo.
Se sugiere que para futuros trabajos se realicen
ms trabajos con diferentes dimensiones de
rodillos y diferentes magnitudes de fuerzas para
corroborar que este porcentaje de error es
siempre el mismo o presenta variaciones.
7.- Referencias
Budynas, R. G., & Nisbett, J. K. (2012). Diseo
en ingeniera mecnica de Shigley
(Novena ed.). McGrawHill.
Gmez Gonzles, S. (2007). El gran libro de
solidWorks. Office professional .
Marcombo .
Groover, M. (2007). Fundamentos de
manufactura moderna (Tercera ed.).
Mxico: McGraw-Hill.
Hamrock, B. J., Jacobson, B. O., & Schmid, S.

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