DISEO DEL HORNO VERTICAL

1. CONSIDERACIONES DE DISEO
El desarrollo de los clculos est basado primeramente desde el punto de
vista energtico ya que la necesidad primordial es un bajo consumo
energtico lo que contribuye a la disminucin del cost de produccin de forma
directa.
Como segundo aspecto de anlisis se toma en cuenta la parte estructural y los
sistemas auxiliares del horno.

2. DESARROLLO DE LA CAPACIDAD DEL PROCESO

Debido a que la produccin del horno es de 126 toneladas de CO 2 por da es
necesario realizar un balance entre la carga de caliza y la cantidad de produccin
requerida, tomando en cuenta la siguiente reaccin qumica del carbonato de
calcio para producir el CO2.
CaCO3 + calor CaO + CO2

[1]

Para este anlisis se parte del clculo de los pesos moleculares tanto de los
reactantes como de los productos de la ecuacin [1]
Los pesos moleculares de los reactantes y de los productos se presentan a
continuacin:

W CaC O =100.
3

kg
kmol

W CaO =56.

kg
kmol

W C O =44.

kg
kmol

Del clculo anterior se concluye que por cada 100 kg de CaCO 3 se

producen 56 kg de CaO y 44 kg de CO2.

La capacidad del proceso en el horno est dada por la siguiente ecuacin:

[2]

CP=C
Donde:
CP:

Capacidad del proceso.

Cprod : Capacidad de produccin.

f:

Factor de carga de materia.

El factor de carga de material viene dado por la siguiente expresin:

f=

100 kg CaC O 3
kg CaC O3
=2.273
44 kg C O2
kg C O2

Mediante la ecuacin [2] se calcula la cantidad de caliza que es necesaria

cargar en el horno para obtener 126 Toneladas de CO2.

CP=C

CP=126 Ton C O22.273Tn

CaC O 3
=286.398 TnCaC O3
Tn C O 2

Se concluye que para obtener una produccin de 126

Toneladas de CO 2 es

necesario suministrar en el horno una carga de 286.398 Toneladas de caliza.

El aspecto ms relevante es el tiempo de residencia largo en el horno
secador, el cual est ligado de forma directa al tamao de la partcula de la caliza,
es recomendable que dicho valor est en un rango de 20 a 30 horas, por
tal motivo se considera que la caliza permanece dentro del horno 24 horas.

3. ANLISIS ENERGTICO DEL HORNO

3.1 Equilibrio trmico en el horno

En el balance energtico del horno se tiene las siguientes condiciones de anlisis:
Condiciones de estado estable
Consideracin de conduccin unidimensional en un cilindro
Combustin completa.

3.1.1

Flujos de calor en el horno

La figura 1 muestra los flujos de calor en el horno, las prdidas de calor por
radiacin, conveccin, conduccin, prdidas de calor en los gases de escape,
prdidas de calor en la descarga de la cal viva y las prdidas adicionales.

Figura 1 Flujos de calor en el horno

La totalidad del valor calrico no es aprovechado durante la combustin para
obtener el calor de disociacin de la caliza para poder producir CO2.
3.1.2

Calor de disociacin

El calor til es el necesario para producir la disociacin de la piedra caliza y se

obtiene a partir de los calores de reaccin de la siguiente ecuacin qumica:
[
3]

Donde:
Q:

Es el calor de disociacin de la caliza

Xi :

Es el nmero de moles

hprod : Es la entalpa de formacin de los productos.

hreact : Es la entalpa de formacin de los reactantes.
Los valores de las entalpas de formacin de los compuestos presentes en la
reaccin se muestran en la tabla 1.
Tabla 1 Entalpas de formacin

Por lo tanto el calor necesario para la disociacin:

La mnima cantidad de energa Q necesaria para la disociacin de la caliza

expresada en kilogramos de cal viva producida est dada por la siguiente
ecuacin:

Q=

Qdisociacin
kg C O2 producida

[4]

Reemplazando los valores anteriores se tiene que:

kcal
1000 kg
kg
C
O
kcal
2 Producido
43.746
4.1868 kJ
mol
Tn
Q=
=994.23
Producida
kcal
0.044 kg C O2
mol
6

Q=4.161 0

3.1.3

KJ
TnC O2 Producida

Proceso de combustin en el horno

Debido a que la calidad de la cal producida por el horno est ligada de

forma directa con la calidad del combustible, es necesario analizar el efecto
de combustin del mismo. Para el anlisis de la combustin se considera
que la combustin es completa con un exceso de aire del 20%.
El combustible que se utiliza en el proceso es el coque, el porcentaje de los
elementos presentes en dicho combustible se presenta en la tabla 2.
Tabla 2 Composicin del combustible coque.

Elemento

COQUE
Porcentaje en Peso

(%)
C
90
H2
9.4
O2
0.3
S
0.1
N2
0.2
Durante el proceso de combustin completa los productos presentes son H2O,
CO2, SO2 y N2.

0.9 C+0.094 H 2+0.003 O2 +0.001 S +0.002 N 2+1.134 ( O2+3.762 N 2 ) 0.9 C O2 +0.094 H 2 O+ 0.001 S
[5]

Una vez obtenido el balance de la ecuacin qumica se obtiene la relacin molar

de aire-combustible mediante la siguiente expresin:

Relacinmolar de aire combustible=

a
c

[6]

Donde:
a : Es el nmero de moles de aire
c : Es el nmero de moles de combustible
Reemplazando los valores se tiene que:

Para calcular la relacin msica del aire con el combustible es necesario calcular
el peso molecular del aire y del combustible.
La relacin msica de aire combustible est dada por la siguiente ecuacin:

a
WA
c
A
=
WC
C

[7]

Donde:
WA : Es el peso molecular del aire
WC : Es el peso molecular del combustible
Los pesos moleculares de aire y el combustible se presentan a continuacin:

WA=( 0.21216+ 0.79214 )

kg
kg
=28.85
kmol
kmol

WC=( 0.9112+0.09421+0.002214+0.003216+0.001132 )

kg
kg
=11.172
kmol
kmol

kg
aWA
kmol
kgAire
=
=13.9
cWC
kg
kgcombustible
11.172
kmol
5.428.85

Del resultado se concluye que por cada kilogramo de combustible es

necesario una cantidad de 13.9 kg de aire para obtener una combustin completa.
3.2 Consumo de combustible
Para el clculo de la cantidad necesaria de combustible para producir 126
toneladas diarias es necesario asumir una eficiencia trmica del 50%, debido a
que el sistema es un intercambiador de calor de flujo regenerativo, es decir en la
zona de enfriamiento el calor sensible de la cal es completamente transferido al
aire de enfriamiento, que entra en la zona de calcinacin a una temperatura entre
700 y 800 C para reaccionar con el combustible. Por lo tanto el calor sensible de
la cal es completamente retomado en el proceso.
El calor sensible de los gases de escape es tambin retomado en el
proceso aunque no en su totalidad ya que la capacidad calrica en la zona
de precalentamiento es mucho ms alta que la carga de caliza.
La eficiencia trmica del horno viene dada por la siguiente ecuacin:

n=

Qmin
HHV mc

[8]

Donde:

Por tanto la cantidad de combustible para la produccin de 126 Toneladas de CO 2

es:

mc=

Qmin
HHV n
kJ
126 TnC O 2
TnC O 2 Producida
=32157.06 kg de combustible
kJ
4
3.2610
0.5
kg combustible

4.1610
mc =

4. DIMENSIONAMIENTO DEL HORNO

Para el clculo de las dimensiones efectivas se toman las siguientes
consideraciones:

La capacidad del proceso 286.398 Tn CaCO3.

La relacin existente entre al dimetro y la altura es de 1:4.

Mediante el anlisis de las consideraciones anteriores se tiene que las

dimensiones de una de las columnas son las siguientes:

V=

m caliza
caliza

[9]

Donde:
V:

Es el volumen de cada columna.

m caliza: Es la mitad de la capacidad del proceso.

caliza: Es la densidad de la piedra caliza.
Reemplazando los valores se tiene que:

V=

286398 kg CaC O 3
3
=102.285 m
kg
2800 3
m

Adems:
2

V=

D H
4

[10]

D 1
=
H 4

[11]

Mediante la solucin de las ecuaciones [10] y [11] se obtienen las dimensiones

efectivas de cada columna:

D3=V

D=

D=

102.285m3
=3.2 m

H=43.2 m=12.8 m

5. DISEO DE LOS COMPONENTES PRINCIPALES DEL HORNO

5.1 Diseo de la cmara de combustin
Para disear la cmara de combustin se debe calcular el volumen en el que tiene
lugar la combustin. Se debe considerar en el diseo que las paredes de la
cmara de combustin deben estar lo suficientemente calientes para que no
interfieran en el proceso de combustin. Para el clculo de las paredes de
aislamiento trmico se consideran las tres zonas energticas que se muestran en
la Figura 2.

Figura 2. Zonas energticas del horno

5.2 Requerimientos de ladrillo refractario en las zonas energticas del horno
Zona de precalentamiento
En la zona de precalentamiento est presente la caliza que llega desde el
sistema de carga, debido a que este ingresa por gravedad y se produce un
efecto de abrasin con la capa de refractario, adems la temperatura
mxima aproximada en esta zona es de 800C. Estos factores conllevan
al siguiente anlisis para poder determinar el tipo de material adecuado para
dicha zona del horno.
A la temperatura mencionada (800C), la causa ms importante en el
desgaste que sufre el refractario se debe a la corrosin qumica, la cual
depende de varios factores, entre los que se destaca la composicin del
refractario. Sin embargo, se debe considerar tambin su estructura fsica ya
que, en realidad, la constitucin del refractario no es homognea. De esta
forma se presentan, por ejemplo fases vtreas, las que son ms dbiles que las
fases cristalinas y as, ms fcilmente atacables cuando se incrementa la
temperatura. Tambin es sabido que los poros y las grietas son fuentes de
penetracin del medio agresivo, lo que lleva a tratar de obtener materiales con
menor porcentaje de porosidad para incrementar su resistencia a la corrosin.
Sin embargo, se debe tener cuidado al disminuir el porcentaje de porosidad en

el refractario, debido a que esto hace que disminuya su resistencia al choque

trmico, propiedad de significativa importancia para este tipo de materiales.
En la zona de precalentamiento, actualmente se utilizan ladrillos de alta
almina con un contenido de aproximadamente 70% Al2O3, debido a que
contiene una gran cantidad de mullita y la ms baja cantidad de fase lquida de
todos los ladrillo refractarios, tiene una baja porosidad, la mullita es un agente
que aumenta la resistencia a la abrasin y evita la formacin de fase lquida es
decir disminuye la reactividad de los ladrillos, adems la presencia del silicio y
de calcio en refractario rodea la almina y evita el crecimiento de grano que
posteriormente genera grietas.

Zona de calcinacin

En esta zona se utilizan ladrillos bsicos, a base de magnesita, debido a que

tienen una menor reactividad con los xidos presentes en la piedra caliza y
producida en la calcinacin de la misma, los ladrillos bsicos a base de
magnesita tiene una dureza de 4 a 4.5 que es superior a la de la piedra caliza
que tiene un valor de 3, y es un material casi infusible.

Zona de precalentamiento

En la zona de precalentamiento, los gases de escape productos de la

combustin se encuentran a una temperatura de 800C aproximadamente y a
la salida de tienen una temperatura de 150C aproximadamente.
Consideraciones de diseo:
Transferencia de calor en estado estable.
Transferencia de calor en las paredes de un cilindro.
La temperatura media Tm de los gases de escape es.

Tm=

150+ 800
=475 C .
2

propiedades constantes de los gases de combustin a la

temperatura media.
Tamao promedio de la piedra caliza dp= 150 mm, se considera una
esfera para efectos de clculo.
Se considera una cama de slidos.

Bajo las consideraciones anteriores las propiedades de los gases de escape

son:

Ecuaciones para el clculo del nmero de Reynolds:

kg
kg
m
( 23200.4613 ) 3 9.8 2
3
m
m
s
=2.811010
2
kg
(3.546105
)
m. s

(0.15 m)30.4613
=

10 0.5

=(1135.7 +0.04082.8110 ) 33.7=33826.03

Una vez calculado el nmero de Reynolds es necesario calcular el nmero
de Nusselt para el caso de flujo externo en esferas mediante la siguiente
expresin:

Reemplazando los valores se tiene que:

1

NuD=2+ 0.433826.03 2 +0.0633826.03 3 0.7020.4 =120.33

Mediante el nmero de Nusselt se calcula el coeficiente de conveccin h
mediante la siguiente expresin:

120.335.49102
h=

0.15m

W
m. K

=44.04

W
m2 . K

La transferencia de calor por conveccin viene dada por la siguiente

ecuacin:

q=44.04

W
3.2 m5 m( 1073.15873.15 ) K =4.427105 W
m K
2

Se considera que la temperatura Ts1 es de 600C y la temperatura Ts2 no

debe exceder 250C para que no se generen puntos calientes en la placa
de acero y en la manta cermica.
En la zona de precalentamiento es necesario colocar refractario a base de
almina, debido a su alta resistencia a los agentes abrasivos como la
piedra caliza, este ladrillo tiene una conductividad trmica K=1.6 W/m.K.

La figura 3. Muestra el circuito trmico del cilindro en anlisis.

Figura 3. Circuito trmico en la zona de precalentamiento

Bajo esta consideracin se tiene que el radio de la capa de refractario viene
dado por la siguiente ecuacin:

R2=1.6 me

21.6

W
5 m( 873.15523.15 ) K
m. K
5
4.42710 W

)=1.66 m

El espesor de la capa de refractario es 60mm, se toman las dimensiones

comerciales de los ladrillos cuyo espesor es de 153mm.

Zona de calcinacin
En la zona de calcinacin los gases productos de la combustin se
encuentran a una temperatura de 1200C aproximadamente.
Consideraciones de diseo:
Transferencia de calor en estado estable.
Transferencia de calor en las paredes de un cilindro.
La temperatura de los gases de escape es T= 1200 C.

 Propiedades constantes de los gases de combustin.

Tamao promedio de la piedra caliza dp= 15 cm, se considera una
esfera para efectos de clculo.
Se considera una cama de slidos.
Efectos despreciables de la resistencia de contacto.
Bajo las consideraciones anteriores las propiedades de los gases de
escape son:

Utilizando las ecuaciones [12] y [13] se tiene:

kg
kg
m
( 23200.2366 ) 3 9.8 2
3
m
m
s
=6.01109
2
kg
(5.4971105
)
m. s

(0.15 m)30.2366
=

9 0.5

=(1135.7 +0.04086.0110 ) 33.7=15625.46

Una vez que se calcula el nmero de Reynolds es necesario calcular el
nmero de Nusselt con la ecuacin [14] para el caso de flujo externo en
esferas mediante la siguiente expresin:
1

NuD=2+ 0.415625.46 2 +0.0615625.46 3 0.6890.4=77.39

Mediante el nmero de Nusselt se calcula el coeficiente de conveccin
utilizando la ecuacin [15]:

77.399.757102
h=

0.15 m

W
m. K

=50.34

W
2
m .K

La transferencia de calor por conveccin est dada por la ecuacin [16]:

q=50.34

W
5
3.2 m5 m(1473.151273.15 ) K =5.06110 W
m K
2

Se considera que la temperatura Ts1 es 1000C y la Ts2 no debe exceder

250C, para que no se generen puntos calientes en la placa de acero.
En la zona de calcinacin es necesario colocar refractario a base de
magnesita debido a su resistencia a las altas temperaturas y a los
esfuerzos trmicos, este material tiene una conductividad trmica K=2.8
W/mK.
La figura 4. Muestra el circuito trmico en la zona de calcinacin.

Figura 4. Circuito trmico en la zona de calcinacin

Bajo esta consideracin se tiene que el radio de la capa de aislante viene
dado por la ecuacin [17] y reemplazando los valores se tiene que:

(
R =1.6 me

22.8

W
5 m( 1273.15523.15 ) K
m. K
5
5.06110 W

)=1.82 m

El espesor de la capa de refractario es 201mm, se toman las dimensiones

comerciales de los ladrillo de 305mm.

Bajo la consideracin de las dimensiones comerciales de los ladrillos

refractarios es necesario colocar tres capas de refractario, una capa de
seguridad, una de desgaste y una para aislamiento para limitarlas prdidas
de calor.
La capa de material aislante es una manta de fibra mineral cuya
conductividad

trmica es K=0.078

(W/mK) y se calcula mediante la

ecuacin [17], mediante el circuito trmico de la figura 4, se asume que la

temperatura de toda la placa de acero del horno est 65C y que su radio
es 1905 mm incluido las dimensiones comerciales de los ladrillos
refractarios seleccionados.

20.078

R2=1.9 05 me

W
5 m( 523.15338.15 ) K
m. K
5
5.06110 W

)=1.907 m

Es necesario colocar una capa de 15 mm de manta de fibra mineral.

Zona de enfriamiento
En la zona de enfriamiento el aire de entra a temperatura ambiental y
alcanza 600C aproximadamente en la zona de combustin.
Consideraciones de diseo:
Transferencia de calor en estado estable.
Transferencia de calor en las paredes de un cilindro.
La temperatura media Tm del aire de enfriamientos

Tm=

es

30+ 600
=315C .
2

Propiedades constantes del aire de enfriamiento a la temperatura

media. Tamao promedio de la cal viva descargada dp= 0.84 mm,
(se considera una esfera para efectos de clculo.)
Se considera una cama de slidos.
Se considera un cilindro equivalente de radio igual al radio mayor
del tronco de cono y de altura igual altura para poder determinar el
espesor de refractario necesario.
Efectos despreciables de la resistencia de contacto.

Bajo las consideraciones anteriores las propiedades de los gases de

escape son:

Utilizando las ecuaciones [12] y [13] se tiene:

kg
kg
m
( 33200.596 ) 3 9.8 2
3
m
m
s
=1.26104
2
kg
(3.0162105
)
m .s

(0.84103 m)30.596
=

4 0.5

=(1135.7 +0.04081.2610 ) 33.7=6.92

Una vez calculado el nmero de Reynolds es necesario calcular el nmero
de Nusselt con la ecuacin [14], para el caso de flujo externo en esferas
mediante la siguiente expresin:
1
2

2
3

NuD=2+( 0.46.92 +0.066.92 )0.684

0.4

=3.09

Mediante el nmero de Nusselt se calcula el coeficiente de conveccin

utilizando la ecuacin [15]:
2

3.094.61810
h=

0.00084 m

W
m.K

=169.88

W
m2 . K

La transferencia de calor por conveccin est dada por la ecuacin [16]:

q=169.88

W
3.2 m2.8 m( 873.15673.15 ) K =9.56105 W
m K
2

Se considera que la temperatura Ts1 es 400C y la Ts2 no debe exceder

250C para que no se generen puntos calientes en la placa metlica.

En la zona de precalentamiento es necesario colocar ladrillo refractario de

alta almina el cual tiene una conductividad trmica k=1.6W/m.K
La figura 5 muestra el circuito trmico en la zona de enfriamiento.

Figura 5. Circuito trmico en la zona de enfriamiento

Bajo esta consideracin se tiene que el radio de la capa de aislante viene
dado por la ecuacin [17]:

21.6

R2=1.6 me

W
2.8m( 873.15523.15 ) K
m. K
5
9.5610 W

)=1. 62 m

El espesor de la capa de refractario es 10 mm, se toma el espesor de los

ladrillos comerciales que es 51mm.
Ahora es necesario determinar el espesor de la placa de acero, para este
caso se toma la seccin de calcinacin y se establece las siguientes
consideraciones:
Consideraciones de diseo:

Transferencia de calor en estado estable.

Transferencia de calor en las paredes de un cilindro.
Efectos despreciables de la resistencia de contacto.
Prdidas de calor por radiacin con el exterior despreciable.
La temperatura Ts1 es 65C.
La conductividad trmica del acero es 69.5W/m.K.

La figura 6. Presenta el circuito trmico equivalente para determinar el

espesor de la placa de acero:

Figura 6. Circuito trmico de la capa de acero

Para este anlisis es necesario asumir una temperatura de la superficie Ts2
de 45C, ya que la temperatura ambiente en la regin costa es 25C y la
temperatura de la placa debe ser mayor a dicho valor, bajo esta
consideracin se tiene que el radio de la capa de aislante viene dado por la
ecuacin [17]:

269.5

R2=1.9e

W
5 m( 338.15318.15 ) k
m. k
5
5.06110 W

)=2.07 m

El espesor de la capa de acero es de 18,6 mm, se toma una placa de acero

515 grado 60, material recomendado para recipientes sujetos a presin
interna cercana a la atmosfrica y temperaturas entre 800 y 1300C, con un
espesor de 16 mm.
Diseo de las tolvas de alimentacin
Para el dimensionamiento de las tolvas de alimentacin se considera que la mayor
carga que soporta es 0.223 Toneladas que corresponde a la cantidad de caliza
depositada por cada descarga del transportador de canjilones de materia prima
correspondiente a la dcima parte de la carga total por carga de calcinacin.

Por tanto el volumen de la tolva debe ser:

V=

m caliza 223 kg
=
=0.0961 m3
caliza
kg
2320 3
m

La forma es simtrica y las dimensiones de las tolvas, se muestran en la figura 7.

Figura 7. Forma y dimensiones de la tolva de alimentacin

Diseo de la tolva de descarga
Para el dimensionamiento de la tolva de descarga se considera que la mayor
carga que soporta es 1.249 Toneladas que corresponde a la cantidad de cal viva
en cada intervalo de trabajo.
Por tanto el volumen de la tolva debe ser:

V=

m cal viva 1249 kg

3
=
=0.376 m
cal viva
kg
3320 3
m

Las dimensiones de la tolva de descarga, se presentan en la figura 8.

Figura 8. Dimensiones de la tolva de descarga