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Realizado por:
Ulidzan Ra Jaspe Rodrguez
Presentado ante la ilustre Universidad Simn Bolvar como requisito parcial para optar al ttulo
de Ingeniero de Materiales
Opcin Metalmecnica
Realizado por:
Ulidzan Ra Jaspe Rodrguez
Aprobado por:
Prof. Jorge Stella
Sartenejas, 22 / 11 / 06
DEDICATORIA
A Dios, por acompaarme en todo momento y guiarme por el camino correcto para
finalizar satisfactoriamente este perodo de mi vida.
A mis padres, por ser ellos los principales responsables, a travs de sus enseanzas, de
que hoy logre finalizar esta meta. Sin ellos, no sera la persona que soy hoy en da. A mi
hermano, por apoyarme desde el primer momento en que inici mis estudios superiores, y por
estar siempre acompandome en las diferentes etapas de mi vida.
A mi querida novia, por ser mi inspiracin y fuerza para culminar mi carrera;
acompandome en todos los aspectos relacionados a mi vida y siendo ella la base clave para
impulsarme a lograr muchas metas.
A mis mejores amigos, Leonardo y Danny; por estar siempre presente en los momentos en
que se necesitaban, brindando una mano amigo y por contar conmigo en las buenas y las malas.
A Eliana, Patricia, Miguel, Rosa, Carlos P. y Carlos V., Mariela, Rebeca, Vladimir,
verdaderos amigos y amigas que me acompaaron durante estos aos de estudio, siempre
agradecer las ayudas ofrecidas para resolver los diferentes inconvenientes que se me presentaron
en la universidad.
iii
AGRADECIMIENTOS
A Dios por darme la bendicin de contar con la familia que me apoy, me apoya y me
apoyar en todo momento; por permitirme conseguir a mi querida novia, la que se ha convertido
en la luz de mis ojos.
A mi hermano, quin desde el primer momento en que comenc este trabajo especial de
grado, me apoy incondicionalmente.
A mi adorada novia, por apoyarme en todos los aspectos de mi vida sin exigir nada a
cambio.
A Nathalie Ochoa y Carlos Sequera, por confiar en que se llevara en buen trmino la
culminacin de este trabajo de investigacin, gracias por el apoyo tcnico y humano brindado
durante estos meses.
Al grupo de Intevep: Roberto Bello, Samuel Hernndez, Yeremy Pea, Erick Hernndez,
Erik Rodrguez, Jos Biomorgi, Francisco Escalona y Henry Tovar; por brindarme su ayuda
incondicional, facilitando la consecucin de este trabajo especial de grado.
Al personal del laboratorio de corrosin-H2S, Milton Lara y Sheilar Pea, quienes
contribuyeron en gran medida a la finalizacin de este trabajo, prestndome su completo apoyo
en todo momento.
A todos mil gracias
iv
NDICE GENERAL
RESUMEN .
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTOS .
NDICE GENERAL ...
NDICE DE FIGURAS ..
NDICE DE TABLAS ...
LISTA DE SMBOLOS Y ABREVIATURAS .
I.
INTRODUCCIN ...
II.
MARCO TERICO
2.1. Productos tubulares ..
2.1.1. Tubulares empleados en la produccin de pozos petroleros......
2.1.1.1. Tubulares de revestimiento y produccin .
2.1.1.1.1. Clasificacin de los grados
2.2. Corrosin por CO2 ...
2.2.1. Tipos de Corrosin por CO2 ..
2.2.1.1. Clasificacin de los productos de corrosin .
2.2.2. Mecanismos y reacciones bsicas de la corrosin por CO2 ..
2.2.3. Principales factores que afectan la corrosin por CO2 ..
2.2.4. Caractersticas de los productos de corrosin ...
2.2.4.1. Carbonato de hierro (FeCO3)
2.2.4.2. xido de hierro tipo Fe3O4 (Magnetita) ...
2.2.4.3. Carburo de hierro (Fe3C) ......
2.2.5. Diferentes alternativas para disminuir la corrosin por CO2 ....
2.2.6. Aceros con bajo contenido de cromo y de baja aleacin empleados en
ambientes con CO2
III. DESARROLLO EXPERIMENTAL PARA EL ESTUDIO DE LA RESISTENCIA
A LA CORROSIN POR CO2 DE ACEROS DE TUBERAS 3% CROMO ...
3.1. Caracterizacin de aceros correspondientes a los tubos 3CrA y 3CrB ...
3.1.1. Ensayo de anlisis qumico ...
3.1.2. Ensayo metalogrfico ....
3.1.3. Ensayos de dureza .........
3.2. Ensayos de corrosin por prdida de peso y caracterizacin de productos de
corrosin ..
3.2.1. Preparacin superficial de los cupones para los ensayos de corrosin .
3.2.2. Troquelado y mediciones geomtricas de los cupones .
3.2.3. Condiciones experimentales de ensayo .
3.2.4. Preparacin de las soluciones de ensayo ...
3.2.5. Procedimiento experimental para el montaje de los ensayos de corrosin ...
3.2.6. Clculo de la velocidad de corrosin
3.2.7. Evaluacin de los productos de corrosin .
3.2.7.1. Difraccin de rayos X (D.R.X) .
3.2.7.2. Microscopa electrnica de barrido (M.E.B.) ...
v
Pg.
ii
iii
iv
v
vii
ix
x
1
5
6
6
7
8
9
10
14
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25
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30
30
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33
36
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42
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45
45
45
vi
Pg.
46
46
46
48
51
55
55
59
59
70
72
72
74
75
79
NDICE DE FIGURAS
Figura 1.
Figura 2.
Figura 3.
Figura 4.
Figura 5.
Figura 6.
Figura 7.
Figura 8.
Figura 9.
Figura 10.
Figura 11.
Figura 12.
Figura 13.
Figura 14.
Figura 15.
Figura 16.
Pg.
Corrosin uniforme producida por el CO2 sobre una tubera de produccin . 10
Ring Worm Corrosion tipo de corrosin por CO2 caracterizada por la
formacin de agujeros en las paredes de la tubera .... 11
Corrosin por CO2 caracterizada por la formacin de picaduras
interconectadas ... 12
Mesa Corrosion, tipo de corrosin por CO2 producida por la formacin de
grandes hendiduras orientadas en la direccin del flujo .... 13
Esquema representativo de la corrosin por CO2 .. 13
Representacin esquemtica del mecanismo de corrosin por CO2 sobre
aceros al carbono, se puede evidenciar la morfologa y las caractersticas de
los productos de corrosin en funcin de la temperatura ... 15
Efecto de la temperatura y la presin parcial de CO2 sobre la velocidad de
corrosin para el hierro puro .. 19
Efecto de la temperatura sobre la velocidad de corrosin en aceros al carbono
y con distintos contenidos de cromo, ensayos efectuados en un autoclave.
Agua de mar sinttica, presin parcial de CO2 3 MPa, duracin del ensayo 72
horas, velocidad del fluido 2,5 m/s, volumen especfico 42 cc/ cm2 . 21
Efecto del contenido de cromo sobre la velocidad de corrosin en tubulares
comerciales empleando agua de mar sinttica. Presin parcial de CO2 100
kPa, temperatura de ensayo 60 C, duracin del ensayo 150 horas, velocidad
del fluido 2,5 m/s, volumen especfico 800 ml/cm2 ... 23
Representacin esquemtica sealando la manera como se obtuvieron las
muestras para realizar el anlisis microestructural . 31
Anillos de los tubos 3CrA y 3CrB, utilizados para realizar las mediciones de
dureza. Las dimensiones de ambos anillos son: dimetro externo 89,53 mm
(A) y 89,53 mm (B); espesor de pared 6,67 mm (A) y 6,62 mm (B) y altura
15,02 mm (A) y 14,99 mm (B) .. 33
Representacin esquemtica del anillo utilizado para realizar las mediciones
de dureza. 1: localizacin de la indentacin en la zona media del espesor de
pared, 2: localizacin de la indentacin en zona externa, 3: localizacin de la
indentacin en zona interna, 4: bloque de indentaciones del ensayo de dureza 34
Equipo empleado para realizar los ensayos de corrosin. En a) se puede
observar: 1) vaso metlico, 2) vlvulas de precisin, 3) termopozo, 4)
mordazas, 5) manmetro, 6) agitador. En b) se puede ver: 7) manta de
calentamiento, 8) termopares y 9) sistema de agitacin. En c) se muestra el
controlador electrnico de temperaturas 37
Geometra de los cupones de acero usados en los ensayos de corrosin ... 38
Fotomicrografas de los aceros de los tubos 3CrA y 3CrB en sentido
longitudinal, sin ataque. Microscopa ptica 100X 48
Microestructuras representativas de los aceros de los tubos 3CrA y 3CrB. a) y
b) sentido longitudinal. c) y d) sentido transversal. Atacadas con Nital 2% por
30 s. Microscopa ptica 400X ... 50
vii
Pg.
Figura 17. Grfica de la velocidad de corrosin en funcin de la presin parcial de CO2,
para una temperatura de 50 C. La curva azul representa al acero 3CrA y la
curva roja al acero 3CrB
Figura 18. Grfico de la velocidad de corrosin versus la presin parcial de CO2, para un
valor constante de la temperatura de 60 C. La curva azul representa al acero
del tubo 3CrA y la curva roja al acero del tubo 3CrB ....
Figura 19. Grfica de la velocidad de corrosin en funcin de la presin parcial de CO2,
para una temperatura de 100 C. La curva azul representa al acero 3CrA y la
curva roja al acero 3CrB
Figura 20. Grfica de la velocidad de corrosin en funcin de la temperatura, para una
presin parcial de CO2 de 0,34 MPa. La curva azul representa al acero 3CrA
y la curva roja al acero 3CrB ..
Figura 21. Fotomicrografas por M.E.B. de las superficies de los aceros de los tubos
3CrA y 3CrB, ensayados a la condicin AT1-3 (T: 50 C/PpCO2: 0,34 MPa).
Adems, se presentan los resultados de los anlisis qumicos por D.R.X. y
E.D.S. .
Figura 22. Fotomicrografas por M.E.B. de las superficies de los aceros de los tubos
3CrA y 3CrB, ensayados a la condicin AT2-3 (T: 60 C/PpCO2: 0,34 MPa).
Adems, se presentan los resultados de los anlisis qumicos por D.R.X. y
E.D.S. .
Figura 23. Fotomicrografas por M.E.B. de las superficies de los aceros de los tubos
3CrA y 3CrB, ensayados a la condicin AT3-3 (T: 100 C/PpCO2: 0,34
MPa). Adems, se presentan los resultados de los anlisis qumicos por
D.R.X. y E.D.S. ..
Figura 24. Fotomicrografas por M.E.B. de las superficies del acero del tubo 3CrB,
ensayado a la condiciones AT3-1, AT3-2 y AT3-3 (T: 100 C/PpCO2: 0,05,
0,21 y 0,34 MPa). Adems, se presentan los resultados de los anlisis
qumicos por D.R.X. y E.D.S.
Figura 25. Grfica comparativa de la velocidad de corrosin en funcin de las
temperaturas de ensayo para las distintas presiones parciales de CO2, para los
tres materiales (3CrA, 3CrB y N80) ..
viii
55
56
57
58
60
61
62
67
71
NDICE DE TABLAS
Tabla 1.
Tabla 2.
Tabla 3.
Tabla 4.
Tabla 5.
Tabla 6.
Pg.
Fallas en la Industria Petrolera ... 1
Corrosin en la Industria Petrolera 2
Valores referenciales de la composicin qumica, para los tubos 3CrA y 3CrB 8
Datos de referencia de la dureza del tubo 3CrB, reportadas en dureza
Rockwell B . 9
Intervalos de presin de CO2 y condiciones de corrosividad en aceros al
carbono de baja aleacin .... 20
Condiciones reales de presin y temperatura reportadas de la experiencia en campo
.
29
Tabla 7.
ix
40
41
42
46
51
53
mx.: Mximo
M.E.B.: Microscopa Electrnica de Barrido
x
MPa: Megapascales
mn.: Mnimo
ml: Mililitro
mm/a: Milmetros por ao
Mn: Manganeso
Mo: Molibdeno
Ni: Nquel
nm: manmetros
O: Oxgeno
OCTG: Oil Country Tubular Goods
P : Prdida de peso del cupn
P: Presin
PIB: Producto interno bruto
Pp: Presin parcial
ppb: Partes por billn
pulg.: Pulgadas
R: Revenido
s: Segundos
SS: Tubos elaborados sin soldadura
sup.: Superficial
T: Templado
T: Temperatura
t : Tiempo
V: Vanadio
Vcorr : Velocidad de corrosin
Vcorr . promedio : Velocidad de corrosin promedio
I. INTRODUCCIN
Desde los inicios de la industria petrolera, una de las principales dificultades que ha
enfrentado la misma es el alto grado de deterioro en los materiales que componen sus equipos e
instalaciones de trabajo por causa de la corrosin. Los mismos soportan, en primer lugar, un dao
producto del medio ambiente externo al cual se encuentran expuestos y en segundo lugar, son
corrodos internamente por ciertos compuestos orgnicos e inorgnicos presentes en los
hidrocarburos que se almacenan, transportan y procesan.
La corrosin por CO2 en las tuberas de produccin de hidrocarburos en los pozos es un
problema muy complejo de controlar porque, para revisar el estado de stas e incluso sustituirlas,
se requiere intervenir los pozos lo cual implica diferimientos de produccin y costos asociados al
reemplazo de la sarta de produccin (hilera de tubos unidos uno a otro por extremos roscados,
que se introducen en el orificio de perforacin del pozo petrolero). Los efectos de agentes
corrosivos presentes en los fluidos de produccin sobre las tuberas de pozo constituyen una de
las motivaciones hacia los cambios y/o actualizaciones de la metalurgia de dichas tuberas.
Los efectos de la corrosin sobre instalaciones y equipos industriales producen
anualmente prdidas que llegan a cifras muy importantes. En los pases industrializados se ha
valorado en el 3% del Producto Interno Bruto (PIB). De todas las fallas que ocurren en las
operaciones de la industria de gas y petrleo, la ms importante es la corrosin con el 33% de los
casos, como puede verse en la tabla 1 de Kermani y Harrop B.P [1].
%
33
18
14
9
9
7
10
%
28
18
18
12
9
6
3
3
3
Entre las alternativas para mitigar la corrosin dulce o por CO2 sobresalen [2, 3, 4, 5]:
Uso de inhibidores de corrosin
Recubrimientos metlicos o no metlicos
Reemplazo de aceros al carbono por aceros aleados, resistentes a este tipo de corrosin
El reemplazo de tuberas de acero al carbono (de bajo costo y susceptibles a la corrosin
en ambientes con dixido de carbono) por aceros aleados, implica determinar bajo qu
condiciones se hace necesario el uso de aceros especiales y cuando la corrosin por CO2 sobre los
aceros al carbono permanece en niveles aceptables. Esta consideracin tiene mayor importancia
al considerar el costo de completacin de un pozo con tubera de acero inoxidable (por ejemplo:
el acero inoxidable 13% cromo), el cual es aproximadamente cuatro veces superior a la de una
sarta completada con tubera de acero al carbono [2].
La corrosin dulce es uno de los fenmenos de degradacin al cual se le brinda ms
atencin en las operaciones de completacin de pozos y produccin de petrleo y gas. Los aceros
con cromo (con 13% o ms) han sido utilizados previamente en medios corrosivos severos, en los
cuales los aceros al carbono no podran perdurar el tiempo de vida deseado. No obstante, el
desempeo a la corrosin (bajo ciertas condiciones) de los 13% cromo no necesariamente podra
justificarse, aun cuando las condiciones sean crticas para los aceros al carbono. Esto est
asociado a que la solucin sobre la seleccin del material adecuado para la tubera es
Caracterizar el material a travs de los ensayos de: dureza y anlisis qumico, para
corroborar si cumple con los requerimientos establecidos por los fabricantes, adems de verificar;
por medio de una comparacin, si el tubo de acero 3% cromo exhibe propiedades mecnicas y
metalrgicas similares a la tubera del grado L80 estipulados en la especificacin API 5CT
[6]
Esta especificacin, emitida por el Instituto Americano del Petrleo (API por sus siglas en
.
Los aceros para elaboracin de tubulares van desde los aceros de bajo y medio carbono,
aceros microaleados con pequeas adiciones de cromo, molibdeno, nquel y cobre; hasta aceros
de alta aleacin, tales como inoxidables austenticos y dplex [13].
soportar las condiciones de servicio a las cuales son sometidos. Dentro de una gama de
aleaciones desarrolladas por diferentes fabricantes, la industria petrolera emplea frecuentemente
productos tubulares referidos en ingls como Oil Country Tubular Goods (OCTG)
[14]
. La
[13]
. Adicionalmente PDVSA
Tabla 3. Valores referenciales de la composicin qumica, para los tubos 3CrA y 3CrB.
Acero
3CrA
3CrB
C
0,08
0,08/0,14
Mn
0,47
1,10
Mo
0,29
0,15/0,30
V
0,52
-
Nb
0,001
-
Ti
0,028
-
En la tabla 4, se muestran valores de referencia de la dureza (en tres zonas del espesor de
pared) del tubo 3CrB.
Tabla 4. Datos de referencia de la dureza del tubo 3CrB, reportadas en dureza Rockwell B.
Muestra
Cuadrante
I
II
III
IV
I
II
III
IV
Zona interna
97
96
96
97
99
99
98
98
Zona externa
96
97
97
96
99
99
98
98
10
caracterizada por una reaccin qumica o electroqumica que acta uniformemente sobre la
totalidad de la superficie del metal expuesta al entorno corrosivo. Desde el punto de vista
cuantitativo la corrosin por ataque uniforme representa la mayor destruccin de los metales,
especialmente de los aceros [2, 8, 10, 14].
En la figura 1, se puede observar la morfologa del dao producido por la corrosin
generalizada en una tubera de produccin de petrleo:
Figura 1. Corrosin uniforme producida por el CO2 sobre una tubera de produccin [14].
Corrosin localizada, la cual se da alrededor de los 100C y puede ser [8, 10]:
Tipo gusano (Ring Worm Corrosion). Se presenta en zonas afectadas por el calor, en
tuberas soldadas, y reas cercanas a los extremos recalcados de la tubera; zonas en las cuales se
puede generar corrosin galvnica debido a la formacin de macroceldas entre la matriz y dichas
zonas. Este tipo de corrosin se acenta en regiones donde el flujo es turbulento
[2]
. Este tipo de
corrosin se caracteriza por la formacin de agujeros o perforacin de las paredes de las tuberas,
generada como producto del ataque localizado, incrementado por la influencia de partculas de
carbono esferoidizadas, presentes en las zonas afectadas por el calor de la soldadura del acero,
que destruyen la estructura de granos de perlita laminar (la estructura de los granos de perlita
11
laminar proveen el rea de anclaje para los productos de corrosin protectores) [14]. En la figura 2,
se puede apreciar este tipo de ataque sobre el acero de una tubera de produccin:
Figura 2. Ring Worm Corrosion tipo de corrosin por CO2 caracterizada por la formacin de agujeros en
las paredes de la tubera [14].
catdicas en la tubera. La picadura es una forma de ataque corrosivo que produce hoyos o
pequeos agujeros en el metal. Es a menudo difcil de detectar porque los agujeros generados por
la picadura pueden cubrirse con los productos de corrosin. Adems, el nmero y profundidad de
los agujeros puede variar considerablemente y por eso la extensin del dao producido puede ser
difcil de evaluar. En consecuencia, debido a su naturaleza localizada, puede ocasionar fallos
repentinos e inesperados
[2, 14]
corrosin (pelculas) deben tener defectos locales en su estructura. Estas imperfecciones pueden
producirse debido al crecimiento no uniforme de las capas y/o a la destruccin mecnica por
ataque hidrodinmico (erosin, cavitacin, esfuerzo cortante del fluido), por abrasin o desgaste
mecnico. El crecimiento no uniforme de las pelculas productos de corrosin es influenciado por
los efectos de aleacin, factores metalrgicos, la presencia de ciertas especies qumicas, la
presin parcial de CO2, pH y la temperatura [14].
Se tiene seguridad que la propagacin de una picadura lleva consigo la disolucin del
metal, mientras se mantiene un alto grado de acidez en el fondo de la picadura. En la figura 3, se
observa el patrn de ataque generado por este tipo de corrosin en una tubera de produccin,
caracterizado por la formacin de picaduras dispersas que se interconectan entre s [14]:
12
Figura 3. Corrosin por CO2 caracterizada por la formacin de picaduras interconectadas [14].
debido a la prdida de material en pequeas reas. En trabajos llevados a cabo por Dunlop y
colaboradores, indican la presencia de inclusiones de MnS, como los puntos de iniciacin de la
corrosin por socavamientos, mientras que Ikeda y colaboradores plantean la influencia de flujos
bifsicos e indican que las reacciones de competencia entre los productos de corrosin FeCO3 y
Fe3O4, afectan la estabilidad de la pelcula protectora [2].
Est caracterizado justamente por largas reas corrodas a velocidades muy altas y un rea
cubierta con una capa, la cual virtualmente no sufre dao. Cuando el ataque se ha iniciado, una
celda galvnica es establecida donde la capa que cubre la superficie es catdica y el rea atacada
es andica. La velocidad de corrosin, en este caso, es ms que 10 mm/a [3].
El ataque mesa ocurre usualmente en reas del metal donde se formaron pelculas con
propiedades ptimas de proteccin, y a su vez existen superficies sin proteccin por la ausencia
de productos de corrosin o por la presencia de pelculas porosas y no protectoras. Este tipo de
ataque ocurre principalmente en sistemas bajo condiciones de flujo, puesto que las picaduras se
producen en las superficies expuestas al medio, creando grandes hendiduras orientadas en la
direccin del flujo (ver figura 4) [14]:
13
Figura 4. Mesa Corrosion, tipo de corrosin por CO2 producida por la formacin de grandes hendiduras
orientadas en la direccin del flujo [14].
14
Tipo I: se forman a temperaturas inferiores a los 60C (150F) y estn constituidos por
Tipo II: se forman alrededor de los 100C (212F) donde la velocidad de corrosin es
Tipo III: se forman a temperaturas superiores a los 150C (302F) donde se producen los
15
Figura 6. Representacin esquemtica del mecanismo de corrosin por CO2 sobre aceros al carbono, se puede
evidenciar la morfologa y las caractersticas de los productos de corrosin en funcin de la temperatura [14]].
16
cantidades, acelera este tipo de corrosin, particularmente en los aceros inoxidables con 13% Cr
[2]
2.1
Varios mecanismos se han propuesto para la disolucin del hierro en soluciones acuosas
desaireadas con dixido de carbono. El principal proceso de corrosin puede ser resumido por
tres reacciones catdicas (ecuaciones: 2.2a, 2.2b y 2.2c) y una andica (ecuacin 2.3); Las
reacciones catdicas incluyen (a) la reduccin del cido carbnico en los iones del bicarbonato,
(b) la reduccin de los iones del bicarbonato en los iones del carbonato y (c) la reduccin de los
iones de hidrgeno [9, 17]:
2 H 2 CO3 + 2e H 2 + 2 HCO3
2.2a
17
2 HCO3 + 2e H 2 + 2CO32
2.2b
2 H + + 2e H 2
2.2c
La reaccin andica es la oxidacin del hierro al ion ferroso (Fe2+) dado en la ecuacin
2.3. Puesto que la corrosin del CO2 ocurre en condiciones anaerbicas, la oxidacin al ion
frrico (Fe3+) no se menciona [17].
Fe Fe 2+ + 2e
2.3
2.4a
Fe + OH - FeOH + + e
2.4b
Fe + OH + Fe +2 + OH
2.4c
Debido a estos procesos, una capa producto de la corrosin es formada en la superficie del
acero. Las propiedades de sta y su influencia sobre la velocidad de corrosin son factores
importantes que deben considerarse cuando se estudia la corrosin de aceros en soluciones
acuosas con dixido de carbono [9].
El carbonato de hierro, FeCO3, juega un papel importante en la formacin de capas
protectoras. Su formacin puede ser explicada usando las ecuaciones 2.5, 2.6a y 2.6b. Por su baja
solubilidad, el FeCO3 precipita fuera de la solucin [9]:
Fe 2+ + CO32 H 2 + FeCO3
2.5
Fe 2+ + 2 HCO3 Fe(HCO3 )2
2.6a
2.6b
18
Presentar una barrera de difusin a las especies implicadas en el proceso de corrosin [18, 19],
Bloquear una porcin del acero y prevenir que ocurran las reacciones electroqumicas por
debajo de l [18, 19].
La capa formada sobre los aceros al carbono y de baja aleacin est compuesta tambin
de cementita (Fe3C) [9].
En general, La formacin y estabilidad de una capa de proteccin constituida por
carbonato de hierro, FeCO3; es uno de los argumentos de mayor importancia utilizado para
explicar la disminucin de la velocidad de corrosin en los aceros al carbono con un aumento de
la temperatura de 80 a 150C [2].
carbono porque tiene influencia tanto en las reacciones electroqumicas, que permiten la
disolucin del hierro, como en la precipitacin de pelculas protectoras que gobiernan varios de
los fenmenos de transporte asociados con las reacciones de corrosin
[23]
. La velocidad de
corrosin decrece con un aumento del pH, esto se relaciona a la formacin de bicarbonato y sales
carbonatadas (ver ecuaciones 2.2a, 2.2b y 2.2c) y tambin al descenso de la solubilidad del
FeCO3, lo cual alternadamente permite la formacin de una pelcula protectora [9].
en presencia de oxgeno, por eso la capa pasiva de FeCO3 normalmente se forma bajo
condiciones anaerbicas. En aplicaciones de campo, el oxgeno puede entrar en el equipo de
produccin debido a la inyeccin de agua o de inhibidores. La concentracin de oxgeno podra
ser mantenida bajo 40 ppb para suprimir la oxidacin de iones ferrosos (Fe2+) en iones frricos
(Fe+3). Adicionalmente a la modificacin de la estabilidad de la pelcula, una alta concentracin
de oxgeno contribuye a un incremento en la velocidad de reaccin catdica (reduccin del
oxgeno) [9].
19
debido a una o ms de las siguientes causas: prevencin de la formacin de las pelculas pasivas
de FeCO3, remocin de las capas existentes o retardo en el crecimiento de tales capas por el
aumento de la transferencia de masa de los reactivos cerca de la superficie. En trabajos realizados
por Crolet [21], se present un mecanismo de nucleacin y crecimiento, en donde el desarrollo de
la corrosin localizada es debido a la existencia de un par galvnico estable, entre un pequeo
nodo corrodo y un ctodo casi sin ataque a su alrededor. La formacin de los pares tiene varias
causas tales como: turbulencia, inclusiones no-metlicas, etc.
Figura 7. Efecto de la temperatura y la presin parcial de CO2 sobre la velocidad de corrosin para el hierro
puro [2]].
20
Las condiciones de corrosividad del CO2 y del H2S marcan lmites que deben tenerse en
cuenta para formarse una expectativa de la corrosividad del medio [1].
Por ejemplo; las condiciones de corrosividad del acero al carbono de baja aleacin, son las
siguientes [1]:
Tabla 5. Intervalos de presin de CO2 y condiciones de corrosividad en aceros al carbono de baja aleacin [1].
Condiciones
Corrosividad
Posible
Segura
21
Figura 8. Efecto de la temperatura sobre la velocidad de corrosin en aceros al carbono y con distintos
contenidos de cromo, ensayos efectuados en autoclaves. Agua de mar sinttica, presin parcial de CO2 3 MPa,
duracin del ensayo 72 horas, velocidad del fluido 2,5 m/s, volumen especfico 42 cc/ cm2 [24]].
Influencia del producto de corrosin sobre la corrosin por CO2. Los trabajos (Ikeda
y colaboradores) tambin sugieren que en la regin por debajo de los 60C se puede suponer
fcilmente que el tipo de corrosin que existe es el tipo I el cual se presenta como una capa suave
y poco adhesiva, porque la capa de FeCO3 podra no producirse fcilmente y disolverse
gradualmente, an si esta capa es temporalmente formada. En la regin por encima de 150C,
probablemente hasta 120C, la corrosin tipo III es fcilmente explicable, porque la velocidad de
disolucin del hierro ( Fe Fe +2 + 2e ) y la velocidad de formacin del FeCO3
( Fe +2 + CO32 FeCO 3 ) son tan altas, que porciones de ncleos cristalinos podran formarse
22
uniformemente sobre la superficie del sustrato, entonces; es de esperar que el sustrato podra ser
protegido rpidamente con una capa de FeCO3 delgada, compacta, homognea y adhesiva [12].
modelos para predecir la corrosin por CO2 toman en consideracin la influencia de diferentes
variables ambientales, pero el efecto de la microestructura y la composicin qumica del acero es
considerado en pocos de ellos. Recientemente, se present un modelo mecanstico para la
corrosin por dixido de carbono con capas protectoras de carbonato de hierro, y se precis que
los efectos debido a la presencia de las pelculas superficiales de carburo de hierro tambin
necesitan ser introducidos para obtener predicciones ms exactas [9].
De otros trabajos de Dugstad y colaboradores [22], es claro que los aceros al carbono y de
baja aleacin que tengan similar composicin se comportan muy diferentes bajo las mismas
condiciones ambientales.
El rendimiento de los aceros al carbono y de baja aleacin en ambientes con dixido de
carbono depende de su microestructura y de su composicin qumica. La microestructura y la
composicin qumica no son variables independientes: la misma microestructura puede ser
obtenida con diferentes composiciones qumicas y viceversa [9].
Otras investigaciones de Niece y Ueda
[23]
23
Figura 9. Efecto del contenido de cromo sobre la velocidad de corrosin en tubulares comerciales empleando
agua de mar sinttica. Presin parcial de CO2 100 kPa, temperatura de ensayo 60 C, duracin del ensayo 150
horas, velocidad del fluido 2,5 m/s, volumen especfico 800 ml/cm2 [9, 12, 25]].
Adems, el resultado de pruebas cerradas en ambientes con CO2 a 60C (obtenidos por
Ikeda y colaboradores) muestra la dependencia del Cr sobre la velocidad de corrosin: un alto
contenido de cromo en el acero ocasiona que la velocidad de corrosin sea menor. Para los aceros
bajo cromo, el enriquecimiento del contenido de cromo se presenta en el producto de la
corrosin. La pelcula que se produce, enriquecida en cromo, aumenta la resistencia a la
corrosin. Adems, los materiales con microestructura ferrtico-perltica muestran menos
corrosin localizada y menor velocidad de corrosin a temperaturas por debajo de 80C que los
materiales con microestructura martenstica [8, 9].
En otros trabajos realizados por Nice [26] se estudi el efecto de la adicin de cromo (hasta
el 10%) y la microestructura, sobre la corrosin general y la localizada en ambientes de
produccin. La velocidad de corrosin observada para los aceros con cromo fue menor que la de
los aceros al carbono. Sin embargo, el acero de bajo cromo con microestructura ferrtico/perltica
present menor resistencia que con microestructura martenstica. El autor considera que la
24
25
26
Las capas superficiales de Fe3C pueden anclarse y actuar como una barrera a los
velocidad de corrosin por un efecto relacionado a la corrosin galvnica, que se produce por el
contacto entre el Fe3C (cementita) y el acero [14].
Se conoce que la forma de la fase carburo afecta la adherencia de la capa de FeCO3 en el
acero, y que las partculas esferoidales inducen a obtener poca adherencia. Otros autores han
discutido este hecho con mayor detalle. Encontraron que para aceros templados y revenidos con
una estructura de agujas se produjeron pelculas de FeCO3 con una mejor adherencia [14].
La disolucin andica del hierro puro en soluciones cidas es complicada y no bien
entendida, aun bajo condiciones ideales de laboratorio. Cuando un acero es expuesto a un
ambiente de este tipo, la fase de carburo crea complicaciones adicionales, como la acumulacin
de la cementita en un estado desoxidado sobre la superficie durante la corrosin. En soluciones
con baja solubilidad de carbonato de hierro se forman productos de corrosin slidos, de este
constituyente, que se mezclan con la cementita acumulada. Estas capas pueden ser protectoras o
no. Comparadas con capas pasivantes como; por ejemplo: las que se forman en los aceros
inoxidables o en el aluminio, stas son menos protectoras. Sin embargo, su influencia en la
corrosin es suficientemente amplia como para producir consecuencias perjudiciales. Por lo
tanto, la formacin y rompimiento de capas formadas de los productos de corrosin son aspectos
muy importantes en la corrosin de aceros al carbono por CO2 [14].
27
[29]
. Una de las
28
superficiales enriquecidas con cromo estn formadas y causan una reduccin de la velocidad de
corrosin [9].
La razn por la cul el acero con cromo muestra una buena resistencia a la corrosin es la
siguiente:
El enriquecimiento del Cr se presenta en el producto de la corrosin formado en los aceros
de bajo cromo en ambientes con dixido de carbono. La cantidad de cromo se incrementa con el
tiempo de exposicin y puede alcanzar hasta un mximo de 30% en la pelcula. La corrosin es
prevenida por la formacin de la pelcula de xido enriquecida con Cr [5, 10].
Los aceros con cromo resistentes a la corrosin (con 13% Cr o ms) han sido utilizados
previamente para ambientes corrosivos por su buena resistencia a la corrosin, especialmente
para corrosin por CO2 en ambientes hmedos. Los aceros 13% cromo han sido usados bajo
severas condiciones, en las cuales los aceros al carbono no podran permanecer el tiempo de vida
esperado. Sin embargo, hay algunas condiciones de servicio donde no necesariamente podra
requerirse el desempeo frente a la corrosin de los 13% Cr, pero las condiciones son muy
severas para los aceros al carbono. Por eso los aceros con contenidos medios de cromo han sido
estudiados debido a que tienen una mejor actuacin contra la corrosin que los aceros al carbono,
adems tienen un costo menor que los aceros 13% cromo [30].
Los atributos claves de la nueva generacin de aceros de bajo carbono con 3% cromo son:
1) desempeo superior a la corrosin por dixido de carbono, bajo ciertas condiciones, en
comparacin a los grados convencionales de aceros al carbono y de baja aleacin por medio de la
formacin de una capa semi protectora rica en cromo, producto de la corrosin, 2) obtencin de
un estado estacionario de la velocidad de corrosin despus de la exposicin, mucho ms rpido
que lo alcanzado para los aceros al carbono y de baja aleacin, debido a la formacin de una capa
semi protectora de la corrosin y 3) la rentabilidad [28].
29
Psup.
(MPa)
Psup.
(psi)
4
1
4
5
4
9
0,50
0,50
0,41
0,55
0,50
0,52
70,00
70,00
60,00
80,00
70,00
75,00
PpCO2 PpCO2
PpCO2 PpCO2
Pfond. Pfond.
sup.
sup.
fond.
fond.
(MPa) (psi)
(MPa) (psi)
(MPa) (psi)
0,02
2,80
4,83 700,00 0,19
28,00
0,01
0,70
3,79 550,00 0,04
5,50
0,02
2,40
3,59 520,00 0,14
20,80
0,03
4,00
3,59 520,00 0,18
26,00
0,02
2,80
4,14 600,00 0,17
24,00
0,05
6,75
3,79 550,00 0,34
49,50
Tsup.
(C)
Tsup.
(F)
Tfond.
(C)
Tfond.
(F)
44,11
43,33
37,77
35,00
44,11
43,33
115,00
110,00
100,00
95,00
115,00
110,00
48,88
52,77
59,44
57,77
54,44
53,88
120,00
127,00
139,00
136,00
130,00
129,00
P: presin
Pp: presin parcial
T: temperatura
sup.: superficie
Fond.: fondo
30
31
Figura 10. Representacin esquemtica sealando la manera como se obtuvieron las muestras para realizar el
anlisis microestructural.
32
papel de lija por uno de 120 grit y, se gir la probeta 90 desbastando su superficie hasta que
desaparecieran las rayas del desbaste anterior. Este procedimiento se repiti para las muestras
restantes y con los papeles de lija de 240, 320, 400 y 600 grit, respectivamente.
Luego del desbaste grueso, se realiz el desbaste fino de la probeta. El mismo consisti en
pulir la muestra, con almina Micropolish II de 1 m marca Buehler, en el disco giratorio de las
pulidoras STANDARD marca Buehler cubierto con un pao de pulido sinttico de doble hebra
correspondiente a 1 m. Se puli hasta alcanzar una superficie especular, nivelada y libre de
rayas e irregularidades del desbaste grueso. Luego, se cambio al disco con un pao sinttico para
0,3 m y se procedi a pulir la probeta con almina de 0,3 m Micropolish II, marca Buehler. El
mismo mtodo se emple para el desbaste fino de la muestra en el pao de pulido
correspondiente a 0,05 m. Este procedimiento se repiti con las cuatro (4) muestras restantes.
De la misma manera, el procedimiento descrito anteriormente de corte, embutido,
desbaste y pulido; se realiz a las cinco (5) probetas correspondientes al anillo del tubo 3CrB.
Una vez finalizado el pulido de las probetas, las mismas se limpiaron con abundante agua,
metanol y se secaron con aire caliente. Luego, se procedi a observar las muestras transversales
de ambos tubos, en el sentido longitudinal, en el microscopio ptico marca Nikon Epiphot 2, con
videocmara incorporada SONY modelo SSC-DC50A, y software de anlisis de imgenes. Se
tomaron fotomicrografas a un aumento de 100 X, para determinar el contenido de inclusiones de
acuerdo a la norma ASTM E-45 mtodo D.
Posteriormente se efectu el ataque qumico (el mismo se realiz segn lo estipulado en la
norma ASTM E-407) de las diez (10) muestras de los tubos en estudio, el procedimiento aplicado
fue el siguiente: se humedeci la superficie de las muestras con Nital al 2% durante treinta (30)
segundos aproximadamente. Inmediatamente, se lav la superficie con abundante agua y despus
con metanol secndose finalmente con aire caliente. Luego, se observaron las probetas en el
microscopio ptico y se tomaron fotomicrografas de las microestructuras a 200 y 400 X.
33
Figura 11. Anillos de los tubos 3CrA y 3CrB, utilizados para realizar las mediciones de dureza. Las
dimensiones de ambos anillos son: dimetro externo 89,53 mm (A) y 89,53 mm (B); espesor de pared 6,67 mm
(A) y 6,62 mm (B) y altura 15,02 mm (A) y 14,99 mm (B).
34
Figura 12. Representacin esquemtica del anillo utilizado para realizar las mediciones de dureza. 1:
localizacin de la indentacin en la zona media del espesor de pared, 2: localizacin de la indentacin en zona
externa, 3: localizacin de la indentacin en zona interna, 4: bloque de indentaciones del ensayo de dureza [6]].
Antes de iniciar el ensayo, se prepararon debidamente los anillos, teniendo en cuenta que
las superficies de los mismos deban ser totalmente paralelas y rectas.
Posteriormente se procedi a realizar el ensayo de dureza en el equipo fijo para medir
dureza Rockwell C, marca Microtest-EC y, siguiendo las pautas establecidas en la norma ASTM
E-18 mtodo estndar del ensayo de dureza Rockwell para materiales metlicos. El
procedimiento aplicado para medir la dureza fue el siguiente: se coloc un indentador cnico con
punta de diamante en el durmetro, y se seleccion la precarga (150 kg) usada para la escala
Rockwell C. Se verific que el equipo estuviera calibrado. Luego, se coloc la muestra sobre la
base del equipo, elevndola hasta que se encontrara en contacto con el indentador con la ayuda de
un volante que giraba sobre un tornillo sinfn. Una vez que el indentador hizo contacto con la
superficie del anillo, se continu girando lentamente cuidando que la aguja pequea del dial
quedar ubicada justo en el medio del punto rojo. Este punto rojo, es la referencia para colocar la
aguja grande2 en el cero de la escala del equipo (la aguja pequea, el punto rojo de referencia y la
escala de medicin estaban ubicados en la pantalla del equipo). Posteriormente, se aplic la carga
seleccionada, soltndose la palanca indicada para tal fin, cuando esta lleg al tope, se cont el
tiempo de ensayo establecido por la norma, (entre 10 y 15 s), se retir la carga y se realiz la
2
35
lectura de dureza en el dial. De esta manera se realizaron las restantes mediciones en cada una de
las tres zonas indicadas por cada cuadrante, para los anillos de los tubos 3CrA y 3CrB;
respectivamente.
Es importante resaltar que algunas medidas obtenidas con el durmetro fijo, estaban por
debajo del lmite inferior de la escala Rockwell C. Esto sugiere que dichos valores deberan ser
reportados en escala Rockwell B (escala de dureza que est a continuacin de la Rockwell C).
Debido a esta razn, se realizaron mediciones en escala de dureza Vickers, la cual permite
realizar equivalencias hacia las dos escalas Rockwell (C y B). Para efectuar dichas mediciones se
utiliz un equipo porttil.
El ensayo de dureza se realiz empleando el equipo porttil, marca Krautkramer Branson
MIC 10 y, siguiendo las pautas establecidas en la norma ASTM E-18. El procedimiento aplicado
para medir la dureza fue el siguiente: se coloc un indentador cnico con punta de diamante en el
durmetro, y se seleccion la escala a medir (la escala seleccionada fue la de dureza Vickers). Se
verific que el equipo estuviera calibrado. Seguidamente, se hicieron las mediciones de dureza
colocando el indentador sobre la superficie del anillo, cuidando que el durmetro quedara
perpendicular a la superficie. Colocado el indentador sobre la zona a medir se presionaba el
extremo opuesto y se lea directamente en la pantalla del equipo el valor de dureza medido. De
esta forma se efectuaron las dems mediciones de dureza en las tres zonas correspondientes a
cada cuadrante para cada anillo.
Es importante resaltar que las mediciones de dureza no se realizaron en un slo grupo de
ensayos, sino que se altern el espaciamiento de las indentaciones tal como lo establece la
especificacin API 5CT en el caso de espesores de pared delgados (ver cuadrante III en la figura
12). Asimismo, se tomaron las mediciones aproximadamente en las zonas internas a 2,54 mm del
borde interior y en las zonas externas a 3,81 mm del borde exterior, sin embargo, por tener los
anillos ensayados un espesor de pared delgado las indentaciones de estas zonas casi solaparon a
las mediciones de la zona media.
36
37
2
3
1
5
4
8
7
a)
b)
c)
Figura 13. Equipo empleado para realizar los ensayos de corrosin. En a) se puede observar: 1) vaso metlico,
2) vlvulas de precisin, 3) termopozo, 4) mordazas, 5) manmetro, 6) agitador. En b) se puede ver: 7) manta
de calentamiento, 8) termopares y 9) sistema de agitacin. En c) se muestra el controlador electrnico de
temperaturas.
El autoclave marca Parr Instrument 4843, consiste de un vaso metlico de una aleacin de
Hastelloy-C (10,15 cm de dimetro y 27,3 cm de altura). Posee, adems, una tapa metlica que
posee dos vlvulas de precisin, una que permite el ingreso de los gases de ensayo (burbujeador)
y otra que se utiliza para despresurizar el autoclave y mantener la presin deseada. Tambin,
tiene un manmetro para medir la presin interna del sistema solucin-gases, un disco metlico
que colapsa cuando la presin interna sobrepasa el lmite de seguridad, 10,7 MPa (1500 psi) y, un
termopozo que consiste de un tubo de Hastelloy-C a travs del cual se introducen los termopares
que miden la temperatura interna de la solucin, sin contaminar el sistema. El conjunto de partes
del autoclave, se completa con un agitador elctrico que provee la disolucin necesaria de los
38
gases en la solucin de ensayo mediante las aspas metlicas. El autoclave posee una capacidad de
2 litros, es resistente a una presin interna de 14,3 MPa (2000 psi), y temperaturas hasta 370C.
En los autoclaves se realizan ensayos de corrosin por inmersin en soluciones
presurizadas utilizando cualquier tipo de aleacin, obtenida en forma de muestras con una
geometra que ofrezca una mayor relacin volumensuperficie expuesta [14].
Los cupones utilizados en los ensayos eran de geometra rectangular, con dimensiones
aproximadas de: cincuenta (50) mm de longitud, quince (15) mm de ancho, tres (3) mm de
espesor y dos orificios de ocho (8) mm de dimetro, para cada una de las probetas. En la figura
14 se puede observar la geometra de los cupones empleados para los ensayos de corrosin:
Figura 14. Geometra de los cupones de acero usados en los ensayos de corrosin.
39
probetas dentro de un beaker con una solucin de Nafta. Luego, el beaker con los cupones
sumergidos en Nafta se colocaron en el limpiador ultrasnico marca LECO UC-100, durante un
perodo de dos (2) minutos. Las vibraciones producidas por este equipo favorecieron a la
remocin de los agentes contaminantes.
Posteriormente, se continu con el desbaste de los cupones. Se desbast para modificar
las condiciones de textura y morfologa superficial de las muestras, que inicialmente eran
inadecuadas para este tipo de ensayos. El desbaste consisti en colocar en contacto toda el rea
superficial de la probeta (las seis caras del cupn) con una serie de papeles abrasivos de carburo
de silicio, ejerciendo una presin constante, hasta lograr una superficie uniforme y brillante. Se
utiliz la desbastadora STANDARD marca Buehler con los papeles abrasivos de 320 y 400
grit. Culminado el desbaste, los cupones fueron lavados con abundante agua y secados con aire
caliente.
40
los cupones con una balanza analtica Mettler TOLEDO AL204 de apreciacin 0,0001. Con las
dimensiones iniciales se procedi al clculo del rea mediante la siguiente ecuacin:
D12 D22
Aexp = 2 L a + L e + a e
+
4
4
3.2
Donde:
2
e : espesor de la probeta en cm
D : dimetro de orificio de la probeta en cm
Los valores del rea calculada fueron utilizados posteriormente para determinar la
velocidad de corrosin por prdida de peso.
Tabla 7. Condiciones de presin parcial de CO2 y temperatura, empleadas para elaborar la matriz de ensayos.
PpCO2 PpCO2
fond.
fond.
(MPa) (psi)
0,04
5,50
Tfond.
(C)
Tfond.
(F)
48,88
54,16
59,44
120,00
129,50
139,00
Condicin 1
4
PpCO2 PpCO2
fond.
fond.
(MPa)
(psi)
0,19
27,50
Tfond.
(C)
Tfond.
(F)
48,88
54,16
59,44
120,00
129,50
139,00
Condicin 2
PpCO2 PpCO2
fond.
fond.
(MPa)
(psi)
0,34
49,50
Tfond.
(C)
Tfond.
(F)
48,88
54,16
59,44
120,00
129,50
139,00
Condicin 3
Los valores que se muestran fueron obtenidos a partir de las condiciones reportadas de la experiencia en campo, ver
tabla 6.
41
Tabla 8. Matriz con las condiciones experimentales para los ensayos de corrosin por prdida de peso, para
determinar la velocidad de corrosin.
Ensayo
AT1-1A
AT1-2A
AT1-3A
AT1-1B
AT1-2B
AT1-3B
AT1-1C
AT1-2C
AT1-3C
AT2-1A
AT2-2A
AT2-3A
AT2-1B
AT2-2B
AT2-3B
AT2-1C
AT2-2C
AT2-3C
AT3-1A
AT3-2A
AT3-3A
AT3-1B
AT3-2B
AT3-3B
AT3-1C
AT3-2C
AT3-3C
PpCO2 (MPa)
0,05
0,21
0,34
0,05
0,21
0,34
0,05
0,21
0,34
0,05
0,21
0,34
0,05
0,21
0,34
0,05
0,21
0,34
0,05
0,21
0,34
0,05
0,21
0,34
0,05
0,21
0,34
PpCO2 (psi)
7
30
50
7
30
50
7
30
50
7
30
50
7
30
50
7
30
50
7
30
50
7
30
50
7
30
50
T (C)
T (F)
50
122
60
140
100
212
42
Tabla 9. Matriz con las condiciones experimentales para los ensayos de corrosin, para realizar la
caracterizacin de los productos de corrosin.
Ensayo
AT1-3A
AT2-3A
AT3-3A
AT1-3B
AT2-3B
AT3-3B
AT2-1B
AT2-2B
PpCO2 (MPa)
PpCO2 (psi)
0,34
50
0,34
50
0,05
0,21
7
30
T (C)
50
60
100
50
60
100
T (F)
122
140
212
122
140
212
100
212
43
mordazas aseguradoras junto con la correa metlica de sujecin. El autoclave se cerr segn el
procedimiento estndar, es decir; apretando los tornillos de las mordazas en forma de X.
Se purg el aire contenido dentro del recipiente del autoclave, para lo cual se hizo pasar
nitrgeno gaseoso durante cinco (5) minutos a travs del mismo. Esto con el fin de disminuir la
cantidad de oxgeno disuelto en la solucin mediante un flujo constante de este gas entre la
vlvula de ingreso (burbujeador) y la vlvula de despresurizacin, agilizado con el sistema de
agitacin acoplado.
La presurizacin de los autoclaves en los ensayos con CO2 se realiz conectando la
vlvula de ingreso (burbujeador) a un sistema de suministro de este gas, y la vlvula de
despresurizacin a un manmetro de precisin (de esta forma el incremento de la presin interna
se midi progresivamente hasta alcanzar la presin de operacin). La disolucin del CO2 y la
estabilizacin de la presin interna se lograron aumentando la velocidad de agitacin a un valor
adecuado. Todos los autoclaves fueron presurizados hasta una presin total de 4,8 MPa (700 psi),
lo cual se logr completando la presin parcial de dixido de carbono (calculada previamente)
con una cantidad especifica de nitrgeno (gas inerte). De esta manera se garantiz que el material
al llegar a la temperatura de operacin y presin total en el sistema, estuviera sometido a la
presin parcial de CO2 establecida.
Luego, se coloc el autoclave en el interior de la manta esttica de calentamiento. Se
introdujeron un par de termocuplas dentro del termopozo. Despus, se acopl el engranaje del
sistema de agitacin.
Posteriormente, se encendi el panel del controlador. Se fij la temperatura de operacin
y se inici el calentamiento encendiendo la manta de calentamiento. De la misma manera se
encendi el motor de agitacin, fijando para los ensayos una velocidad de rotacin de 300 rpm.
Alcanzado el 100 % de la temperatura de operacin, se comenz a registrar el tiempo de duracin
del ensayo. Se verific, al menos cada 24 horas, las condiciones de operacin dentro del
autoclave, adems del buen funcionamiento del equipo en su totalidad.
Despus que se cumpli el tiempo asignado para la prueba con el autoclave (120 horas),
se apag la manta de calentamiento y el motor de agitacin. Se retir el autoclave de la manta de
44
Vcorr =
(87.600 P )
acero
t Aexp )
3.3
En el apndice 4 se muestra un ejemplo de clculo de la velocidad de corrosin para uno de los cupones ensayados.
45
Donde:
Vcorr : velocidad de corrosin en mm/ao
46
En la tabla 10, se presentan los resultados del anlisis qumico realizado a los aceros de
los tubos 3CrA y 3CrB.
Tabla 10. Resultados del anlisis qumico realizado a los tubos 3CrA y 3CrB, reportados en % en peso.
Muestras
Acero tubo
3CrA
Acero tubo
3CrB
Mn
Mo
Cr
Ni
Cu
Si
Nb
Ti
0,096
0,382
0,254
3,73
0,061
0,211
0,009
0,0069
0,320
0,42
0,113
1,210
0,206
3,30
0,0064
0,279
<0,025 <0,025
En cuanto a los resultados de la tabla 10, se tiene que los valores obtenidos para el acero
del tubo 3CrA presentaron ciertas discrepancias: el carbono, cromo, azufre y silicio mostraron
niveles por encima de los datos referidos por el fabricante, mientras que los porcentajes de
manganeso, molibdeno, vanadio, cobre, fsforo y titanio estn por debajo de los valores
referenciales. Se observa que el elemento que se encuentra en mayor adicin que es el cromo
(3,73 %) sobrepas el valor sugerido de 3,3 %. Adems, este acero presenta en su composicin
qumica un valor de 0,061 % de nquel el cual no es referido por el fabricante.
47
De igual manera, para el tubo 3CrB se tienen ciertas diferencias en cuanto a lo referido
por la empresa fabricante. El manganeso y el cromo presentan niveles por encima a lo estipulado,
mientras que los porcentajes de silicio, molibdeno, nquel, fsforo y cobre estn por debajo de los
valores de referencia. Al igual que para el acero del tubo 3CrA, existen elementos que no son
reportados por el fabricante, tal es el caso del vanadio, niobio y titanio que presentan valores por
debajo de 250 ppm. Asimismo, los dos elementos aleantes en mayor porcentaje, es decir, cromo
(3,300 %) y manganeso (1,210 %) sobrepasan los niveles de 3,10 % y 1,10 % referidos por la
empresa que elabor el tubo.
Otra observacin importante de estos resultados es que el acero 3CrA contiene cantidades
relativamente importantes de elementos como cobre y vanadio, que mejoran las propiedades del
material frente a la corrosin por CO2 [32].
Adems, se evidencia la existencia de los elementos Mn, Cu y V, los cuales se encuentran
en proporciones distintas. En cuanto a la influencia de estos elementos, se tiene por ejemplo, que
el manganeso mejora la resistencia a la tensin y la dureza, pero en menor proporcin que el
carbono [32].
Elementos como el silicio, cobre y molibdeno tambin muestran un efecto beneficioso en
cuanto a la resistencia a la corrosin por CO2, pero en este caso dicho efecto es funcin de
factores como la microestructura del material y los tratamientos trmicos aplicados al mismo.
Entre estos elementos, parece ser el vanadio el que provee la mejor combinacin de resistencia a
la corrosin y propiedades mecnicas [27].
En general, comparando los valores mostrados en la tabla 10 con los datos estipulados por
la especificacin API 5CT6, se verifica que los aceros de los tubos en estudio presentan una
composicin qumica que no sobrepasa los niveles mximos especificados para el acero de la
tubera grado L80 tipo 1. Esta comparacin no incluye el Mo y Cr, ya que estos elementos no
tienen un valor mximo sealado en la especificacin API.
Los valores de la composicin qumica del grado L80 sealados por la normativa API 5CT se presentan en los
apndices.
48
Figura 15. Fotomicrografas de los aceros de los tubos 3CrA y 3CrB en sentido longitudinal, sin ataque.
Microscopa ptica 100X.
[26]
, es decir,
inclusiones tipo xidos por su morfologa globular. Sin embargo, el estudio de la distribucin y
morfologa de inclusiones, se complement mediante la tcnica de microscopa electrnica de
barrido con microanlisis qumico por E.D.S.8. De acuerdo a los resultados, las inclusiones
7
8
49
50
a)
b)
Microestructura del acero del tubo 3CrA en el sentido Microestructura del acero del tubo 3CrB en el sentido
longitudinal
longitudinal
c)
d)
Microestructura del acero del tubo 3CrA en el sentido Microestructura del acero del tubo 3CrB en el sentido
transversal
transversal
Figura 16. Microestructuras representativas de los aceros de los tubos 3CrA y 3CrB. a) y b) sentido
longitudinal. c) y d) sentido transversal. Atacadas con Nital 2% por 30 s. Microscopa ptica 400X.
51
bordes de grano los cuales, posiblemente, estn formando carburos. Se observa, en ambos aceros,
que esta fase oscura se encuentra en mayor cantidad para las microestructuras correspondientes a
la seccin transversal.
Este ensayo se realiz ya que la especificacin API 5CT deja recaer sobre esta propiedad
el criterio de seleccin de los materiales sujetos a condiciones de servicio crticas. Esto se debe a
que la dureza es un reflejo indirecto del estado de tensiones residuales del material en condicin
de temple-revenido, as como tambin de su homogeneidad microestructural.
En la tabla 11, se presentan los valores obtenidos del ensayo de dureza realizado sobre los
anillos extrados de los tubos 3CrA y 3CrB.
Tabla 11. Resultados experimentales del ensayo de dureza, efectuado sobre los anillos de los tubos 3CrA y
3CrB.
Dureza Rockwell C (HRC)
Zonas
Interna
Media
Externa
Desviacin Estndar
por cuadrante
Desviacin Estndar
Total
I
21,0
21,0
21,0
24,5
21,0
22,0
(18,0)
21,0
21,0
1,7
tubo 3CrA
Cuadrantes
II
III
21,5
21,0
21,0
(19,5)
21,0
19,0
21,0
21,0
21,0
21,5
21,0
20,0
21,0
22,5
21,0
20,0
21,0
(18,5)
0,2
1,3
5,0
IV
21,5
22,0
21,0
20,0
(17,0)
(19,0)
(18,5)
(17,0)
(18,0)
I
(16,0)
(19,0)
(19,0)
(19,5)
(18,5)
(19,0)
(18,5)
(17,0)
(18,0)
1,9
1,1
tubo 3CrB
Cuadrantes
II
III
(19,0)
20,5
20,0
(18,5)
(19,5)
(19,5)
(18,0)
20,0
(18,5)
(18,0)
20,0
(18,5)
(19,0)
20,0
(19,0)
(19,0)
(18,5)
(19,5)
0,7
0,8
IV
(18,5)
(17,0)
(15,0)
(18,5)
20,0
20,0
(17,5)
(17,0)
(19,0)
1,6
1,2
Es importante resaltar, que las medidas indicadas entre parntesis estn por debajo del
lmite inferior de la escala Rockwell C, lo cual indica que dichos valores deberan ser reportados
en la escala Rockwell B (escala de dureza que est a continuacin de la escala Rockwell C). Por
esta razn, se realizaron mediciones en escala de dureza Vickers (los valores de las medidas en
52
dureza Vickers, para ambas tubos, se muestran en los apndices) la cual permite efectuar
equivalencias hacia las dos escalas Rockwell (C y B).
En la tabla 11, se puede observar para el tubo 3CrA que las medidas de dureza en los
cuatro cuadrantes en la zona interna son similares y estn alrededor de 20,9 HRC. Mientras que la
zona externa presenta una mayor variacin en las medidas de dureza, el valor promedio en esta
zona es de 19,8 HRC. La zona media al igual que la interna presenta valores similares y cercanos
a los 20,8 HRC. Estos valores indican que la parte externa del tubo tiene menor dureza que la
zona interna y la media. Este resultado puede estar relacionado con la manera en que se realiz el
tratamiento trmico.
Por otra parte, se evidencia que la mayor parte de los valores de las medidas de dureza
para la tubera 3CrB estn justo en el lmite entre la dureza Rockwell C y B (valores entre
parntesis). Sin embargo, los datos obtenidos en dureza Vickers indican que los valores de dureza
se encuentran en la escala Rockwell B. En la tabla 11, se nota que los valores promedios de la
zona interna, media y externa del tubo 3CrB, estn alrededor de 18,5; 19,0 y 17,0 HRC,
respectivamente. Al igual que para el tubo 3CrA, se observa que la zona con mayor dureza es la
interna.
En la tabla 12, se presentan los valores equivalentes en dureza Rockwell (C y B) de los
valores obtenidos en dureza Vickers para los tubos 3CrA y 3CrB.
53
Tabla 12. Valores equivalentes de las medidas de dureza Rockwell C y B, para los tubos 3CrA y 3CrB.
Zonas
Interna
Media
Externa
I
24
24
25
20
21
22
22
22
23
IV
23
23
21
23
20
21
22
23
23
IV
98
99
99
98
98
98
98
97
98
Nota: los valores reportados en esta tabla fueron obtenidos de las medidas en dureza Vickers, a travs de una tabla de conversin
de durezas
B: se refiere a que pertenece a la escala Rockwell B
C: se refiere a que pertenece a la escala Rockwell C
En la tabla 12, se puede observar que los valores de dureza para el tubo 3CrA, se
encuentran por encima de los 21 HRC. Los mayores valores promedios de dureza se encuentran
presentes en la zona interna (23,3 HRC). Los valores promedios en la zona media y externa estn
cercanos a 21,6 y 23 HRC, respectivamente. De igual manera, se nota que los valores promedios
de la zona interna, media y externa del tubo 3CrB, estn alrededor de 98,3; 97,1 y 97,7 HRB,
respectivamente. Al igual que para el tubo 3CrA, se observa que la zona con mayor dureza es la
interna.
En general, los valores obtenidos corroboran lo observado en el anlisis microestructural,
es decir, la seccin transversal de los tubos 3CrA y 3CrB posee homogeneidad microestructural.
Una observacin importante es que los valores de dureza del tubo 3CrB se encuentran por debajo
de los observados para el tubo 3CrA. De acuerdo a los resultados de composicin qumica se
podra esperar que el material 3CrB exhibiera una mayor dureza debido a que presenta una mayor
cantidad de manganeso en su composicin qumica (aproximadamente 4 veces ms que el
material 3CrA). Sin embargo, hay que tomar en cuenta la influencia de la interaccin de otros
elementos aleantes en las propiedades mecnicas, como es el caso del vanadio y el cobre (el tubo
3CrA presenta mayor cantidad de estos elementos aleantes). La adicin de pequeas cantidades
de vanadio puede aumentar perceptiblemente la resistencia a la tensin en los aceros,
54
10
Los valores de las propiedades mecnicas del grado L80 sealados por la normativa API 5CT se presentan en los
apndices.
55
En la figura 17, se presentan las velocidades de corrosin11, para los materiales 3CrA y
3CrB, a una temperatura de 50 C y variando la presin parcial de CO2 desde 0,05 hasta 0,34
MPa (de 7 a 50 psi). Las velocidades de corrosin corresponden al valor promedio, calculado a
partir de los resultados para las tres probetas ensayadas en cada autoclave, con su respectiva
desviacin estndar.
T: 50 C
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
0,00
0,05
0,10
0,15
0,20
0,25
0,30
0,35
0,40
Material
3CrA
3CrB
Figura 17. Grfica de la velocidad de corrosin en funcin de la presin parcial de CO2, para una temperatura
de 50 C. La curva azul representa al acero 3CrA y la curva roja al acero 3CrB.
11
56
En la figura 18, se muestran los resultados obtenidos para los aceros de los tubos 3CrA y
3CrB, a una temperatura de 60 C y variando la presin parcial de CO2.
T: 60 C
6,0
5,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
0,00
0,05
0,10
0,15
0,20
0,25
0,30
0,35
0,40
Material
3CrA
3CrB
Figura 18. Grfico de la velocidad de corrosin versus la presin parcial de CO2, para un valor constante de la
temperatura de 60 C. La curva azul representa al acero del tubo 3CrA y la curva roja al acero del tubo 3CrB.
57
T: 100 C
3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
0,00
0,05
0,10
0,15
0,20
0,25
0,30
0,35
0,40
3CrA
3CrB
Figura 19. Grfica de la velocidad de corrosin en funcin de la presin parcial de CO2, para una temperatura
de 100 C. La curva azul representa al acero 3CrA y la curva roja al acero 3CrB.
En la figura 19, se observa que las velocidades de corrosin obtenidas a 100 C son
superiores a las obtenidas a bajas temperaturas. Se nota, adems, que a altas temperaturas y a las
presiones de 0,05 y 0,34 MPa la velocidad de corrosin del acero 3CrA se aproxima a la del
acero 3CrB. De igual manera, a estas condiciones de presin y temperatura, el acero 3CrA
presenta menores velocidades de corrosin en comparacin al acero 3CrB.
Al igual que a 50 y 60 C la velocidad de corrosin aumenta con el incremento de la
presin desde 0,05 hasta 0,21 MPa. Sin embargo, a diferencia de lo observado a bajas
temperaturas, la velocidad de corrosin disminuye, de manera significativa, en el intervalo de
0,21 a 0,34 MPa. Este fenmeno pudiera estar asociado al incremento en la temperatura; en
efecto, se ha encontrado que a temperaturas elevadas se favorece la formacin de pelculas
protectoras que disminuyen la velocidad de corrosin del metal [12, 14].
En la figura 20 se muestran las velocidades de corrosin, para los materiales 3CrA y
3CrB, a una presin parcial de CO2 de 0,34 MPa para las temperaturas ensayadas.
58
6,0
5,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
110
Temperatura (C)
Material
3CrA
3CrB
Figura 20. Grfica de la velocidad de corrosin en funcin de la temperatura, para una presin parcial de CO2
de 0,34 MPa. La curva azul representa al acero 3CrA y la curva roja al acero 3CrB.
59
aumento de la velocidad de reduccin del cido carbnico [9] (ver ecuaciones 2.1, 2.2a, 2.2.b, 2.2c
y 2.5).
4.2.2. Anlisis de los productos de corrosin formados sobre las superficies de los
aceros ensayados
4.2.2.1. Anlisis por Microscopia Electrnica de Barrido (M.E.B.) y
Difraccin de Rayos X (D.R.X.)
A fin de explicar el comportamiento de los aceros de los tubos 3CrA y 3CrB a altas
presiones (vase figura 20), se realiz una caracterizacin de los productos de corrosin
utilizando M.E.B.. Ambos materiales fueron ensayados a las condiciones AT1-3, AT2-3 y AT3-3
(T: 50, 60 y 100 C/PpCO2: 0,34 MPa). De igual manera, se determin la composicin qumica
de los productos de corrosin mediante D.R.X. y microanlisis qumico por E.D.S..
Por otra parte, como los aceros 3CrA y 3CrB mostraron un comportamiento similar a 100
C para las diferentes presiones ensayadas, el anlisis morfolgico a los productos de corrosin se
realiz nicamente para el acero 3CrB. De la misma manera, se determin la composicin
qumica de los mismos por D.R.X. y microanlisis qumico por E.D.S..
En las figuras 21, 22 y 23 se pueden observar las caractersticas morfolgicas de los
productos de corrosin formados sobre las superficies de ambos aceros, a las condiciones AT1-3,
AT2-3 y AT3-3 (T: 50, 60 y 100 C/PpCO2: 0,34 MPa). De igual manera, se presentan las
fotomicrografas de los cortes transversales de las superficies de estas muestras, donde se indican
los espesores de las capas. Adems, se muestran los resultados obtenidos por D.R.X. y por
microanlisis qumico por E.D.S.
60
Acero
3CrA
Elemento/compuesto encontrado
Fe-Cr, FeO (OH)
% en peso
Capa externa
Capa interna
4,41
4,11
41,84
31,61
2,22
0,70
17,11
3,46
23,85
57,37
0,57
0,51
7,80
0,86
Acero
3CrB
Elemento/compuesto encontrado
Fe-Cr
% en peso
Capa externa
Capa interna
4,48
2,05
40,23
10,69
0,59
0,75
16,85
5,02
29,29
80,16
0,79
5,50
-
Figura 21. Fotomicrografas por M.E.B. de las superficies de los aceros de los tubos 3CrA y 3CrB, ensayados a
la condicin AT1-3 (T: 50 C/PpCO2: 0,34 MPa). Adems, se presentan los resultados de los anlisis qumicos
por D.R.X. y E.D.S.
61
Acero
3CrA
Elemento/compuesto encontrado
Fe-Cr, FeO (OH)
% en peso
Capa externa
Capa interna
4,01
3,70
39,73
21,74
2,09
0,61
15,72
3,42
31,46
69,84
0,38
4,33
-
Acero
3CrB
Elemento/compuesto encontrado
Fe-Cr, FeO (OH), SiO2
% en peso
Capa externa
Capa interna
3,18
3,47
44,66
33,49
0,52
19,15
5,89
30,00
49,65
0,55
0,40
-
Figura 22. Fotomicrografas por M.E.B. de las superficies de los aceros de los tubos 3CrA y 3CrB, ensayados a
la condicin AT2-3 (T: 60 C/PpCO2: 0,34 MPa). Adems, se presentan los resultados de los anlisis qumicos
por D.R.X. y E.D.S.
62
Acero
3CrA
Elemento/compuesto encontrado
Fe-Cr
% en peso
Capa externa
Capa interna
12,46
2,53
50,32
39,30
2,56
16,22
1,25
13,02
53,50
0,34
2,40
-
Acero
3CrB
Elemento/compuesto encontrado
Fe-Cr
% en peso
Capa externa
Capa interna
5,24
4,04
49,69
40,88
3,87
2,61
29,07
40,18
20,13
0,50
0,90
-
Figura 23. Fotomicrografas por M.E.B. de las superficies de los aceros de los tubos 3CrA y 3CrB, ensayados a
la condicin AT3-3 (T: 100 C/PpCO2: 0,34 MPa). Adems, se presentan los resultados de los anlisis
qumicos por D.R.X. y E.D.S.
63
En las figuras 21, 22 y 23 se observa de manera general para los aceros 3CrA y 3CrB, que
las capas de corrosin tienen aspecto de mud crack (grietas en el fango) y las mismas estn
constituidas por fragmentos equiaxiales que poseen un tamao regular, tanto a bajas como a altas
temperaturas. Asimismo, en la capa de corrosin se perciben zonas donde faltan partes de la
pelcula y donde se nota la presencia de una capa interna. A la presin y las temperaturas
ensayadas los resultados de D.R.X. revelan la presencia de hierro y cromo, lo que puede estar
relacionado con los elementos del acero base. Sin embargo, en algunos casos especficos se
encontr FeO (OH) y SiO2. Los resultados de los microanlisis por E.D.S. a las temperaturas
ensayadas, revelan que las capas estn constituidas principalmente por O, Fe, Cr y C con la
presencia, en menor cantidad, de otros elementos aleantes tales como: molibdeno, cobre, vanadio,
manganeso y nquel. La cantidad de estos elementos es diferente, depende del material base y de
la temperatura ensayada. Sin embargo, los porcentajes de O, Fe y Cr sugieren que en las capas de
corrosin se formaron xidos de hierro y/o de cromo. El alto porcentaje de carbono que se detecta
pudiera estar relacionado con la contaminacin de la superficie o con la presencia de carbonato
de hierro, a pesar de que este ltimo no fue detectado por rayos X. En efecto, este compuesto es
sistemticamente detectado en el estudio en aceros al carbono y de baja aleacin sometidos a
ambientes con CO2
[14, 15]
ambos aceros presenta grietas longitudinales y transversales, lo cual sugiere que estas son zonas
libres para la difusin de las especies corrosivas desde la solucin hasta la superficie del metal.
En cuanto a los espesores reportados en las fotomicrografas se nota que no siempre
corresponden con las velocidades de corrosin que se muestran en la figura 20, en efecto, se
esperara que a mayor velocidad de corrosin el espesor de la capa fuese ms grande, debido a
que se produce una mayor disolucin del metal. De manera general, comparando los resultados
de los aceros 3CrA y 3CrB, se observa que las menores velocidades de corrosin las present el
3CrA. Kermani y colaboradores [36] estudiando la resistencia a la corrosin de los aceros 3Cr (con
bajos contenidos de carbono y microaleantes: V, Ti y Nb) en ambientes de produccin,
encontraron que las capas con productos de corrosin formadas sobre estos aceros son
protectoras. Este comportamiento se atribuy al efecto de los microaleantes, los cuales al
combinarse preferencialmente con el carbono forman carburos, lo cual deja al Cr y Mo
disponibles en la matriz del acero para formar productos de corrosin con caractersticas
protectoras. De esta manera, se podra explicar la mejor resistencia contra la corrosin por CO2
64
que muestra el acero 3CrA, debido a que este acero tiene en su composicin qumica mayor
cantidad de V que el 3CrB.
Realizando un anlisis detallado de los productos de corrosin, se observa que a 50 y 60
C, los mismos presentan caractersticas morfolgicas diferentes. En efecto, se nota que los
fragmentos de la capa de corrosin formada sobre la superficie del acero 3CrA son ms grandes
que los del acero 3CrB. Igualmente, se observa que los bordes de estos fragmentos son lisos
mientras que los del 3CrB son redondeados. Los espesores de las capas de corrosin a la
condicin AT1-3 (T: 50 C/PpCO2: 0,34 MPa), son: 46 y 23,2 m para los aceros 3CrA y 3CrB,
respectivamente. De acuerdo a las velocidades de corrosin, el espesor de la capa del acero 3CrB
debera ser mayor o igual a la del acero 3CrA. Sin embargo, la presencia de grietas longitudinales
sugiere que este resultado puede estar asociado al desprendimiento de la capa durante el ensayo
de corrosin o a la cada de la misma durante la manipulacin y preparacin de los cortes
transversales. Resalta que las grietas en la capa del acero 3CrA se propagan principalmente en el
sentido longitudinal, mientras que en el acero 3CrB las grietas se observan en sentido transversal.
En efecto, la disposicin de las grietas sugiere que a travs de la capa del acero 3CrB es ms fcil
que se produzca la difusin de las especies corrosivas. Como ya se mencion, los resultados de
los ensayos de corrosin por prdida de peso, a bajas temperaturas (50 C), indican que las
velocidades de corrosin de ambos materiales son similares. Pero, la velocidad de corrosin del
acero 3CrB es mayor. Sin embargo, las capas de corrosin formadas sobre el acero 3CrB
presentan mayor cantidad de manganeso que las del acero 3CrA. La presencia del manganeso,
aunque en menor proporcin, en la capa de corrosin del acero 3CrB pudiera estar asociado a la
formacin de un compuesto con Mn, por ejemplo un xido de manganeso. En este caso los
xidos de manganeso son poco protectores, y podra explicar por qu las capas de corrosin
formadas en la superficie del acero 3CrB estn ms desfragmentadas, lo que se traduce en una
menor proteccin contra la corrosin por CO2 de este material. Al pasar de 50 a 60 C se nota una
disminucin del espesor de la capa del acero 3CrA (desde 46,0 hasta 21,6 m), se podra esperar
que fuera mayor o igual al observado a 50 C debido a que se verific con el indicador prdida de
peso que las velocidades de corrosin no varan con el aumento de la temperatura. Este resultado
puede estar relacionado con el desprendimiento de la capa de corrosin como se mencion
anteriormente. Para el acero 3CrB el aumento de la temperatura de 50 a 60 C se traduce en un
65
incremento del espesor de la capa de corrosin, desde 23,2 hasta 44,9 m, lo cual est en
concordancia con los resultados obtenidos de los ensayos de corrosin (ver figura 20). En
cualquier caso se observa a 60 C que la velocidad de corrosin del acero 3CrB es superior a la
del acero 3CrA. La presencia de SiO2 en la capa formada sobre la superficie del acero 3CrB,
pudiera explicar por qu la velocidad de corrosin de este material fue mayor que la del acero
3CrA. El SiO2 es un compuesto frgil, el cual posiblemente fragiliz la capa de corrosin, lo que
trajo como consecuencia que la capa se desprendiera fcilmente y no protegiera al metal. A altas
temperaturas (100 C) la capa formada en las superficies de ambos aceros est ms
desfragmentada lo que sugiere que la misma se desprendi. Resalta que la capa interna pareciera
haber sufrido un proceso de fusin, lo cual es ms evidente para el acero 3CrB. En cuanto al corte
transversal de las capas de corrosin, se nota que morfolgicamente son similares. En efecto en
ambas capas se observan zonas donde faltan partes de la capa y por donde se propagan grietas
que son sitios preferenciales para que se inicie el proceso corrosivo, adems, estas capas tienen
apariencia rugosa. Los espesores de las capas formadas en las muestras ensayadas a la condicin
AT3-3 (T: 100 C/PpCO2: 0,34 MPa), son: 59,6 y 31,9 m para los aceros 3CrA y 3CrB,
respectivamente. Estos ltimos resultados eran de esperarse a partir de lo observado en los
ensayos de prdida de peso que se muestran en la figura 20. Adems, a estas condiciones de
presin y temperatura, se observa que las velocidades de corrosin son similares para ambos
aceros. Es posible que la menor velocidad de corrosin, se relacione con la presencia de cromo en
los productos de corrosin, debido a que ste provee mayor resistencia a la corrosin en los
aceros. Los resultados obtenidos por los distintos autores consultados, sugieren que las capas de
corrosin enriquecidas con cromo ofrecen una mejor proteccin en contraste con los productos de
corrosin formados en los aceros al carbono y de baja aleacin de referencia. La corrosin es
prevenida por la formacin de un compuesto con propiedades protectoras, como por ejemplo, una
capa de xido enriquecida con cromo
[5, 8, 10]
66
consecuencia el retardo en la difusin de las especies corrosivas. Este fenmeno podra explicar
la disminucin de la velocidad de corrosin para ambos aceros.
En la figura 24 se pueden observar las caractersticas morfolgicas de los productos
formados sobre las superficies del acero 3CrB, a las condiciones AT3-1; AT3-2 y AT3-3 (T: 100
C/PpCO2: 0,05; 0,21 y 0,34 MPa). De igual manera, se presentan las fotomicrografas de los
cortes transversales de las superficies de estas muestras, donde se indican los espesores de las
capas. Adems, se muestran los resultados obtenidos por D.R.X. y por microanlisis qumico por
E.D.S.
67
T: 100 C
PpCO2: 0,21 MPa
Acero
3CrB
Elemento/compuesto
encontrado
Fe-Cr
% en peso
Capa ext. Capa int.
2,70
1,88
42,66
40,85
0,49
0,66
12,54
0,78
34,84
55,29
4,67
-
Acero
3CrB
Elemento/compuesto
encontrado
Fe-Cr, FeCO3
Elemento
C
O
Mn
Cr
Fe
% en peso
rea analizada
2,16
2,04
1,02
3,07
91,71
Acero
3CrB
Elemento/compuesto
encontrado
Fe-Cr
% en peso
Capa ext. Capa int.
5,24
4,04
49,69
40,88
0,50
2,61
29,07
40,18
20,13
0,90
-
Figura 24. Fotomicrografas por M.E.B. de las superficies del acero del tubo 3CrB, ensayado a la condiciones
AT3-1, AT3-2 y AT3-3 (T: 100 C/PpCO2: 0,05, 0,21 y 0,34 MPa). Adems, se presentan los resultados de los
anlisis qumicos por D.R.X. y E.D.S.
68
69
corte transversal se verific la presencia de una delgada capa de corrosin en la superficie de este
acero. En este sentido, lo que puede estar pasando es que a esta condicin se favoreci la
formacin de xidos de manganeso, los cuales no son protectores y, quizs, fragilizaron la capa
de corrosin haciendo que sta se desprendiera y no protegiera al metal. Esto explicara por qu
se observa un espesor de la capa de corrosin tan delgada para una condicin donde la velocidad
de corrosin se incremento de manera significativa. Es importante resaltar que los resultados de
D.R.X. indican la presencia de FeCO3. Sin embargo, a esta condicin la velocidad de corrosin se
incremento notablemente (vase figura 19). Se esperara que el carbonato de hierro protegiera al
material de la corrosin por CO2. No obstante, como se menciona en la recopilacin de Kermani
[20]
formen sobre las superficies del metal, sern protectoras o no. En efecto, si se forma una capa de
carburo de hierro (Fe3C) sobre la superficie del acero o se establecen dos capas, la primera de
ellas compuesta de carburo de hierro o cementita, y la segunda (establecida sobre esta primera
capa) constituida por Fe3C ms FeCO3, se sta en presencia de pelculas no protectoras. Esto
podra explicar por que a pesar que la capa de corrosin est constituida por carbonato de hierro,
la velocidad de corrosin se incremento significativamente. A altas presiones (vase figura 19), la
velocidad de corrosin disminuye de manera importante en comparacin a la condicin anterior.
Este resultado puede estar relacionado con la presencia de un compuesto rico en cromo, por
ejemplo Cr2O3, el cual protege al material de la corrosin por CO2. En efecto, los E.D.S.
realizados a la superficie del acero ensayado a esta condicin, sealan que la capa interna
enriquecida con cromo.
Por otra parte, en la figura 24 se observan los cortes transversales de las capas de
corrosin formadas en las muestras ensayadas a las condiciones AT3-1, AT3-2 y AT3-3 (T: 100
C/PpCO2: 0,05; 0,21 y 0,34 MPa). De manera general, la capa de corrosin presenta grietas
transversales, lo cual sugiere que estas son zonas libres para la difusin de las especies corrosivas
desde la solucin hasta la superficie del acero. En cuanto al espesor reportado en la
fotomicrografa para la condicin AT3-2, se observa que no tiene concordancia con la velocidad
de corrosin que se muestra en la figura 19. Es as como se observa una reduccin del espesor de
la capa desde 30,6 hasta 22,9 m al pasar de 0,05 a 0,21 MPa de presin parcial de CO2. Luego, a
altas presiones (0,34 MPa) el espesor aumenta hasta 31,9 m. Como se mencion anteriormente,
estos resultados no reflejan lo observado en las velocidades de corrosin, en particular a
70
presiones intermedias donde se esperara un espesor mayor que en las otras condiciones. Esto
debido a que a la condicin AT3-2 (T: 100 C/PpCO2: 0,21 MPa) se observ un incremento de la
velocidad de corrosin (vase figura 19). Este resultado puede estar asociado al desprendimiento
de la capa durante el ensayo de corrosin o a la cada de la misma durante la manipulacin y
preparacin de los cortes transversales. De igual forma, se observa que las caractersticas
morfolgicas de las capas son similares, a pesar de que las muestras fueran ensayadas a diferentes
condiciones de presin (0,05, 0,21 y 0,34 MPa). Se observan capas homogneas de apariencia
rugosa con pocas grietas a lo largo de su extensin, sin embargo, las grietas que se ven en la capa
de corrosin se propagan principalmente en el sentido transversal. Por otra parte, se nota que el
ataque corrosivo se dio de manera uniforme sobre la superficie del metal. Se evidencia que la
interfase xido-metal es lisa a las presiones ensayadas, lo cual pudiera estar asociado a la
temperatura. En efecto, a 100 C se observa que los productos de corrosin de la capa interna del
acero 3CrB estn fusionados. Esta capa fusionada no permite la difusin de las especies
corrosivas desde la solucin hasta el metal, es decir, esta capa constituye una barrera que trae
como consecuencia el retardo en la difusin de las especies corrosivas, causando una disminucin
de la velocidad de corrosin para ambos aceros.
4.2.3. Comparacin de las velocidades de corrosin de los aceros 3CrA y 3CrB con el
acero de una tubera grado N80
En la figura 25, se muestra un grfico comparativo que resume los resultados de los
ensayos de corrosin por prdida de peso (ver tabla 8). En la misma figura se observa la
resistencia a la corrosin por CO2 de los aceros 3CrA, 3CrB y el acero de una tubera grado N80
(acero al carbono), variando las temperaturas y las presiones parciales de CO2.
71
6,0
5,61 mm/a
5,0
4,12 mm/a
4,0
3,0
2,59 mm/a
2,0
1,0
0,0
3CrA
3CrB
N80
50
3CrA
3CrB
N80
3CrA
60
Temperaturas (C)
3CrB
N80
100
Figura 25. Grfica comparativa de la velocidad de corrosin en funcin de las temperaturas de ensayo para las
distintas presiones parciales de CO2, para los tres materiales (3CrA, 3CrB y N80).
En la figura 25, se nota que las velocidades de corrosin del acero de la tubera grado N80
son mayores que las reportadas para los tubos 3CrA y 3CrB, en todas las condiciones ensayadas.
Se observa que un incremento en la presin parcial de CO2 y la temperatura, produce un
aumento en la velocidad de corrosin para el acero de la tubera grado N80 y los aceros 3CrA y
3CrB. En todo caso, bajo ciertas condiciones especficas, las velocidades de corrosin de los
aceros 3Cr equivalen en promedio a de la que presenta el acero de la tubera grado N80. En la
literatura se propone que el efecto positivo de bajas adiciones de cromo sobre aceros al carbono
contra la corrosin por CO2, se debe a que se forman pelculas superficiales enriquecidas con
cromo y que stas causan una reduccin de la velocidad de corrosin
[9]
. De esta manera, se
justificara las menores velocidades de corrosin de los aceros de los tubos 3CrA y 3CrB, en
contraste con el acero de la tubera grado N80.
Por ltimo de los ensayos de corrosin por prdida de peso y comparando los aceros
3CrA y 3CrB, se concluye que las mayores velocidades de corrosin, a las diferentes condiciones
de presin y temperatura, las presenta el acero del tubo 3CrB.
72
V. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. Conclusiones
Los valores promedios de dureza, para los aceros de los tubos 3CrA y 3CrB, fueron 20,5
HRC y 97,7 HRB, respectivamente. Ambos valores estn dentro del rango referido por los
fabricantes 20 HRC (3CrA) y 97-99 HRB (3CrB). Ambos presentan un valor de dureza que en
ningn caso sobrepasa al valor mximo de 23 HRC especificado para el grado L80.
establecidos por sus fabricantes. Se encontr que las estimaciones para C, Cr, Mn, S, y Si
estuvieron por encima de los datos referidos por los fabricantes. Se verific, a travs de una
comparacin, que los aceros en estudio presentan una composicin qumica muy parecida a la
exhibida por el grado L80 tipo 1 estipulado por la especificacin API 5CT Esta comparacin no
incluye el Mo y Cr, ya que estos elementos no tienen un valor mximo sealado en la
especificacin API. Pero, en ningn caso la composicin qumica reportada para ambos aceros
sobrepasa a los niveles mximos especificados para el grado L80 tipo 1.
3CrB, revel una microestructura constituida por martensita revenida, as como la presencia de
inclusiones de morfologa globular tipo xidos enriquecidas en Al, Ca y Mg.
presin y temperatura, se determin que el acero proveniente del tubo 3CrA present las menores
velocidades de corrosin. De igual manera, bajo ciertas condiciones, estos aceros muestran un
mejor comportamiento contra la corrosin por CO2 que el acero de una tubera grado N80.
73
Se encontr que a bajas presiones el comportamiento del acero 3CrA se asemeja al del
acero 3CrB. En general, se observa que un aumento de la presin parcial de CO2 genera un
aumento en la velocidad de corrosin, en ambos materiales. Sin embargo a altas presiones se
observ un comportamiento diferente en ambos materiales a la temperatura de 60 C. La
existencia de SiO2 en la capa formada sobre la superficie del acero 3CrB, explicara por qu la
velocidad de corrosin de este material fue mayor que la del acero 3CrA. El SiO2 es un
compuesto frgil, el cual posiblemente fragiliz la capa de corrosin. De esta manera, la capa se
desprendi fcilmente y no protegi al metal.
El anlisis por M.E.B. realizado sobre las superficies de las muestras, de ambos aceros a
una presin parcial de CO2 de 0,34MPa, revel que los productos de corrosin tienen un aspecto
de mud crack, tanto a bajas como a altas temperaturas. Sin embargo, a altas temperaturas las
capas de corrosin estn ms desfragmentadas.
tiene aspecto tipo mud crack, a las diferentes presiones ensayadas. A bajas y altas presiones
esta capa est constituida por fragmentos equiaxiales de tamao regular y se nota que existen
reas donde no pareciera haber indicios de esta pelcula. Particularmente, en la capa de corrosin
formada a bajas presiones pareciera que los fragmentos estuvieran fusionados.
74
5.2. Recomendaciones
Llevar a cabo los ensayos de traccin e impacto (a temperatura ambiente), para completar
Continuar los ensayos de corrosin por prdida de peso utilizando otras condiciones
Realizar nuevos ensayos de corrosin por prdida de peso, a ambos aceros, a las mismas
condiciones ya ensayadas; para as corroborar los resultados obtenidos en cada caso y evaluar de
esta manera la reproducibilidad de los mismos.
75
[ 1]
[ 2]
[ 3]
[ 4]
[ 5]
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Alloyed Steel for Oil and Gas Production Wells. Corrosion/2000, NACE, Paper N 154, p. 2,
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Content to the Corrosion Resistance of Low Alloy Steel Well Tubing in Seawater Injection
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Sumitomo
Metals
Series.
[Documento
en
lnea].
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Niece, PL.; Takabe, H. y Ueda, M.. The Development and Implementation of a New
Alloyed Steel for Oil and Gas Production Wells. Corrosion/2000, NACE, Paper N 154,
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ASTM G-1. Practice for Preparing, Cleaning, and Evaluating Corrosion Test
Kermani, M.; Gonzlez, J., Turconi, G.; Prez, T. y Morales, C. In-Field Corrosion
79
APNDICES
Apndice 1. En las siguientes tablas se muestran los procesos de manufactura, los tratamientos
trmicos, la composicin qumica y las propiedades mecnicas correspondientes al grado L80:
Procesos de manufactura y tratamientos trmicos del grado L80, correspondiente al grupo 2 [16]].
Grupo
Tipo
Proceso de
manufactura
Tratamiento
trmico
1
9Cr
13Cr
SS o CSE
SS
SS
TyR
TyRe
TyRe
Temperatura de revenido
mn.
C
F
566
1050
593
1100
593
1100
Tipo
1
9Cr
13Cr
C
mn.
0,15
mx.
0,43a
0,15
0,22
Mn
mn. mx.
1,90
0,30 0,60
0,25 1,00
Mo
Cr
Ni
mn. mx. mn. mx. mx.
0,25
0,90 1,10 8,00 10,00 0,50
12,00 14,00 0,50
Cu
mx.
0,35
0,25
0,25
P
S
mx. mx.
0,030 0,030
0,020 0,010
0,020 0,010
Si
mx.
0,45
1,00
1,00
a: el contenido de carbono del L80 puede incrementarse hasta un mximo de 0,50% si el producto es templado en aceite
Grupo
Tipo
1
9Cr
13Cr
Elongacin
total bajo
carga
%
0,5
0,5
0,5
Esfuerzo de
fluencia (Sy)
(MPa)
mn.
mx.
552,0 655,0
552,0 655,0
552,0 655,0
Esfuerzo de
fluencia (Sy)
(Ksi)
mn.
mx.
80,0
95,0
80,0
95,0
80,0
95,0
Esfuerzo
mximo
(MPa)
mn.
655,0
655,0
655,0
Esfuerzo
mximo
(Ksi)
mn.
95,0
95,0
95,0
Dureza
mx.
HRC
23,0
23,0
23,0
HBW/HBS
241,0
241,0
241,0
80
Apndice 2. Dimensiones iniciales de los cupones empleados para los ensayos por prdida de
peso.
Marca del
cupn
AT1-1A
AT1-2A
AT1-3A
AT1-1B
AT1-2B
AT1-3B
AT2-1A
AT2-2A
AT2-3A
AT2-1B
AT2-2B
AT2-3B
AT3-1A
AT3-2A
AT3-3A
Largo
( 0,01 mm)
49,80 49,81
49,80 49,78
49,85 49,87
49,90 49,92
49,87 49,90
49,81 49,81
49,89 49,87
49,88 49,89
49,84 49,83
49,63 49,64
49,79 49,79
49,79 49,77
49,94 49,95
49,56 49,55
49,50 49,51
49,88 49,86
49,87 49,88
49,90 49,93
49,89 49,88
49,84 49,82
49,83 49,83
49,89 49,88
49,93 49,95
49,66 49,67
49,73 49,71
49,88 49,89
49,63 49,64
49,92 49,91
49,88 49,87
49,94 49,93
49,89 49,90
49,89 49,91
49,96 49,96
49,94 49,94
49,92 49,93
49,97 49,97
49,92 49,92
49,59 49,63
49,91 49,92
49,83 49,84
49,89 49,91
49,32 49,35
49,89 49,88
49,91 49,88
49,88 49,89
Ancho
( 0,01 mm)
14,80 14,82
14,90 14,89
14,81 14,82
14,82 14,85
14,90 14,91
14,80 14,82
14,78 14,81
14,92 14,89
14,93 14,92
14,82 14,82
14,81 14,84
14,77 14,79
14,83 14,82
14,81 14,81
14,79 14,80
14,82 14,83
14,62 14,63
14,78 14,79
14,80 14,80
14,90 14,91
14,71 14,69
14,87 14,93
14,91 14,94
14,93 14,91
14,80 14,83
14,91 14,95
14,96 14,92
14,83 14,83
14,79 14,81
14,80 14,81
14,79 14,80
14,72 14,73
14,77 14,79
14,80 14,79
14,81 14,80
14,79 14,81
14,90 14,91
14,79 14,77
14,93 14,91
14,92 14,91
14,88 14,88
14,84 14,87
14,80 14,81
14,84 14,83
14,93 14,92
Espesor
( 0,01 mm)
2,95
2,95
2,94
2,93
2,92
2,93
2,92
2,93
2,93
2,94
2,97
2,96
2,91
2,93
2,94
2,94
2,91
2,93
2,94
2,93
2,95
2,96
2,95
2,94
2,92
2,91
2,95
2,96
2,90
2,91
2,90
2,90
2,98
2,97
2,89
2,91
2,99
2,96
2,90
2,93
2,98
2,98
2,94
2,94
2,94
2,97
2,95
2,95
2,96
2,95
2,93
2,95
2,98
3,00
2,92
2,92
2,94
2,95
2,94
2,96
2,95
2,94
2,91
2,92
2,92
2,95
2,97
2,98
2,96
2,97
2,92
2,93
2,96
2,98
2,94
2,96
2,92
2,91
2,98
2,98
2,97
2,94
2,94
2,97
2,97
2,95
3,01
3,03
3,00
2,99
Dimetro orificio
( 0,01 mm)
8,20
8,22
8,21
8,22
8,28
8,31
8,24
8,25
8,26
8,27
8,22
8,22
8,24
8,25
8,21
8,22
8,28
8,29
8,14
8,14
8,12
8,12
8,12
8,15
8,13
8,11
8,14
8,14
8,09
8,12
8,10
8,09
8,12
8,13
8,13
8,16
8,25
8,24
8,24
8,25
8,27
8,26
8,24
8,22
8,22
8,22
8,21
8,22
8,21
8,24
8,21
8,25
8,23
8,21
8,14
8,11
8,14
8,13
8,13
8,13
8,13
8,16
8,13
8,12
8,14
8,15
8,11
8,10
8,14
8,11
8,15
8,13
8,22
8,20
8,26
8,25
8,26
8,24
8,24
8,25
8,24
8,23
8,22
8,22
8,24
8,25
8,27
8,28
8,27
8,27
Densidad
(g/cm3)
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
rea expuesta
(cm2)
16,45
16,51
16,40
16,46
16,53
16,46
16,40
16,56
16,50
16,41
16,51
16,44
16,51
16,40
16,32
16,48
16,35
16,43
16,48
16,49
16,35
16,55
16,62
16,51
16,42
16,58
16,57
16,51
16,49
16,53
16,49
16,39
16,48
16,57
16,55
16,50
16,61
16,32
16,54
16,59
16,55
16,33
16,46
16,56
16,62
81
AT3-1B
AT3-2B
AT3-3B
AT1-1C
AT1-2C
AT1-3C
AT2-1C
AT2-2C
AT2-3C
AT3-1C
AT3-2C
AT3-3C
49,98
49,88
49,95
49,96
50,01
49,87
49,86
49,90
49,82
49,64
49,56
49,68
49,76
49,75
49,66
49,57
49,73
49,70
49,79
49,79
49,77
49,94
49,79
49,89
49,85
49,96
49,91
49,93
49,88
49,95
49,95
49,89
49,80
49,92
49,82
49,82
49,98
49,87
49,95
49,97
50,02
49,88
49,87
49,91
49,82
49,64
49,58
49,70
49,77
49,75
49,67
49,58
49,71
49,69
49,76
49,80
49,73
49,87
49,87
49,87
49,85
49,94
49,95
49,94
49,92
49,96
49,96
49,89
49,82
49,93
49,80
49,81
14,78
14,80
14,82
14,77
14,78
14,79
14,89
14,85
14,80
14,70
14,69
14,74
14,73
14,79
14,78
14,76
14,70
14,87
14,72
14,68
14,72
14,71
14,67
14,77
14,71
14,77
14,70
14,73
14,81
14,70
14,84
14,61
14,76
14,70
14,70
14,74
14,76
14,81
14,82
14,78
14,77
14,78
14,89
14,86
14,82
14,71
14,68
14,75
14,72
14,76
14,78
14,74
14,68
14,87
14,70
14,63
14,68
14,71
14,66
14,60
14,77
14,75
14,76
14,72
14,67
14,72
14,78
14,72
14,72
14,69
14,70
14,74
2,95
2,96
2,89
2,97
2,98
2,91
2,96
2,94
2,91
2,91
2,88
2,95
2,96
2,95
2,93
2,96
2,96
2,91
2,94
2,91
2,92
2,91
2,89
2,91
2,92
2,91
2,91
2,91
2,91
2,91
2,94
2,94
2,89
2,90
2,91
2,89
2,95
2,97
2,91
2,98
2,96
2,91
2,96
2,93
2,91
2,92
2,92
2,93
2,94
2,97
2,92
2,98
2,93
2,92
2,91
2,90
2,95
2,90
2,90
2,88
2,90
2,93
2,86
2,91
2,94
2,89
2,89
2,86
2,86
2,90
2,95
2,90
8,15
8,17
8,13
8,16
8,18
8,16
8,27
8,30
8,29
8,33
8,31
8,32
8,28
8,31
8,30
8,30
8,34
8,38
8,33
8,32
8,34
8,37
8,32
8,31
8,31
8,32
8,33
8,35
8,32
8,31
8,34
8,30
8,35
8,35
8,34
8,35
8,15
8,18
8,11
8,11
8,16
8,15
8,29
8,28
8,29
8,34
8,32
8,31
8,28
8,29
8,29
8,31
8,32
8,37
8,37
8,33
8,35
8,35
8,35
8,35
8,30
8,31
8,36
8,31
8,39
8,37
8,37
8,35
8,29
8,32
8,33
8,37
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
7,86
16,50
16,50
16,49
16,54
16,53
16,42
16,53
16,47
16,36
16,17
16,11
16,27
16,31
16,36
16,29
16,28
16,22
16,34
16,23
16,16
16,22
16,24
16,17
16,21
16,29
16,35
16,25
16,29
16,30
16,26
16,37
16,18
16,24
16,22
16,24
16,23
Apndice 3. Peso inicial, final y velocidad de corrosin de cada uno de los cupones empleados
para los ensayos por prdida de peso. Adems se presenta la velocidad de corrosin promedio de
los tres cupones utilizados por ensayo.
Marca del
cupn
AT1-1A
AT1-2A
Peso inicial
( 0,0001 g)
14,6173
14,7171
14,6259
14,5040
14,7582
14,6031
Peso final
( 0,0001 g)
14,4728
14,5748
14,4839
14,3043
14,5630
14,4052
Prdida de peso
( 0,0002 g)
0,1445
0,1423
0,1420
0,1997
0,1952
0,1979
Vcorr.
(mm/ao)
0,8160
0,8005
0,8044
1,1268
1,0969
1,1164
Vcorr.promedio
(mm/ao)
0,80700,0080
1,11340,0152
82
AT1-3A
AT1-1B
AT1-2B
AT1-3B
AT2-1A
AT2-2A
AT2-3A
AT2-1B
AT2-2B
AT2-3B
AT3-1A
AT3-2A
AT3-3A
AT3-1B
AT3-2B
AT3-3B
AT1-1C
AT1-2C
14,4779
14,6401
14,6100
14,3398
14,4958
14,3780
14,1510
14,3671
14,2954
14,2008
14,5606
14,3219
14,6324
14,4202
14,4300
14,5384
14,4696
14,5408
14,4575
14,5837
14,5619
14,4029
14,4047
14,4205
14,4709
14,3857
14,3837
14,4321
14,6389
14,3915
14,6404
14,2665
14,4151
14,6935
14,7099
14,3479
14,6006
14,7549
14,7761
14,5626
14,5033
14,3131
14,6689
14,6472
14,3024
14,8392
14,6842
14,4385
14,7153
14,5507
14,7618
14,6772
14,8046
14,7978
14,1887
14,3232
14,3568
14,1132
14,2433
14,1357
13,7802
13,9939
13,9180
13,7881
14,2341
13,9542
14,4978
14,2875
14,2973
14,2813
14,2114
14,2870
14,1736
14,2906
14,2897
14,1860
14,1864
14,2037
14,0652
13,9782
13,9782
13,8854
13,7018
13,6755
14,4246
14,0455
14,1942
14,1884
14,2758
13,9087
14,3134
14,4623
14,4943
14,2636
14,2207
14,0292
14,1958
14,1866
13,8325
14,5162
14,3512
14,1165
14,4497
14,2953
14,5034
14,2505
14,4650
14,3436
0,2892
0,3169
0,2532
0,2266
0,2525
0,2423
0,3708
0,3732
0,3774
0,4127
0,3265
0,3677
0,1346
0,1327
0,1327
0,2571
0,2582
0,2538
0,2839
0,2931
0,2722
0,2169
0,2183
0,2168
0,4057
0,4075
0,4055
0,5467
0,9371
0,7160
0,2158
0,2210
0,2209
0,5051
0,4341
0,4392
0,2872
0,2926
0,2818
0,2990
0,2826
0,2839
0,4731
0,4606
0,4699
0,3230
0,3330
0,3220
0,2656
0,2554
0,2584
0,4267
0,3396
0,4542
1,6377
1,7773
1,4251
1,2822
1,4204
1,3690
2,0855
2,1134
2,1477
2,3258
1,8544
2,0787
0,7586
0,7473
0,7538
1,4430
1,4430
1,4277
1,6057
1,6420
1,5257
1,2200
1,2293
1,2182
2,2850
2,3092
2,2847
3,0652
5,2597
4,0306
1,2063
1,2575
1,2407
2,8278
2,4363
2,4982
1,6200
1,6408
1,5744
1,6833
1,5903
1,5989
2,6569
2,5878
2,6575
1,8149
1,8779
1,8281
1,5257
1,4721
1,4750
2,4303
1,9283
2,5897
1,61340,1773
1,35720,0699
2,11550,0311
2,08630,2358
0,75320,0057
1,43790,0089
1,59110,0595
1,22250,0059
2,29300,0141
4,11851,0999
1,23480,0261
2,58740,2105
1,61170,0340
1,62420,0513
2,63410,0401
1,84030,0332
1,49090,0302
2,31610,3452
83
AT1-3C
AT2-1C
AT2-2C
AT2-3C
AT3-1C
AT3-2C
AT3-3C
14,7700
14,6917
14,7557
14,8186
14,8287
14,8719
14,7911
14,7889
14,6678
14,8589
14,8592
14,8616
14,8487
14,8937
14,8284
14,8513
14,6334
14,8064
14,7230
14,7938
14,7383
14,1683
14,0526
14,1157
14,5037
14,4915
14,5236
14,3772
14,3558
14,2703
14,0392
14,0810
14,0425
14,4369
14,4517
14,3877
14,4225
14,1394
14,3303
13,7037
13,8405
13,7725
0,6017
0,6391
0,6400
0,3149
0,3372
0,3483
0,4139
0,4331
0,3975
0,8197
0,7782
0,8191
0,4118
0,4420
0,4407
0,4288
0,4940
0,4761
1,0193
0,9533
0,9658
3,4329
3,6591
3,6377
1,8025
1,9377
1,9941
2,3670
2,4881
2,2777
4,6740
4,4199
4,6808
2,3479
2,5186
2,5169
2,4330
2,8350
2,7224
5,8362
5,4512
5,5276
3,57660,1249
1,91140,0985
2,37760,1056
4,59160,1487
2,46120,0980
2,66350,2074
5,60500,2038
Vcorr =
Donde:
Vcorr : velocidad de corrosin en mm/ao
(87.600 P )
acero
t Aexp )
84
Vcorr =
(87.600 0,2169 g )
(7,86 g / cm
120h 16,51cm 2
) = 1,2225mm / a
Apndice 5. En la siguiente tabla se muestran los valores de las medidas de dureza Vickers, para
los anillos extrados de los tubos 3CrA y 3CrB.
Valores experimentales de las medidas de dureza Vickers efectuadas sobre los anillos de los tubos 3CrA y
3CrB.
Dureza Vickers
I
259
258
263
239
245
247
246
246
252
tubo 3CrA
Cuadrantes
II
III
258
253
255
257
260
253
247
246
247
247
249
250
234
260
247
265
245
279
IV
256
254
244
253
239
244
250
251
256
7,9
7,8
6,0
Zona
Interna
Media
Externa
Desviacin Estndar
por cuadrante
Desviacin Estndar
Total
10,4
I
248
246
236
229
231
236
210
227
233
tubo 3CrB
Cuadrantes
II
III
235
219
222
231
233
231
231
230
218
224
224
227
213
227
220
222
222
223
IV
227
233
233
225
227
228
227
221
227
11,2
7,3
3,7
8,4
Nota: los valores reportados en esta tabla se obtuvieron utilizando un equipo porttil
4,3
7,7