DISTRIBUCION POR PRODUCTO

Es aquella en la que el equipo o los procesos de trabajo se arreglan de acuerdo con los
pasos consecutivos que sigue la fabricacin del producto. La trayectoria de cada parte
es, en efecto, una lnea recta. Las lneas de produccin de calzado, las plantas de
productos qumicos y los lavados de automviles son distribuciones por productos.

Esta es la llamada lnea de produccin en cadena serie. En esta, los accesorios, maquinas,
servicios auxiliares etc. Son ubicados continuamente de tal modo que los procesos sean
consecuencia del inmediatamente anterior.
La lnea de montaje de un automvil es un claro ejemplo de esto, sin embargo en las empresas de
confecciones o de vveres tambin es altamente aplicado y con frecuencia es el orden ptimo para
la operacin.

Los equipos o departamentos estn dedicados a una lnea de productos determinada, la duplicacin
del equipo se utiliza para evitar la vuelta atrs y se puede adoptar una distribucin en lnea recta
del movimiento del material.

Cuando utilizarse la distribucin por producto

1.-Es la distribucin mas efectiva y eficaz cuando lo justifica un alto volumen de produccin de
unidades idnticas o bastante parecidas.

2.-El diseo del producto este mas o menos normalizado.

3.-La demanda del producto sea razonablemente estable, y el equilibrado de las operaciones y la
continuidad de la circulacin de materiales pueden ser logrados sin muchas dificultades.

VENTAJAS
1.-Reducido tiempo de produccin total.
2.-Bajos niveles de material en proceso (wip)
3.-Evita costos de almacenamiento, movimiento y obsolescencia y dao.
4.-Minima manipulacin de materiales.
5.-Utilizacion mas efectiva de mano de obra por:
A).-Mayor especializacin.
B).-Facilidad de adiestramiento
C).-Mayor disponibilidad de mano de obra
6.-Mejor control sobre la produccin.
7.-Reduce la congestin causada por pasillos y almacenamientos.
DESVENTAJAS
1.-Requiere mayor inversin.
2.-Son diseados para un producto especifico, lo que las hace poco flexibles.
3.-El ritmo de la produccin lo marca la maquina mas lenta.
4.-Una avera puede interrumpir a todo el proceso.
5.-Tiempos muertos en algunos puestos de trabajo.
6.-El aumento de rendimiento individual no repercute en el rendimiento global.
LINEAS DE ENSAMBLAJE
Las lneas de ensamblaje son un caso especial en la distribucin por producto. En un sentido
general la lnea de ensamblaje se refiere al ensamblaje progresivo enlazado por algn dispositivo de
manejo de material. La suposicin usual es que alguna forma de paso esta presente y que el
tiempo de procesamiento admisible es equivalente para todas las estaciones de trabajo.

BALANCEO O EQUILIBRIO DE LA LINEA DE ENSAMBLAJE

La lnea de ensamblaje mas comn es la de un transportador movible que pasa por una serie de
estaciones de trabajo en un intervalo de tiempo uniforme llamado tiempo ciclo (que es el tiempo
que transcurre entre las unidades sucesivas que llegan bien al final de la lnea). En cada estacin
se ejecuta un trabajo sobre un producto, ya sea aadindole partes o terminando las operaciones
de ensamblaje. El trabajo ejecutado en cada estacin esta conformado por muchos pedacitos de

trabajo llamados tareas, elementos y unidades de trabajo. Estas tareas estn descritas en un
anlisis de tiempo-movimiento.

Balanceo de la lnea de ensamblaje

Consiste en la asignacin de todas las tareas a una serie de estaciones de trabajo, de manera tal
que ninguna de ellas tenga mas trabajo del que pueda hacer en el tiempo del ciclo y que se
minimice el tiempo de la inactividad en todas las estaciones. El problema se complica por las
relaciones entre las tareas impuestas por el diseo de producto y por las tecnologas del proceso.
Esto se llama relacin de procedencia, la cual especifica el orden en que se deben de ejecutar las
tareas en el proceso de ensamblaje.

PASOS DEL BALANCEO EN LA LINEA DE ENSAMBLAJE

1.-Especificar las relaciones secuenciales entre las tareas utilizando un diagrama de procedencia.
El diagrama consta de crculos y flechas. Los crculos representan las tareas individuales; las
flechas indican el orden de ejecucin de las mismas.

2.-Determinar el tiempo ciclo requerido (C), utilizando la formula:

C = Tiempo de produccin por da

Produccin diaria requerida (en unidades)

3.-Determinar el numero terico mnimo de estaciones de trabajo (Nt) requeridas para satisfacer la
limitacin del tiempo ciclo utilizando la frmula (note que este debe redondearse al siguiente
numero superior)

Nt = Suma de los tiempos de las tareas (T)

Tiempo del ciclo (C)
4.-Seleccionar una regla primaria segn la cual se deben asignar las tareas a las estaciones de
trabajo, y una norma secundaria para romper los nexos.

5.-Asignar las tareas, una a la vez, a la primera estacin de trabajo hasta que la suma de los
tiempos de las tareas sea igual al tiempo o hasta que no sean factibles mas tareas debido a
restricciones de tiempo o de la secuencia. Repetir el proceso para la estacin de trabajo 2, para
la 3 y as sucesivamente, hasta que todas las tareas sean asignadas.

6.-Evaluar la eficiencia del equilibrio derivado utilizando la formula:

Eficiencia=
Suma de los tiempos de las tareas (T)

Numero real de estaciones de Trabajo (Nt) X Tiempo ciclo (C)

7.-Si la eficiencia no es satisfactoria vuelva a balancear utilizando una norma de decisin diferente.
EJEMPLO DE BALANCEO DE UNA LINEA DE ENSAMBLAJE

El modelo de camioneta J debe ensamblarse sobre una cinta transportadora. Se requieren

quinientas camionetas diarias. El tiempo de produccin por da es de 420 minutos, y los pasos y
tiempos de ensamblaje para la camioneta se indican en el siguiente cuadro .

Determine el balanceo que minimice el numero de estaciones de trabajo, sujeto al tiempo ciclo y a
las restricciones de precedencia.

TAREA

TIEMPO DE LA TAREA

DESCRIPCION

45

COLOCAR EL APOYO
DEL EJE TRASERO Y
SUJETAR CUATRO
TORNILLOS A LAS
TUERCAS

11

INSERTAR EL EJE
TRASERO

APRETAR LOS
TORNILLOS DE
APOYO

50

COLOCAR EL
ENSAMBLAJE DEL EJE
DELANTERO CON
CUATRO TORNILLOS
EN LAS TUERCAS

15

APRETAR LOS
TORNILLOS DE
ENSAMBLAJE DEL EJE
DELANTERO

12

COLOCAR LA RUEDA
TRASERA No. 1 Y
SUJETAR EL EJE

12

COLOCAR LA RUEDA
TRASERA No. 2 Y
SUJETAR AL EJE

12

COLOCAR LA RUEDA
DELANTERA No. 1 Y
SUJETAR AL EJE

12

COLOCAR LA RUEDA
DELANTER No. 2 Y
SUJETAR AL EJE

COLOCAR EL ASTA DE
AGARRE DEL AUTO
SOBRE EL
ENSAMBLAJE DEL
EJE DELANTERO Y
SUJETAR
MANUALMENTE
PERNO Y TUERCA

APRETAR PERNOS Y
TUERCA

1.-Dibuje un diagrama de precedencia.

TAREAS QUE DEBEN

PRECEDER

F, G, H, I

 2.-Determinar el tiempo ciclo. Aqu es necesario convertir a segundos el

tiempo de produccin por da ya que los tiempos de las tareas estn en
segundos.
C= Tiempo de produccin por da = 60 segundos X 420 minutos

Produccin por da
500 camionetas
C=25, 200 = 50.4 segundos por camioneta

500
3.-Calcular el numero terico mnimo de estaciones de trabajo
requeridas (el numero real puede ser mayor)
Nt = T = 195 segundos = 4 (redondeando)

C
50.4 segundos
4.-Seleccionar las reglas de asignacin. La investigacin ha demostrado
que la estrategia es utilizar una regla que asigne las tareas y que tenga
muchos ayudantes o que sea de larga duracin puesto que estas limitan
el balanceo que se puede lograr.
En este caso se usa como regla primaria:
A).- Asignar las tareas en un orden descendente, desde el mayor numero
de tareas que siguen.

TAREA

NUMERO DE TAREAS QUE SIGUEN

BoD

CoE

F, G, H o I

5.-Realizar las asignaciones de tareas para formar la estacin de trabajo

1, la estacin de trabajo 2, y as sucesivamente hasta que todas las
tareas hayan sido asignadas, La asignacin real esta indicado en el
cuadro 10.12 A y se muestra grficamente en el cuadro 10.12 B.

TABLA DE ASIGNACION DE TAREA PARA FORMAR LAS ESTACIONES DE

TRABAJO
ESTACION

TAREA

TIEMPO DE
LA TAREA
(SEGUNDO
S)

TIEMPO
RESTANTE
NO
ASIGNADO
(EN

TAREAS
RESTANTES
FACTIBLES

TAREAS
CON MAS
AYUDANTE
S

TAREA CON
EL TIEMPO
DE
OPERACI
N MAS

SEGUNDOS
)

LARGO

6.-Hacer el calculo de la eficiencia. Este se muestra en la tabla .

7 Evaluar la solucin, Una eficiencia de 77% indica un desequilibrio o
tiempo de inactividad del 23% (1-0.77) a travs de toda la lnea. En el
cuadro 10.12 se puede ver que hay un total de 57 segundos de
inactividad y que el trabajo con mayor tiempo inactivo se encuentra en
la estacin de trabajo 5.

DISTRIBUCION POR GRUPO DE TECNOLOGIAS O CELULAS

Agrupa maquinas diferentes para formar centros de trabajo o
clulas que elaboran productos con formas y requerimientos de
procesamientos similares. Una distribucin por grupo de
tecnologa (GT) es similar a la distribucin por procesos porque
las clulas estn diseadas para desempear una serie
especifica de procesos, y es similar a la distribucin por
productos. Por grupo de tecnologa tambin nos referimos a la

clasificacin de partes y al sistema de codificacin utilizado para

especificar el tipo de maquinas que hay en una clula.
Se recomienda utilizarse en caso de:
Que se requiera un sistema con flexibilidad y que permita
obtener menores tiempos de produccin.

Ventajas:
Esta distribucin reduce el :
a).-El tiempo de puesta en marcha.
B).-Tiempo de traslado de material.
C).-Inventarios de trabajo en proceso (WIP)
D).-Tiempo de produccin.
Desventajas;

 1.-Los productos se clasifican en grupos homogneos desde el

punto de vista del proceso para asignarle una clula de
fabricacin.
2.-Es necesario poder ordenar las maquinas de cada clula en un
completo flujo estndar donde todas las partes sigan la misma
secuencia que las maquinas.
EJEMPLO DE CELULAS DE MANUFACTURA
Una empresa cuenta con un tiempo de produccin por da de
460 minutos ya quitando el tiempo de comidas y descansos.
Actualmente tiene una demanda de 504 piezas por da.
El proceso de esta pieza se compone de 4 actividades que son:
Maquinado con 45 segundos, una persona a cargo
Barrenado con 40 segundos, una persona a cargo
Limpieza de viruta 5 segundos
Inspeccin 30 segundos, una persona a cargo
Empaque 10 segundos, una persona a cargo
Determine el tiempo tacto que regulara al proceso, as como el
numero de trabajadores y estaciones que requerimos.
METODO DE LA PARED
1.-Takt time:

El cual marca el paso a seguir dentro del proceso. Se define

como la demanda del cliente traducida en minutos o segundos y
es el indicador para producir. Marca el ritmo de produccin y
controla la sobreproduccin y los inventarios en proceso.
Takt time= Tiempo de produccin disponible
disponible de trabajo por turno

Cantidad total requerida

de cliente por turno

Takt time=

Tiempo

Volumen

0 Tiempo
Demanda

Nota: El tacto time se calcula en unidades, siendo los segundos

los mas utilizados.

Takt time= 460 minutos x 60 = 54.76 segundos=55 segundos

504

DISTRIBUCION POR POSICION FIJA

 El producto (en virtud de su volumen o peso) permanece en una

sola ubicacin. El equipo de manufactura es el que se mueve
hasta el producto. Los sitios en construccin y los autocinemas
, el ensamble de un barco o avin son ejemplos de este formato
Se recomienda utilizarlo en los siguientes casos;
1.-El costo de traslado de la pieza mayor del material es
elevado.
2.-Se fabrica solamente una pieza o unas pocas piezas de un
articulo.
3.-Las operaciones de transformacin o tratamiento requieren
tan solo herramientas de mano o maquinas sencillas.
4.-La efectividad de la mano de obra se base en la habilidad de
los trabajadores, o cuando se desee hacer recaer la
responsabilidad sobre la calidad del producto, en un trabajador.
Ventajas:
1.-Se reduce la manipulacin de la unidad principal de montaje
y se incrementa la manipulacin o transporte de piezas al punto
de montaje.
2.-La responsabilidad de la calidad se fija sobre una persona,
debido a que los operarios son altamente especializados.
3.- Alta flexibilidad para adaptarse a variantes de un producto e
incluso a una diversidad de productos.
Desventajas:
1.-Ocupacin de gran espacio.
2.-Mantener las piezas hasta el emplazamiento principal del
montaje.
3.-Complejo para utilizar con equipos difciles de mover.