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MONOGRAFA
XALAPA, VER.
Septiembre 2013
PROLOGO
El siguiente material tiene la intencin de proporcionar los fundamentos bsicos de
la
metodologa
"Mantenimiento
Centrado
en
Confiabilidad",
el
cual
ha
maximizando
la
produccin,
reduciendo
los
mantenimientos
iii
ndice
1.0 Introduccin
1.1 Antecedentes
10
11
11
12
13
15
16
16
19
20
20
21
23
25
3.6 Implementacin
25
iv
25
26
36
6.0 Conclusiones
46
7.0 BIBLIOGRAFIA
49
8.0 ANEXOS
49
Captulo 1
FUNDAMENTOS DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN
CONFIABILIDAD
1.0 INTRODUCCIN
A partir de la dcada de los 80s el mantenimiento ha cambiado quizs ms que
cualquier otra disciplina gerencial. Estos cambios se deben principalmente al
enorme aumento en nmero y en variedad de los activos fsicos (plantas, equipos,
edificios) que requieren mantenimiento en todo el mundo, con diseos ms
complejos, nuevos mtodos de dar ese mantenimiento, y una ptica cambiante en
la administracin del mantenimiento y sus responsabilidades.
El mantenimiento tambin est respondiendo a expectativas cambiantes. Estas
incluyen una creciente toma de conciencia para evaluar hasta qu punto las fallas
en los equipos afectan a la seguridad y al medio ambiente; conciencia de la
relacin entre el mantenimiento y la calidad del producto, y la presin de alcanzar
una alta disponibilidad en la planta y mantener los costos lo ms bajo posible.
El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad llamado RCM, es la respuesta a tales
demandas de los equipos y este puede ser definido como un enfoque que emplea
prcticas y estrategias de mantenimiento reactivo, preventivo, predictivo y
proactivo de una manera integrada para incrementar la probabilidad que una
mquina o componente funcionar en la manera requerida sobre su ciclo de vida
de diseo con el mantenimiento mnimo. El logro del RCM es preservar la funcin
del equipo con la disponibilidad y confiabilidad requerida al costo ms bajo. El
RCM requiere que las decisiones de mantenimiento sean basadas en los
requerimientos para efectuarlo soportados por justificaciones tcnicas y
econmicas.
El RCM ha sido usado extensamente en aviacin, industria espacial, defensa
militar e industria nuclear donde las fallas funcionales tienen el potencial de causar
grandes prdidas de vidas, implicaciones de seguridad nacional, o impacto
medioambiental extremo. El anlisis del RCM se basa en un detallado Anlisis de
Efectos y Modos de Fallas (FMEA: Failure Modes and Effects Analysis) e incluye
identificacin de modos de fallas de equipo (como este tiende a fallar) y las causas
de fallas (el porqu falla). Los resultados son usados para determinar las tareas de
mantenimiento apropiado para direccionar cada uno de los modos de falla, las
causas y sus consecuencias.
1.1 ANTECEDENTES
La evolucin del RCM se ha adaptado a los cambios y necesidades de la industria,
as como a los requerimientos de los clientes, de forma tal que esta evolucin se
puede describir en tres etapas o generaciones:
La primera generacin cubre el perodo que se extiende hasta la Segunda
Guerra Mundial. En estos das la industria no estaba altamente mecanizada, por lo
que el tiempo de parada de mquina no era de mayor importancia. Esto
significaba que la prevencin de las fallas en los equipos no era una prioridad para
la mayora de los gerentes. A su vez, la mayor parte de los equipos era simple, y
la gran mayora estaban sobredimensionados. Esto los haca confiables y fciles
de reparar. Como resultado, no haba necesidad de un mantenimiento sistemtico
ms all de una simple rutina de limpieza, servicio y lubricacin. Se necesitaban
menos habilidades para realizar el mantenimiento que hoy en da.
La segunda generacin: Durante la Segunda Guerra Mundial todo cambio
drsticamente. La presin de los tiempos de guerra aument la demanda de todo
tipo de bienes, al mismo tiempo que decaa abruptamente el nmero de
trabajadores industriales. Esto llev a un aumento en la mecanizacin. Para los
aos 50s haba aumentado la cantidad y complejidad de todo tipo de maquinas.
La industria estaba empezando a depender de ellas.
Al incrementarse esta dependencia, comenz a concentrarse la atencin en el
tiempo de parada de mquina. Esto llevo a la idea de que las fallas en los equipos
podan y deban ser prevenidas, dando lugar al concepto de mantenimiento
preventivo. En la dcada de los sesenta, ste mantenimiento consisti
principalmente en reparaciones mayores a intervalos prefijados mediante sistemas
de planeacin y control del mantenimiento, lo anterior buscando maximizar la vida
til de los activos fijos.
Con la tercera generacin a partir de los 80s, el proceso de cambio en la
industria ha adquirido aun ms impulso. Los cambios han sido clasificados en:
nuevas expectativas, nuevas investigaciones, y nuevas tcnicas.
PRIMERA Y SEGUNDA
GUERRA MUNDIAL
DE LA SEGUNDA GUERRA
MUNDIAL A LA
MECANIZACION Y
COMPLEJIDAD: NACE
MANTTO. PREVENTIVO
MAYOR AUTOMATIZACION
NUEVAS EXPECTATIVAS
NUEVAS
INVESTIGACIONES
NUEVAS TCNICAS
Tercera Generacin
MAYOR DISPONIBILIDAD
CONFIABILIDAD DE
PLANTA
MAYOR SEGURIDAD
MEJOR CALIDAD
Segunda Generacin
Primera Generacin
REPARAR CUANDO SE
ROMPE (A LA FALLA)
1930
1940
1950
MAYOR DISPONIBILIDAD
MENOR COSTO.
MAYOR COSTO-EFICACIA
1960
1970
1980
1990
2000
2010
Al mismo tiempo que crece nuestra dependencia a los activos fsicos, crece
tambin el costo de tenerlos y operarlos. Para asegurar el mximo retorno de la
inversin que representa tenerlos, deben mantenerse trabajando eficientemente
tanto tiempo como se requiera. Por ltimo, el costo de mantenimiento tambin est
aumentando, tanto en trminos absolutos como en proporcin del gasto total. En
algunas industrias representa ahora el segundo rubro ms alto, o hasta el ms alto
costo operativo. En consecuencia, en slo treinta aos ha pasado de ser un costo
casi sin importancia a estar en la ms alta prioridad en el control de costos.
de las tareas que se hacen en nombre de mantenimiento preventivo. Por otro lado,
para operar con seguridad los sistemas industriales ms modernos y complejos se
necesita realizar un gran nmero de tareas que no figuran en los programas de
mantenimiento.
En otras palabras, la industria en general es devota a prestar mucha atencin para
hacer las tareas de mantenimiento correctamente (hacer correctamente el trabajo),
pero se necesita hacer mucho ms para asegurarse que los trabajos que se
planean son los trabajos que deben hacerse (hacer el trabajo correcto).
Como se dijo anteriormente, uno de los mayores desafos que enfrenta el personal
de mantenimiento es no slo aprender qu son estas tcnicas sino decidir cules
valen la pena y cules no para sus propias organizaciones. Si hacemos elecciones
adecuadas es posible mejorar el rendimiento de los activos y al mismo tiempo
contener hasta reducir el costo del mantenimiento. Si hacemos elecciones
inadecuadas se crean nuevos problemas mientras empeoran los que ya existen.
1940
Sistemas de Planeamiento y
control de trabajo
1950
1960
1970
1980
Monitoreo de condicin
Diseo direccionado a la
confiabilidad
Estudio de riesgos
Computadoras pequeas
y rapidas
Anlisis de modos de falla
y sus efectos
Sistemas expertos
Trabajo multifactico y
en grupos
Computadoras grandes y
lentas
1930
Reparaciones programadas
Terecera Generacin
Segunda Generacin
Primera Generacin
1990
2000
2010
Captulo 2
MTODOLOGIA RCM
10
11
Si una tarea proactiva es tcnicamente factible o no, est determinado por las
caractersticas tcnicas de la tarea y de la falla que pretende prevenir. Si vale la
pena hacerlo o no depende de la manera en que maneja las consecuencias de la
falla. De no hallarse una tarea proactiva que sea tcnicamente factible y que valga
la pena hacerse, entonces debe tomarse una accin a falta de adecuada. La
esencia del proceso de seleccin de tarea es el siguiente:
Para fallas ocultas, la tarea proactiva vale la pena si reduce significativamente el
riesgo de falla mltiple asociado con esa funcin a un nivel tolerablemente bajo. Si
esto no es posible, debe realizarse una tarea de bsqueda de falla. De no hallarse
una tarea de bsqueda de falla que sea adecuada, la decisin a falta de
secundaria indicar que el componente pueda ser rediseado (dependiendo de las
consecuencias de la falla mltiple).
Para fallas con consecuencias ambientales o para la seguridad, una tarea
proactiva slo vale la pena si por s sola reduce el riesgo de la falla a un nivel muy
bajo, o directamente lo elimina. Si no puede encontrarse una tarea que reduzca el
riesgo a niveles aceptablemente bajos, entonces el componente debe ser
rediseado o debe cambiarse el proceso.
Si la falla tiene consecuencias operacionales, una tarea proactiva slo vale la
pena s el costo total de realizarla a lo largo de un cierto perodo de tiempo es
menor al costo de las consecuencias operacionales ms el costo de la reparacin
en el mismo periodo de tiempo. En otras palabras, la tarea debe tener justificacin
en el terreno econmico. Si no se justifica, la decisin a falta de inicial es ningn
mantenimiento programado. (Si esto ocurre y las consecuencias operacionales
siguen siendo inaceptables, entonces la decisin a falta de secundaria es
nuevamente el rediseo).
Si una falla tiene consecuencias no operacionales slo vale la pena una tarea
proactiva si el costo de la tarea a lo largo de un perodo de tiempo es menor al
costo de reparacin en el mismo tiempo. Entonces estas tareas tambin deben
tener justificacin en el terreno econmico. Si no se justifica, la decisin a falta de
inicial es otra vez ningn mantenimiento programado, y si los costos son
demasiado elevados entonces la siguiente decisin a falta de secundaria es
nuevamente el rediseo.
Este enfoque significa que las tareas proactivas son slo definidas para las fallas
que realmente lo necesitan, lo que a su vez lleva a reducciones sustanciales en
cargas de trabajo de rutina. Un menor trabajo de rutina tambin significa que es
ms probable que las tareas restantes sean realizadas correctamente. Esto,
17
18
Captulo 3
APLICACIN DEL MTODO SIMPLIFICADO DEL RCM
19
MINOR
MINOR
MINOR
MINOR
MINOR
MINOR
MINOR
esperado
MINOR
MINOR
23
El resultado de este ejercicio debe ser las tareas recomendadas junto con sus
frecuencias y el responsable de realizarla con el propsito de mantener la
confiabilidad de los Componentes Crticos. Lo mismo para componentes No
Crticos.
Posteriormente de acuerdo a los procedimientos y polticas de cada empresa se
deber elaborar un Plan de Trabajo para cada tarea recomendada donde para la
cual un detalle adicional del desempeo de la tarea ser necesario.
3.6 Implementacin
Una vez que las recomendaciones de la tarea son finalizadas y un programa de
Mantenimiento Preventivo es desarrollado, es recomendado que los resultados
sean implementados tan pronto como sea posible. La implementacin puede
incluir el uso de compra de nueva tecnologa, paquetes y procedimientos de
desarrollo de trabajos, incorporando cambios de diseo, entrenamiento y
desarrollo de un mecanismo de retroalimentacin. La implementacin apropiada
puede influenciar enormemente la efectividad total del programa.
25
Captulo 4
PROGRAMA VIVIENTE
26
(centrales
a. Propsito/Objetivos
Las consideraciones primordiales cuando se establece la primera ejecucin del
MP, es la confiabilidad del equipo afectado y la necesidad de MP oportuno. Sin
embargo, las consideraciones prcticas (tales como recursos, requisitos
regulatorios, paros/metas de produccin, y calendarios de los trenes o grupos de
equipos) deben manejarse adecuadamente para implementar exitosamente un
conjunto de MP. Sobre todo cuando se genera una gran cantidad de MP nuevos.
b. Metodologa
1.- Evaluacin del Riesgo
Asignar rangos de riesgo a las revisiones del MP para establecer las fechas de
primera ejecucin y las de mayor prioridad.
Las siguientes caractersticas de equipo son incluidas tpicamente en esta
evaluacin:
Probabilidad de falla hasta que se implemente el primer mantenimientoesta evaluacin considera historial interno y externo de falla, experiencia
27
29
Captulo 5
Anlisis de Modo de Falla y Efectos
30
eliminar o reducir los modos de falla potenciales. Los modos de falla con nmeros
de riesgo ms altos seran los primeros en ser atendidos, aunque si el rango de
severidad es alto (9 10) recibirn atencin especial (mayor prioridad) sin importar
el nmero de riesgo.
Una vez que se han implantado las Acciones Correctivas, mediante una
reevaluacin de los rangos de severidad, ocurrencia, y deteccin, se podra
determinar un nuevo nmero de riesgo para la falla. ste nuevo nmero de riesgo
es llamado nmero de riesgo resultante. Mediante un proceso iterativo podran
continuar las mejoras y acciones correctivas hasta que el nmero de riesgo
resultante alcance a un nivel aceptable para todos los modos de falla potenciales.
b). AMEF de productos/diseo y de Procesos.
Los fundamentos y etapas de desarrollo de todos los anlisis AMEF son los
mismos, ya sea que estn enfocados al producto o al proceso, an cuando los
objetivos sean diferentes.
1. Anlisis del Producto/diseo:
- El objetivo de un AMEF para un producto o un diseo es descubrir debilidades
que daran lugar a problemas de seguridad, malfuncionamiento del producto, o un
acortamiento en la vida til del producto.
- Un anlisis AMEF a un producto podra ser llevado a cabo en cada fase del
proceso del diseo (diseo preliminar, prototipo diseo final), o podran ser
aplicados a productos que ya estn en produccin. La pregunta clave en el AMEF
al diseo sera: Cmo puede fallar el producto?
2. Anlisis de Procesos:
Un anlisis AMEF a un proceso podra descubrir problemas relacionados con la
fabricacin del producto. Por ejemplo, en un proceso de fabricacin de productos
qumicos, la temperatura y el tiempo de mezclado podran ser fuente de fallas
potenciales, y se obtendran productos no tiles. Cuando se realiza un AMEF a un
proceso, es til pensar en trminos de los cinco elementos de un proceso: el
trabajador, materiales, equipo, mtodos y medio ambiente. Con estos cinco
elementos en mente la pregunta es: Cmo afectara una falla del proceso al
producto, la eficiencia del proceso o la seguridad?
Todos los anlisis AMEF de productos/diseo y de procesos siguen los siguientes
10 pasos:
32
Paso 1
Paso 2
Paso 3
Paso 4
Paso 5
Paso 6
Paso 7
Paso 8
Paso 9
Paso
10
Revisar el producto/diseo.
Tormenta de ideas para identificar modos de falla potenciales.
Enlistar efectos potenciales para cada modo de falla.
Asignar un rango de severidad para cada efecto.
Asignar un rango de probabilidad de ocurrencia para cada
modo de falla.
Asignar un rango de deteccin para cada modo de falla y/o
efecto.
Calcular el nmero de riesgo para cada efecto.
Priorizar los modos de falla por Accin.
Tomar accin para eliminar o reducir los modos de falla de alto
riesgo.
Calcular el nmero de riesgo resultante cuando los modos de
falla son reducidos o eliminados.
33
34
Prdida o
degradacin de la
funcin primaria.
Prdida o
degradacin de la
funcin secundaria.
Disgusto
insatisfaccin.
Ningn efecto.
Rango
10
Efecto no detectable.
36
Falla para
cumplir con los
requisitos de
seguridad y/o
regulatorios.
Prdida o
degradacin de
la funcin
primaria.
Prdida o
degradacin de
la funcin
secundaria.
Disgusto
insatisfaccin.
Ningn efecto.
Criterios: severidad de
efectos en PRODUCTOS
(efectos para el cliente)
El modo de falla afecta la
operacin segura y/o involucra
un incumplimiento con la
regulacin sin previo aviso.
El modo de falla afecta la
operacin segura y/o involucra
un incumplimiento con la
regulacin con aviso previo.
Perdida de la funcin primaria
(inoperable, pero no afecta la
operacin segura).
Degradacin de la funcin de
la funcin primaria (operable,
pero con un bajo nivel de
desempeo).
Rango.
10
Efecto
Falla para
cumplir con
los requisitos
de seguridad
y/o
regulatorios.
Interrupcin o
paro
considerable.
Interrupcin
significativa.
6
Interrupcin
moderada
5
4
Interrupcin
moderada.
Criterios: severidad de
efectos en PROCESOS.
(efectos en la fabricacin /
ensamble)
Operador podra ser daado
sin aviso previo.
Interrupcin
menor.
Sin efectos
deseados, est muy claro qu tan serio sera el problema. Sin embargo, en otros
casos es necesario estimar la severidad con base al conocimiento y experiencia
de los miembros del equipo de trabajo AMEF.
Es importante notar que para cada falla puede haber diferentes efectos, y cada
efecto puede tener diferentes niveles de severidad. Es el efecto, no la falla, lo que
se esta rangueando. Por lo tanto, cada efecto debe tener su propio rango de
severidad, an cuando existieran varios efectos para un mismo modo de falla.
Paso 5: Asignar un rango de probabilidad de ocurrencia para cada modo de
falla.
Ejemplo de Criterios para evaluar la probabilidad de OCURRENCIA en
AMEF de diseos (genrico).
Probabilidad
de falla:
Muy alta
Alta
Moderada
Baja
Muy baja
38
Incidencia por
artculo / vehculo
100 en mil
( 1 en 10)
50 en mil
(1 en 20)
Rango
10
9
20 en mil
(1 en 50)
10 en mil
(1 en 100)
2 en mil
(1 en 500)
0.5 en mil
(1 en 2000)
0.1 en mil
(1 en 10000)
0.01 en mil
(1 en 100000)
0.001 en mil
(1 en 1000000)
La falla es
eliminada mediante
controles
preventivos.
Alta
Moderada
Baja
Muy baja
Rango
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
Paso 6: Asignar un rango de deteccin para cada Modo de Falla y/o efecto.
Un rango de deteccin nos indica que tan probable es detectar una falla o detectar
los efectos de una falla. Primero identificamos los controles actuales que pueden
detectar una falla o los efectos de la falla. Si actualmente no tenemos controles, la
probabilidad de deteccin ser baja, y el tem recibir un rango alto, por ejemplo 9
39
o 10. Primero, los controles actuales debern ser enlistados para todos los modos
de falla, o los efectos de las fallas, y luego asignar los rangos de deteccin.
Ejemplo de Criterios de evaluacin para prevencin / deteccin de AMEF de
diseo (genrico).
Oportunidad en la
deteccin.
No hay oportunidad de
deteccin.
No es probable
detectarlo en cualquier
escenario.
Despus de congelar el
diseo y antes de
operacin.
Antes de congelar el
diseo
40
Rango.
Probabilidad
de deteccin.
10
Casi
imposible.
Muy remoto.
Remoto.
Muy bajo.
Bajo.
moderado
Anlisis preliminar
mediante programas
informticos correlacionado
Deteccin no aplicable;
se anticipa la falla.
Rango.
Probabilidad
de deteccin.
Altamente
moderado
alto
Muy alto
Casi cierto.
Rango.
Probabilidad de
deteccin.
10
Casi imposible.
Muy remoto.
Remoto.
Muy bajo.
Bajo.
moderado
Rango.
Probabilidad de
deteccin.
Altamente
moderado
alto
Muy alto
Casi cierto.
42
Paso 9: Tomar accin de mejora para eliminar o reducir los modos de falla
de alto riesgo.
Idealmente, los modos de falla deberan ser eliminados completamente.
Cuando un modo de falla ha sido eliminado completamente, el nuevo nmero de
riesgo se aproxima a cero porque el rango de ocurrencia se hace uno.
Aunque la eliminacin del modo de falla es ideal, podra no ser alcanzable en
todos los casos. Cuando esto pasa, es til regresarse a los rangos de severidad,
ocurrencia y deteccin asignados a cada tem. Piense en las formas posibles para
reducir los rangos en una, dos o en las tres escalas correspondientes.
Frecuentemente, la forma ms fcil de hacer mejoras a un proceso o producto es
incrementar la detectabilidad de la falla y, por lo tanto, baja el rango de deteccin.
Por ejemplo, una cafetera podra tener una alarma cada diez minutos para
recordarnos que est encendida y que debemos de apagarla antes de irnos a
casa; o el fabricante de una computadora incluye un software que avisa al usuario
que tiene muy poca memoria disponible en su disco duro.
Sin embargo, estas advertencias son frecuentemente costosas y no mejoran la
calidad del producto. Incrementando la detectabilidad slo har ms fcil detectar
la falla una vez que sta ocurra.
Reducir la severidad es importante, especialmente en situaciones que puedan
provocar daos significativos. Sin embargo, la mejor oportunidad de mejora es
reducir la probabilidad de ocurrencia del modo de falla. Despus de todo, si fuera
poco probable que ocurra una falla, hay menos necesidad para medidas de
deteccin. A manera de ejemplo, la siguiente tabla especifica algunas acciones
que pueden ser tomadas para reducir los rangos de severidad, ocurrencia y
deteccin.
Ejemplos de ACCIONES especficas para reducir los rangos de:
Severidad
Ocurrencia
Deteccin
Equipo de
proteccin
personal (pe.
Casco, gogles,
careta, guantes,
etc.)
Botn de paro de
emergencia.
Uso de material
Mecanismos
que deben ser
activados por el
producto o por
el proceso (pe.
Algunas
cortadoras de
pasto que
tienen una
43
Severidad
diferente, como
cristales de
seguridad que no
causan dao
severo al
estrellarse.
Ocurrencia
Deteccin
palanca que
debe ser
oprimida para
operar el
equipo).
45
Conclusiones
46
6.0 Conclusiones
En la historia del mantenimiento ha sido esencial el entendimiento de los procesos
y de los equipos para conocer sus modos de falla de esos equipos, as como las
consecuencias para los procesos que dependen de su funcionalidad. Si bien es
cierto que un buen principio para definir las tareas de mantenimiento a realizar y
sus frecuencias, son las recomendaciones de los fabricantes de dichos equipos,
tambin es cierto que en la actualidad la experiencia de otras industrias nos puede
ser muy til para la optimizacin del mantenimiento, lo anterior aunado al
entendimiento de nuestro proceso, nos ayudara a definir los criterios para
asegurar que los equipos reciben el mantenimiento ptimo para cumplir con las
expectativas tanto de servicio y funcionalidad como tambin las de recursos
econmicos y de mano de obra calificada.
En la bsqueda de ese balance de expectativa, estn las herramientas mostradas
en este documento para lograr la optimizacin del mantenimiento: la metodologa
del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad soportada con la metodologa de
Anlisis de Modo y Efecto de Falla, las cuales nos conducirn a esa meta que
exige la industria actual.
Por lo anterior es necesario que el equipo de trabajo para implementar estas
metodologas se componga de personal que conoce los procesos de la
instalacin, experiencia de otras instalaciones similares, histricos de
mantenimiento y fallas de los equipos, informacin de las bases de diseo,
estndares de desempeo (no solo de produccin sino ambientales y de
seguridad), metas y objetivos de la organizacin, tareas existentes de
mantenimiento y sus costos, as como los costos derivados de las fallas. Slo con
ese panorama global podrn iniciar el cambio dirigindolo hacia la verdadera
optimizacin.
Y posterior a la implementacin deber existir un seguimiento adecuado con
parmetros que midan lo adecuado del programa, al mismo tiempo que sea capaz
de detectar la carencia de tareas de mantenimiento o bien los ajustes requeridos
en la frecuencia de ejecucin. Lo anterior se logra con un buen reporte de
mantenimiento en donde se describa ampliamente la condicin de cmo se
encontr el equipo (as-found) antes de ser intervenido por mantenimiento, e
incluso sugerencias del mismo tcnico experto sobre los mantenimientos
anteriores, en cuanto a lo adecuado de las tareas y su frecuencia. Otro indicador
es el de mantenimientos correctivos, el cual, deber tener una meta no slo en
nmero de incidencias, sino tambin en cuanto el impacto de estas como podra
ser el nmero de das fuera de lnea provocados por la falla. De esta manera se
logra mantener vivo el programa de Optimizacin del Mantenimiento.
47
48
Bibliografa y Anexos
49
7.0 BIBLIOGRAFIA
1. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, RCM. John Moubray, edicin en
espaol 2004
2. The basics of FMEA. Robin E. McDermontt / Raymond J. Mikulak / Michael R.
Beauregard
3. Metodologia Simplificada del RCM. SKF
4. AP-913 Equipment Reliability Process Description Rev. 3. INPO, marzo 2011
8.0 ANEXOS
Anexo 1.- Flujograma de proceso RCM
Anexo 2.- Hoja de trabajo AMEF
50
51
Proceso o Producto
Equipo AMEF
Lder del equipo
3
4
5
6
7
8
9
10
52
Accin
tomada
.mN
oeidia
Responsabilidad
y fecha
compromiso
siiiuueer
Accin
recomendada
aucrriruee
Controles
Deteccin
didireses
Controles
Prevencin
Nm.
Riesgo
Causas
potenciales
de falla
deteccin
Efecto
potencial de la
falla
ocurrencia
Modo
de Falla
severidad
Fila
Componente y
funcin
Resultados de Accin