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UNIVERSIDAD NACIONAL DE E CAJAMARCA

Norte de la Universidad Peruana


Facultad de Ingeniera
Escuela Acadmico Profesional de Ingeniera de Minas

DEDICATORIA
A Dios, por brindarnos la dicha de la salud y bienestar
fsico y espiritual.
A nuestros padres, como agradecimiento a su esfuerzo,
amor y apoyo incondicional, durante nuestra formacin
tanto personal como profesional.
A nuestro docente, por brindarnos su gua y sabidura en
el desarrollo de este trabajo.

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AGRADECIMIENTO
Primero y antes que nada, dar gracias a Dios, por estar con nosotros en
cada paso que damos, por fortalecer nuestros corazones e iluminar
nuestra mente y por haber puesto en nuestro camino a aquellas personas
que son nuestro soporte y compaa durante este periodo de estudios.
Agradecer hoy y siempre a nuestras familias por el esfuerzo realizado por
ellos. El apoyo en nuestros estudios, de ser as no hubiese sido posible. A
nuestros padres y dems familiares ya que nos brindan el apoyo, la
alegra y nos dan la fortaleza necesaria para seguir adelante.
Un agradecimiento especial a nuestro docente por la colaboracin,
paciencia, apoyo y sobre todo por esa gran amistad que nos brinda, por
escucharnos y apoyarnos siempre.

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NDICE
DEDICATORIA..1
AGRADECIMIENTO2
I.

RESUMEN.......................................................................................................................................... 4

II.

ABSTRACT ........................................................................................................................................ 5

III.

INTRODUCCIN .............................................................................................................................. 6

IV.

OBJETIVOS ....................................................................................................................................... 7

V.

JUSTIFICACIN ............................................................................................................................... 8

VI.

MARCO TEORICO ........................................................................................................................... 9

1. POKA YOKE.9
2. RESEA HISTORICA10
3. LOS GURUS DE LA CALIDAD Y EL POKA YOKE.11
Shigeo Shingo..11
4. FUNCIONES DEL SISTEMA POKA YOKE.13
5. TIPOS DE INSPECCION..13
Inspeccin de criterio
Inspeccin informativa
Inspeccin en la fuente
6. DEFECTOS VERSUS ERRORES..16
Tipos de errores causados por el factor humano en las operaciones
Relaciones causales entre problemas operativos y errores humanos
7. TIPOS DE SISTEMAS DE POKA YOKE..18
Mtodo de control
Mtodos de advertencia
Clasificacin de los mtodos Poka Yoke
8. MEDIDORES UTILIZADOS EN UN SISTEMA POKA YOKE20
Medidores de contacto
Medidores sin contacto
Medidores de presin, temperatura, corriente elctrica, vibracin
9. SERVICIO LIBRE DE ERRORES23
VII.
CONCLUCIONES..24
VIII.
BIBLIOGRAFA25

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I.

RESUMEN
En un mundo cada vez ms competitivo, las empresas estn obligadas a
mejorar a un ritmo ms acelerado. A travs del tiempo se lleg a establecer
que la forma de hacerlo es a travs de un proceso de mejoramiento continuo.
ste busca lograr, entre otras cosas, el cero defectos en un proceso. Una de
las tcnicas que apuntan literalmente a ese objetivo es el sistema Poka-Yoke,
en su traduccin: A prueba de errores. Son mtodos que se incluyen en
cualquier parte o etapa del proceso y de la empresa. Es un sistema que apunta
a ser sencillo y simple. Se enfatiza en realizar cosas obvias, en las que detecta
errores o evita que se cometan. El objetivo final es concretar un proceso o
terminar un producto sin la posibilidad que de exista un defecto. Con el fin de
potenciar la utilidad del sistema, ste se puede combinar con el uso de otras
herramientas de calidad contribuyendo a la obtencin de la Calidad Total. En la
actualidad es muy comn ver dispositivos a prueba de error en actividades
cotidianas. No solo las vemos dentro de una empresa de produccin o de
servicio, sino en la vida comn de todos nosotros. Es bueno hacer las cosas
bien la primera vez. Pero es an mejor hacer que sea imposible hacerlas mal
desde la primera vez ese fue el pensamiento de su creador, Shigeo Shingo,
en la dcada del '60. El sistema propuesto es de aplicacin sencilla, prctica y
al alcance de cualquier emprendimiento productivo. Cualquier empresa puede
implementar este mtodo y mejorar su eficiencia y productividad, repercutiendo
econmicamente de forma positiva.

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II.

ABSTRACT
In an increasingly competitive world, companies are forced to improve at a
faster pace. Over time he came to be established that the way to do it is
through a process of continuous improvement. It seeks to achieve, among other
things, the "zero defects" in a process. One technique that literally point to that
goal is the Poka-Yoke system, in translation: "A Safe". They are methods that
are included in any part or stage of the process and of the company. It is a
system that aims to be simple and simple. Emphasis is placed on making
obvious things, which detects and prevents errors committed. The ultimate goal
is to specify a process or terminate a product without the possibility that there is
a defect. In order to enhance the usefulness of the system, it can be combined
with the use of other quality tools contributing to obtaining total quality. Today it
is very common to see devices "Failsafe" in daily activities. Not only do we see
in a production or service, but in the common life of all of us. "It's good to get it
right the first time. But better make it impossible them wrong from the first time
"that was the thought of its creator, Shigeo Shingo, in the 60s. The proposed
system is simple, practical and affordable for any productive enterprise
application. Any business can implement this method and improve efficiency
and productivity, impacting positively economically.

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III.

INTRODUCCIN

Poka-yoke es una tcnica de calidad desarrollada por el ingeniero japons Shigeo


Shingo en los aos 1960s, que significa "a prueba de errores". La idea principal
es la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar. La
finalidad del Poka-yoke es la eliminar los defectos en un producto ya sea
previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible. Shigeo
Shingo era un especialista en procesos de control estadsticos en los aos 1950s,
pero se desilusion cuando se dio cuenta de que as nunca podra reducir hasta
cero los defectos en su proceso. El muestreo estadstico implica que algunos
productos no sean revisados, con lo que un cierto porcentaje de error siempre va a
llegar al consumidor final. Un dispositivo Poka-yoke es cualquier mecanismo que
ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy
obvios para que el trabajador se d cuenta y lo corrija a tiempo. El sistema Pokayoke, o libre de errores, son los mtodos para prevenir errores humanos que se
convierten en defectos del producto final. El concepto es simple: si los errores no
se permite que se presenten en la lnea de produccin, entonces la calidad ser
alta y el retrabajo poco. Esto aumenta la satisfaccin del cliente y disminuye los
costos al mismo tiempo. El resultado, es de alto valor para el cliente. No
solamente es el simple concepto, pero normalmente las herramientas y/o
dispositivos son tambin simples. Los sistemas Poka-yoke implican el llevar a
cabo el 100% de inspeccin, as como, retroalimentacin y accin inmediata
cuando los defectos o errores ocurren. Este enfoque resuelve los problemas de la
vieja creencia que el 100% de la inspeccin toma mucho tiempo y trabajo, por lo
que tiene un costo muy alto. La prctica del sistema Poka-yoke se realiza ms
frecuentemente en la comunidad manufacturera para enriquecer la calidad de sus
productos previniendo errores en la lnea de produccin.

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IV.

OBJETIVOS:
Objetivo principal:
Entender el concepto y la prctica el control de calidad y adems cmo
lograr desarrollar los dispositivos Poka yoke para detectar y eliminar
defectos en los procesos.

Objetivo especficos:

Comprender mejor los aspectos de Calidad en los procesos productivos.


Diferenciar entre defectos y errores como causas de los defectos.
Identificar condiciones especficas que provocan errores.
Entender el cero control de calidad y los principios que guan la
prevencin de defectos.
Conocer que es un Poka Yoke, identificar sus tres tipos y entender la
relacin entre dispositivos Poka Yoke y los defectos.
Identificar los dispositivos Poka-Yoke claves.
Entender y usar el mtodo para desarrollar un Poka-Yoke.
Aplicar mtodos para la prevencin de defectos en el propio lugar de
trabajo.

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V.

JUSTIFICACIN:
La justificacin de este trabajo se basa en la necesidad de una mejor
comprensin y conocimiento de las tcnicas desarrolladas conocidas en su
conjunto como sistema Poka Yoke, que ha sido y sigue siendo un motor en el
mejoramiento de calidad, adems de detectar y eliminar defectos en los
procesos.
La necesidad de toda empresa o persona es la de crear un proceso donde los
errores sean imposibles de realizar; es por ese motivo que en este trabajo he
tomado como modelo al sistema Poka-yoke que tiene la finalidad de eliminar
los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se
presenten lo antes posible.

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VI.

MARCO TERICO

1. POCA YOKE
Poka-yoke es una tcnica de calidad desarrollada por el ingeniero japons
Shigeo Shingo en los aos 1960s, que significa "a prueba de errores". La idea
principal es la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de
realizar. La finalidad del Poka-yoke es la eliminar los defectos en un producto
ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible.
Un dispositivo Poka-yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los
errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el
trabajador se d cuenta y lo corrija a tiempo.

El concepto es simple: Si los errores no se permite que se presenten en la


lnea de produccin, entonces la calidad ser alta y el retrabajo poco. Esto
aumenta la satisfaccin del cliente y disminuye los costos al mismo tiempo. El
resultado, es de alto valor para el cliente. No solamente es el simple concepto,
pero normalmente las herramientas y/o dispositivos son tambin simples. Los
sistemas Poka-yoke implican el llevar a cabo el 100% de inspeccin, as como,
retroalimentacin y accin inmediata cuando los defectos o errores ocurren.
Este enfoque resuelve los problemas de la vieja creencia que el 100% de la
inspeccin toma mucho tiempo y trabajo, por lo que tiene un costo muy alto. La
prctica del sistema Poka-yoke se realiza ms frecuentemente en la
comunidad manufacturera para enriquecer la calidad de sus productos
previniendo errores en la lnea de produccin. Un sistema Poka-Yoke posee
dos funciones: una es la de hacer la inspeccin del 100% de las partes
producidas, y la segunda es si ocurren anormalidades puede dar
retroalimentacin y accin correctiva. Los efectos del mtodo Poka-Yoke en
reducir defectos va a depender en el tipo de inspeccin que se est llevando a
cabo, ya sea: en el inicio de la lnea, auto-chequeo, o chequeo continuo. Los
efectos de un sistema poka-yoke en la reduccin de defectos varan
dependiendo del tipo de inspeccin.

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2. RESEA HISTORICA
Estos dispositivos fueron introducidos en Toyota en la dcada de los 60, por el
ingeniero Shigeo Shingo dentro de lo que se conoce como Sistema
de Produccin Toyota. Aunque con anterioridad ya existan poka yokes, no fue
hasta su introduccin en Toyota cuando se convirtieron en una tcnica, hoy
comn, de calidad.
Afirmaba Shingo que la causa de los errores estaba en los trabajadores y los
defectos en las piezas fabricadas se producan por no corregir aqullos.
Consecuente con tal premisa caban dos posibilidades u objetivos a lograr con
el poka-yoke:
Imposibilitar de algn modo el error humano; por ejemplo, los cables
para la recarga de bateras de telfonos mviles y dispositivos de
corriente continua slo pueden conectarse con la polaridad correcta,
siendo imposible invertirla, ya que los pines de conexin son de distinto
tamao o forma.
Resaltar el error cometido de tal manera que sea obvio para el que lo ha
cometido. Shingo cita el siguiente ejemplo: un trabajador ha de montar
dos pulsadores en un dispositivo colocando debajo de ellos un muelle;
para evitar la falta de ste ltimo en alguno de los pulsadores se hizo
que el trabajador tomara antes de cada montaje dos muelles de la caja
donde se almacenaban todos y los depositara en una bandeja o plato;
una vez finalizado el montaje, el trabajador se poda percatar de
inmediato del olvido con un simple vistazo a la bandeja, algo imposible
de hacer observando la caja donde se apilaban montones de muelles.
Actualmente los poka yokes suelen consistir en:
Un sistema de deteccin, cuyo tipo depender de la caracterstica a
controlar y en funcin del cual se suelen clasificar, y
Un sistema de alarma (visual y sonora comnmente) que avisa al
trabajador de producirse el error para que lo subsane.
Los sistemas Poka yoke implican el llevar a cabo el 100% de inspeccin, as
como, retroalimentacin y accin inmediata cuando los defectos o errores
ocurren. Este enfoque resuelve los problemas de la vieja creencia que el 100%

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de la inspeccin toma mucho tiempo y trabajo, por lo que tiene un costo muy
alto.
Un sistema Poka yoke posee dos funciones: una es la de hacer la inspeccin
del 100% de las partes producidas, y la segunda es si ocurren anormalidades
puede dar retroalimentacin y accin correctiva. Los efectos del mtodo Poka
yoke en reducir defectos va a depender en el tipo de inspeccin que se est
llevando a cabo, ya sea: en el inicio de la lnea, auto-chequeo, o chequeo
continuo.
Ejemplo: Un ejemplo de millones de euros perdidos por un error evitable por el
poka yoke lo ha ofrecido La NASA. Debido a la colocacin al revs de un
interruptor, la sonda Gnesis no abri su paracadas al volver a la tierra y se
estrell. Si el interruptor estuviese diseado de forma que fuera imposible de
encajar al revs, no se habra producido este accidente.

3. LOS GURUS DE LA CALIDAD Y EL POKA-YOKE


Shigeo Shingo.
La idea bsica es frenar el proceso de produccin cuando ocurre algn
defecto, definir la causa y prevenir que el defecto vuelva a ocurrir. Este es el
principio del sistema de produccin Justo A Tiempo. No son necesarias las
muestras estadsticas. La clave es ir detectando los errores antes de que se
conviertan en defectos, e ir corrigindolos para que no se repitan. Como error
podemos entender lo que hace mal el trabajador y que despus hace que un
producto salga defectuoso.
En cualquier evento, no hay mucho sentido en inspeccionar productos al final
del proceso; ya que los defectos son generados durante el proceso, todo lo que
se est haciendo es descubriendo esos defectos. Sumar trabajadores a la lnea
de inspeccin no tiene mucho sentido, debido a que no hay manera en que se
puedan reducir los defectos sin la utilizacin de mtodos en los procesos que
prevengan en primer lugar que ocurran los errores.
Para reducir los defectos dentro de las actividades de produccin,
el concepto ms fundamental es el de reconocer que los defectos son
generados por el trabajo y que lo nico que las inspecciones hacen es
descubrir los defectos. Desde que las acciones son afectadas por las
condiciones de las operaciones, podemos concluir que el concepto
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fundamental de la inspeccin en la fuente reside en la absoluta necesidad de


funciones de control, de que una vez ocurridos los errores en condiciones de
operacin y ser descubiertos, es el de resolver estos errores y prevenir que se
conviertan en defectos.
Los trabajadores no son infalibles. El reconocer que las personas son humanos
y el implantar dispositivos efectivos de Poka-yoke de acuerdo a las
necesidades, es uno de los cuatro Conceptos Bsicos para un Sistema
de Control de Calidad de Cero Defectos (ZQC Systems). Los dispositivos
Poka-yoke tambin completan las funciones de control que deben ser efectivas
en influenciar las funciones de ejecucin.
De cualquier manera en el anlisis final, un sistema Poka-yoke es un medio y
no un fin. Un sistema Poka-yoke puede ser combinado con las inspecciones
sucesivas o con auto-inspecciones, que pueden completar la necesidad de
esas tcnicas que proveen el 100% de inspeccin e iniciar la retroalimentacin
y accin.
Por lo que es imprescindible que la inspeccin sea en la fuente y las
mediciones con Poka-yoke deben de combinarse si uno desea eliminar
defectos. Es la combinacin de inspeccin en la fuente y los dispositivos Pokayoke que hace posible el establecimiento de Sistemas de control de Calidad de
Cero Defectos.
Shigeo Shingo fue uno de los ingenieros industriales en Toyota, quien cre y
formaliz el Control de Calidad Cero Defectos (ZQC). La habilidad para
encontrar los defectos es esencial, como dice Shingo "la causa de los
defectos recae en los errores de los trabajadores, y los defectos son los
resultados de continuar con dichos errores".
Adems de Shigeo Shingo tambin estn Juran y Gryna, Nakajo y Kume, Kiyoshi
Suzaki y Mohamed Zari
SHINGO RECOMIENDA LOS PUNTOS DESCRITOS EN LA SIGUIENTE TABLA EN LA
APLICACIN DEL POKA-YOKE:

Control en el origen, cerca de la fuente del problema; por ejemplo,


incorporando dispositivos monitores que adviertan los defectos de
los materiales o las anormalidades del proceso.

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Establecimiento de mecanismos de control que ataquen diferentes problemas,


de tal manera que el operador sepa con certeza qu problema debe eliminar y
cmo hacerlo con una perturbacin mnima al sistema de operacin.
Aplicar un enfoque paso a paso con avances cortos, simplificando los sistemas
de control sin perder de vista la factibilidad econmica. Para usar el Poka-Yoke
de manera efectiva, es necesario estudiar con gran detalle la eficiencia, las
complicaciones tecnolgicas, las habilidades disponibles y los mtodos de
trabajo.
No debe retardarse la aplicacin de mejoras a causa de un exceso de estudios.
Aunque el objetivo principal de casi todos los fabricantes es la coincidencia
entre los parmetros de diseo y los de produccin, muchas de las ideas del
Poka-Yoke pueden aplicarse tan pronto como se hayan definido los problemas
con poco o ningn costo para la compaa. El Poka-Yoke enfatiza la
cooperacin interdepartamental y es la principal arma para las mejoras
continuas, pues motiva las actividades de resolucin continua de problemas.

4. FUNCIONES DEL SISTEMA POKA - YOKE


Un sistema Poka-Yoke posee dos funciones: una es la de hacer la inspeccin
del 100% de las partes producidas, y la segunda es si ocurren anormalidades
puede dar retroalimentacin y accin correctiva. Los efectos del mtodo PokaYoke en reducir defectos va a depender en el tipo de inspeccin que se est
llevando a cabo, ya sea: en el inicio de la lnea, auto-chequeo, o chequeo
continuo.
Los efectos de un sistema poka-yoke en la reduccin de defectos varan
dependiendo del tipo de inspeccin.

5. TIPOS DE INSPECCIN
Para tener xito en la reduccin de defectos dentro de las actividades de
produccin, debemos entender que los defectos son generado por el trabajo, y
que toda inspeccin puede descubrir los defectos.
Inspeccin de criterio.
Inspeccin informativa.
Inspeccin en la fuente.

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INSPECCIN DE CRITERIO
Error____________ Defecto___________ Defecto Detectado

Inspeccin para separar lo bueno de lo malo


Comparado con el estndar.
Muestreo o 100%, cualquiera de los dos.
Paradigmas existentes
Los errores son inevitables.
La inspeccin mejora la calidad.
La inspeccin de criterio o juicio es usada principalmente para descubrir
defectos.
Los productos son comparados normalmente contra un estndar y los
artculos defectuosos son descartados.
El muestreo tambin puede ser usado, usualmente cuando una
inspeccin de 100% es muy costosa.
La principal suposicin acerca de la inspeccin de criterio es que los
defectos son inevitables y que inspecciones rigurosas son requeridas
para reducir los defectos.
Este enfoque, sin embargo, no elimina la causa o defecto.

INSPECCIN INFORMATIVA
Inspeccin para obtener datos y tomar acciones correctivas
Usado tpicamente como:
Auto inspeccin.
Inspeccin subsecuente.

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Auto-Inspeccin
La persona que realiza el trabajo verifica la salida y toma una accin correctiva
inmediata. Algunas ventajas son:
Rpida retroalimentacin
Usualmente inspeccin al 100%
Ms aceptable que crtica exterior

La desventaja es que la auto-inspeccin es ms subjetiva que la inspeccin


del operador subsecuente.
Empleado A, opera___________ Empleado B,
opera_________ Empleado C, inspecciona y opera... D

inspecciona

Inspeccin subsecuente
Inspeccin de arriba hacia abajo y resultados de retroalimentacin.
Algunas ventajas son:

Mejor que la auto inspeccin para encontrar defectos a simple vista.


Promueve el trabajo en equipo

Algunas de las desventajas son:

Mayor demora antes de descubrir el defecto.


El descubrimiento es removido de la causa raz.

INSPECCIN EN LA FUENTE (SOURCE INSPECTION)


Utilizada en la etapa del error.
Se enfoca en prevenir que el error se convierta en defecto.
La inspeccin en la fuente es utilizada para prevenir defectos, para su posterior
eliminacin. Este tipo de inspeccin est basada en el descubrimiento de errores y
condiciones que aumentan los defectos. Se toma accin en la etapa de error para
prevenir que los errores se conviertan en defectos, no como resultado de la
retroalimentacin en la etapa de defecto. Si no es posible prevenir el error,
entonces al menos se debe querer detctalo.

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CAUSA DISPOSITIVO RESULTADO


Error Dispositivo a prueba de errores Cero Defectos

Utilizada en la etapa del error.


Se enfoca en prevenir que el error se convierta en defecto.

La inspeccin en la fuente es utilizada para prevenir defectos, para su posterior


eliminacin. Este tipo de inspeccin est basada en el descubrimiento de errores y
condiciones que aumentan los defectos.
Se toma accin en la etapa de error para prevenir que los errores se conviertan en
defectos, no como resultado de la retroalimentacin en la etapa de defecto. Si no
es posible prevenir el error, entonces al menos se debe querer detectarlo.
Poder del sistema a prueba de errores
Un sistema a prueba de errores involucra retroalimentacin inmediata y
toma de accin tan pronta como el error o defecto ocurre.
Involucra inspeccin al 100% e incorpora las funciones de una lista de
verificacin.
Integra la inspeccin al proceso.
El objetivo es recortar el ciclo enfocndose en la causa del error y
desarrollando dispositivos que prevengan errores o al menos que detenga la
ocurrencia de un error.
Normalmente el ciclo grande es en semanas, meses o incluso aos.
El ciclo a prueba de error es comnmente encontrado en segundos o
fracciones de segundo.
La diferencia en el tiempo ilustra el poder del sistema a prueba de error.

6. DEFECTOS VERSUS ERRORES


El primer paso para lograr cero defectos es distinguir entre errores y defectos.

DEFECTOS son resultados.


ERRORES son las causas de los resultados

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ERROR: Acto mediante el cual, debido a la falta de conocimiento, deficiencia


o accidente, nos desviamos o fracasamos en alcanzar lo que se debera
hacer.
Un enfoque para atacar problemas de produccin es analizar los
defectos, primero identificndolos y clasificndolos en categoras, del
ms al menos importante.
Lo siguiente sera intentar determinar las causas de los errores que
producen los defectos. Para esto se puede utilizar el diagrama CEDAC,
el cual puede tambin obtener la causa raz.
El paso final es disear e implementar un dispositivo a prueba de errores
o de deteccin de errores

CONDICIN PROPENSA AL ERROR


Una condicin propensa al error es aquella condicin en el producto o proceso
que contribuye a, o permite la ocurrencia de errores. Ejemplos tpicos de
condiciones propensas al error son:

Ajustes.
Carencia de Especificaciones adecuadas.
Complejidad.
Programacin espordica.
Procedimientos estndar de operacin inadecuados.
Simetra/Asimetra.
Muy rpido/Muy lento.
Medio ambiente.

TIPOS DE ERRORES CAUSADOS POR EL FACTOR HUMANO EN LAS OPERACIONES


1.
2.
3.
4.
5.

Olvidar. El olvido del individuo.


Mal entendimiento. Un entendimiento incorrecto/inadecuado.
Identificacin. Falta identificacin o es inadecuada la que existe.
Principiante/Novatez. Por falta de experiencia del individuo.
Errores a propsito por ignorar reglas polticas. A propsito por
ignorancia de reglas o polticas.

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6. Desapercibido. Por descuido pasa por desapercibida alguna situacin


7. Lentitud. Por lentitud del individuo o algo relacionado con la operacin o
sistema.
8. Falta de estndares. Falta de documentacin en procedimientos o
estndares de operacin(es) o sistema.
9. Sorpresas. Por falta de anlisis de todas las posibles situaciones que
pueden suceder y se d la sorpresa.
10. Intencionales. Por falta de conocimiento, capacitacin y/o integracin del
individuo con la operacin o sistema se dan causas intencionales.

7. TIPOS DE SISTEMA DE POKA - YOKE


Los sistemas Poka-Yoke van estar en un tipo de categora reguladora de
funciones dependiendo de su propsito, su funcin, o de acuerdo a las tcnicas
que se utilicen. Estas funciones reguladoras son con el propsito de poder
tomar acciones correctivas dependiendo del tipo de error que se cometa.
Funciones reguladoras Poka-yoke
Existen dos funciones reguladoras para desarrollar sistemas Poka-Yoke:
Mtodos de control.
Mtodos de advertencia.
MTODOS DE CONTROL
Existen mtodos que cuando ocurren anormalidades apagan las mquinas o
bloquean los sistemas de operacin previniendo que siga ocurriendo el mismo
defecto. Estos tipos de mtodos tienen una funcin reguladora mucho ms
fuerte, que los de tipo preventivo, y por lo tanto este tipo de sistemas de
control ayuda a maximizar la eficiencia para alcanzar cero defectos.
No en todos los casos que se utilizan mtodos de control es necesario apagar
la mquina completamente, por ejemplo cuando son defectos aislados (no en
serie) que se pueden corregir despus, no es necesario apagar la maquinaria
completamente, se puede disear un mecanismo que permita "marcar" la
pieza defectuosa, para su fcil localizacin; y despus corregirla, evitando as
tener que detener por completo la mquina y continuar con el proceso.

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MTODOS DE ADVERTENCIA
Este tipo de mtodo advierte al trabajador de las anormalidades ocurridas,
llamando su atencin, mediante la activacin de una luz o sonido. Si el
trabajador no se da cuenta de la seal de advertencia, los defectos seguirn
ocurriendo, por lo que este tipo de mtodo tiene una funcin reguladora menos
poderosa que la de mtodos de control.
En los casos donde una luz advierte al trabajador; una luz parpadeante puede
atraer con mayor facilidad la atencin del trabajador que una luz fija. Este
mtodo es efectivo slo si el trabajador se da cuenta, por lo que en ocasiones
es necesario colocar la luz en otro sitio, hacerla ms intensa, cambiar el color,
etc. Por otro lado el sonido puede atraer con mayor facilidad la atencin de la
gente, pero no es efectivo si existe demasiado ruido en el ambiente que no
permita escuchar la seal, por lo que en este caso es necesario regular el
volumen, tono y secuencia.
En muchas ocasiones es ms efectivo el cambiar las escalas musicales o
timbres, que el subir el volumen del mismo. Luces y sonido se pueden
combinar uno con el otro para obtener un buen mtodo de advertencia.
En cualquier situacin los mtodos de control son por mucho ms efectivos
que los mtodos de advertencia, por lo que los de tipo control deben usarse
tanto como sean posibles. El uso de mtodos de advertencia se debe
considerar cuando el impacto de las anormalidades sea mnimo, o cuando
factores tcnicos y/o econmicos hagan la implantacin de un mtodo de
control una tarea extremadamente difcil.
Clasificacin de los mtodos Poka-Yoke
1. Mtodos de contacto. Son mtodos donde un dispositivo sensitivo detecta
las anormalidades en el acabado o las dimensiones de la pieza, donde
puede o no haber contacto entre el dispositivo y el producto.
2. Mtodo de valor fijo. Con este mtodo, las anormalidades son detectadas
por medio de la inspeccin de un nmero especfico de movimientos, en
casos donde las operaciones deben de repetirse un nmero predeterminado
de veces.

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3. Mtodo del paso-movimiento. Estos son mtodos en el cual las


anormalidades son detectadas inspeccionando los errores en movimientos
estndares donde las operaciones son realizados con movimientos
predeterminados. Este extremadamente efectivo mtodo tiene un amplio
rango de aplicacin, y la posibilidad de su uso debe de considerarse siempre
que se est planeando la implementacin de un dispositivo Poka-Yoke.

8. MEDIDORES UTILIZADOS EN UN SISTEMA POKA YOKE

Los tipos de medidores pueden dividirse en tres grupos:


Medidores de contacto
Medidores sin-contacto
Medidores de presin, temperatura, corriente elctrica, vibracin, nmero
de ciclos, conteo, y transmisin de informacin.
MEDIDORES DE CONTACTO

Interruptor en lmites, micros interruptores. Estos verifican la presencia y


posicin de objetos y detectan herramientas rotas, etc. Algunos de los
interruptores de lmites estn equipados con luces para su fcil uso.

Interruptores de tacto. Se activan al detectar una luz en su antena


receptora, este tipo de interruptores pueden detectar la presencia de
objetos, posicin, dimensiones, etc., con una alta sensibilidad.

Transformador diferencial. Cuando se pone en contacto con un objeto, un


transformador diferencial capta los cambios en los ngulos de contacto, as
como las diferentes lneas en fuerzas magnticas, esto es de gran ayuda
para objetos con un alto grado de precisin.

Trimetron. Un calibrador digital es lo que forma el cuerpo de un "Trimetron",


los valores de los lmites de una pieza pueden ser fcilmente detectados, as
como su posicin real. Este es un dispositivo muy conveniente ya que los
lmites son seleccionados electrnicamente, permitiendo al dispositivo
detectar las medidas que son aceptadas, y las piezas que no cumplen, son
rechazadas.

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Relevador de niveles lquidos. Este dispositivo puede detectar niveles de


lquidos usando flotadores.
MEDIDORES SIN-CONTACTO
Sensores de proximidad. Estos sistemas responden al cambio en
distancias desde objetos y los cambios en las lneas de fuerza magntica.
Por esta razn deben de usarse en objetos que sean susceptibles al
magnetismo.
Interruptores fotoelctricos (transmisores y reflectores). Interruptores
fotoelctricos incluyen el tipo transmisor, en el que un rayo transmitido entre
dos interruptores fotoelctricos es interrumpido, y el tipo reflector, que usa el
reflejo de las luces de los rayos. Los interruptores fotoelctricos son
comnmente usados para piezas no ferrosas, y los de tipo reflector son muy
convenientes para distinguir diferencias entre colores. Pueden tambin
detectar algunas reas por las diferencias entre su color.
Sensores de luces (transmisores y reflectores). Este tipo de sistemas
detectores hacen uso de un rayo de electrones. Los sensores de luces
pueden ser reflectores o de tipo transmisor.
Sensores de fibras. Estos son sensores que utilizan fibras pticas.
Sensores de reas. La mayora de los sensores detectan solo interrupciones
en lneas, pero los sensores de reas pueden detectar aleatoriamente
interrupciones en alguna rea.
Sensores de posicin. Son un tipo de sensores que detectan la posicin de
la pieza.
Sensores de dimensin. Son sensores que detectan si las dimensiones de
la pieza o producto son las correctas.
Sensores de desplazamiento. Estos son sensores que detectan
deformaciones, grosor y niveles de altura.
Sensores de metales. Estos sensores pueden detectar cuando los
productos pasan o no pasan por un lugar, tambin pueden detectar la
presencia de metal mezclado con material sobrante.
Sensor de colores. Estos sensores pueden detectar marcas de colores, o
diferencias entre colores. A diferencia de los interruptores fotoelctricos
estos no necesariamente tienen que ser utilizados en piezas no ferrosas.
Sensores de vibracin. Pueden detectar cuando un articulo est pasando, la
posicin de reas y cables daados.

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Sensor de piezas dobles. Estos son sensores que pueden detectar dos
productos que son pasados al mismo tiempo.
Sensores de roscas. Son sensores que pueden detectar maquinados de
roscas incompletas.
Fluido de elementos. Estos dispositivos detectan cambios en corrientes de
aire ocasionados por la colocacin o desplazamiento de objetos, tambin
pueden detectar brocas rotas o daadas.

MEDIDORES DE PRESIN, TEMPERATURA, CORRIENTE ELCTRICA,


VIBRACIN, NMERO DE CICLOS, CONTEO, Y TRANSMISIN DE
INFORMACIN.
Detector de cambios de presin. El uso de calibradores de presin o
interruptores sensitivos de presin, permite detectar la fuga de aceite de
alguna manguera.
Detector de cambios de temperatura. Los cambios de temperatura
pueden ser detectados por medio de termmetros, termostatos, coples
trmicos, etc. Estos sistemas pueden ser utilizados para detectar la
temperatura de una superficie, partes electrnicas y motores, para lograr un
mantenimiento adecuado de la maquinaria, y para todo tipo de medicin y
control de temperatura en el ambiente industrial.
Detectores de fluctuaciones en la corriente elctrica. Relevadores
mtricos son muy convenientes por ser capaces de controlar las causas de
los defectos por medio de la deteccin de corrientes elctricas.
Detectores de vibraciones anormales. Miden las vibraciones anormales
de una maquinaria que pueden ocasionar defectos, es muy conveniente el
uso de este tipo de detectores de vibracin.
Detectores de conteos anormales. Para este propsito se deben de usar
contadores, ya sean con relevadores o con fibras como sensores.
Detectores de tiempo y cronometrajes. Cronmetros, relevadores de
tiempo, unidades cronometradas, e interruptores de tiempo pueden usarse
para este propsito.
Medidores de anormalidades en la transmisin de informacin. Puede
usarse luz o sonido, en algunas reas es mejor un sonido ya que capta ms
rpidamente la atencin del trabajador ya que si este no ve la luz de
advertencia, los errores van a seguir ocurriendo. El uso de colores mejora de

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alguna manera la capacidad de llamar la atencin que la luz simple, pero


una luz parpadeante es mucho mejor.
Algunas de las compaas que se dedican a la fabricacin de este tipo de
dispositivos son:
Citizen Watch Co., Ltd.
Gomi Denki Keiki, Ltd.
Lead Electric, Ltd.
Matsushita Electric Works, Ltd.
Omron Tateishi Electronics Co., Ltd.
SUNX, Ltd.
Toyota Auto Body, Ltd.
Yaskawa Electric Mfg Co., Ltd.
Se puede observar que conforme la aplicacin se torna ms tecnolgica, el
costo tambin se incrementa. Lo que se necesita hacer es encontrar la
solucin al problema, no justificar la compra de un dispositivo muy costoso.

9. SERVICIO LIBRE DE ERRORES


Los sistemas Poka-yoke, tambin se pueden aplicar a los servicios. Acciones
del sistema, el servidor y el cliente pueden estar libres de errores. De acuerdo
a la teora del control total de calidad, que se practica en la manufactura, los
dispositivos a prueba de errores se localizan en el transcurso de las diferentes
actividades. Pero en los servicios, los dispositivos a prueba de errores son una
decisin sobre el diseo del producto. Esto es que deben de ser incluidos al
frente, al principio de cualquier actividad de calidad. Los administradores
necesitan pensar en acciones especficas para llevar a cabo el primer principio
de calidad: hacerlo bien a la primera vez. Disear poka-yokes es parte arte y
parte ciencia.

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VII.

CONCLUSIONES

Las compaas lderes en la revolucin de calidad han aprendido que pueden


mejorar la calidad de sus productos y servicios ms rpidamente cuando se
enfocan a mejorar sus procesos que usan para elaborar sus productos y
servicios. Estos procesos incluyen los procesos manufactureros y los no
manufactureros. Un proceso que es flexible, fcil de manejar, y a prueba de
errores es un sistema robusto. Un proceso debe ser efectivo, eficiente, y
robusto si desea ser considerado de gran calidad. La clave para llegar a tener
cero errores, es identificar la fuente del error, ver que lo ocasiona y buscar una
solucin. Al tener la solucin hay que crear un dispositivo Poka-Yoke que nos
permita no volver a cometer el mismo error. Como se pudo observar en los
ejemplos, los dispositivos pueden llegar a ser muy simples, no necesariamente
tienen que ser complicados y costosos. El crear un sistema robusto es
anticiparse a las posibles causas y situaciones que puedan generar algn tipo
de problema; lo cual permitir una fcil adaptacin de un dispositivo PokaYoke. Las caractersticas principales de un buen sistema Poka-Yoke:
Son simples y baratos.
Son parte del proceso.
Son puestos cerca o en el lugar donde ocurre el error.

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VIII.

BIBLIOGRAFA

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