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Florianpolis
2010
Florianpolis
2010
___________________________________
Prof. Dylton do Vale Pereira Filho
Coordenador
Banca Examinadora:
___________________________________
Prof. Carlos Enrique Nio, Dr. Eng.
Orientador
___________________________________
Prof. Dylton do Vale Pereira Filho
___________________________________
Prof.
AGRADECIMENTOS
Ao Professor Carlos Enrique Nio, pela orientao e incentivo no desenvolvimento deste
trabalho, pelas crticas, sempre construtivas, fundamentais para a qualidade do trabalho e tambm
pela pacincia.
Ao doutorando Aldo Santos Pereira, pela orientao e auxilio na realizao deste trabalho.
A todos os Professores do curso que colaboraram no apenas com este trabalho, mas
tambm com minha formao como engenheiro.
Aos membros da secretaria e coordenao do curso por todo apoio e ateno ao longo
destes anos.
A toda a minha famlia pelo apoio e incentivo
Sumario
Introduo........................................................................................................................................ 6
1.1
Problema e Justificativa................................................................................................ 7
1.2
Objetivo .......................................................................................................................... 7
2
REVISO BIBLIOGRFICA ................................................................................................ 9
2.1
Soldagem em operao.................................................................................................. 9
2.2
Mtodos Convencionais de Reparo para Dutos com Defeitos ................................. 10
2.3
Perfurao (Blowout/ Burnthrough) ................................................................. 11
2.4
Trepanao (Hot Tapping) ..................................................................................... 11
2.5
Trinca a Frio ................................................................................................................ 12
2.6
Eletrodo Revestido....................................................................................................... 12
2.7
MIG/MAG.................................................................................................................... 13
2.8
Soldagem com Arame tubular.................................................................................... 13
2.9
Tipos de Transferncia Metlica................................................................................ 14
2.10 Transferncia por curto-circuito................................................................................ 15
2.11 Soldagem por aerossol (spray) pulsado ..................................................................... 16
2.12 ARAMES SLIDOS ................................................................................................... 17
2.13 Arames tubulares......................................................................................................... 17
2.14 Caractersticas do cordo de solda............................................................................. 19
2.15 Penetrao .................................................................................................................... 20
2.16 POROSIDADES .......................................................................................................... 20
2.17 A corrente de soldagem............................................................................................... 21
2.18 Taxa de deposio........................................................................................................ 22
2.19 Velocidade de soldagem (Vs) ...................................................................................... 22
2.20 Distncia entre o bico de contato e o metal de base (DCP)...................................... 23
2.21 Aporte trmico ............................................................................................................. 24
2.22 Ciclo trmico de soldagem e Repartio trmica ..................................................... 25
3
Materiais e mtodos............................................................................................................... 27
3.1
Materiais empregados ................................................................................................. 27
3.2
Soldas preliminares em chapas .................................................................................. 29
3.3
Soldas em Tubos sem presso..................................................................................... 29
3.4
Soldas em tubos com presso...................................................................................... 30
4
Analise dos resultados ........................................................................................................... 30
Concluses..................................................................................................................................... 54
5
Bibliografia............................................................................................................................ 56
INTRODUO
A tcnica de soldagem em operao freqentemente empregada no reparo ou
modificao de tubulaes, tento em vista que ela apresenta significativas vantagens econmicas,
ao evitar os custos envolvidos na interrupo da operao da tubulao ou duto.
A tcnica de soldagem em operao utilizada normalmente em duas situaes distintas:
em operaes de reparo estrutural e em trepanao.
As operaes de reparo estrutural consistem na instalao por soldagem de um reforo
metlico, compatvel com o metal base(por exemplo, dupla-calha, bacalhau, conector mecnico
etc.) ou no enchimento com solda em uma rea defeituosa do equipamento, tubulao ou duto em
operao, de modo a recompor sua resistncia mecnica.
A trepanao Hot Tapping consiste em uma tcnica que permite a instalao de
conexes numa linha principal em funcionamento (por exemplo, para ampliao da linha, desvio
de uma seo com defeito, etc.)
Operaes de reparo estrutural e operaes de trepanao fazem da soldagem em
operao uma ferramenta de enorme valor.
Durante a aplicao da tcnica, dois riscos precisam ser considerados. O primeiro a
ocorrncia de trincas a frio, cuja possibilidade aumenta pelas maiores taxas de resfriamento
impostas pelo escoamento do fluido e, em especial, o risco de perfurao da parede pelo arco
voltaico, eventualmente com srios danos ao operador e ao meio ambiente.
Atualmente a soldagem em operao quase que exclusivamente executada com o
processo de soldagem com eletrodo revestido (ER), mas para se conseguir um aumento de
produtividade e conseqentemente uma reduo de custos e uma maior competitividade no
mercado necessrio, que estudos sobre processos como o MIG/MAG (GMAW) e arame tubular
(FCAW) auto-protegido, sejam feitos, de forma a permitir que estes processos possam ser
empregados na soldagem em operao.
Assim, torna-se necessrio o conhecimento dos vrios fatores que influenciam a soldagem
MIG/MAG (GMAW) e arame tubular auto-protegido (FCAW), para que se possa obter uma
solda com a qualidade e segurana que o eletrodo revestido (ER) proporciona, mas com as
vantagens de alta produtividade do MIG/MAG e arame tubular auto-protegido.
REVISO BIBLIOGRFICA
Nesta reviso abordada inicialmente a soldagem em operao, sua necessidade,
Corte e Substituio: consiste na troca do trecho corrodo por um segmento de duto novo.
usado em conjunto com a tcnica de trepanao.
Dupla Calha Soldada: consiste em envolver o duto com duas meias calhas soldadas
longitudinalmente e circunferencialmente no duto, sem deixar nenhum espao anular.
Estes reparos tm suas variantes que so, por exemplo, reparos feitos com dupla calha
com fechamento e aperto por parafusos, entre outros.
Dupla Calha com Enchimento: consiste em envolver o trecho corrodo com uma luva de
dimetro maior que o dimetro do duto. No espao anular se injeta resina epxi ou outro
material similar sob presso.
O uso de dupla-calha considerado o mtodo mais simples na soldagem em operao,
10
Para manter a produo durante uma operao de corte e substituio de um trecho com
defeito, pode ser utilizado o mtodo da trepanao, situao comum na rea industrial que
permite a substituio da regio danificada com o escoamento sendo desviado provisoriamente
para a nova conexo, fixa em flanges instalados na linha principal atravs de operao de hottapping[1,2,3,4,5]. Na Figura 1 esquema operao de hot-tapping.
11
12
2.7 MIG/MAG
O processo de soldagem MIG/MAG (Metal Inert Gas/Metal Active Gas) ou GMAW (Gas
Metal Arc Welding), caracterizado pela abertura e manuteno do arco eltrico entre o metal de
base (poa de fuso quando em regime) e o metal de adio (arame alimentado continuamente).
Como o arame/eletrodo no apresenta revestimento (comum no processo Eletrodo Revestido)
torna-se necessria o fornecimento de uma proteo gasosa suprida com vazo adequada. O uso
do gs de proteo justificado pela necessidade de, ao mesmo tempo, viabilizar a proteo da
gota metlica e da poa de fuso contra a atmosfera vizinha ao arco voltaico e, alm disso,
auxiliar na formao e manuteno do arco eltrico [6].
um processo de grande produtividade e o principal motivo pelo qual este processo de
soldagem utilizando arame slido no substituiu totalmente o processo com eletrodo revestido
est relacionado maior probabilidade de ocorrncia de falta de fuso [7].
Muitas empresas utilizam o processo MIG/MAG em combinao com o eletrodo
revestido. Por exemplo, realizam o passe de raiz e o passe quente com eletrodos celulsicos e o
enchimento e o acabamento com arame slido pelo processo semi-automtico em uma tubulao
[1,6].
2.8 SOLDAGEM COM ARAME TUBULAR
A soldagem com arame tubular (em ingls FCAW, flux cored arc welding) foi
desenvolvida visando unir as vantagens do processo MIG/MAG (semi-automtico) com as do
processo eletrodo revestido (revestimento fusvel formador de gases protetores, escria,
fornecedor de elementos de liga, etc.). Deste modo o arame eletrodo macio foi substitudo por
outro, que consiste em um arame tubular com alma de fluxo fusvel, semelhante ao utilizado no
arco submerso [22].
Uma das maiores vantagens da utilizao do processo arame tubular so as altas taxas de
deposio atingidas em comparao com as obtidas no processo MIG/MAG utilizando arame
slido e particularmente com o processo de soldagem por eletrodos revestidos, para nveis
idnticos de qualidade.
13
14
spray. Por este motivo a energia de soldagem baixa, facilitando a soldagem com arames de
grandes dimetros fora da posio plana [8].
15
Para garantir uma boa estabilidade do arco na tcnica de curto circuito devem ser
empregadas correntes baixas.
2.11 SOLDAGEM POR AEROSSOL (SPRAY) PULSADO
Uma variao da tcnica de arco em aerossol conhecida como soldagem pulsada em
aerossol. Nessa tcnica, a corrente variada entre um valor alto e um baixo. O nvel baixo de
corrente fica abaixo da corrente de transio, enquanto que o nvel alto fica acima da corrente de
transio globular - spray [7]. O metal transferido para a pea apenas durante o perodo de
aplicao de corrente alta. Geralmente transferida uma gota durante cada pulso de corrente alta.
A Figura 5 retrata a forma da onda de corrente de soldagem usada na soldagem pulsada em
aerossol.
Valores comuns de freqncia ficam entre 60 e 120 pulsos por segundo. Como a corrente
de pico fica na regio de arco em aerossol, a estabilidade do arco similar da soldagem em
aerossol convencional [13].
O perodo de baixa corrente mantm o arco aberto e serve para reduzir a corrente mdia.
Assim, a tcnica pulsada em aerossol produzir um arco em aerossol com nveis de corrente mais
baixos que os necessrios para a soldagem em aerossol convencional.
A corrente mdia mais baixa possibilita soldar peas de pequena espessura com
transferncia em aerossol usando maiores dimetros de arame que nos outros modos. A tcnica
pulsada em aerossol tambm pode ser empregada na soldagem fora de posio de peas de
grande espessura [8].
16
17
18
Monteiro (1999), tambm evidencia que uma outra vantagem do processo arame tubular
em relao ao MIG/MAG a quantidade reduzida de respingos, a qual pode ser facilmente
verificada na soldagem com arame rutlico.
diluio % =
ap
100
ap + ad
(1)
19
2.15 PENETRAO
A penetrao de solda a distncia que a linha de fuso se estende abaixo da superfcie do
material sendo soldado, como mostra a Figura 8.
No caso da soldagem em operao a penetrao tem uma importncia extremamente
grande uma vez que se a penetrao for muito prxima da espessura do tubo, este ir se romper.
2.16 POROSIDADES
So descontinuidades originadas no metal de solda em funo do aprisionamento de gases
ou vapores dissolvidos na poa de fuso durante o processo de solidificao. Este aprisionamento
resulta do decrscimo na solubilidade dos gases no metal lquido o durante o resfriamento, ou
ainda de reaes qumicas no metal de solda.
Porosidades em metais de solda de aos ao carbono podem ser o resultado de uma
excessiva quantidade de gases como monxido de carbono, dixido de carbono, nitrognio,
hidrognio e oxignio na regio da poa de fuso. A presena de monxido de carbono no metal
de solda pode surgir tanto da reao entre o oxignio com o carbono contido na poa de fuso
quanto pela reao entre o dixido de carbono e o oxignio [20].
A porosidade reduz a rea til resistente. Alm disso, a porosidade aberta (i.e., aflorando
superfcie) exerce um efeito de concentrador de tenses.
Alguns autores e normas sugerem a seguinte classificao para a porosidade de acordo com
sua forma e distribuio.
20
21
Td =
Va 60
(2)
22
A distncia entre o bico de contato e a pea (DCP) a distncia entre o ltimo ponto de
contato eltrico, normalmente a extremidade do bico de contato, e a pea de trabalho [13,14]. A
Figura 10 mostra esquematicamente a distncia entre o bico de contato e a pea (DCP), o
comprimento do eletrodo (quanto ele se projeta para fora do bico de contato) e o comprimento do
arco. no comprimento do eletrodo que ocorre o efeito Joule.
A distncia entre o bico de contato e a pea (DCP) afeta a corrente de soldagem
necessria para fundir o arame a uma dada velocidade de alimentao de arame, Figura 11
exemplo desta correlao. muito importante que a distncia entre o bico de contato e a pea
(DCP) seja mantida constante durante a atividade de soldagem. Tendo em vista o substancial
efeito na soldagem, sempre bom registrar no s a corrente e a tenso, mas tambm a
velocidade de alimentao do arame [9].
Figura 10
23
Figura 11 Efeito da distncia bico de contato pea na corrente e na taxa de deposio, Houldcroft (1988).
H=
V I
Vs
(3)
24
ET
EG
(4)
Processo de soldagem
Laser, Feixe de
eltrons
TIG
Plasma
MIG/MAG
Eletrodo revestido
Arco submerso
5 - 20
30 60
50 60
70 80
80 90
90 99
H = 0,006
V I
Vs
(5)
Onde, aporte trmico (H) dado em KJ/cm, a Tenso do arco (V) em volts, a Corrente (I)
em A, a eficincia trmica do processo () em % e a Velocidade de soldagem Vs em cm/min.
Aps a soldagem a dissipao de calor ocorre principalmente por conduo na pea das
regies de maior temperatura para o restante do metal.
25
Se considerarmos o ciclo trmico de cada ponto prximo junta, podemos dizer que a
temperatura de pico (Tp) de cada ponto varia com sua distncia ao centro do cordo de solda.
Colocando na forma de um grfico as temperaturas de pico contra a distncia ao cordo de solda
obtemos uma curva esquemtica semelhante exibida na Figura 13. Esta curva conhecida como
repartio trmica.
Um ciclo trmico tpico de soldas a arco consiste de um aquecimento rpido (algumas
centenas de graus por segundo) at uma temperatura de pico, seguido por um resfriamento
relativamente rpido (algumas dezenas ou poucas centenas de graus por segundo) at a
temperatura ambiente, mas depende do material de base, da geometria, da espessura e do fluxo no
interior do tubo, por exemplo.
A microestrutura do metal de solda e na ZTA depende muito da taxa de resfriamento
que, por sua vez, depende basicamente do aporte trmico do processo utilizado (uma funo da
potncia do arco, velocidade de soldagem e da eficincia trmica do processo), da
geometria/espessura do corpo de prova, da temperatura inicial e da condutibilidade trmica do
material de base. Portanto para uma dada espessura, condutividade trmica e composio
qumica, a taxa de resfriamento muito dependente do aporte trmico e no caso de tubos com
fluxo interno, a taxa de resfriamento fortemente influenciada pelo fluxo no interior do tubo.
As mudanas microestruturais, causadas pela taxa de resfriamento, afetam diretamente
propriedades mecnicas do material de base na zona fundida e na ZTA.
Para reduzi o gradiente de calor muitas vezes se faz um pr-aquecimento do metal de base
e com isso se reduz tambm a taxa de resfriamento, evitando a formao de uma microestrutura
na zona fundida e na ZTA muito dura que fragiliza a tubulao, reduzindo a tenacidade e
tornando o problema da contaminao por hidrognio mais critico.
26
MATERIAIS E MTODOS
Figura 14 tartlope V1
27
Figura 15
Nos ensaios foram feitos cordes simples sobre o metal de base com aproximadamente 25
cm de comprimento.
28
29
quesito apenas o arame tubular auto-protegido com corrente pulsada que apresentou um cordo
descontinuo e com diversas imperfeies e defeitos superficiais, principalmente porosidade
aberta esfrica, vermicular e agrupada. Na Figura 16 exemplo de porosidade agrupada.
Juntando os dados obtidos com o sistema SAP e os obtidos com as macrografias, foi
possvel criar grficos da penetrao em funo da corrente para as diversas soldas, nas chapas,
nos tubos e nos tubos com as diferentes presses e vazes.
30
Va
Corrente
Veloc.
Tenso Potencia Energia Penetrao Largura Reforo
T.C
(V)
(KW)
(KJ/cm)
(mm)
(mm)
(mm) (m/min)
(A)
(cm/min)
155,4
30
18,8
2,96
5,92
1,92
8,51
2,28
3,8
21
163,3
30
19,3
3,19
6,38
2,53
8,81
2,36
4,1
25
170,2
30
19,8
3,4
6,8
2,43
9,23
2,43
4,5
20
181,1
30
20,3
3,7
7,4
2,44
10,1
2,62
4,9
27
189,6
30
20,5
3,93
7,86
1,95
10,82
2,46
5,3
21
198,1
30
20,8
4,15
8,3
2,54
11,3
2,56
5,7
27
208,1
30
21,2
4,46
8,92
2,56
11,76
2,48
6
23
217,3
30
21,7
4,75
9,5
2,8
12,61
2,77
6,4
40
223,7
30
22,1
4,98
9,96
2,78
13,14
2,76
6,8
23
236,2
30
22,5
5,36
10,72
3,2
7,1
30
Corrente
Veloc.
Tenso Potencia Energia Penetrao Largura Reforo
Va
T.C
(V)
(KW)
(KJ/cm)
(mm)
(mm)
(mm) (m/min)
(A)
(cm/min)
128,3
30
18,2
2,36
4,72
1,25
6,77
2,59
3,3
30
143
30
18,4
2,66
5,32
1,5
7,38
2,54
3,6
30
154,4
30
18,8
2,94
5,88
1,52
8,2
2,5
3,9
30
171,1
30
19,6
3,4
6,8
1,66
8,72
2,74
4,6
30
188,5
30
20,5
3,89
7,78
1,8
9,96
2,82
5,4
30
207,1
30
21,3
4,44
8,88
1,89
10,11
3,01
5,9
30
211,6
30
21,5
4,58
9,16
1,91
10,2
3,22
6,3
30
Ao observar Figura 17 nota-se que para os mesmos parmetros de soldagem em dois tubos
com espessura de parede diferente existe uma variao da penetrao da solda. Com isso pode-se
dizer que a espessura da parede um fator que influencia muito a penetrao da solda para o
31
MIG/MAG com transferncia por curto circuito, no caso a variao da parede foi de 50 % e a
diminuio mdia da penetrao da solda feita ao aumentar a espessura do tubo de 3,2 para
4,8mm foi de 16,6 %. A maior penetrao obtida ao soldar o tubo de menor espessura devida
diminuio da transferncia de calor da solda para a pea.
Figura 17 Relao entre a penetrao e a corrente na soldagem MIG/MAG com curto-circuito de tubos com
3,2 e 4,8 mm de espessura
32
Figura 18 Relao entre a penetrao e a energia de soldagem na soldagem MIG/MAG com curto-circuito de
tubos com 3,2 e 4,8 mm de espessura
Corrente
Veloc.
Tenso Potencia Energia Penetrao
(A)
(cm/min)
(V)
(KW)
(KJ/cm)
(mm)
64,2
30
15,7
1,03
2,06
1,29
78,4
30
15,9
1,27
2,54
1,61
96,7
30
17
1,66
3,32
1,73
120,7
30
17,7
2,17
4,34
2,02
129,8
30
18,1
2,38
4,76
2,16
139,7
30
18,4
2,59
5,18
2,69
154,7
30
19,2
3
6
3,07
167,4
30
18,3
3,1
6,2
2,75
172,8
30
18,9
3,3
6,6
2,69
184,1
30
19,5
3,63
7,27
3,05
193,7
30
19,6
3,84
7,68
2,16
206,4
30
20
4,16
8,32
2,33
219,1
30
20,5
4,52
9,04
furou
33
Corrente
Veloc.
Tenso Potencia Energia Penetrao
(V)
(KW)
(KJ/cm)
(mm)
(A)
(cm/min)
160
30
29,4
5,06
10,1
1,24
170
30
28,7
5,22
10,44
2,03
180
30
30,5
5,77
11,54
0,76
190
30
31,1
6,12
12,24
1,33
200
30
32
6,6
13,2
1,33
210
30
32,6
7,01
14,02
3
Na Figura 19 so utilizados os dados das Tabelas 4 e 5 para fazer uma comparao da
penetrao em funo da corrente para o MIG/MAG com o curto circuito e com corrente pulsada
em chapas de 3 mm. Pode-se observar que para um mesmo valor de corrente mdia, a corrente
pulsada produz uma penetrao menor que a obtida com curto circuito, sendo por isso mais
adequado a soldar tubos com paredes finas.
Entretanto, o uso de corrente pulsada gera uma maior variabilidade na penetrao da solda.
Figura 19 Relao entre a penetrao e a corrente na soldagem MIG/MAG pulsado e com curto-circuito
34
energia de soldagem maior, o MIG/MAG pulsado obtm uma penetrao da solda menor que o
MIG/MAG com curto circuito.
Figura 20 Relao entre a penetrao e a energia de soldagem na soldagem MIG/MAG pulsado e com curtocircuito
Corrente
Veloc.
Tenso Potencia Energia Penetrao Largura Reforo
Va
T.C
(A)
(cm/min)
(V)
(KW)
(KJ/cm)
(mm)
(mm)
(mm) (m/min)
140
30
24,7
3,9
7,8
2,43
11,53
1,74
4,1
27
160
30
26,3
4,6
9,2
2,69
12,59
2,27
4,7
27
180
30
28,5
5,4
10,4
2,31
14,38
2,1
5,2
27
200
30
29,7
6,2
12,4
3,2
5,7
27
Tabela 7 MIG/MAG pulsado em chapas com 4,8 mm
Corrente
Veloc.
Tenso Potencia Energia Penetrao Largura Reforo
Va
T.C
(A)
(cm/min)
(V)
(KW)
(KJ/cm)
(mm)
(mm)
(mm) (m/min)
140
30
26,8
4,2
8,4
1,1
10,23
2,08
4
30
160
30
26,9
4,7
9,4
1,45
11,17
2,14
4,6
27
180
30
28,1
5,4
10,8
1,49
12,63
2,5
5,2
27
200
30
30,5
6,3
12,6
1,21
13,71
2,73
5,7
27
220
30
32,8
7,4
14,8
1,66
14,62
2,56
6,3
27
35
36
37
Tabela 8
Va
Corrente
Veloc.
Tenso Potencia Energia Penetrao Largura Reforo
(V)
(KW)
(KJ/cm)
(mm)
(mm)
(mm) (m/min)
(A)
(cm/min)
81
30
21,7
2,28
4,56
1,23
6,96
1,87
2,5
81
30
21,7
2,28
4,56
1,17
6,92
2
2,5
81
30
21,7
2,28
4,56
1,12
7
1,89
2,5
81
30
21,7
2,28
4,56
0,83
6,84
1,91
2,5
81
30
21,7
2,28
4,56
1,09
6,93
1,92
2,5
100,5
30
24,4
3
6
2,22
9,87
1,84
2,9
100,5
30
24,4
3
6
1,74
9,85
1,83
2,9
100,5
30
24,4
3
6
1,22
9,37
2,18
2,9
100,5
30
24,4
3
6
2,47
9,8
1,93
2,9
100,5
30
24,4
3
6
1,91
9,72
1,94
2,9
120,2
30
26,4
3,73
7,46
1,42
8,73
2,04
3,5
120,2
30
26,4
3,73
7,46
1,48
8,21
1,89
3,5
120,2
30
26,4
3,73
7,46
1,97
9,33
1,77
3,5
120,2
30
26,4
3,73
7,46
1,75
8,53
1,82
3,5
120,2
30
26,4
3,73
7,46
1,66
8,7
1,88
3,5
140,3
30
27,1
4,35
8,7
1,62
11,67
2,01
4
140,3
30
27,1
4,35
8,7
1,97
11,32
2,14
4
140,3
30
27,1
4,35
8,7
1,89
11,28
1,95
4
140,3
30
27,1
4,35
8,7
2,12
11,88
1,84
4
140,3
30
27,1
4,35
8,7
1,9
11,54
1,98
4
160
30
29,2
5,11
10,22
3,2
-
38
Nas Tabelas 9 e 10 so apresentados os resultados das soldagens com arame tubular autoprotegido com curto circuito em chapas de 3,2 e 4,8 mm, respectivamente.
Na Figura 24 so utilizados os dados das Tabelas 9 e 10 para fazer uma comparao da
penetrao em funo da corrente para o processo com arame tubular auto-protegido soldado em
chapas de 3,2 e 4,8mm com curto circuito.
Tabela 9 - arame tubular auto-protegido com curto circuito em chapas de 3,2 mm
Corrente
Veloc.
Tenso Potencia Energia Penetrao
(A)
(cm/min)
(V)
(KW)
(KJ/cm)
(mm)
74,6
30
16,0
1,11
2,22
0,78
88,2
30
16,3
1,33
2,66
1,03
101,5
30
16,5
1,53
3,06
1,1
121,1
30
17,0
1,87
3,74
1,12
130,8
30
17,7
2,17
4,34
1,16
140
30
18,2
2,23
4,46
1,28
159,7
30
19,0
2,76
5,52
1,79
168,3
30
19,5
2,92
5,84
2
181,4
30
20,0
3,25
6,5
2,17
176,6
30
20,5
3,39
6,78
2
190,3
30
21,0
3,74
7,48
3,2
Tabela 10 - arame tubular auto-protegido com curto circuito em chapas de 4,8 mm
Corrente
Veloc.
Tenso Potencia Energia Penetrao
(V)
(KW)
(KJ/cm)
(mm)
(A)
(cm/min)
123,8
30
16,5
2,04
4,08
1,43
139,9
30
17,7
2,47
4,94
1,47
158,1
30
18,6
2,97
5,94
1,51
170,8
30
18,8
3,14
6,28
1,75
190,1
30
19,6
3,72
7,44
1,79
209,1
30
20
4,19
8,38
2,14
211,5
30
20,6
4,36
8,72
2,58
39
Observando este grfico fica claro que na soldagem pelo processo arame tubular autoprotegido com transferncia por curto circuito a variao da espessura no influi de forma
significativa a penetrao da solda. As retas ajustadas aos pontos experimentais quase que se
sobrepem, bem diferente do que ocorreu com o MIG/MAG (Figura 17).
Os resultados vistos na Figura 24 referentes penetrao so muito bons para sua
aplicao na soldagem em operao, mas nas macrografias observa-se a incidncia de poros e
inclusive um poro vermicular ao longo de quase todo comprimento do cordo, nas soldagens com
correntes mais elevadas.
Como j descrito na reviso bibliogrfica, uma das condies para o surgimento de
porosidade a presena de supersaturao total ou localizada de gases na poa de fuso.
tambm descrito que a formao de poros est ligada relao entre a velocidade da frente de
solidificao e a taxa de separao dos gases dissolvidos na poa de fuso frente de solidificao,
com isso o poro ter a forma vermicular se a velocidade da frente de solidificao for igual
velocidade de desprendimento dos gases.
Isso leva ao entendimento, que em correntes mais elevadas est ocorrendo a
supersaturao total ou localizada de gases na poa de fuso e a forma vermicular dos poros
indica que a velocidade da frente de solidificao muito semelhante velocidade de
40
desprendimento dos gases. Segundo esta analise uma reduo na velocidade de soldagem evitaria
a formao de poros.
Contudo a formao de poros ocorre apenas nas correntes mais elevadas. Este fato indica
que em correntes de soldagem menores no ocorre a supersaturao total ou localizada de gases
na poa de fuso e uma possvel explicao para isso pode estar relacionada ao fato que com o
aumento da corrente de soldagem ocorre um aumento da taxa de alimentao do arame tubular
auto-protegido e como com o arame auto-protegido a proteo da solda gerada pela queima do
revestimento do arame, com uma maior taxa de alimentao do arame ocorre uma maior
formao de fumos e gases, que podem ser os responsveis pela supersaturao de gases na poa
de fuso.
Uma forma de avaliar se a formao de poros esta relacionada taxa de alimentao, seria
em vez de manter constante a velocidade de soldagem, manter constante um volume depositado
por unidade de comprimento de solda.
Nas macrografias para medio da penetrao observou-se que com o arame tubular o
perfil da penetrao bastante suave, sem a formao de uma unha profunda na parte central,
como ocorre no MIG/MAG.
Na Tabela 11 so apresentados os resultados das soldagens MIG/MAG pulsado em chapa
com 3,2 mm de espessura.
Tabela 11 - MIG/MAG pulsado em chapa com 3,2 mm
Va
Corrente
Veloc.
Tenso Potencia Energia Penetrao Largura Reforo
(V)
(KW)
(KJ/cm)
(mm)
(mm)
(mm) (m/min)
(A)
(cm/min)
81
30
21,7
2,28
4,56
1,09
6,93
1,92
2,5
100,5
30
24,4
3
6
1,91
9,72
1,94
2,9
120,2
30
26,4
3,73
7,46
1,66
8,7
1,88
3,5
140,3
30
27,1
4,35
8,7
1,9
11,54
1,98
4
160
30
29,2
5,11
10,22
3,2
Na Figura 25 so utilizados os dados das Tabelas 11 e 9 para fazer uma comparao da
penetrao em funo da corrente para o MIG/MAG com corrente pulsada e o arame tubular
auto-protegido com curto circuito.
Ao observar o Figura 25 se percebe que o arame tubular auto-protegido (FCAW) produz
uma penetrao menor para uma mesma corrente em relao ao MIG/MAG pulsado e com uma
41
Figura 25 Relao entre a penetrao e a corrente na soldagem MIG/MAG pulsado e FCAW com curtocircuito em chapas de 3,2mm
42
Figura 26 Relao entre a penetrao e a energia de soldagem na soldagem MIG/MAG pulsado e FCAW com
curto circuito em chapas de 3,2mm
43
44
Figura 27 Relao entre a penetrao e a corrente na soldagem FCAW pulsado e com curto-circuito
Figura 28 Relao entre a penetrao e a energia de soldagem na soldagem FCAW pulsado e com curto
circuito
45
A variao da penetrao ao longo cordo depositado usando o arame tubular autoprotegido com curto circuito mostrada na Tabela 14 que da origem a Figura 29. Para cada
cordo de solda foram retiradas cinco amostras, em torno de 4, 8, 12, 16 e 20 cm do inicio do
cordo de solda. Para cada cordo, depositado com uma certa corrente, foram calculados os
valores mdios e os desvios padro da penetrao. Observa-se na Tabela 15 que os desvios
padres foram bastante pequenos, exceto para as correntes mais elevadas.
Tabela 14
Desvio
Corrente Veloc. Tenso Potencia Energia Penetrao Penetrao
(V)
(KW) (KJ/cm)
(mm)
media
padro da
(A)
(cm/min)
(mm)
penetrao
154,2
30
18,3
2,82
5,64
1,73
154,2
30
18,3
2,82
5,64
1,57
1,67
0,06
154,2
30
18,3
2,82
5,64
1,68
154,2
30
18,3
2,82
5,64
1,71
154,2
30
18,3
2,82
5,64
1,65
163,3
30
18,6
3,03
6,06
1,99
163,3
30
18,6
3,03
6,06
1,97
1,98
0,007
163,3
30
18,6
3,03
6,06
1,98
163,3
30
18,6
3,03
6,06
1,99
163,3
30
18,6
3,03
6,06
1,98
174,5
30
19
3,32
6,64
2,01
174,5
30
19
3,32
6,64
2,03
2,02
0,07
174,5
30
19
3,32
6,64
2,02
174,5
30
19
3,32
6,64
2,01
174,5
30
19
3,32
6,64
2,02
182
30
19,8
3,6
7,2
2,48
182
30
19,8
3,6
7,2
2,44
2,35
0,12
182
30
19,8
3,6
7,2
2,37
182
30
19,8
3,6
7,2
2,15
182
30
19,8
3,6
7,2
2,32
194
30
20,8
4,03
8,06
2,42
194
30
20,8
4,03
8,06
2,71
2,53
0,11
194
30
20,8
4,03
8,06
2,52
194
30
20,8
4,03
8,06
2,46
194
30
20,8
4,03
8,06
2,56
46
47
Tabela 16 MIG/MAG tubo com 3mm, com vazo de 20 l/min e 5 bar de presso
Nas Figuras 30 e 31 pode ser observado como a presso influi sobre a penetrao para o
processo MIG/MAG pulsado em tubos com 3 mm de parede. Na Figura 30 so utilizados os
dados das Tabelas 15 e 16 para fazer uma comparao da penetrao em funo da corrente para
duas soldas feitas em um tubo de 3 mm com 20 l/min de vazo e com presses de 2 e 5 bar, Notase que, a penetrao no influenciada pela presso, embora que ao aumentar a presso interna, a
perfurao do tubo ocorra com uma corrente menor. Isto pode ser explicado pelo fato de que
quando se aumenta a presso, a espessura remanescente (isto , a diferena entre a espessura do
tubo e a penetrao) deve ser maior, para agentar os maiores esforos induzidos por essa maior
presso e, portanto, a penetrao (e a corrente) permitida menor.
48
Tabela 18 - MIG/MAG tubo com 3 mm, com vazo de 40 l/min e 5 bar de presso
49
Nas Figuras 30 e 31 so mostrados Grficos que nos levam a concluir que a presso
interna do tubo no influencia a penetrao da solda de forma significativa. Na Figura 32 Relao
entre a penetrao e a corrente na soldagem MIG/MAG pulsado so utilizados os dados das
Tabelas 17 e 19 para fazer uma comparao da influencia da variao da espessura da parede do
tubo na penetrao da solda no processo MIG/MAG pulsado com uma vazo de 40 l/min, 2 bar
de presso e com espessura de 3 e 3,2 mm. Nota-se na Figura 32 que com a mesma vazo e
presso a espessura da parede do tubo influencia fortemente a penetrao para uma mesma
50
51
52
53
CONCLUSES
- Quando havia fluxo interno no tubo sendo soldado, cerca de 2 minutos aps a soldagem o tubo
podia ser tocado com a mo, devido a que o fluido drena calor da solda e impe uma taxa de
resfriamento elevada. Mesmo com altas taxas de resfriamento, no ocorreu trincas a frio.
- O pior caso quanto perfurao ocorre quando se trabalha com maior presso do fluido no
interior do tubo porque, apesar da presso no influenciar na penetrao da solda, ela faz com que
esta se rompa com correntes menores, o que da uma margem de segurana muito pequena.
- O processo MIG/MAG produz grande variao da penetrao ao longo do cordo de solda, o
que pode inviabilizar sua utilizao em soldagens em operao.
- O processo MIG/MAG apresentou uma variao significativa da penetrao em funo da
variao da espessura da parede do tubo, o que no caso da soldagem em operao pode ser
catastrfico, uma vez que variaes na espessura ocorrem constantemente e em tubulaes
antigas que sofreram desgaste este problema pode causar srios riscos de segurana. Nos
experimentos realizados em tubos com 3 mm e 3,2 mm de espessura, constatou-se que essa
pequena diferena de espessura ( 0,2 mm) resulta numa variao significativa na penetrao da
solda ao se soldar com o processo MIG/MAG.
- O processo arame tubular auto-protegido gera uma penetrao bastante uniforme ao longo do
cordo de solda e o perfil de penetrao mais suave que no MIG/MAG, em que o perfil tem o
formato de unha, com uma penetrao acentuada na parte central do cordo. Alm disso, com o
processo arame tubular auto-protegido a penetrao no significativamente influenciada pela
espessura da parede do tubo, o que faz este processo mais adequado para garantir a segurana na
soldagem em operao.
- Nos cordes de solda obtidos pelo processo arame tubular com correntes mais elevadas, houve
maior incidncia de poros e inclusive uma porosidade vermicular ao longo de quase todo
comprimento do cordo. Como j comentado a formao de poros esta ligada relao
velocidade da frente de solidificao versus taxa de separao dos gases dissolvidos na poa de
fuso frente de solidificao, sendo que o poro ter a forma vermicular se a velocidade da frente
de solidificao for igual velocidade de desprendimento dos gases/vapores. No caso a
supersaturao total ou localizada de gases/vapores na poa de fuso ocorre apenas em correntes
mais elevadas, o que leva a concluso que em correntes de soldagem menores no ocorre a
54
supersaturao total ou localizada de gases na poa de fuso e uma possvel explicao para isso
pode estar relacionada ao fato que com o aumento da corrente de soldagem e, portanto, da
velocidade de alimentao do arame, a quantidade de fumos e gases gerados pela queima do
fluxo interno pode ser a responsvel pela supersaturao de gases na poa de fuso.
55
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