Introduccin

En el entorno industrial con el que comienza este siglo se caracteriza por la

competitividad y la velocidad en la que cambian los procesos, lean manufacturing
es un mtodo enfocado en un sistema de herramientas para la eliminacin de
todos los desperdicios, permitiendo reducir el tiempo entre el pedido del cliente y
el envo del producto, mejorando la calidad y reduciendo los costos.

Lean
Manufacturing
Lean manufacturing (produccin ajustada, manufactura esbelta, produccin
limpia o produccin sin desperdicios)1 es un modelo de gestin enfocado a la
creacin de flujo para poder entregar el mximo valor para los clientes, utilizando
para ello los mnimos recursos necesarios: es decir ajustados.
La creacin de flujo se focaliza en la reduccin de los ocho tipos de "desperdicios"
en productos manufacturados:

sobre-produccin
tiempo de espera
transporte
exceso de procesados
inventario
movimientos
defectos
potencial humano subutilizado

Antecedentes Histricos
Esta metodologa de mejora de la eficiencia en manufacturas fue concebida en
Japn por Taiichi Ohno, director y consultor de la empresa Toyota. Ingresado en
1937, Ohno observ que antes de la guerra, la productividad japonesa era muy
inferior a la estadounidense. Despus de la guerra, Ohno visit Estados Unidos,
donde estudi los principales pioneros de productividad y reduccin de desperdicio
del pas como Frederick Taylor y Henry Ford. Ohno se mostr impresionado por el
nfasis excesivo que los estadounidenses ponan en la produccin en masa de
grandes volmenes en perjuicio de la variedad, y el nivel de desperdicio que
generaban las industrias en el pas ms rico de la posguerra. Cuando visit los
supermercados tuvo un efecto inspirador inmediato; Ohno encontr en ellos un
ejemplo perfecto de su idea de manejar inventarios reducidos, eliminar pasos
innecesarios y controlar las actividades primarias y dar control al que hace el
trabajo (en este caso el cliente) como apoyo a la cadena de valor. La palabra
japonesa muda significa desperdicio y se refiere en especfico, a cualquier
actividad humana que consume recursos y no crea valor.

El origen de la propia palabra lean se atribuye al equipo de JP Womack, y Daniel

Jones, actualmente en la Lean Global Network (leanglobal.org). Estos
investigadores no fueron los nicos pioneros en la materia, pero si los que
consiguieron hacer llegar la filosofa lean a travs de dos libros: "La mquina que
cambi el mundo" y "Lean Thinking".
El objetivo es encontrar herramientas que ayuden a eliminar todos los desperdicios
y todas las operaciones que no le agregan valor al producto o a los procesos,
aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se
requiere. Este proceso de manufactura est relacionado con la utilizacin del
activity-based costing (generacin de costos basado en la actividad) el cual de
acuerdo a su versin original busca relacionar los costos con todos los valores
que el cliente percibe en el producto. Por otro lado, sirve para implantar una
filosofa de mejora continua que le permita a las compaas reducir sus costos,
mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfaccin de
los clientes y mantener el margen de utilidad. El propsito de la manufactura
esbelta es serle til a la comunidad lo cual implica estar en busca de la mejora
continua.

Principios

Calidad perfecta a la primera: bsqueda de cero defectos, deteccin y

solucin de los problemas en su origen.

Minimizacin del desperdicio: eliminacin de todas las actividades que

no son de valor aadido y/o

optimizacin del uso de los recursos

escasos (capital, gente y espacio).

Mejora continua: reduccin de costes, mejora de la calidad, aumento de

la productividad y Compartir la informacin

Procesos Pull: los productos son tirados (en el sentido de solicitados)

por el cliente final, no empujados por el final de la produccin.

Flexibilidad: producir rpidamente diferentes mezclas de gran variedad

de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volmenes menores de
produccin.

Construccin y mantenimiento de una relacin a largo plazo con los

proveedores tomando acuerdos para compartir el ries go, los costes y la
informacin.

El modelo Lean es uno de los smbolos ms reconocidos de la fabricacin moderna,

el cual hace analoga con una casa que tiene un sistema estructural. La casa es
slida si el techo, los pilares y los cimientos son fuertes, hay diferentes versiones
de la casa pero los principios son los mismos.

Herramientas
Cinco S(Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke)
Este concepto se refiere a aplicar housekeeping, es decir, la creacin y
mantenimiento de reas de trabajo limpias, organizadas y seguras. Se trata de
mejorar la calidad de vida en el trabajo. Las 5S provienen de trminos japoneses
Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke.
Seiri (Clasificar)
El primer paso del housekeeping, incluye la clasificacin de los tems del lugar de
trabajo en dos categoras lo necesario y lo innecesario. Debe establecerse un
a) Seiton (Ordenar)
Una vez que se han retirado del lugar de trabajo los tems innecesarios, queda
solamente el nmero mnimo de tems necesarios para realizar los trabajos estos

se deben clasificar y disponer en forma ordenada con el fin de disminuir los

tiempos de bsqueda.
Para que exista un orden, cada tem debe tener:
1.
2.
3.
4.

Una ubicacin clara.

Una cantidad mxima permitida.
Un nombre.
Un volumen designado.

Cuando se ha alcanzado el nivel mximo permitido de inventario, debe detenerse

la produccin en el proceso anterior, no hay necesidad de producir ms de lo que
puede consumir el proceso siguiente. De esta forma, seiton garantiza el flujo de un
nmero mnimo de tems de estacin a estacin.
b) Seiso (Limpiar)
Es mantener limpio el entorno, mquinas, herramientas, pisos, paredes y otras
reas del lugar de trabajo.
Al mantener limpia una mquina se puede descubrir muchos defectos de
funcionamiento. Cuando la mquina esta cubierta de aceite, holln o polvo, es difcil
identificar cualquier problema que se pueda estar formando. Sin embargo,
mientras se limpia la mquina podemos detectar con facilidad una fuga de aceite,
una grieta que se est formando o bien tuercas y tornillos sueltos. Una vez
detectados estos problemas se pueden solucionar con facilidad.
Seiso constituye una gran experiencia de aprendizaje para los operarios, ya que
pueden hacer muchos descubrimientos tiles mientras limpian las mquinas.
c) Seiktsu (Estandarizar)
El estandarizar pretende mantener el estado de limpieza y organizacin alcanzado
con la aplicacin de las primeras 3S.
Para generar esta cultura se pueden utilizar diferentes herramientas, una de ellas
es la ubicacin de fotografas del sitio de trabajo en condiciones ptimas para que
pueda ser visto por todos los empleados y as recordarles que ese es el estado en
el que debera permanecer, otra es el desarrollo de unas normas en las cuales se
especifique lo que debe hacer cada empleado con respecto a su rea de trabajo.
d) Shitsuke (Diciplina)
Solo la disciplina evitar el incumplimiento de las normas y procedimientos ya
establecidos. La disciplina implica control peridico, autocontrol de los empleados,
respeto por s mismo y por los dems para tener una mejor calidad de vida laboral.

Kanban
El sistema Kanban tambin se ha llamado el " Mtodo de Supermercado", porque la
idea fue tomada de los supermercados.
Supermercados y grandes tiendas de retail usan tarjetas de control para los
productos donde existe importante informacin como el nombre del producto, el
cdigo de producto y la ubicacin del producto en el almacn. En un supermercado
las existencias de productos son los que necesita el cliente; estn disponibles
cuando el cliente los necesita y en la cantidad requerida.
La primera empresa manufacturera en utilizar este concepto fue Toyota, Taiichi
Ohno, fue quien promovi la idea de justo a tiempo y aplic este concepto,
compar el supermercado y el cliente; con el proceso anterior y el proceso
siguiente, respectivamente en una empresa de manufacturas. Al tener el prximo
proceso (el cliente) ir al anterior proceso (el supermercado) para tener las partes
necesarias cuando son necesarias y en la cantidad necesaria.
Un Kamban es una tarjeta que va dentro una funda rectangular de plstico. Se
utilizan principalmente dos tipos: el Kanban de transporte y el Kanban de
produccin. El primero especifica el tipo y la cantidad de producto a retirar por el
proceso posterior, mientras el Kanban de produccin indica el tipo y la cantidad a
fabricar por el proceso anterior denominndose por tal razn Kanban de proceso.

Reglas

Regla 1 El proceso posterior recoger del anterior los productos necesarios

en las cantidades precisas del lugar y momento oportuno.
Regla 2 El proceso precedente deber fabricar sus productos en las
cantidades requeridas por el proceso siguiente.
Regla 3 Los productos defectuosos nunca deben pasar al proceso
siguiente.
Regla 4 El nmero de Kanban debe minimizarse.
Regla 5 El Kanban habr de utilizarse para lograr la adaptacin a pequeas
fluctuaciones de la demanda.

Just in Time (Justo a Tiempo)

Just-in-Time fue creado y desarrollado en la empresa Toyota por el ingeniero Taiichi
Ohno. Su concepto principal es que define el despilfarro como cualquier actividad
que no aporta valor para el cliente. Toyota adopt la estrategia de eliminar todo
uso de recursos por encima del mnimo terico necesario (mano de obra, equipos,

tiempo, espacio, energa), adems, de comprar los productos en el momento

preciso y en las cantidades requeridas.
La principal fuente de despilfarro es la existencia de stocks en sus diversas formas,
lo que arrastra o genera ineficiencias (sobreproduccin, procesos inadecuados,
movimientos improductivos, productos defectuosos, tiempos muertos, etc.)
As nace el concepto justo a tiempo, como base de un sistema de arrastre o pull , el
que busca producir en cada etapa del proceso la clase de piezas o componentes
requeridos, en las cantidades necesarias y en el momento oportuno y si fuera
posible, con calidad perfecta.
El sistema Just-in-Time tiene cuatro objetivos esenciales que son:
1.
2.
3.
4.

Atacar los problemas fundamentales.

Eliminar despilfarros.
Buscar la simplicidad.
Disear sistemas para identificar problemas.

Estos cuatro principios forman una estructura alrededor de la cual podemos

formular la aplicacin del sistema JIT
JIDOKA
Significa automatizacin con un toque humano, es asegurar el control de la calidad
en la fuente, es no permitir que pase un defecto al proceso siguiente, en contraste
con los procesos tradicionales que realizan inspeccin al final de la lnea,
descartando los productos defectuosos.

Jidoka consta de:

Sistema Andon:
Es el sistema utilizado para alertar de un problema en el proceso de produccin,
generalmente son seales visibles y/o audibles, la palabra Andon significa en
Japons Cuerda, y hace referencia a una cuerda que al ser halada activa el
sistema de alerta.

Paradas automticas: Se instalan dispositivos, sensores, mecanismos, etc. En las

operaciones que detectan alguna anormalidad, pueden aplicarse a procesos en los
cuales intervienen maquinas o personas, en el caso de las personas tienen la
autoridad de parar la lnea de produccin o activen los sistemas Andn, para
alertar del problema y que acudan en su ayuda para resolver el problema de Raz
(RCA), en resumen es:

1) Detectar la anomala automticamente.

2) Parar la lnea de produccin.
3) Encontrar la causa Raz y eliminarla.

Shigeo Shingo
Con esta premisa solo quedan dos posibilidades:

1) Imposibilitar de algn modo el error humano; por ejemplo, Conectores USB,

conectores de cargadores etc
2) Resaltar el error cometido de tal manera que sea obvio para el que lo ha
cometido.
Pensamiento a largo plazo
La compaa debe tener una visin hacia el cliente y vivirla, no basta con tenerla
como un documento que difcilmente los empleados pueden recordar, uno de los
sntomas evidentes de la falta de este visin en los departamentos de la compaa
es cuando aparece un problema en un departamento A y el personal del
departamento B no se interesa por este.
Tambin se debe adoptar una estrategia firme y clara que sea conocida por cada
empleado de la compaa, y aplicar mtodos de gerencia como Hoshin Kanri para
alinear a los empleados en una meta comn.

Flexibilidad
La flexibilidad de una lnea de fabricacin esta ntimamente ligada con el tiempo
de alistamiento de mquinas (Set-Up) en cuanto a produccin se refiere, por tal
motivo los sistemas como SMED, deben ser ampliamente practicados y darles una
importancia de alto nivel en las actividades de mejora.

Conclusin
Podemos decir que lean manufacturing o manufatura esbleta se creo mediante la
necesidad de la mejora, por lo cual Taiichi Ohno dio origen a este metodo, y con
forme el paso de los siglos se fueron implemtando diversas herramientas para la
mejora continua y eliminacion de desperdicios. El enfoque primordial de lean
manufacturing es la eliminacion de los desperdiciso

Fuentes de Informacin
http://www.monografias.com/trabajos82/herramientas-leanmanufacturing/herramientas-lean-manufacturing2.shtml#ixzz3cboZRMTO
http://es.wikipedia.org/wiki/Lean_manufacturing
http://www.leansolutions.co/conceptos/lean-manufacturing/