You are on page 1of 110

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES


COORDINACIN DE INGENIERA ELECTRNICA

PROPUESTA DE AUTOMATIZACIN PARA EL SISTEMA DE PARADA DE EMERGENCIA


EN MINIPLANTAS COMPRESORAS DEL COMPLEJO JUSEPN

Por:
Christian Jess Faras Urriola

INFORME FINAL DE CURSOS EN COOPERACIN TCNICA Y DESARROLLO SOCIAL


Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero Electrnico

Sartenejas, Octubre de 2010

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR


DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIN DE INGENIERA ELECTRNICA

PROPUESTA DE AUTOMATIZACIN PARA EL SISTEMA DE PARADA DE EMERGENCIA


EN MINIPLANTAS COMPRESORAS DEL COMPLEJO JUSEPN

Por:
Christian Jess Faras Urriola

Realizado con la asesora de:


Tutor Acadmico: Prof. Ernesto Granado
Tutor Industrial: Ing. Ingrid Madero

INFORME FINAL DE CURSOS EN COOPERACIN TCNICA Y DESARROLLO SOCIAL


Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero Electrnico

Sartenejas, Octubre de 2010

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR


DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIN DE INGENIERA ELECTRNICA

PROPUESTA DE AUTOMATIZACIN PARA EL SISTEMA DE PARADA DE EMERGENCIA


EN MINIPLANTAS COMPRESORAS DEL COMPLEJO JUSEPN
INFORME FINAL DE CURSOS EN COOPERACIN TCNICA Y DESARROLLO SOCIAL
Presentado por: Christian Jess Faras Urriola, 03-35882

REALIZADO CON LA ASESORA DE: Prof. Ernesto Granado e Ing. Ingrid Madero

RESUMEN
En el Complejo Jusepn, ubicado en el Estado Monagas, existen tres Miniplantas
Compresoras de gas que cuentan con un Sistema de Parada de Emergencia cuya funcin es
resguardar la integridad de personas, equipos, instalaciones y el medio ambiente, ante
cualquier situacin o condicin que represente un riesgo para los mismos. Este sistema,
constituido principalmente por un arreglo de rels, ha dejado de ser ptimo por cuanto es
mucho menos eficiente y presenta un nivel inferior de automatizacin que cualquier
tecnologa de control moderna. El presente trabajo comprende una propuesta tcnica para
la desincorporacin del Sistema de Parada de Emergencia actualmente instalado en las
Miniplantas Compresoras Jusepn y la instalacin, en su lugar, de un Sistema Instrumentado
de Seguridad completamente automatizado, con tecnologa de vanguardia, mejores
prestaciones y mayor confiabilidad, basado en Controladores Lgicos Programables. Para
tal fin se document una descripcin detallada de las Miniplantas Compresoras, su situacin
actual y el proceso que stas llevan a cabo; se determin las especificaciones mnimas que
debe tener un Sistema de Parada de Emergencia para satisfacer los requerimientos
operacionales y de seguridad de las Miniplantas; y finalmente, con base en estas
especificaciones, y siguiendo criterios de costo, mantenibilidad y compatibilidad con otros
Sistemas del Complejo Jusepn, se seleccion y propuso una solucin comercial particular,
entre las distintas opciones disponibles actualmente en el mercado.
Palabras clave: Miniplantas Compresoras Jusepn; Sistema de Parada de Emergencia;
Automatizacin; Propuesta Tcnica; Sistema Instrumentado de Seguridad.
Sartenejas, Octubre de 2010
iii

AGRADECIMIENTOS Y RECONOCIMIENTOS

A mis padres, por haberme dado todo lo que he necesitado a lo largo de mi vida. Por su
amor, por su paciencia, por haber estado ah para m independientemente de mis decisiones,
de mis defectos, de mis errores. Los amo. Har lo que est a mi alcance, y ms, para que
algn da estn tan orgullosos de m como yo lo estoy de ustedes.
A mis amigos, los de verdad, por acompaarme en este viaje. Gracias por cada momento,
por cada risa, y hasta por cada pelea que hemos tenido. Y gracias, en especial, por haberme
aceptado como soy. Mi vida es ms feliz y divertida porque la puedo compartir con ustedes,
y sin importar lo que el futuro nos depare a cada uno de nosotros, siempre tendrn un lugar
especial en mi memoria y en mi corazn. Los quiero muchsimo.
A mi universidad, a la que debo mi educacin, mis conocimientos, mi conciencia. Aqu,
entre informes y parciales, entre proyectos y laboratorios, han transcurrido los mejores
aos de mi vida. Formas parte de m y te llevar con orgullo a donde vaya. Jams podr
devolverte todo lo que me has dado.
A mis tutores, Ingrid y Ernesto, por haber compartido conmigo su experiencia y sus
conocimientos, por haberme orientado cuando lo necesit, por haberme corregido cuando
me equivoqu, y por haber estado ah, siempre, incluso cuando no podan estar. Ustedes
hicieron esto posible.

A todos, muchsimas gracias!

iv

NDICE GENERAL

RESUMEN ........................................................................................................................................... iii


AGRADECIMIENTOS Y RECONOCIMIENTOS ............................................................................... iv
NDICE GENERAL................................................................................................................................ v
NDICE DE TABLAS ........................................................................................................................ viii
NDICE DE FIGURAS.......................................................................................................................... ix
LISTA DE ABREVIATURAS ..............................................................................................................xi
INTRODUCCIN ..................................................................................................................................1
Objetivo General....................................................................................................................................................... 3
Objetivos Especficos ............................................................................................................................................. 3
CAPTULO 1: DESCRIPCIN DE LA EMPRESA .............................................................................4
1.1. Historia de la industria de los hidrocarburos en Venezuela .................................................. 4
1.2. PDVSA en la actualidad ............................................................................................................................ 6
1.2.1.

Actividades y Operaciones .......................................................................................................... 7

1.3. PDVSA Exploracin y Produccin ....................................................................................................... 8


1.4. Direccin de Automatizacin, Informtica y Telecomunicaciones (AIT) ..................... 11
CAPTULO 2: MARCO TERICO ................................................................................................... 12
2.1. Automatizacin ......................................................................................................................................... 12
2.1.1.

Automatizacin industrial ........................................................................................................ 13

2.1.2.

Arquitectura de automatizacin industrial ...................................................................... 14

2.2. Seguridad en la industria de procesos ........................................................................................... 17


2.2.1.

Sistemas Instrumentados de Seguridad ............................................................................ 17

2.2.1.1. Modos de operacin............................................................................................................. 19


2.2.1.2. Modos de falla ......................................................................................................................... 19
v

2.2.1.3. Sistemas de Parada de Emergencia .............................................................................. 20


2.2.2.

Estndares de Seguridad Industrial ..................................................................................... 21

2.2.3. Controladores Lgicos Programables ............................................................................................ 24


2.3.1.

Historia de los Controladores Lgicos Programables ................................................. 24

2.3.2.

Estructura y funcionamiento bsico de un PLC ............................................................. 25

2.3.3.

Ventajas, desventajas y aplicaciones de los PLCs .......................................................... 26

CAPTULO 3: DESCRIPCIN DE LA PLANTA ............................................................................. 29


3.1. El Complejo Jusepn ................................................................................................................................ 29
3.2. Miniplantas Compresoras Jusepn ................................................................................................... 30
3.2.1.

Estructura de la Instalacin ..................................................................................................... 32

3.2.2.

Sobre la codificacin y numeracin de instrumentos y seales............................. 33

3.2.3.

Descripcin del Proceso............................................................................................................. 34

3.2.4.

Flexibilidades de operacin de la planta ........................................................................... 38

3.2.5.

Sistemas auxiliares y de soporte ........................................................................................... 41

3.2.6.

Vlvulas de control y seguridad del proceso ................................................................... 43

CAPTULO 4: EL SISTEMA DE PARADA DE EMERGENCIA ACTUAL .................................... 45


4.1. El Sistema ESD en el contexto de las tecnologas actuales ................................................... 50
4.2. Por qu este Sistema de Parada de Emergencia ha dejado de ser ptimo? ............... 50
CAPTULO 5: MARCO METODOLGICO..................................................................................... 53
5.1. Emisin de documentacin actualizada sobre las Miniplantas ......................................... 53
5.1.1.

Filosofa de Operacin y Control de las Miniplantas Compresoras ...................... 54

5.1.2.

Listado de Seales de Parada de Emergencia ................................................................. 54

5.1.3.

Metodologa utilizada para la generacin de los documentos ................................ 55

5.2. Determinacin de las especificaciones que debe tener el Sistema ESD......................... 56


5.3. Propuesta tcnica para el reemplazo del Sistema ESD actual ............................................ 58
vi

5.4. Materiales y equipos utilizados ......................................................................................................... 60


CAPTULO 6: RESULTADOS Y DISCUSIN DE LOS MISMOS.................................................. 62
6.1. Documentos asociados a las Miniplantas Compresoras ........................................................ 62
6.2. Especificaciones bsicas del Sistema ESD para las Miniplantas ........................................ 65
6.3. Propuesta de Automatizacin ............................................................................................................ 67
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .................................................................................... 73
REFERENCIAS .................................................................................................................................. 75
APNDICE A: EQUIPOS MS IMPORTANTES DE LA INSTALACIN .................................... 80
Trenes de Compresin ....................................................................................................................................... 80
Enfriadores .............................................................................................................................................................. 82
Depuradores ........................................................................................................................................................... 83
APNDICE B: INSTRUMENTACIN Y LAZOS DE CONTROL DEL PROCESO ....................... 84

vii

NDICE DE TABLAS

Tabla 3.1. Depurador General de Succin (Slug Catcher) 10-V-01. .................................................. 38


Tabla 3.2. Depuradores de Succin X0-S-01. ............................................................................................... 38
Tabla 3.3. Compresores de Primera Etapa X0-K-01. ............................................................................... 39
Tabla 3.4. Enfriadores Inter-Etapa X0-ER-01. ............................................................................................ 39
Tabla 3.5. Depuradores Inter-Etapa X0-S-02. ............................................................................................. 39
Tabla 3.6. Compresores de Segunda Etapa X0-K-02................................................................................ 40
Tabla 3.7. Enfriadores de Descarga X0-ER-02. ........................................................................................... 40
Tabla 3.8. Depuradores de Descarga X0-S-03............................................................................................. 40
Tabla 3.9. Vlvulas de Seguridad de las Miniplantas Compresoras Jusepn. ............................... 44
Tabla 4.1. Listado de Seales del Sistema ESD de las Miniplantas Compresoras. ..................... 46
Tabla 5.1. Recomendaciones para la asignacin de SIL segn el tipo de industria. ................. 57
Tabla 6.1. Arquitectura propuesta para el nuevo Sistema ESD. ......................................................... 68

viii

NDICE DE FIGURAS

Figura 1.1. Reventn del pozo Barroso 2 en 1922. ...................................................................................... 5


Figura 1.2. Smbolo de PDVSA. .............................................................................................................................. 7
Figura 1.3. Organigrama de PDVSA Exploracin y Produccin. ............................................................ 9
Figura 1.4. Organigrama de la Direccin Ejecutiva de Exploracin de PDVSA EyP. ................. 10
Figura 1.5. Organigrama de la Direccin Ejecutiva de Produccin de PDVSA EyP. .................. 10
Figura 1.6. Organigrama de la Direccin de AIT. ....................................................................................... 11
Figura 2.1. Arquitectura de automatizacin industrial. ......................................................................... 14
Figura 2.2. reas de conocimiento de la arquitectura de automatizacin industrial. ............. 16
Figura 2.3. Estructura bsica de un Sistema Instrumentado de Seguridad. ................................. 18
Figura 3.1. Localizacin geogrfica del Complejo Operativo Jusepn. ............................................. 29
Figura 3.2. rea Comn de las Miniplantas Compresoras Jusepn. .................................................. 31
Figura 3.3. Diagrama de Flujo del Proceso llevado a cabo en las Miniplantas. ........................... 35
Figura 3.4. Diagrama de bloques de las Miniplantas Compresoras Jusepn. ................................ 37
Figura 3.5. Sistema de proteccin anti-surge. ............................................................................................. 41
Figura 3.6. Sistema de inyeccin anti-corrosin........................................................................................ 42
Figura 4.1. Panel de rels que conforman el Sistema ESD actual de una Miniplanta. ............. 45
Figura 4.2. Arquitectura de control y supervisin instalada en una Miniplanta........................ 49
Figura 6.1. Requerimiento de comunicaciones para el nuevo Sistema ESD................................. 66
Figura 6.2. Chasis ControlLogix. ........................................................................................................................ 69
Figura 6.3. Mdulo Procesador ControlLogix. ............................................................................................ 70
Figura 6.4. Mdulo I/O ControlLogix. ............................................................................................................. 70
Figura 6.5. Mdulo de Comunicaciones EtherNet/IP de ControlLogix. .......................................... 71
Figura 6.6. Mdulo de Comunicaciones PTQ-DFNT de ProSoft.......................................................... 72
ix

Figura 6.7. Fuente de Poder ControlLogix. ................................................................................................... 72

LISTA DE ABREVIATURAS

ACOGAS

Planta de Acondicionamiento de Gas

AIT

Automatizacin, Informtica y Telecomunicaciones

ANSI

American National Standards Institute


(Instituto Nacional Estadounidense de Estndares)

BPCS

Basic Process Control System (Sistema Bsico de Control de Proceso)

BOPEC

Bonaire Petroleum Corporation N.V.


(Corporacin Petrolera de Bonaire)

BORCO

Bahamas Oil Refining Company International Limited


(Compaa Refinadora de Petrleo de Bahamas)

BPD

Barriles Por Da

CPU

Central Processing Unit (Unidad Central de Procesamiento)

CTV

Confederacin de Trabajadores de Venezuela

CVP

Corporacin Venezolana del Petrleo

DSD

Documento de Soporte de Decisin

DTI

Diagrama de Tubera e Instrumentacin

E/E/PE

Electrical / Electronic / Programmable Electronic


(Elctrico / Electrnico / Electrnico Programable)

EPJ-2

Estacin Principal Jusepn 2

ESD

Emergency Shut-Down (Parada de Emergencia)

EyP

Exploracin y Produccin

I/O

Input/Output (Entrada/Salida)

IEC

International Electrotechnical Commission


(Comisin Electrotcnica Internacional)

IGF

Planta de Inyeccin de Gas Furrial


xi

INTEVEP

Instituto de Tecnologa Venezolana para el Petrleo

ISA

International Society of Automation


(Sociedad Internacional de la Automatizacin)

LGN

Lquidos del Gas Natural

MENPET

Ministerio del Poder Popular para la Energa y Petrleo

MMPCND

Millones de Pies Cbicos Normales Diarios

Modicon

MOdular DIgital CONtroller (Controlador Digital Modular)

MPJ-3

Miniplanta Compresora Jusepn 3

MPJ-4

Miniplanta Compresora Jusepn 4

MPJ-5

Miniplanta Compresora Jusepn 5

PAC

Programmable Automation Controller


(Controlador de Automatizacin Programable)

PCJ-2

Planta Compresora Jusepn 2

PDF

Portable Document File (Formato de Documento Porttil)

PDVAL

Productora y Distribuidora Venezolana de Alimentos

PDVSA

Petrleos De Venezuela, Sociedad Annima

PFD

Probability of Failure on Demand (Probabilidad de Falla en Demanda)

PIB

Producto Interno Bruto

PID

Proporcional-Integral-Derivativo

PLC

Programmable Logic Controller (Controlador Lgico Programable)

psig

Pounds per Square Inch Gauge


(Libras por Pulgada Cuadrada de Manmetro)

RESOR

Planta de Recuperacin Secundaria de Oriente

SAEN

Sistema de Aguas Efluentes Norte

SFC

Sequential Function Chart (Diagrama de Funciones Secuenciales)


xii

SIF

Safety Instrumented Function (Funcin Instrumentada de Seguridad)

SIL

Safety Integrity Level (Nivel de Integridad de Seguridad)

SIS

Safety Instrumented System (Sistema Instrumentado de Seguridad)

SCADA

Supervisory Control And Data Acquisition


(Control Supervisor y Adquisicin de Datos)

ZIMCA

Zona Industrial de Maturn, Compaa Annima

xiii

1
INTRODUCCIN

La seguridad es, sin duda alguna, un aspecto de vital importancia que debe
necesariamente ser tomado en cuenta en todo momento, independientemente del lugar y
de la actividad que se est realizando. Ya sea que se trate de instalaciones industriales,
laboratorios, espacios residenciales, oficinas o edificaciones en general, la integridad fsica
del entorno, as como de las personas y el patrimonio que all se encuentran, debe ser una
prioridad fundamental y debe ser resguardada a toda costa.
Las aplicaciones industriales, en general, tienen necesidades y requerimientos
especiales en cuanto a seguridad se refiere, dada la complejidad de sus estructuras, los
elementos en ellas procesados (en algunos casos inflamables, explosivos, txicos, etc.) y las
condiciones en las que son procesados (altas temperaturas, altas presiones, reacciones
qumicas involucradas, entre otras) [1]. Cualquier situacin de riesgo puede dar lugar a
daos si no es atendida adecuadamente, si las variables o condiciones asociadas a la misma
no son controladas como es debido. Es aqu donde entra el concepto de Sistema
Instrumentado de Seguridad, un conjunto de elementos cuya misin es llevar a cabo, de
manera coordinada, rpida y eficaz, todas las funciones necesarias para preservar la
integridad de las instalaciones, el ambiente y las personas, ante la ocurrencia de eventos
cuyas consecuencias puedan representar un peligro para los mismos. [2]
Es imperativo que los sistemas de seguridad sean sometidos a labores de actualizacin
y mantenimiento constantes, con la finalidad de procurar que stos permanezcan en las
mejores condiciones posibles para actuar (esto es, llevar a cabo las funciones para las que
fueron diseados) en el momento, a la velocidad y con la efectividad requeridos. No
obstante, es posible que un sistema de seguridad dado deje de servir o de ser el ms
adecuado para la aplicacin a la que ha sido asociado en principio. Esto puede ocurrir por
varias razones: cambios en la estructura de la planta, deterioro fsico, obsolescencia,
aparicin y disponibilidad de nuevas y mejores tecnologas para llevar a cabo las mismas
funciones, entre otras. En estos casos, lo mejor que se puede hacer es reemplazar el sistema
en cuestin por uno que s pueda satisfacer totalmente los requerimientos actuales de la
instalacin.

2
El acelerado crecimiento de la demanda energtica durante los ltimos aos ha
propiciado el desarrollo continuo de las industrias asociadas, incluyendo a la de los
hidrocarburos, la cual, a la fecha, contina siendo la mayor fuente de energa del mundo [3].
Las instalaciones y los procesos que hacen posible, directa o indirectamente, el
abastecimiento de energa a los distintos entes que la requieren (el mercado interno, otros
pases, otras industrias, etc.), se han vuelto ms numerosos y complejos para satisfacer la
demanda actual; como consecuencia de ello, ha sido necesaria la implementacin de
sistemas de seguridad ms completos, poderosos y confiables para tales aplicaciones. La
industria nacional de los hidrocarburos, representada principalmente por Petrleos de
Venezuela S.A. (PDVSA) [4], no es la excepcin. Con el paso del tiempo, el desarrollo de la
industria y sus instalaciones asociadas ha dado lugar a mayores requerimientos en el
mbito de la seguridad [5]. Tales requerimientos deben ser satisfechos en la medida de lo
posible, con el objeto de garantizar la continuidad de los procesos productivos y el
crecimiento sano de la industria sin detrimento alguno de la integridad de los entes
involucrados.
Las Miniplantas Compresoras 3, 4 y 5 ubicadas en el Complejo Operativo Jusepn, en el
oriente venezolano, cuentan con un Sistema de Parada de Emergencia, constituido
principalmente por un arreglo de rels, cuya funcin es detener las operaciones de las
mismas de manera inmediata ante la existencia de una condicin que represente un riesgo
para equipos, personas y el ambiente [6]. Este Sistema de Parada de Emergencia,
implementado en las Miniplantas hace aproximadamente 20 aos [7], ha dejado de ser
ptimo por cuanto es mucho menos eficiente y presenta un nivel inferior de automatizacin
que cualquier tecnologa disponible actualmente en el mercado. Aunado a esto, diversos
factores asociados a la antigedad de los dispositivos, entre ellos la corrosin, oxidacin y
deterioro de sus componentes, as como el cese de la provisin de servicio tcnico y
repuestos por parte del fabricante, han afectado significativamente, de manera negativa, el
rendimiento de los mismos. Ante esta situacin, la Gerencia de Automatizacin, Informtica
y Telecomunicaciones (AIT) de PDVSA ha decidido impulsar una iniciativa que comprende
la desincorporacin del antes mencionado sistema, por dems obsoleto, y la instalacin, en
su lugar, de un Sistema Instrumentado de Seguridad nuevo, completamente automatizado y
basado en tecnologa de Controladores Lgicos Programables (Programmable Logic

3
Controller, PLC), que garantice las condiciones operacionales y de seguridad requeridas
para llevar a cabo exitosamente los procesos de parada y arranque de las Miniplantas
Compresoras, ya sea para labores de mantenimiento o en respuesta a situaciones de riesgo
de cualquier ndole. [6]
A lo largo del presente trabajo se presenta una descripcin detallada de la situacin
actual de las Miniplantas Compresoras Jusepn, haciendo especial nfasis en el Sistema de
Parada de Emergencia asociado a las mismas; se pretende justificar la necesidad de un
proyecto de actualizacin y automatizacin exponiendo los problemas y fallas que presenta
dicho sistema; y finalmente, se presenta una propuesta tcnica en la que se detalla las
especificaciones mnimas que debe tener un Sistema Instrumentado de Seguridad basado
en PLC para satisfacer los requerimientos impuestos por las Miniplantas, el proceso que
stas llevan a cabo y los elementos en l involucrados.

Objetivo General
Generar una propuesta tcnica para el reemplazo del Sistema de Parada de Emergencia
actualmente instalado en las Miniplantas Compresoras Jusepn, por uno automatizado que
satisfaga los requerimientos operacionales y de seguridad de la instalacin.

Objetivos Especficos
Recopilar toda la informacin de inters referente a las Miniplantas Compresoras
Jusepn, el proceso que stas llevan a cabo y el Sistema de Parada de Emergencia actual.
Generar documentos actualizados que contengan una descripcin detallada de las
Miniplantas Compresoras y sus lineamientos generales de operacin.
Generar la documentacin de soporte necesaria para justificar el reemplazo del Sistema
de Parada de Emergencia actualmente instalado en las Miniplantas Compresoras.
Determinar las especificaciones bsicas que debe tener un Sistema Instrumentado de
Seguridad para satisfacer los requerimientos operacionales de las Miniplantas.
Evaluar arquitecturas de control propuestas por fabricantes comerciales y la
factibilidad de su instalacin en las Miniplantas Compresoras.

CAPTULO 1
DESCRIPCIN DE LA EMPRESA

1.1. Historia de la industria de los hidrocarburos en Venezuela

La actividad petrolera venezolana se inicia con la creacin, en el ao 1878, de la


Compaa Nacional Minera Petrolia del Tchira, luego de haberle sido otorgada a Manuel
Antonio Pulido una concesin para explotar el petrleo descubierto en su hacienda La
Alquitrana. La produccin de esta compaa apenas alcanzaba para dotar de kerosene a las
ciudades vecinas. No obstante, su importancia radica en que no slo es la primera empresa
petrolera fundada por un grupo de venezolanos, encabezado por Pulido, sino que adems
despleg todas las actividades que formaran parte de la industria petrolera moderna, tanto
la de aguas arriba (exploracin y produccin) como la de aguas abajo (procesamiento,
comercio y suministro). [8]
No fue sino hasta diciembre de 1922 cuando el potencial petrolero del pas pudo ser
confirmado, con el reventn del pozo Barroso 2, ubicado en lo que hoy es el Estado Zulia,
pues durante nueve das consecutivos arroj sin control alguno unos 100 mil BPD (Barriles
Por Da) de crudo. Para valorar la importancia de este acontecimiento, basta sealar que
para ese entonces en el pas se produca poco ms de tan slo 6 mil BPD [8]. La Figura 1.1 es
una imagen del pozo Barroso 2 durante aquellos das.
Para 1928, Venezuela estara produciendo ms de 290 mil barriles de petrleo diarios,
cifra que lo ubic como el segundo mayor productor de este recurso en el mundo. Sus
niveles de produccin fueron en franco ascenso con el paso del tiempo, hasta 1970, cuando
alcanz su techo mximo de 3780000 BPD. Venezuela fue, desde 1928 hasta 1970, el mayor
exportador de petrleo del mundo. [8]

Figura 1.1. Reventn del pozo Barroso 2 en 1922. [9]

Durante sus primeros aos, la actividad petrolera industrial en el pas fue llevada a
cabo casi en su totalidad por compaas transnacionales a travs de la figura de las
concesiones petroleras, instrumento de concertacin con el Estado para la exploracin y
explotacin de los yacimientos de hidrocarburos descubiertos en el territorio nacional,
regidas por las legislaciones mineras vigentes para la poca. Los beneficios econmicos
percibidos por el Estado venezolano a raz de las concesiones, en la forma de regalas y
otras ganancias de carcter impositivo, variaron a travs del tiempo de acuerdo a las
regulaciones, decretos y leyes promulgadas a lo largo de los aos durante los cuales se
mantuvo este sistema. [8]
En la dcada de los 70s, con la promulgacin de la Ley que Reserva al Estado la
Industria y el Comercio de los Hidrocarburos, se abri paso a un proceso de nacionalizacin
en el cual seran transferidos al Estado venezolano todos los bienes, instalaciones y equipos
incorporados a todas las fases de la industria petrolera en el pas. En el marco de este
proceso es creada Petrleos de Venezuela S.A. (PDVSA), por decreto del Poder Ejecutivo
Nacional, el 30 de agosto de 1975. En concordancia con la Ley de Nacionalizacin, cada
concesionaria privada que para entonces operaba en el pas pasara a convertirse en una
empresa filial de PDVSA, con sus respectivos contratos de asistencia tcnica y
comercializacin [10]. As, la actividad petrolera en el pas qued bajo la responsabilidad
exclusiva de PDVSA, como casa matriz, y sus 14 filiales: Amoven (Amoco), Bariven (Sinclair
and Atlantic), Boscanven (Chevron), la Corporacin Venezolana del Petrleo (CVP),
Deltaven (Texas), Guariven (Las Mercedes), Lagoven (Creole), Llanoven (Mobil), Maraven

6
(Shell), Meneven (Mene Grande), Palmaven (Sun), Roqueven (Phillips), Taloven (Talon) y
Vistaven (Mito Juan). [11]
En 1977 se produjo la primera re-organizacin, en la cual las filiales ms grandes
absorbieron a las ms pequeas, reduciendo el nmero de las mismas de catorce a siete.
Ms tarde, durante ese mismo ao, se reducira de nuevo el nmero, esta vez a cinco filiales;
luego, en 1978, a cuatro, y finalmente, en 1986, slo quedaron tres: Lagoven, Corpoven y
Maraven. [10]
En julio de 1997, con la aprobacin de una nueva re-estructuracin, fueron eliminadas
las tres filiales antes mencionadas y fueron creadas, en su lugar, cuatro grandes empresas
funcionales de negocios que a partir de entonces integraran la corporacin: PDVSA
Petrleo y Gas, PDVSA Exploracin y Produccin, PDVSA Manufactura y Mercadeo, y PDVSA
Servicios [10]. Esta estructura de operaciones, basada en unidades de negocio, entr en
vigencia a partir de enero de 1998. [12]

1.2. PDVSA en la actualidad

Petrleos de Venezuela, Sociedad Annima, ms ampliamente conocida como PDVSA, es


la corporacin estatal de la Repblica Bolivariana de Venezuela que se encarga de la
exploracin, produccin, manufactura, transporte y mercadeo de los hidrocarburos en el
pas. Por mandato de la Constitucin de la Repblica Bolivariana de Venezuela,
especficamente en su artculo 303, la totalidad de las acciones de PDVSA pertenecen al
Estado venezolano [13]. En este sentido, PDVSA est completamente subordinada al Estado
y por lo tanto acta bajo los lineamientos trazados en los Planes de Desarrollo Nacional y de
acuerdo a las polticas, planes, directrices y estrategias para el sector de los hidrocarburos,
dictadas por el Ministerio del Poder Popular para la Energa y Petrleo (MENPET). [4]
La Figura 1.2 muestra el smbolo de PDVSA, basado en un petroglifo en forma de sol
ornamentado, representado en la Piedra Guarataro que se encuentra en Caicara del Orinoco,
Estado Bolvar. La simbologa del sol como fuente de energa es asociada con las actividades
desarrolladas por la empresa. [14]

Figura 1.2. Smbolo de PDVSA. [14]

1.2.1.

Actividades y Operaciones

PDVSA desarrolla sus operaciones a travs de sus filiales y, tambin, por medio de su
participacin en asociaciones con compaas locales y extranjeras (estas ltimas sujetas a
leyes y regulaciones, en principio, diferentes). [15]
Las operaciones aguas arriba de la corporacin incluyen:
Exploracin, produccin y mejoramiento de crudo.
Exploracin, produccin y mejoramiento de gas natural, tanto asociado como no
asociado.

Por su parte, las operaciones aguas abajo ms destacadas son las siguientes:
Refinacin y mercadeo de productos en Venezuela bajo la marca comercial PDV.
Refinacin y mercadeo de crudo y productos derivados en el mercado internacional. En
particular, en las regiones orientales y del medio oeste de Estados Unidos, los
productos son comercializados bajo la marca CITGO.
Conduccin de actividades de transporte martimo.
Explotacin y procesamiento del gas para la produccin de Lquidos del Gas Natural
(LGN).
Transporte y mercadeo, tanto a nivel interno como internacional, de gas y LGN.
Investigacin y desarrollo.

8
Para efectos del manejo de las operaciones aguas arriba, llevadas a cabo slo en
Venezuela, la estructura organizacional de PDVSA est dividida de acuerdo a cinco reas
geogrficas: Oriente, Occidente, Centro Sur, Faja Petrolfera del Orinoco y Costa Afuera. Las
operaciones aguas abajo, por su parte, se encuentran distribuidas no slo en el territorio
nacional, sino tambin en el Caribe, Norteamrica, Suramrica, Europa y Asia. [15]
Las actividades internacionales de PDVSA se han mantenido en constante expansin a
lo largo de los ltimos aos. En la actualidad, PDVSA mantiene una firme presencia en el
exterior a travs de cinco oficinas ubicadas en Argentina, Brasil, Cuba, Reino Unido y
Holanda, las cuales mantienen una amplia relacin comercial con sus respectivos socios en
cada regin, as como con aquellas naciones poseedoras de un extenso potencial para la
inversin en el negocio petrolero. Adicionalmente, los activos y negocios de la corporacin a
nivel internacional incluyen la participacin (parcial o total) en empresas como Rulor Oil
Gmbb de Alemania, AB Nyns Petroleum, Refinera Isla, Bonaire Petroleum Corporation
(BOPEC), Bahamas Oil Refining Company (BORCO) y CITGO, esta ltima ubicada en los
Estados Unidos, adems de numerosas refineras distribuidas alrededor del mundo. [16]
La estructura de operaciones de PDVSA, basada en el concepto de unidades de negocio,
se ha mantenido vigente desde su implementacin en el ao 1997. En la actualidad, dicha
estructura se encuentra dividida en tres entes fundamentales: PDVSA Exploracin y
Produccin, PDVSA Refinacin, y PDVSA Comercio y Suministro. [17]

1.3. PDVSA Exploracin y Produccin

El negocio de Exploracin y Produccin (EyP) de PDVSA cuenta con un equipo humano


comprometido con la valorizacin y el uso racional de los recursos hidrocarburferos del
pas, con el fin de promover el desarrollo sustentable y el mejoramiento de la calidad de
vida de los venezolanos. La exploracin de hidrocarburos en PDVSA se orienta hacia la
bsqueda y el reconocimiento de yacimientos de petrleo y gas natural; la produccin, por
su parte, se concentra en la explotacin racional de las reservas de tales yacimientos. En
ambos casos, las actividades comprendidas en el negocio son desarrolladas cumpliendo
siempre con las leyes, estndares ambientales y normas de seguridad correspondientes, as

9
como con los lineamientos y las polticas dictaminados por el Ministerio del Poder Popular
para la Energa y Petrleo. [18]
Las operaciones de PDVSA EyP se encuentran desplegadas a lo largo y ancho del
territorio nacional, tanto en tierra firme como en territorio lacustre (Lago de Maracaibo) y
Costa Afuera. La presencia del negocio est distribuida en cuatro divisiones geogrficas:
Occidente, Oriente, Centro Sur y Costa Afuera. stas, a su vez, estn constituidas por nueve
Distritos Sociales: 4 en Occidente, 3 en Oriente y 2 en Centro Sur. Las dimensiones de este
negocio lo posicionan como la actividad medular de la Corporacin, responsable de los
primeros eslabones de la cadena de valor de la industria petrolera nacional. En este sentido
es preciso destacar la importancia que EyP tiene en el contexto general de PDVSA, por
cuanto cuenta con aproximadamente el 48% del presupuesto de inversin, 56% del
presupuesto de operacin, y un 51% de la fuerza laboral total de la Corporacin. [18]
La Figura 1.3 presenta la estructura bsica de PDVSA EyP, as como las organizaciones y
empresas filiales que hacen vida en esta unidad de negocio.

Figura 1.3. Organigrama de PDVSA Exploracin y Produccin. [19]

10
Las Figuras 1.4 y 1.5 contienen organigramas de la Direccin Ejecutiva de Exploracin y
la Direccin Ejecutiva de Produccin, respectivamente, a un nivel superior de
desagregacin.

Figura 1.4. Organigrama de la Direccin Ejecutiva de Exploracin de PDVSA EyP. [19]

Figura 1.5. Organigrama de la Direccin Ejecutiva de Produccin de PDVSA EyP. [19]

11
1.4. Direccin de Automatizacin, Informtica y Telecomunicaciones (AIT)

Tal como su nombre lo indica, se trata de la organizacin que suministra, mantiene y


regula los servicios y soluciones integrales de tecnologas de automatizacin, informacin y
comunicaciones de la Corporacin, incluyendo a todas sus unidades de negocios y la
mayora de sus empresas filiales, con el objeto de velar por su continuidad operativa y la
ejecucin exitosa y ptima de sus planes y proyectos [20]. La optimizacin de los procesos
de identificacin, planificacin, desarrollo e implantacin de soluciones que satisfagan los
requerimientos operativos de plantas y refineras; el flujo efectivo y transparente de
informacin entre las distintas organizaciones que hacen vida en la industria petrolera
nacional, as como la actualizacin y el mantenimiento de la infraestructura tecnolgica de
la Corporacin, son responsabilidades y objetivos estratgicos de la Direccin de AIT [21].
La Figura 1.6 describe la estructura de esta importante organizacin.

Figura 1.6. Organigrama de la Direccin de AIT. [21]

CAPTULO 2
MARCO TERICO

A lo largo de este captulo se presentarn los conceptos y fundamentos tericos ms


importantes utilizados como base para la comprensin y justificacin de los mtodos y
procedimientos llevados a cabo para la realizacin del proyecto.

2.1. Automatizacin

La implementacin de elementos y sistemas tecnolgicos (mecnicos, elctricos,


electrnicos o informticos) para la ejecucin exitosa y eficiente de actividades
minimizando la participacin de seres humanos en las mismas, es lo que generalmente se
conoce con el nombre de automatizacin. [22]
Presente, y en pleno desarrollo, en una inmensa variedad de mbitos de la vida
contempornea (en el hogar, el transporte, la economa, el cuidado de la salud, la
produccin de bienes y servicios, entre muchsimos otros), la automatizacin provee
mecanismos para reducir, y en algunos casos eliminar, el requerimiento fsico, sensorial y
mental de los seres humanos para las actividades relacionadas. [23]
La automatizacin, en general, ha trado consecuencias positivas para la sociedad
humana por cuanto ha permitido optimizar el desarrollo y control de los procesos, as como
el uso eficiente de materias primas y formas de energa; ha logrado reducir sustancialmente
la participacin de seres humanos en labores que involucran grandes esfuerzos fsicos,
llevadas a cabo en entornos peligrosos o bajo condiciones que representan un riesgo para
su integridad; asimismo, ha hecho posible la realizacin de actividades y procesos con
requerimientos ms all de la capacidad humana [24]. Sin embargo, en contraste con esta

13
idea, existen algunas consecuencias negativas y desventajas asociadas a la automatizacin.
El auge de los mecanismos y procesos automatizados ha generado una especie de
dependencia tecnolgica en el ser humano promedio, quien ahora debe destinar mayores
sumas de dinero a labores de reparacin, mantenimiento y actualizacin de equipos, as
como lidiar con las consecuencias (en algunos casos graves) de eventuales fallas de los
mismos. [25]
Algunos autores sostienen que el uso creciente de mquinas en reemplazo del hombre
para algunas actividades ha ocasionado la desaparicin de puestos de trabajo e incrementos
en los ndices de desempleo a lo largo de los aos, en particular entre aquellos sectores de
la poblacin que estn menos preparados y especializados [26]. Otros, por su parte, sealan
que la industria de la automatizacin genera ms puestos de trabajo de los que elimina, en
particular en la fabricacin, venta y mantenimiento de sistemas y equipos automatizados, y
que la mayora de los trabajadores son desplazados a otros puestos de trabajo dentro de
la industria, en lugar de ser despedidos. [27]

2.1.1.

Automatizacin industrial

En el mbito industrial, la automatizacin comprende un conjunto de tcnicas que


involucran la aplicacin e integracin de sistemas industriales capaces de ejecutar tareas
repetitivas, supervisar y controlar operaciones, y en algunos casos, tomar las decisiones
pertinentes para propiciar el desarrollo ptimo de los procesos dentro de las cadenas de
produccin, almacenamiento y distribucin, as como los diferentes servicios ofrecidos a los
clientes por parte de las fbricas, empresas y proveedores. [22]
Mediante la implementacin de sistemas automatizados en la industria, se logra, entre
otras cosas:
Incrementar la productividad de la empresa, mejorando la calidad de sus procesos y
reduciendo los costos de produccin.
Mejorar las condiciones de trabajo del personal, dignificando el empleo e
incrementando la seguridad.

14
Simplificar las operaciones de mantenimiento
Integrar eficazmente los procesos de produccin y gestin.

2.1.2.

Arquitectura de automatizacin industrial

Se entiende por arquitectura al conjunto de elementos que conforman la plataforma de


automatizacin industrial de un proceso dado, sus interrelaciones y los principios,
lineamientos, polticas, estndares y reglas de diseo que guan la ingeniera (planificacin,
seleccin, construccin, implantacin, operacin y mantenimiento) de los mismos. La
arquitectura estar condicionada a la orientacin del negocio y la orientacin tecnolgica de
cada empresa [28]. La Figura 2.1 presenta una representacin grfica de este concepto.

Figura 2.1. Arquitectura de automatizacin industrial. [28]

15
Como ya se ha mencionado en lneas anteriores, la arquitectura de automatizacin
industrial comprende una gran variedad de componentes, los cuales poseen requerimientos
particulares asociados a disciplinas especficas. Para facilitar la visualizacin y definicin de
la arquitectura, sta puede ser dividida en varias reas de conocimiento puntuales, a saber
[28]:
Infraestructura: Se refiere a la plataforma de equipos, dispositivos de campo,
controladores, instrumentacin, cableado, redes y servidores de aplicaciones de
procesos, los cuales deben interactuar de manera coordinada y efectiva para garantizar
las operaciones y el manejo adecuado de las variables del proceso industrial en
cuestin.
Integracin: Define los mecanismos a travs de los cuales los componentes de la
arquitectura, generalmente distribuidos, pueden comunicarse, interactuar y compartir
datos sin importar el lugar en el que residan; comprende buses de campo en tiempo
real y servicios de integracin en general.
Aplicaciones: Engloba todo lo relacionado al desarrollo de las herramientas
computacionales que permiten la gestin y el control de procesos industriales, as como
el soporte a los constantes cambios del negocio y de las tecnologas.
Visualizacin: Comprende los mecanismos y dispositivos que permiten la comunicacin
entre los operadores humanos y los elementos de control y supervisin de los procesos,
desde interfaces hombre-mquina, hasta aplicaciones y componentes de control en
tiempo real.
Seguridad: Abarca el diseo, implantacin, monitoreo y aseguramiento de los sistemas
de control de procesos industriales y dems dispositivos asociados, segn los niveles
requeridos de confidencialidad, integridad y disponibilidad de la informacin. Incluye
mecanismos de administracin de cuentas, antivirus y firewalls, entre otros.
Soporte y Mantenimiento: Se refiere a la identificacin y solucin de problemas con un
mnimo impacto en los procesos y velando por la continuidad, en la medida de lo
posible, de los mismos.

16
Datos: Define los formatos, tipos, relaciones y esquemas de flujo de datos de proceso a
travs de los distintos elementos que conforman la arquitectura, mediante el uso de
mecanismos que permitan garantizar la integridad y calidad de los mismos.

La Figura 2.2 muestra una representacin grfica de las reas de conocimiento que
conforman la arquitectura de automatizacin y los elementos comprendidos en cada una de
ellas.

Figura 2.2. reas de conocimiento de la arquitectura de automatizacin industrial. [28]

Independientemente de la arquitectura utilizada, la automatizacin debe permitir la


implantacin de un sistema capaz de realizar exitosamente la adquisicin, control y
supervisin de todos los elementos, procesos y servicios llevados a cabo por las empresas,
fbricas e industrias en general, haciendo posible y fcil para el personal encargado la
monitorizacin de los procesos y sus variables de inters. En este sentido, la automatizacin
debe proveer una infraestructura que permita cubrir todas las fases y aspectos del proceso

17
productivo a fin de lograr un incremento de la produccin al mismo tiempo que se
mantienen o reducen los costos asociados. [22]

2.2. Seguridad en la industria de procesos

En la industria de procesos es comn encontrar aplicaciones con un cierto nivel de


peligrosidad. El procesamiento de materiales txicos, inflamables o explosivos, en
condiciones particulares de presin o temperatura, acarrea riesgos que, de no ser atendidos
adecuadamente, podran resultar en consecuencias que van desde daos a bienes, activos e
instalaciones industriales, pasando por lesiones a seres humanos y el ambiente, hasta
eventos catastrficos con numerosas fatalidades [1]. En esta clase de procesos la seguridad
de las personas, las instalaciones, los equipos y el ambiente cobra una importancia
fundamental, para lo cual se debe tomar las medidas y ejercer las acciones a que haya lugar.

2.2.1.

Sistemas Instrumentados de Seguridad

Entendiendo el riesgo como la medida del potencial de lesiones humanas, dao


ambiental o prdidas econmicas, en trminos de la magnitud de las mismas y su
probabilidad de ocurrencia [29], es natural pensar que el resguardo de la integridad de los
actores involucrados en un proceso industrial comprende necesariamente la reduccin de
todos los riesgos asociados a dicho proceso hasta un nivel considerado tolerable para la
aplicacin particular. En este sentido, los Sistemas Instrumentados de Seguridad (Safety
Instrumented System, SIS) tienen la funcin de llevar a cabo las funciones necesarias,
generalmente llamadas Funciones Instrumentadas de Seguridad (Safety Instrumented
Function, SIF), para mantener al proceso industrial en un estado seguro durante la mayor
cantidad de tiempo posible, de manera totalmente separada e independiente de cualquier
sistema de control de proceso que est presente en la instalacin. [2]
Los Sistemas Instrumentados de Seguridad vienen en muchas formas, configuraciones y
niveles de complejidad; sin embargo, todos tienen en comn una estructura genrica que

18
consta de los siguientes elementos: dispositivos sensores, capaces de detectar condiciones
anormales y situaciones de riesgo asociadas a los procesos en cuestin; uno o varios
procesadores lgicos (logic solver), encargados de ejecutar en conjunto las secuencias
lgicas y tomar las decisiones necesarias de acuerdo a la informacin suministrada por los
sensores; y elementos finales de control, responsables directos (fsicos) de la ejecucin de
las Funciones Instrumentadas de Seguridad segn corresponda [30]. Tal como lo muestra la
Figura 2.3, los Sistemas Instrumentados de Seguridad coexisten con los Sistemas Bsicos de
Control de Procesos (Basic Process Control System, BPCS) implementados en instalaciones
industriales.

Figura 2.3. Estructura bsica de un Sistema Instrumentado de Seguridad. [31]

19
2.2.1.1. Modos de operacin

De acuerdo a la frecuencia de demandas (situaciones de peligro a atender) que reciba


en un intervalo de tiempo dado, un Sistema Instrumentado de Seguridad puede operar en
una de dos modalidades claramente delimitadas: [30]
Modo de baja demanda: Cuando la frecuencia de demandas de operacin no es mayor
que una por ao y no es mayor que el doble de la frecuencia de las evaluaciones (tests)
de prueba
Modo continuo o de alta demanda: Se llama as al esquema de operaciones en el que el
Sistema Instrumentado de Seguridad atiende, en promedio, ms de una demanda por
ao.

2.2.1.2. Modos de falla

Un Sistema Instrumentado de Seguridad constituye una plataforma de proteccin en


permanente estado de vigilancia, aparentemente inactivo pero ininterrumpidamente atento
y expectante. Naturalmente, ante cualquier situacin de peligro, se espera que el
procesador lgico del SIS pueda interpretar de manera adecuada las seales de peligro
detectadas por los sensores, y enviar las seales de accionamiento correspondientes a los
elementos finales de control. No obstante, de la misma manera, se espera que el SIS no
perturbe la operacin normal de la planta cuando no es necesario. Si el SIS no opera de la
manera esperada de acuerdo a las circunstancias, se dice entonces que ha entrado en un
modo de falla, el cual, de acuerdo a la situacin, puede ser uno de los siguientes: [32]
Falla por iniciacin o por accionamiento espurio (nuisance trip): Ocurre cuando el SIS
activa la secuencia lgica de proteccin del proceso de manera innecesaria (espuria),
sin que haya existido demanda o situacin de peligro alguna. En general no tiene
consecuencias negativas para la seguridad de los actores involucrados en el proceso;
sin embargo, una parada espuria de la instalacin supone una reduccin innecesaria de
la produccin, con las repercusiones econmicas que ello acarrea.

20
Falla por inhibicin (inhibited failure): El SIS recibe una verdadera demanda pero, por
algn defecto o anomala interna, es incapaz de ejecutar las Funciones Instrumentadas
de Seguridad correspondientes, dejando efectivamente al proceso sin proteccin frente
al riesgo inminente. Tambin se conoce como falla en demanda (failure on demand) y
representa una condicin grave, difcil de detectar a tiempo por los operadores del
sistema, que debe ser evitada a toda costa.

Se puede reducir la probabilidad de que un equipo falle pero nunca evitar la posibilidad
absoluta de que esto suceda [32]. Ante esta realidad, la situacin menos indeseable es,
indiscutiblemente, que el SIS lleve el proceso a un estado seguro siempre, incluso cuando
falle. Esta caracterstica, imprescindible en todo Sistema Instrumentado de Seguridad
moderno, recibe el nombre de fail-safe (seguro en fallas). En aquellos casos en los que las
fallas espurias son especialmente indeseables (por ejemplo, cuando suponen grandes
prdidas econmicas o de produccin), se recomienda optar por un SIS capaz de continuar
llevando a cabo las funciones requeridas aun en presencia de anomalas o errores; cuando
es as, se dice que el SIS es tolerante a anomalas (fault-tolerant). [30]

2.2.1.3. Sistemas de Parada de Emergencia

Una forma particular de Sistemas Instrumentados de Seguridad, ampliamente utilizada


actualmente en la industria de procesos, son los llamados Sistemas de Parada de
Emergencia (Emergency Shut-Down, ESD). Tal como su nombre lo indica, ante la presencia
de cualquier condicin de peligro, un Sistema ESD ejecuta efectivamente una nica Funcin
Instrumentada de Seguridad: Detener por completo la operacin de la planta hasta que sea
solventada la situacin de riesgo. Los Sistemas de Parada de Emergencia suelen ser de
composicin sencilla y respuesta rpida. Algunos son implementados con simples arreglos
de dispositivos de accionamiento electromecnico (como, por ejemplo, rels) [33]; otros, de
mayor complejidad, estn basados en tecnologas ms especializadas como Controladores
Lgicos Programables (Programmable Logic Controller, PLC).

21
2.2.2.

Estndares de Seguridad Industrial

Una larga y penosa historia de catstrofes ocurridas en procesos peligrosos,


insuficientemente protegidos por desconocimiento y/o exceso de confianza, o mal
protegidos por la aplicacin de tcnicas incorrectas, gener la necesidad de emitir un
paquete de recomendaciones, las cuales posteriormente tomaran la forma de normas y
estndares de uso obligatorio, para cubrir el mbito de la seguridad en aplicaciones para la
industria de procesos. [32]
La Comisin Electrotcnica Internacional (International Electrotechnical Commission,
IEC), una organizacin dedicada a la preparacin y publicacin de normas y prcticas en las
reas de electricidad, electrnica y tecnologas relacionadas [34], desarroll, a partir de
1998, el estndar IEC 61508, titulado Functional Safety of Electrical / Electronic /
Programmable Electronic Safety-related Systems (Seguridad Funcional de Sistemas de
Seguridad Elctricos / Electrnicos / Electrnicos Programables). Este estndar determina
especificaciones, requerimientos y metodologas para alcanzar la seguridad funcional
(entendida como el componente de la seguridad general que depende del adecuado
funcionamiento de los sistemas y equipos de acuerdo a la informacin que stos reciben
[35]) de sistemas de seguridad basados en tecnologa elctrica, electrnica y/o electrnica
programable (E/E/PE). Se trata de un estndar global que puede ser utilizado como
referencia para la elaboracin de especificaciones, para el diseo y la operacin de Sistemas
Instrumentados de Seguridad, independientemente de la aplicacin que se pretenda
atender. [1]
Posteriormente fue publicado el estndar IEC 61511, titulado Functional Safety
Safety Instrumented Systems for the Process Industry Sector (Seguridad Funcional
Sistemas Instrumentados de Seguridad para el Sector de la Industria de Procesos) [36].
Como su nombre lo indica, el estndar IEC 61511 no es ms que una adaptacin del
estndar IEC 61508, con terminologas y otros detalles tcnicos adecuados a la industria de
procesos. Concretamente, IEC 61511 presenta las mejores prcticas para llevar a cabo
exitosamente la planificacin, implementacin y operacin de Sistemas Instrumentados de
Seguridad en plantas de procesos industriales [1]. Esta norma, al igual que IEC 61508, ha
sido adoptada en varios pases. En particular, en Estados Unidos, es utilizada bajo una

22
denominacin diferente, otorgada por el Instituto Nacional de Estndares ANSI (American
National Standards Institute) en conjunto con la Sociedad Internacional de la
Automatizacin (International Society of Automation, ISA): ANSI/ISA 84.00.01-2004 (IEC
61511 mod). [33]
Los estndares IEC 61508 e IEC 61511 definen un parmetro de suma importancia a la
hora de seleccionar el Sistema Instrumentado de Seguridad ms adecuado para una
aplicacin especfica. El Nivel de Integridad de Seguridad (Safety Integrity Level, SIL) es una
medida de la probabilidad de que una Funcin Instrumentada de Seguridad especfica sea
ejecutada exitosamente por un SIS cuando as sea requerido [1]. La probabilidad a la que se
hace referencia se conoce con el nombre de Probabilidad de Falla en Demanda (Probability
of Failure on Demand, PFD) y se refiere a la ocurrencia de fallas por inhibicin que podran
impedir la ejecucin de la Funcin Instrumentada de Seguridad en cuestin durante un
intervalo de tiempo dado.
Cada Funcin Instrumentada de Seguridad tiene asociado un nivel SIL especfico, el cual
puede tomar nicamente los siguientes valores: [32]
SIL 1: Es el Nivel de Integridad ms bajo posible. Corresponde a una Probabilidad de
Falla en Demanda entre 10-5 y 10-6 para la ejecucin de una Funcin Instrumentada de
Seguridad puntual. El nivel de riesgo es considerado relativamente bajo en aplicaciones
con este Nivel de Integridad.
SIL 2: Asociado a niveles de riesgo medios, corresponde a una PFD que puede tomar
valores entre 10-6 y 10-7.
SIL 3: Generalmente asignado a Funciones Instrumentadas de Seguridad asociadas a
condiciones de alto riesgo. El valor de PFD asociado a este Nivel de Integridad de
Seguridad puede estar ubicado entre 10-7 y 10-8.
SIL 4: Se trata del Nivel de Integridad ms alto, reservado exclusivamente para
aplicaciones industriales con requerimientos de seguridad altamente especializados,
tales como las instalaciones nucleares y aeroespaciales. Significa una Probabilidad de
Falla en Demanda inferior a 10-8.

23
En general, previo al diseo o la seleccin de un Sistema Instrumentado de Seguridad
para una aplicacin industrial especfica, es necesario realizar un anlisis detallado y
profundo de la instalacin y el proceso, que comprende la identificacin y la cuantificacin
de todos los riesgos inherentes a los mismos, de acuerdo a su probabilidad de ocurrencia y
a la magnitud de sus consecuencias. Una vez hecho esto, es posible especificar el conjunto
de Funciones Instrumentadas de Seguridad que deben ser implementadas para llevar a
cabo la reduccin, hasta niveles tolerables, de todos los riesgos anteriormente identificados,
as como el Nivel de Integridad SIL necesario para la ejecucin satisfactoria de cada una de
ellas. En todo caso, el nivel SIL de cada Funcin Instrumentada de Seguridad depender del
nivel de riesgo tolerable establecido para la aplicacin particular (o dicho de otra forma, de
la reduccin de riesgo necesaria para alcanzar dicho nivel). El Sistema Instrumentado de
Seguridad a implementar deber ser capaz, entonces, de proporcionar un nivel SIL igual o
superior al nivel SIL ms alto asignado a las Funciones Instrumentadas de Seguridad. Es
preciso destacar que, para la determinacin de los requerimientos de integridad de
seguridad del SIS, se debe tomar en cuenta el aporte de cualquier otro equipo o sistema
auxiliar de proteccin que opere conjuntamente con l, as como la participacin de
operadores humanos en el monitoreo y supervisin de variables crticas del proceso [32].
Adicionalmente, de acuerdo a las caractersticas particulares de la aplicacin en estudio y a
las repercusiones que traera la reduccin (o el cese) de las operaciones de la instalacin
por un accionamiento espurio del SIS, se determina si el mismo puede ser slo seguro en
fallas (fail-safe), o si debe tambin ser tolerante a anomalas (fail-safe / fault-tolerant).
La ingeniera del sistema en su totalidad, incluyendo lo correspondiente a la instalacin
de los elementos de campo (sensores y elementos de control) y la instalacin,
programacin y puesta en marcha del procesador lgico, deber ser ejecutada de tal
manera que quede garantizado de manera inequvoca el nivel de integridad SIL de cada
Funcin Instrumentada de Seguridad. [37]

24
2.2.3. Controladores Lgicos Programables

Un Autmata o Controlador Lgico Programable (PLC) puede ser definido como una
mquina electrnica diseada para llevar a cabo, en tiempo real y en medios industriales,
procesos secuenciales de control y supervisin [38]. Los PLCs han experimentado una
evolucin significativa desde sus primeros das, llegando a convertirse en la actualidad en la
insignia de la automatizacin industrial alrededor del mundo. Hoy en da, son equipos
electrnicos complejos basados en microprocesadores e interfaces de entrada y salida,
encargados de recibir seales provenientes de diversos transmisores y sensores, y a la vez
enviar seales de control para comandar actuadores, regulando de esta manera un sinfn de
procesos industriales de distinta ndole. [39]
La relacin entre las seales de entrada y las de salida de un Controlador Lgico
Programable viene dada por una Filosofa Lgica de Control determinada, la cual es
desarrollada mediante el uso de lenguajes de programacin de alto nivel diseados
especficamente para aplicaciones de control industrial. Este proceso de recibir seales,
procesarlas, tomar las decisiones adecuadas y generar las seales de salida
correspondientes, generalmente le toma a un PLC unos cuantos milisegundos, lo que
supone una reduccin considerable de los tiempos de respuesta del sistema ante la
ocurrencia de una falla o situacin irregular, en relacin con otros esquemas de control
como, por ejemplo, los basados en arreglos de dispositivos de accionamiento
electromecnico. [40]

2.3.1.

Historia de los Controladores Lgicos Programables

El origen de los PLCs se remonta a finales de la dcada de 1960. Las industrias que
propiciaron este desarrollo fueron las del rea automotriz, las cuales, para entonces, usaban
sistemas de control y manufactura basados enteramente en rels, contadores y
controladores dedicados. Este esquema generaba grandes dificultades y costos asociados a
la hora de emprender la actualizacin de la plataforma de control de dichas instalaciones,
por cuanto se trataba de un trabajo muy largo y tedioso (muchos de estos sistemas estaban

25
constituidos por miles de rels) que deba ser ejecutado por personal altamente
especializado. Ante esta situacin, y con el objetivo fundamental de reducir costos, GM
Hydramatic, la divisin de transmisiones automticas de General Motors, ofert un
concurso de propuestas para el reemplazo, por dispositivos electrnicos, del complejo
sistema de control cableado. Bedford Associates propuso un dispositivo llamado
Controlador Digital Modular 084 (Modular Digital Controller 084) al gran fabricante de
coches. El Controlador Digital Modular eventualmente se convertira en el primer
Controlador Lgico Programable del mundo en ser producido comercialmente, y Bedford
Associates cre una nueva compaa dedicada al desarrollo y la comercializacin de tan
exitoso producto: Modicon (en honor al nombre original del dispositivo, MOdular DIgital
CONtroller) [38]. Con el tiempo, el uso de los PLCs se extendera hacia las dems industrias.
Los primeros PLCs se usaron solamente como reemplazo de sistemas basados en rels,
por lo que su capacidad se reduca nicamente al control On/Off (de dos posiciones) en
mquinas y procesos industriales. De hecho, en algunas aplicaciones actuales an se les da
ese uso. Posteriormente, entrada la dcada de 1970, el desarrollo de la tecnologa de los
microprocesadores agreg facilidad, inteligencia y funcionalidades adicionales a los PLCs, lo
cual se tradujo en un notorio incremento en la capacidad de comunicacin con los
operadores (a travs de interfaces), desarrollo de programas, gestin y almacenamiento de
datos, implementacin de lazos de control Proporcional-Integral-Derivativo (PID), uso de
herramientas visuales, entre otros [41]. Simultneamente, el desarrollo de protocolos de
comunicacin hizo posible la interaccin con otros PLCs y dems sistemas industriales. Los
autmatas programables se convirtieron, poco a poco, en las herramientas electrnicas
flexibles y verstiles que son hoy. [38]

2.3.2.

Estructura y funcionamiento bsico de un PLC

La arquitectura bsica de un Controlador Lgico Programable es bastante similar a la


de un computador personal ordinario. Cualquier autmata programable actual debe estar
constituido, al menos, por: [38] [41]

26
Una unidad central de procesamiento de informacin (Central Processing Unit, CPU) que
se encarga de los clculos lgico-aritmticos, la manipulacin de informacin y la
ejecucin de rutinas de diagnstico del sistema.
Una unidad de memoria que hace posible el almacenamiento de toda la informacin
necesaria (datos, instrucciones, rutinas del procesador, etc.).
Una fuente de alimentacin que suministra energa para el funcionamiento adecuado de
todos los elementos del sistema.
Mdulos de entrada y salida, con capacidad para manejar seales analgicas y/o
digitales, segn sea el caso.
Un mdulo de comunicaciones que permite la interaccin y el intercambio de
informacin con otros dispositivos y sistemas relacionados.

Algunos PLCs poseen, adems, mdulos adicionales para la implementacin de


funciones especiales como, por ejemplo, lazos de control PID. [41]
En general, la armadura externa de un PLC es relativamente robusta dado que tiene que
soportar situaciones industriales que, en algunos casos, podran llegar a ser extremas.
Adicionalmente, es comn ver diferencias notables entre los terminales de entrada y salida,
de manera de facilitar a los operadores su identificacin y distincin. [38]
Los PLCs pueden venir en un formato compacto, en el que comprenden toda su
arquitectura en una sola carcasa, o bien pueden ser modulares, en cuyo caso cada
componente funcional est separado fsicamente de los dems y las interconexiones son
realizadas a travs de cables, conectores especiales o un chasis comn [38]. La presentacin
del PLC generalmente depende de la aplicacin industrial para la que ha sido diseado.

2.3.3.

Ventajas, desventajas y aplicaciones de los PLCs

Los autmatas programables, participantes directos en muchas de las aplicaciones de


control automatizado de hoy en da, han trado grandes beneficios a la industria. Si bien

27
cada modelo de PLC es diferente de los dems, todos, en general, presentan las siguientes
ventajas: [38] [41]
Permiten la elaboracin de proyectos en intervalos de tiempo ms reducidos.
Pueden ser programados a gusto del consumidor, lo cual los hace virtualmente
adaptables a cualquier requerimiento.
Hacen posible la realizacin de modificaciones a la estructura, los programas y los
lineamientos de control, sin costos adicionales en la mayora de los casos.
Por sus caractersticas de diseo, generalmente requieren un mnimo espacio de
ocupacin.
Son de fcil y rpida instalacin, expansin, mantenimiento y desinstalacin.
Permiten prescindir de grandes cantidades de cableado, lo cual reduce costos y
problemas asociados a ruido elctrico.
Son capaces de establecer comunicacin efectiva con otros dispositivos, sistemas de
control y supervisin como, por ejemplo, sistemas SCADA (Supervisory Control and Data
Acquisition, Control Supervisor y Adquisicin de Datos).

Por otro lado, los PLCs presentan algunas desventajas, entre las cuales se puede
mencionar: [38] [39]
El elevado costo que pueden alcanzar estos equipos.
La necesidad de personal especializado para las labores de programacin, operacin y
mantenimiento.
La sensibilidad a condiciones ambientales o industriales extremas que podran afectar
su funcionamiento.
La posibilidad de que mltiples mdulos y seales de entrada/salida se vean afectadas
por una sola falla en el sistema.

28
De cualquier manera, si bien presentan algunas caractersticas desfavorables, los
Controladores Lgicos Programables siguen representando un gigantesco avance en
relacin con los sistemas cableados basados en dispositivos discretos.
Entre las mltiples reas de aplicacin que hacen uso de Controladores Lgicos
Programables en la actualidad, se destacan: las industrias del plstico, vidrio, mueble y
madera, automotrices, aire acondicionado y calefaccin, almacenamiento y transporte,
plantas embotelladoras, instalaciones de tratamientos trmicos, azucareras, arena y
cemento, distribucin y monitoreo de energa elctrica, seguridad, industria petrolera y
petroqumica. [38]

CAPTULO 3
DESCRIPCIN DE LA PLANTA

3.1. El Complejo Jusepn

El Complejo Operativo Jusepn es una unidad de plantas ubicada en la regin noroccidental del Estado Monagas, a 2 kilmetros de la localidad de Jusepn [42], tal como lo
muestra la Figura 3.1. En este Complejo se procesan aproximadamente 450 mil barriles de
petrleo diarios (BPD) provenientes de los yacimientos en el campo El Furrial, as como el
gas y el agua asociados a los mismos. [6]

COMPLEJO
JUSEPN

Figura 3.1. Localizacin geogrfica del Complejo Operativo Jusepn. [6]

30
El Complejo Jusepn est conformado por las siguientes instalaciones:
Estacin Principal Jusepn 2 (EPJ-2): Est constituida por ocho mdulos de produccin
en los cuales se separa el crudo del gas natural asociado, para su posterior
deshidratacin. [42]
Recuperacin Secundaria de Oriente (RESOR): Es una planta de inyeccin de agua para
la recuperacin secundaria de petrleo en los yacimientos del campo El Furrial. [43]
Sistema de Aguas Efluentes Norte (SAEN): Lleva a cabo el tratamiento fsico y qumico
de las aguas efluentes de distintos procesos del Complejo, mediante la aplicacin de
productos coagulantes y floculantes, para su posterior inyeccin a los yacimientos
Naricual, Cretceo y Jusepn, con la finalidad de mantener la presin de trabajo
necesaria para optimizar el factor de recuperacin de los mismos. [43]
Planta Compresora Jusepn: Constituida por ocho unidades individuales de compresin
y cuatro recuperadoras de vapor [6], su funcin principal es elevar la presin del gas
natural para optimizar las labores y condiciones asociadas al tratamiento, el transporte
y la distribucin del mismo.
Planta de Extraccin de Lquidos Jusepn: Recibe corrientes de gas procesado por otras
instalaciones del Complejo y lleva a cabo la extraccin de Lquidos del Gas Natural
(LGN) para la posterior distribucin de los mismos. Antiguamente llamada Planta de
Acondicionamiento de Gas (ACOGAS), es una de tan slo tres plantas de extraccin de
LGN que existen en todo el territorio nacional. [44]

3.2. Miniplantas Compresoras Jusepn

Las Miniplantas Compresoras Jusepn 3, 4 y 5 (MPJ 3, 4 y 5) son tres de las ocho


unidades de compresin que forman parte de la Planta Compresora Jusepn. Se trata de tres
unidades idnticas entre s que procesan gas natural asociado de media presin
proveniente de los mdulos de produccin, la descarga de los compresores C-1 y C-2 de la
unidad de compresin PCJ-2 (Planta Compresora Jusepn 2) y las recuperadoras de vapor
del Complejo. [45]

31
Entendiendo al conjunto de las tres Miniplantas como una sola instalacin, la misma se
encuentra dividida en cuatro zonas funcionales, a saber:
Tres trenes de compresin (cada uno correspondiente a una Miniplanta), junto con sus
sistemas y equipos auxiliares asociados. Como ya se ha mencionado anteriormente, las
tres Miniplantas son de composicin y estructura idnticas, de manera que, en igualdad
de condiciones, cada corriente de gas (considerando una corriente por cada Miniplanta)
recibe exactamente el mismo procesamiento. El proceso de compresin de gas es
llevado a cabo en dos etapas; especficamente, cada tren de compresin consta de dos
compresores centrfugos acoplados a un mismo eje, el cual es movido por un arreglo de
motor elctrico y turboacoplador. [46]
rea Comn: Es el espacio fsico en el cual se encuentran los caones de succin y
descarga de las tres Miniplantas. Aqu, el gas que fluye hacia la instalacin recibe un
procesamiento inicial antes de ser distribuido y dirigido hacia los trenes de
compresin. La Figura 3.2 muestra una imagen de rea Comn.

Figura 3.2. rea Comn de las Miniplantas Compresoras Jusepn. [47]

32
3.2.1.

Estructura de la Instalacin

Cada Miniplanta est conformada por los siguientes equipos e instrumentos: [45]
Motor elctrico
Turboacoplador
Compresor centrfugo de primera etapa
Compresor centrfugo de segunda etapa
Depurador de succin o de primera etapa
Depurador inter-etapa
Depurador de descarga
Enfriadores de gas de primera etapa
Enfriadores de gas de descarga
Enfriadores de aceite de sellos
Enfriadores de aceite lubricante
Sistema de suministro de aceite de sellos
Sistema de suministro de aceite lubricante
Sistema de inyeccin anti-corrosin
Sistema de deteccin de fuego y gas
Sistema contra incendios

Asimismo, cada Miniplanta cuenta con una cabina de control en la cual se encuentran
los siguientes sistemas:
Controlador Lgico Programable (Programmable Logic Controller, PLC) de Proceso
Sistema de Parada de Emergencia
Sistema de alimentacin elctrica

33
Por su parte, en el rea Comn se encuentran instalados los siguientes equipos:
Depurador general de succin (Slug Catcher)
Despojador de lquidos (K.O. Drum)
Gra puente
Sistema de alivio de gas
Sistema de desalojo de lquidos
Sistema de aire comprimido

De manera anloga a las Miniplantas, el rea Comn cuenta con una cabina de control
que consta de los siguientes elementos:
Sistema de control de carga
Sistema de instrumentacin y control del depurador general de succin
Sistema de instrumentacin y control del despojador de lquidos

3.2.2.

Sobre la codificacin y numeracin de instrumentos y seales

La codificacin de seales e instrumentos de las Miniplantas fue llevada a cabo


siguiendo el Procedimiento PDVSA N L-TP 1.1, Preparacin de Diagramas de Proceso, del
Manual de Ingeniera de Diseo de la empresa. [48]
Dado que las tres Miniplantas (especficamente, los tres trenes de compresin) son
idnticas en estructura y composicin, las seales e instrumentos asociados a cada una de
ellas poseen cdigos o etiquetas (tags) muy similares entre s, en la mayora de los casos
con diferencias en tan slo un nmero o letra de los mismos. Para facilitar la identificacin y
cualquier referencia a los distintos componentes de las Miniplantas, en el presente trabajo
se ha adoptado el uso de la letra X como auxiliar en todos los cdigos de seales e
instrumentos pertenecientes a los trenes de compresin. Cuando se haga referencia a las
Miniplantas Compresoras como un conjunto, se incluir la letra X en los cdigos de los

34
componentes (ejemplos: X0-K-01, X0-ER-02, etc.). En cambio, cuando se desee hacer
referencia a instrumentos o seales asociados a una Miniplanta especfica, la X ser
sustituida por el nmero correspondiente a la Miniplanta en cuestin: X = 3 para la
Miniplanta MPJ-3, X = 4 para MPJ-4, y X = 5 para MPJ-5. As, por ejemplo, el cdigo del
depurador de succin de MPJ-3 es 30-S-01, mientras que el cdigo del mismo depurador en
MPJ-4 es 40-S-01, y el cdigo 50-S-01 corresponde, naturalmente, al depurador de succin
presente en MPJ-5.
El uso de X ha permitido, en el pasado, la elaboracin de documentos unificados, tales
como Diagramas de Tubera e Instrumentacin (DTI) y listados de seales, comunes a las
tres Miniplantas, lo cual ha facilitado en buena medida las labores de documentacin y
estudio de las mismas.

3.2.3.

Descripcin del Proceso

La Figura 3.3 muestra un diagrama de flujo simplificado del proceso llevado a cabo por
las Miniplantas Compresoras.
Todas las corrientes de gas que ingresan a la instalacin convergen, a una presin
aproximada de 120psig (pounds per square inch gauge, libras por pulgada cuadrada de
manmetro) y a una temperatura aproximada de 100F (grados Fahrenheit) [45], o lo que
es lo mismo, a 0,0174Pa y 310,93K, hacia un can comn que entra al depurador general
de succin (Slug Catcher) 10-V-01, ubicado en rea Comn. El Slug Catcher se encarga de
separar los lquidos y condensados de arrastre del flujo de gas que ingresa a la instalacin.
El gas seco sale del depurador hacia un cabezal comn, y luego es distribuido de manera
equitativa hacia las Miniplantas a travs de tres cabezales de succin (uno para cada
Miniplanta). A partir de este momento son procesadas, de manera idntica, tres corrientes
separadas de gas.

35

Figura 3.3. Diagrama de Flujo del Proceso llevado a cabo en las Miniplantas. [6]

Ya en cada Miniplanta, el gas pasa del can de succin hacia el depurador de succin
X0-S-01 para una nueva separacin de lquidos y condensados. A continuacin, el gas, an a
120psig (0,0174Pa), es dirigido hacia el compresor centrfugo X0-K-01, el cual lleva a cabo
la primera etapa del proceso de compresin. El gas sale de este compresor a 500psig
(0,0725Pa) y 260F (399,82K) y es inmediatamente dirigido hacia los enfriadores de gas
inter-etapa X0-ER-01, los cuales reducen su temperatura hasta 110F (316,48K)
manteniendo la misma presin de entrada. Seguidamente, el flujo de gas ingresa al
depurador inter-etapa X0-S-02, dentro del cual es separado cualquier cantidad de lquidos o
condensados que pueda haberse formado a raz del enfriamiento del gas comprimido.
De la salida del depurador inter-etapa, el gas es enviado hacia el compresor centrfugo
X0-K-02. En esta, la segunda etapa de compresin, la presin del gas es elevada hasta
1300psig (0,1885Pa); sin embargo, como consecuencia del proceso de compresin, la
temperatura del gas asciende nuevamente hasta 260F (399,82K), por lo que es dirigido
hacia los enfriadores de descarga X0-ER-02. Luego de ser enfriado por segunda vez, el flujo

36
de gas, ahora a 1300psig (0,1885Pa) y 110F (316,48K) [49], pasa por una ltima etapa de
separacin de lquidos y condensados en el depurador de descarga X0-S-03.
Finalmente, las tres corrientes de gas procesadas por las Miniplantas convergen hacia
un cabezal general de descarga y son dirigidas hacia el Sistema de Distribucin de Gas.
Desde este lugar, el gas puede ser enviado a varios destinos, entre los cuales cabe
mencionar: [45]
Planta de Extraccin de Lquidos Jusepn
Complejo Gasfero Muscar
Zona Industrial de Maturn (ZIMCA)
Planta de Inyeccin de Gas Furrial (IGF)
Pozos Inyectores de Gas Jusepn

En cada Miniplanta, los lquidos y condensados acumulados en el depurador de


descarga X0-S-03 son recirculados hacia el depurador inter-etapa X0-S-02, el cual a su vez
los descarga en el Slug Catcher 10-V-01. Los lquidos y condensados aqu acumulados, junto
con los acumulados en los depuradores de succin X0-S-01, son enviados hacia los
separadores trifsicos ST-4 y ST-5 de los mdulos de produccin en EPJ-2. [45]
La Figura 3.4 muestra un diagrama de bloques simplificado en el que se puede
identificar los equipos ms importantes involucrados en el proceso aqu descrito.

37

Figura 3.4. Diagrama de bloques de las Miniplantas Compresoras Jusepn.

38
3.2.4.

Flexibilidades de operacin de la planta

En su implementacin original, hace aproximadamente veinte aos [7], cada Miniplanta


era capaz de procesar 45 millones de pies cbicos normales diarios (MMPCND) de gas
natural, lo que significaba un total de 135MMPCND para la instalacin en su conjunto. Sin
embargo, como consecuencia de modificaciones y mejoras posteriores a la instalacin [6], la
capacidad de procesamiento nominal de cada Miniplanta ha ascendido hasta
aproximadamente 50MMPCND hoy en da, con lo que se logra una capacidad total conjunta
de 150MMPCND de gas natural para la instalacin en condiciones operacionales normales.
La mxima capacidad de procesamiento posible registrada hasta la fecha es de
165MMPCND de gas, 55MMPCND por cada Miniplanta. [45]
Las Tablas 3.1 hasta la 3.8 presentan los valores nominales y los lmites de operacin
segura de los principales equipos que forman parte de la instalacin.

Tabla 3.1. Depurador General de Succin (Slug Catcher) 10-V-01. [49]


Parmetros

Mnimo

ptimo

Mximo

Flujo de gas (MMPCND)

135

150

165

Presin de succin y descarga (psig / Pa)

100 / 0,0145

120 / 0,0174

130 / 0,0189

Temperatura de succin y descarga (F / K)

90 / 305,37

100 / 310,93

120 / 322,04

Tabla 3.2. Depuradores de Succin X0-S-01. [49]


Parmetros

Mnimo

ptimo

Mximo

Presin de succin y descarga (psig / Pa)

100 / 0,0145

120 / 0,0174

140 / 0,0203

Temperatura de succin y descarga (F / K)

90 / 305,37

100 / 310,93

120 / 322,04

Nivel de lquido (%)

10

20

40

39
Tabla 3.3. Compresores de Primera Etapa X0-K-01. [49]
Parmetros

Mnimo

ptimo

Mximo

Presin de succin (psig / Pa)

100 / 0,0145

120 / 0,0174

140 / 0,0203

Temperatura de succin (F / K)

90 / 305,37

110 / 316,48

120 / 322,04

Presin de descarga (psig / Pa)

480 / 0,0696

500 / 0,0725

520 / 0,0754

Temperatura de descarga (F / K)

255 / 397,04

260 / 399,82

270 / 405,37

Tabla 3.4. Enfriadores Inter-Etapa X0-ER-01. [49]


Parmetros

Mnimo

ptimo

Mximo

Temperatura de succin (F / K)

255 / 397,04

260 / 399,82

280 / 410,93

Temperatura de descarga (F / K)

90 / 305,37

110 / 316,48

120 / 322,04

Tabla 3.5. Depuradores Inter-Etapa X0-S-02. [49]


Parmetros

Mnimo

ptimo

Mximo

Presin de succin y descarga (psig / Pa)

480 / 0,0696

500 / 0,0725

520 / 0,0754

Temperatura de succin y descarga (F / K)

90 / 305,37

110 / 316,48

120 / 322,04

Nivel de lquido (%)

10

20

40

40
Tabla 3.6. Compresores de Segunda Etapa X0-K-02. [49]
Parmetros

Mnimo

ptimo

Mximo

Presin de succin (psig / Pa)

480 / 0,0696

500 / 0,0725

520 / 0,0754

Temperatura de succin (F / K)

90 / 305,37

110 / 316,48

120 / 322,04

Presin de descarga (psig / Pa)

1200 / 0,174

1300 / 0,1885

1350 / 0,1958

Temperatura de descarga (F / K)

255 / 397,04

260 / 399,82

280 / 410,93

Tabla 3.7. Enfriadores de Descarga X0-ER-02. [49]


Parmetros

Mnimo

ptimo

Mximo

Temperatura de succin (F / K)

255 / 397,04

260 / 399,82

280 / 410,93

Temperatura de descarga (F / K)

90 / 305,37

110 / 316,48

120 / 322,04

Tabla 3.8. Depuradores de Descarga X0-S-03. [49]


Parmetros

Mnimo

ptimo

Mximo

Presin de succin y descarga (psig / Pa)

1200 / 0,174

1300 / 0,1885

1350 / 0,1958

Temperatura de succin y descarga (F / K)

90 / 305,37

110 / 316,48

120 / 322,04

Nivel de lquido (%)

10

20

40

41
3.2.5.

Sistemas auxiliares y de soporte

Adems de los trenes de compresin, enfriadores y depuradores de gas, la instalacin


cuenta con una serie de sistemas auxiliares diseados para optimizar las condiciones
operativas, procurar la continuidad del proceso y maximizar la vida til de equipos e
instrumentos. Los sistemas de soporte ms importantes son brevemente descritos a
continuacin:
Sistema de proteccin anti-oleaje: Permite la recirculacin de parte del gas de descarga
hacia la entrada de los trenes de compresin para mantener el flujo del gas de proceso
en la direccin adecuada en todo momento. Esto con la finalidad de evitar la ocurrencia
de oleaje (surge) y proteger a los compresores de cualquier dao que pudiere ser
ocasionado por este fenmeno. La Figura 3.5 muestra la ubicacin de las lneas de
recirculacin que integran este sistema.

Figura 3.5. Sistema de proteccin anti-surge.

Sistema de alivio de gas: Se encarga de desalojar de la instalacin todo el gas en exceso


que entra a la misma y no puede ser procesado por los trenes de compresin en un
momento dado. Esto puede ocurrir cuando el volumen de gas supera la capacidad de
procesamiento de los compresores, o bien durante perodos de parada de los mismos.
En cualquier caso, la finalidad de este sistema auxiliar es mantener los parmetros del
proceso (en particular el volumen y la presin del gas) dentro del rango adecuado para

42
una operacin segura de la planta. Se trata de un sistema comn que provee soporte a
todas las plantas compresoras que se encuentran en el Complejo Jusepn. [50]
Sistema de aire comprimido: Como su nombre lo indica, suministra aire presurizado a
todos los instrumentos neumticos de la instalacin que as lo requieren, procurando
siempre el adecuado funcionamiento de los mismos.
Sistema de inyeccin anti-corrosin: Introduce un qumico secuestrante de H2S (gas
sulfuro de hidrgeno) a todas las lneas de gas de la instalacin, con el objeto de
prevenir el desgaste y deterioro de equipos y tuberas por efecto de este agente
corrosivo. Para controlar la inyeccin del qumico anti-corrosin, el sistema cuenta con
varios cupones de monitoreo que proveen una medida de la velocidad de corrosin de
los materiales en distintas etapas del proceso. La Figura 3.6 muestra la ubicacin de los
puntos de inyeccin y los cupones de monitoreo a lo largo de la instalacin.

Figura 3.6. Sistema de inyeccin anti-corrosin.

43
Sistemas de aceite de sellos y aceite lubricante: Tienen como objetivo maximizar la
productividad y durabilidad de los trenes de compresin.

3.2.6.

Vlvulas de control y seguridad del proceso

Las vlvulas de control son, en esencia, el vnculo directo entre cada Miniplanta y su
Controlador Lgico Programable (Programmable Logic Controller, PLC) correspondiente.
Son ellas, pues, las encargadas de regular la presin de operacin de la planta en cada una
de las etapas del proceso. Su estado puede ser conocido y controlado en todo momento a
travs del PLC de proceso, el Sistema de Parada de Emergencia y el Panel de Alarmas,
ubicados en la cabina de control respectiva. Las vlvulas de control ms importantes
instaladas en las Miniplantas Compresoras son listadas a continuacin: [51] [52]
NVX X-101: Regulan la presurizacin de los caones de succin de las Miniplantas. Slo
son abiertas durante un intervalo de tiempo determinado para llevar a cabo el arranque
de la instalacin luego de un perodo de parada. En cualquier otro momento, en
condiciones operacionales normales, permanecen cerradas.
NVX X-102: Regulan el flujo de gas a travs de los cabezales de succin hacia los
depuradores X0-S-01. Permanecen abiertas en condiciones normales, y deben estar
cerradas durante perodos de parada de la planta.
NVX X-103: Regulan la descarga de los depuradores X0-S-03 hacia rea Comn. Al igual
que las vlvulas de succin NVX X-102, slo deben ser cerradas en situaciones que
involucren una parada de la instalacin.
NVX X-104: Se trata de vlvulas de venteo ubicadas en las lneas de descarga de los
compresores de primera etapa X0-K-01. Su apertura permite el desalojo de gas de la
instalacin en situaciones que requieren un cese de operaciones de la misma. Se
mantienen cerradas en condiciones operacionales normales.
FV X-106 y FV X-109: Regulan la recirculacin de gas hacia la entrada de los
depuradores X0-S-01 desde los depuradores X0-S-02 y X0-S-03, respectivamente.

44
Forman parte de los sistemas de control de carga y proteccin anti-surge de la
instalacin.

Las vlvulas de seguridad, por su parte, tienen el objetivo de proteger a los equipos y
dispositivos que forman parte de la instalacin, de posibles daos asociados a excesos de
presin en la vecindad de los mismos. Especficamente, se trata de vlvulas de alivio de
presin que permanecen cerradas en condiciones operacionales normales y se abren de
manera automtica cuando la presin en las lneas de proceso supera los lmites de
operacin segura definidos para la planta [53]. La Tabla 3.9 muestra la ubicacin y los
umbrales de presin de las vlvulas de seguridad ms importantes instaladas en las
Miniplantas.

Tabla 3.9. Vlvulas de Seguridad de las Miniplantas Compresoras Jusepn. [53]


Etiqueta (tag)

Ubicacin

Umbral (psig / Pa)

PSV X-101

Descarga del depurador de succin X0-S-01

188.5 / 0,0273

PSV X-102

Descarga del compresor de primera etapa X0-K-01

565 / 0,0819

PSV X-103

Descarga del compresor de segunda etapa X0-K-02

1725.5 / 0,2503

PSV X-901A

Descarga de la bomba anti-corrosin X5-P-01A

1650 / 0,2393

PSV X-901B

Descarga de la bomba anti-corrosin X5-P-01B

1650 / 0,2393

PSV X-901C

Descarga de la bomba anti-corrosin X5-P-01C

1650 / 0,2393

PSV X-901D

Descarga de la bomba anti-corrosin X5-P-01D

1650 / 0,2393

No disponible

Descarga de la bomba de aceite lubricante X6-P-01A

220 / 0,0319

No disponible

Descarga de la bomba de aceite lubricante X6-P-01B

220 / 0,0319

No disponible

Descarga del tanque de aceite de sellos X7-V-01

220 / 0,0319

No disponible

Descarga de la bomba de aceite de sellos X7-P-01A

676 / 0,098

No disponible

Descarga de la bomba de aceite de sellos X7-P-01B

676 / 0,098

CAPTULO 4
EL SISTEMA DE PARADA DE EMERGENCIA ACTUAL

Cada Miniplanta Compresora cuenta con un Sistema de Parada de Emergencia


(Emergency Shut-Down, ESD) constituido principalmente por un arreglo de cincuenta y tres
(53) rels, ubicados todos ellos en un panel en la cabina de control correspondiente, tal
como lo muestra la Figura 4.1. La configuracin de este sistema le permite, de manera
autnoma e independiente del Controlador Lgico Programable (Programmable Logic
Controller, PLC) de Proceso, llevar a cabo el cese total de operaciones de la Miniplanta y
activar las alarmas correspondientes ante la presencia de condiciones o circunstancias
crticas, en el proceso, las instalaciones o la cabina de control, que as lo ameriten. [6]

Figura 4.1. Panel de rels que conforman el Sistema ESD actual de una Miniplanta. [6]

46
Concretamente, de los 53 rels que conforman el Sistema ESD, treinta y seis (36) estn
asociados a seales crticas que activan alarmas y provocan la parada inmediata del
proceso; stas son, efectivamente, las llamadas seales de paradas de emergencia. Once
(11) rels estn asociados a seales que indican el estado de instrumentos y equipos de la
instalacin, tales como los motores y las vlvulas de control. Por ltimo, los seis (6) rels
restantes estn asociados a seales que actan como permisivos, cada uno de ellos
asociado a una condicin particular necesaria para llevar a cabo el arranque de la
Miniplanta luego de un perodo de parada. La Tabla 4.1 presenta un listado de las seales
que actualmente forman parte de los Sistemas ESD de las Miniplantas Compresoras, junto
con una breve descripcin de cada una de ellas.

Tabla 4.1. Listado de Seales del Sistema ESD de las Miniplantas Compresoras.
Tag

Descripcin

Tipo

HS.X.102X

Parada de emergencia desde Cabina de Control

Alarma/Paro

HS.X.103X

Parada de emergencia desde campo

Alarma/Paro

LSHH.X.101X

Alto nivel de lquido en el depurador X0-S-01

Alarma/Paro

XS.X.105X

Falla del sistema de control anti-surge

Alarma/Paro

PSLL.X.101X

Muy baja presin de succin del compresor X0-K-01

Alarma/Paro

TSHH.X.101X

Muy alta temperatura de descarga del compresor X0-K-01

Alarma/Paro

LSHH.X.102X

Muy alto nivel de lquido en el depurador X0-S-02

Alarma/Paro

TSHH.X.102X

Muy alta temperatura de descarga del compresor X0-K-02

Alarma/Paro

PSHH.X.101X

Muy alta presin de descarga del compresor X0-K-01

Alarma/Paro

LSHH.X.103X

Muy alto nivel de lquido en el depurador X0-S-03

Alarma/Paro

XSHH.X.109X

Falla elctrica

Alarma/Paro

ISHH.X.101X

Sobrecorriente del motor principal X0-M-01

Alarma/Paro

XS.X.111X

Interruptor de alto voltaje abierto

Alarma/Paro

XS.X.112X

Falla en alimentacin AC del CCM (480VAC)

Alarma/Paro

XSHH.X.301/2X

Vibracin radial del motor principal X0-M-01

Alarma/Paro

47
XSHH.X.303/6X

Vibracin en caja de engranaje X0-OH-01

Alarma/Paro

XSHH.X.307X

Vibracin ssmica en caja de engranaje X0-OH-01

Alarma/Paro

ZSHH.X.303X

Desplazamiento axial de la caja de engranaje X0-OH-01

Alarma/Paro

ZSHH.X.304X

Desplazamiento axial de la caja de engranaje X0-OH-01

Alarma/Paro

XSHH.X.308/9X

Vibracin radial del compresor X0-K-01

Alarma/Paro

ZSHH.X.301X

Desplazamiento axial del compresor X0-K-01

Alarma/Paro

XSHH.X.310/11X

Vibracin radial del compresor X0-K-02

Alarma/Paro

ZSHH.X.302X

Desplazamiento axial del compresor X0-K-02

Alarma/Paro

LSLL.X.301X

Muy bajo nivel en el tanque de aceite lubricante X6-T-01

Alarma/Paro

TSHH.X.342X

Muy alta temperatura de descarga del enfriador de aceite


lubricante X6-EA-01

Alarma/Paro

PSLL.X.303X

Muy baja presin en el cabezal de la bomba de aceite de sellos

Alarma/Paro

LSLL.X.302X

Muy bajo nivel en el tanque de aceite de sellos X7-V-01

Alarma/Paro

LSLL.X.303X

Muy bajo nivel en el tanque de aceite de sellos X7-V-02

Alarma/Paro

XS.X.107X

Falla en la ejecucin de la lgica del PLC

Alarma/Paro

ZSH.X.102X

Vlvula de succin del depurador X0-S-01 abierta

Estado de vlvula

ZSL.X.101X

Vlvula de presurizacin NVX X-101 cerrada

Estado de vlvula

ZSL.X.104X

Vlvula de alivio del compresor X0-K-01 cerrada

Estado de vlvula

ZSL.X.108X

Vlvula de bypass corto de primera etapa cerrada

Estado de vlvula

ZSL.X.111X

Vlvula de recirculacin del depurador X0-S-03 cerrada

Estado de vlvula

ZSL.X.105X

Vlvula de alivio del depurador X0-S-03 cerrada

Estado de vlvula

BSHH.X.102X

Fuego en la Cabina de Control

Alarma/Paro

ZSH.X.103X

Vlvula de descarga del depurador X0-S-03 abierta

Estado de vlvula

QA.X.101X

Paro de emergencia de la estacin

Alarma/Paro

ZSL.X.121X

Motor principal X0-M-01 apagado

Estado del motor

4.ES.X1

Permisivo del PLC para el arranque de la Miniplanta

Permisivo

ZSH.X.121X.1

Motor principal X0-M-01 encendido

Estado del motor

ZSH.X.121X.2

Motor principal X0-M-01 encendido

Estado del motor

48
PSLL.X.109X

Presurizacin del motor X0-M-01

Alarma/Paro

4.HW.X.1

Permisivo de hardware para el arranque de la Miniplanta

Permisivo

4.UW.X.1X

Permisivo de hardware para el arranque de la Miniplanta

Permisivo

4.UW.X.2X

Permisivo de hardware para el arranque de la Miniplanta

Permisivo

4.UW X.3X

Permisivo de hardware para el arranque de la Miniplanta

Permisivo

HS.X.108.STOP

Parada manual de la Miniplanta

Alarma/Paro

SSL1.X.302X

Baja velocidad del tren de compresores

Alarma/Paro

PSL.X.314

Baja presin de succin en bombas de aceite de sello

Alarma/Paro

VY X.101

No disponible

Alarma/Paro

4UW.X.4X

Permisivo de hardware para el arranque de la Miniplanta

Permisivo

ZSL.X.103

Vlvula de descarga del depurador X0-S-03 cerrada

Estado de vlvula

Todos los rels que forman parte del Sistema ESD poseen varios pares de contactos
gobernados por un mismo inductor. Los contactos adicionales son utilizados para
interconectar al Sistema ESD con el PLC de Proceso y el Panel de Alarmas, tambin ubicados
en la cabina de control. Esto hace posible, adems de informar oportunamente al personal
que labora en la planta sobre cualquier eventualidad, mantener un registro de todas las
situaciones de peligro ocurridas en la instalacin durante un intervalo de tiempo
determinado, as como las condiciones o circunstancias que dieron origen a las mismas. [6]
Los lineamientos que rigen la operacin del Sistema ESD son en realidad bastante
sencillos. A grandes rasgos, para que la planta pueda operar con normalidad, es necesario
que todos los pares de contactos de cada uno de los 53 rels estn cerrados. Si ocurre algn
evento que d lugar a una seal de paro, sta inmediatamente provocar la apertura de los
pares de contactos de su rel asociado, interrumpiendo automticamente la operacin de la
planta. Al mismo tiempo, el cambio de estado del rel activar la alarma correspondiente en
la cabina de control e informar al PLC de Proceso sobre la situacin de peligro detectada;
para tales fines son utilizados los juegos de contactos adicionales.

49
Luego de un perodo de parada, ya sea programada o de emergencia, una vez que se
haya restablecido las condiciones operacionales de seguridad de la planta, el arranque de la
misma slo ser posible si se cuenta con todos los permisivos, tanto de software como de
hardware, y si las vlvulas de control del proceso se encuentran en el estado adecuado
(abiertas o cerradas segn sea el caso). Cuando todas estas condiciones se cumplan, la
cadena de rels de parada de emergencia estar cerrada y la planta podr retomar sus
operaciones con normalidad.
Es preciso destacar que, en cualquier caso, la interaccin entre los Sistemas ESD de las
tres Miniplantas, as como su comunicacin con otros Sistemas Instrumentados de
Seguridad (SIS) asociados a las dems instalaciones del Complejo Jusepn, es posible
nicamente a travs de los PLCs de Proceso [6], los cuales transmiten al Sistema de Control
y Supervisin (Supervisory Control and Data Acquisition, SCADA) del Complejo toda la
informacin asociada al estado de las Miniplantas, sus condiciones operativas y las
variables ms importantes del proceso, tal como lo muestra la Figura 4.2.

Figura 4.2. Arquitectura de control y supervisin instalada en una Miniplanta. [6]

50
4.1. El Sistema ESD en el contexto de las tecnologas actuales

Las Miniplantas Compresoras Jusepn en su conjunto, incluyendo al arreglo de rels que


conforman el Sistema de Parada de Emergencia actualmente en funcionamiento en las
mismas, fueron instaladas hace aproximadamente 20 aos [7]. En aquel entonces, los
sistemas cableados (hard-wired), entre los cuales se destacan aquellos basados en lgica de
rels, an representaban una solucin efectiva y sencilla al problema que supona la
preservacin de la integridad de personas, bienes, equipos, instalaciones y el medio
ambiente, as como la continuidad de las condiciones operacionales adecuadas en la
mayora de las instalaciones industriales. Sin embargo, desde entonces, han surgido equipos
y tecnologas que constituyen soluciones ms eficaces, rpidas y seguras, con mejores
prestaciones, mayor confiabilidad y disponibilidad, a este problema. Ante este nuevo
escenario, es natural pensar que las tecnologas de control, supervisin, seguridad y
parada de emergencia basadas en rels, han dejado definitivamente de ser la solucin
ptima (es decir, la mejor y ms adecuada) a la hora de satisfacer requerimientos de
seguridad en el mbito industrial, incluyendo a las aplicaciones en el rea de procesos. [54]

4.2. Por qu este Sistema de Parada de Emergencia ha dejado de ser ptimo?

La antigedad del Sistema de Parada de Emergencia actual es, sin duda, uno de los
factores ms importantes asociados a la relativa obsolescencia del mismo. Los rels, al igual
que todo el cableado asociado a los mismos, presentan un cierto nivel de deterioro y fatiga
debido al tiempo que han estado en funcionamiento; situacin que ha sido agravada,
adems, por los efectos de fenmenos como la corrosin y oxidacin de contactos y dems
piezas metlicas que los componen. Pero hablar de antigedad no slo se limita al desgaste
fsico que ha experimentado el Sistema desde su puesta en marcha, hace aproximadamente
20 aos. Los estndares de la Comisin Electrotcnica Internacional (International
Electrotechnical Commission, IEC) 61508 y 61511, referentes a la implementacin de
dispositivos basados en tecnologa Elctrica / Electrnica / Electrnica Programable
(Electrical / Electronic / Programmable Electronic, E/E/PE) como Sistemas Instrumentados

51
de Seguridad, y sus aplicaciones en la industria de procesos, fueron desarrollados a finales
de la dcada de 1990 y a principios de la dcada de 2000, respectivamente [36]. El Sistema
de Parada de Emergencia de las Miniplantas Compresoras fue diseado e instalado mucho
antes de la publicacin y entrada en vigencia de estos estndares internacionales, por lo que
no posee ningn tipo de certificacin formal que lo acredite o califique como un Sistema
Instrumentado de Seguridad adecuado para una instalacin de procesos industriales.
Otra debilidad importante del Sistema de Parada de Emergencia actualmente instalado
radica en que no permite el empleo de redundancias (es decir, rels adicionales asociados a
una misma seal), lo cual hace imposible implementar mecanismos de votacin para
verificar la calidad y validez de las seales y datos del proceso. De igual manera, esta
incapacidad, intrnseca e inherente a los sistemas basados en rels, impide contar con
dispositivos auxiliares en configuraciones de espera (stand-by) para suplir inmediatamente
cualquier prdida, dao o falla de algn elemento del sistema.
La incapacidad de realizar mantenimiento al sistema mientras ste se encuentra activo
y en funcionamiento, tambin constituye una debilidad notoria del mismo. Para realizar
labores de mantenimiento, preventivo o correctivo, a un rel cualquiera del sistema, ste
debe ser desconectado fsicamente del arreglo, lo cual, aunado a la carencia de
redundancias antes mencionada, impedira el monitoreo de la seal asociada al rel en
cuestin, comprometiendo la seguridad de todos los actores involucrados en el proceso
industrial de seguir la Miniplanta llevando a cabo sus operaciones sin la supervisin de una
variable crtica. Por esta razn, las labores de mantenimiento al Sistema ESD suponen la
necesidad de detener el proceso, lo cual acarrea una reduccin significativa de la
produccin industrial, que se traduce finalmente en prdidas econmicas para PDVSA.
Otro factor clave que ha sido tomado en cuenta es la velocidad de respuesta. Un sistema
basado mayoritariamente en dispositivos de accionamiento electromecnico, y ms an,
uno con 20 aos de antigedad, es absolutamente incapaz de reaccionar y actuar con la
misma rapidez que cualquier tecnologa E/E/PE moderna [6]. Esto implica una mayor
probabilidad de daos a los equipos, al personal que se encuentra en la instalacin, e
incluso al medio ambiente, si se llegase a presentar una situacin de peligro en un momento
dado.

52
Por ltimo, pero de ninguna manera menos importante, es necesario precisar que un
sistema basado en rels, como lo es este Sistema de Parada de Emergencia, no posee la
capacidad de comunicarse de manera autnoma, efectiva y segura con otros sistemas, sean
stos de control, supervisin o parada de emergencia. Como ya se ha mencionado en
prrafos anteriores, el nico mecanismo de transferencia de informacin con el que cuenta
la plataforma de seguridad actual es la repeticin de seales hacia el PLC de Proceso y el
Panel de Alarmas ubicados en sus adyacencias, a travs de juegos de contactos adicionales.
De hecho, es el PLC de Proceso quien comunica al Sistema de Control y Supervisin
(SCADA) del Complejo, OASyS S3, cualquier informacin asociada a las variables de proceso
de la Miniplanta correspondiente, incluyendo cualesquier condiciones o circunstancias
crticas que han dado lugar a situaciones de parada de emergencia de la misma [6]. As,
debido a sus enormes limitaciones y deficiencias en todo cuanto se refiere a infraestructura
de comunicaciones, el Sistema ESD carece de verdadera integracin e interconexin con
otros sistemas, elementos de control y supervisin del Complejo Jusepn.

CAPTULO 5
MARCO METODOLGICO

Para propiciar el cumplimiento satisfactorio de los objetivos planteados en el presente


proyecto, el mismo fue ejecutado en tres (3) fases fundamentales, las cuales son descritas
en detalle a continuacin.

5.1. Emisin de documentacin actualizada sobre las Miniplantas

Es natural suponer que, antes de realizar cualquier propuesta para la adicin y/o la
modificacin de componentes, equipos y sistemas en una instalacin industrial cualquiera,
es necesario conocer en detalle su estructura, su funcionamiento y el proceso que en ella es
llevado a cabo, as como sus caractersticas y requerimientos particulares, si es que se
espera obtener resultados finales confiables y acertados. Con esto en mente, se pone de
manifiesto la necesidad e importancia de disponer de documentacin e informacin
actualizada que permita el estudio y el reconocimiento de todos los aspectos relevantes
asociados a una aplicacin industrial particular.
En este caso, la no existencia de documentos actualizados, certificados o aprobados por
Petrleos de Venezuela S.A. (PDVSA) con informacin relacionada a las Miniplantas
Compresoras Jusepn y su Sistema de Parada de Emergencia (Emergency Shut-Down System,
ESD) actual, hizo necesaria la generacin de los mismos como paso previo para la ejecucin
exitosa de las fases posteriores del proyecto. Tales documentos no slo serviran para
sustentar el trabajo descrito en el presente informe, sino que tambin podran ser utilizados
como referencia para otros proyectos a realizarse eventualmente en esta instalacin.

54
5.1.1.

Filosofa de Operacin y Control de las Miniplantas Compresoras

Generada como un documento mixto, la Filosofa de Operacin y Control contiene no


slo una descripcin general de las Miniplantas Compresoras, el proceso que stas llevan a
cabo, sus equipos y sistemas auxiliares, sino tambin una especificacin completa de sus
lazos de control, uno a uno, y los rangos de operacin de instrumentos, equipos y variables
del proceso. Fusiona, entonces, los conceptos de Filosofa de Operacin, inherente a las
disciplinas de procesos industriales, y Filosofa de Control, ms asociado al componente
E/E/PE (Electrical / Electronic / Programmable Electronic, Elctrico / Electrnico /
Electrnico Programable) de los sistemas.
En esencia, la Filosofa de Operacin busca establecer los lineamientos generales que
rigen las operaciones de una planta [55]. La Filosofa de Control, por su parte, contiene una
explicacin, lazo a lazo, de los esquemas de control implementados para una operacin
adecuada y segura de la instalacin. Se trata de documentos que permiten identificar las
caractersticas y requerimientos funcionales de una planta, y que ayudan, en muchos casos,
a determinar las arquitecturas de supervisin y control, as como los niveles de
automatizacin, necesarios para satisfacer tales requerimientos. [56]

5.1.2.

Listado de Seales de Parada de Emergencia

Se trata de una sencilla base de datos que presenta todas y cada una de las seales
involucradas en las secuencias lgicas de parada, la evaluacin de factores de riesgo y la
deteccin de situaciones de peligro asociadas a una instalacin industrial. Comprende el uso
de identificadores, en la forma de etiquetas o tags, nicos y distintivos para cada seal;
tambin incluye la especificacin de los tipos de seales existentes, los valores que stas
pueden tomar, y una descripcin sencilla de las condiciones y/o variables del proceso a las
cuales estn asociadas, para facilitar su entendimiento y monitoreo por parte de
operadores y usuarios en general. [57]

55
5.1.3.

Metodologa utilizada para la generacin de los documentos

Se adopt una serie de Normas y Procedimientos PDVSA diseadas para la correcta


elaboracin de Filosofas de Operacin [55], Filosofas de Control [56] y Listados de Seales
I/O (Input/Output, Entrada/Salida) [57] asociados a instalaciones industriales propiedad de
la Corporacin. Asimismo, se utiliz como referencia a documentos de Filosofa, Listados e
informes de levantamientos de campo elaborados recientemente (previos a la realizacin
de este proyecto), tanto referentes a las Miniplantas Compresoras Jusepn como asociados a
otras instalaciones industriales cercanas o similares.
En particular, para la elaboracin del Listado de Seales de Parada de Emergencia, la
codificacin y numeracin de instrumentos y seales fue llevada a cabo tomando como
referencia los lineamientos establecidos por el estndar internacional ISA (International
Society of Automation, Sociedad

Internacional

de la Automatizacin)

5.1-1984,

Instrumentation Symbols and Identification (Smbolos e Identificacin de Instrumentacin).


[58], con la finalidad de establecer identificadores sencillos, intuitivos y fciles de entender
por los operadores de la planta y los sistemas.
En un esfuerzo por generar documentacin de calidad, utilizable para el sustento de
otros proyectos en el futuro, se hizo lo posible por incorporar los conocimientos, destrezas
y experiencias particulares de profesionales especializados de otras disciplinas (procesos,
mecnica, qumica, seguridad industrial) para incrementar la variedad y la integridad de la
informacin en reas fuera del dominio de la electrnica. De manera adicional a los aportes
brindados por estos profesionales, se utiliz documentacin de referencia, la mayora de
ella disponible en sitios especializados de internet, para describir aquellos equipos cuyo
principio de funcionamiento no era eminentemente electrnico (como, por ejemplo, los
compresores, turboacopladores y enfriadores, entre otros).
Un recurso valioso fue el contacto con los operadores y el personal que labora
directamente en la planta, pues supieron explicar de manera muy sencilla, gracias a su vasta
experiencia y familiaridad con el entorno industrial, algunas etapas y condiciones puntuales
del proceso.

56
El levantamiento de informacin en campo, llevado a cabo en varias visitas al Complejo
Operativo Jusepn, permiti conocer la realidad y el estado actual de la planta, en todo
cuanto respecta a condiciones de trabajo de equipos, dispositivos y sistemas, e incorporar
estos importantes detalles a los documentos.

5.2. Determinacin de las especificaciones que debe tener el Sistema ESD

Una vez elaborados los documentos necesarios para proseguir en el desarrollo de las
distintas etapas del proyecto, se procedi a realizar un estudio sencillo, pero
suficientemente completo, de los requerimientos funcionales y de seguridad de las
Miniplantas Compresoras, con la finalidad de definir las caractersticas mnimas que debe
tener un Sistema Instrumentado de Seguridad (Safety Instrumented System, SIS) para lograr
la reduccin adecuada del riesgo en la instalacin y garantizar la seguridad de equipos,
personas y el ambiente, en todo momento, al mismo tiempo que responde a las exigencias y
los lineamientos impuestos por la empresa.
Los parmetros de evaluacin considerados para la determinacin de tales
especificaciones, fueron los siguientes:
Dimensiones: Se refiere a la cantidad y a los tipos de entradas y salidas que debe tener
el sistema para monitorear todas las seales crticas del proceso, as como para
gobernar a los distintos elementos finales de control ubicados a lo largo de la
instalacin.
Integridad de Seguridad: Se determina un nivel SIL (Safety Integrity Level, Nivel de
Integridad de Seguridad), definido por los estndares internacionales IEC (International
Electrotechnical Commission, Comisin Electrotcnica Internacional) 61508 y 61511,
como un valor promedio correspondiente al conjunto de todas las Funciones
Instrumentadas de Seguridad (Safety Instrumented Function, SIF) asociadas a la
operacin segura de la instalacin, que debe ser alcanzado por el Sistema
Instrumentado de Seguridad en cuestin para satisfacer los requerimientos inherentes
a la deteccin y atencin eficaz de situaciones de peligro. Existen varios mtodos
especializados, algunos cuantitativos y otros cualitativos, que permiten determinar con

57
gran precisin el nivel SIL promedio adecuado a las caractersticas de la planta [29]; sin
embargo, dada la cantidad de tiempo que tuvo que ser invertida en la elaboracin de los
documentos de descripcin de las Miniplantas, y debido a la falta de personal calificado
para la aplicacin de tales mtodos, se procedi a evaluar la asignacin de un nivel SIL
convencional siguiendo recomendaciones generales asociadas al tipo de industria y a
la aplicacin sobre la que se est trabajando. La Tabla 5.1 muestra la correspondencia
entre el tipo de proceso industrial llevado a cabo y el nivel SIL generalmente
recomendado para el mismo, as como los valores promedio de Probabilidad de Falla en
Demanda (Probability of Failure on Demand, PFD) asociados a cada caso.

Tabla 5.1. Recomendaciones para la asignacin de SIL segn el tipo de industria. [32]
Nivel de
riesgo

Nivel SIL

Probabilidad de Falla en
Demanda (PFD)

Especial

SIL 4

Menos de 10-8

Alto

SIL 3

10-8 a 10-7

Medio

SIL 2

10-7 a 10-6

Bajo

SIL 1

10-6 a 10-5

Industrias
Nuclear, aeroespacial
Calderas de generacin, procesos
qumicos, gas, refinacin de petrleo
Calderas industriales, procesos
qumicos, gas, petrleo
Procesos de menor riesgo

Capacidad de integracin con otros sistemas de la planta: Comprende la compatibilidad


y capacidad de comunicacin con otros dispositivos y plataformas de control y
supervisin instalados en otras instalaciones adyacentes, as como con el Sistema
SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition, Control Supervisor y Adquisicin de
Datos) que supervisa las operaciones de todo el Complejo Jusepn. [6]

58
Para esta fase del proyecto fueron ampliamente utilizados los resultados obtenidos en
la fase anterior. La Filosofa de Operacin y Control permiti conocer en detalle la
estructura, caractersticas, lineamientos de operacin y control, requerimientos de
seguridad y supervisin de las Miniplantas Compresoras. El Listado de Seales, por su parte,
fue particularmente til por cuanto permiti conocer las dimensiones del Sistema de
Parada de Emergencia, los tipos y la cantidad de seales que atiende, la criticidad de las
mismas, y las funciones (SIF) que debe ser capaz de llevar a cabo para velar por que la
planta se mantenga en un estado seguro durante la mayor cantidad de tiempo posible.
De nuevo, el contacto con el personal de la planta fue de gran valor, pues permiti
obtener informacin sobre las necesidades ms prioritarias del sistema, como por ejemplo,
la integracin y comunicacin efectiva con otros sistemas y componentes de control,
supervisin y seguridad del Complejo.

5.3. Propuesta tcnica para el reemplazo del Sistema ESD actual

La elaboracin de una propuesta tcnica completa comprende un estudio de la


situacin actual de las Miniplanta y el Sistema de Parada de Emergencia instalado en cada
una de ellas. Pretende justificar, mediante argumentos slidos e irrefutables generados con
base en las especificaciones determinadas en la fase anterior, la necesidad de emprender un
proyecto de actualizacin de la plataforma de seguridad de la instalacin, especificando con
el mayor detalle posible las razones por las que el Sistema de Seguridad actualmente
instalado ha dejado de ser ptimo para caer en la obsolescencia. Luego de haber expuesto
este punto, se procede a proponer una solucin que sea capaz de responder
satisfactoriamente a los requerimientos de la planta y a las exigencias o preferencias del
usuario particular (en este caso, la empresa). Una vez que se ha planteado la solucin
(genrica, si se quiere), se procede a evaluar tecnologas comerciales disponibles
actualmente en el mercado, determinar cules satisfacen las expectativas y requerimientos
antes especificados, y seleccionar, entre ellas, a la ms adecuada de acuerdo a una serie de
criterios especficos previamente establecidos.

59
La elaboracin de una propuesta tcnica para la automatizacin de una planta debe
pasar, necesariamente, por la revisin de toda la documentacin asociada a la misma, tal
como haba sido mencionado al inicio de este captulo. Nuevamente, los productos de la
primera fase del proyecto (Filosofa de Operacin y Control, Listado de Seales)
demostraron su utilidad para el estudio de la situacin actual, as como para la
identificacin de todos los defectos y fallas del Sistema de Parada de Emergencia
actualmente instalado y la justificacin de su reemplazo.
La revisin de normas y procedimientos aplicados en la empresa, disponibles a travs
de su red de datos interna, permiti estructurar y desarrollar la propuesta, no basada
especficamente en ninguno de ellos, en estricto cumplimiento de las regulaciones y
exigencias establecidas dentro de la Corporacin. [2]
Adicionalmente, la revisin de documentacin relacionada con soluciones disponibles
actualmente en el mercado (va internet, intranet, o de manera fsica) permiti la
evaluacin de su factibilidad para una implementacin exitosa en las Miniplantas
Compresoras. Por otro lado, el contacto con fabricantes y proveedores comerciales de las
distintas marcas estudiadas hizo posible la obtencin de informacin ms personalizada y
detallada, as como la revisin de otros aspectos que, en algunas ocasiones, escapan de la
documentacin, pero que son igualmente importantes a la hora de tomar una decisin; tal
es el caso de la disponibilidad de repuestos, atencin y servicio tcnico, garantas, costos de
mantenimiento, provisin de personal especializado, entre otros.

60
5.4. Materiales y equipos utilizados

Documentos en formato fsico o digital:


Instrucciones de Trabajo PDVSA para la elaboracin de Filosofas de Operacin,
Filosofas de Control y Listados de Seales I/O.
Documentos de Filosofa de Operacin y Control de instalaciones industriales
adyacentes o de caractersticas similares a las Miniplantas Compresoras Jusepn
Listados de Seales previos, desactualizados o incompletos, del Sistema de Parada de
Emergencia actualmente instalado en las Miniplantas Compresoras
Diagramas esquemticos del arreglo de rels que constituye el Sistema de Parada de
Emergencia actual.
Diagramas de Tubera e Instrumentacin (DTI) de las Miniplantas Compresoras Jusepn
y sus sistemas auxiliares asociados.
Procedimiento de Ingeniera PDVSA para la preparacin de Diagramas de Proceso.
Especificacin de Ingeniera PDVSA para la Simbologa en Planos de Proceso.
Hojas de datos de los equipos industriales instalados en las Miniplantas (compresores,
motores, turboacopladores, enfriadores, vlvulas, rels, entre otros), suministrados va
internet por los fabricantes de los mismos.
Informes de proyectos anteriores, relacionados o similares al descrito en el presente
trabajo.
Norma PDVSA para la determinacin del nivel SIL requerido para el Sistema
Instrumentado de Seguridad de una planta dada.
Estndares internacionales IEC 61508, IEC 61511, ISA-5.1-1984 (R1992).
Documentos de Soporte de Decisin (DSD) para la justificacin de proyectos en PDVSA.
Ofertas presupuestarias bsicas de proveedores comerciales de sistemas de
automatizacin industrial.

61
Procedimientos Operacionales (arranque, parada, atencin de emergencias) de las
Miniplantas Compresoras Jusepn.
Manuales de referencia y datos tcnicos de sistemas de automatizacin industrial
propuestos por fabricantes comerciales.

Hardware y equipos fsicos:


Lpices, portaminas, bolgrafos y borradores para la escritura de informacin, ideas y
apuntes varios.
Libreta de anotaciones.
Computadora porttil.
Computadora de escritorio propiedad de la empresa.
Implementos de seguridad personal (braga, casco, lentes y botas) para las visitas al
Complejo Jusepn.
Dispositivos de almacenamiento extrable.

CAPTULO 6
RESULTADOS Y DISCUSIN DE LOS MISMOS

6.1. Documentos asociados a las Miniplantas Compresoras

La primera fase del proyecto descrito en el presente informe gener documentacin


nueva y totalmente actualizada, en la cual ha quedado plasmada una descripcin detallada y
exhaustiva de las Miniplantas Compresoras Jusepn, el proceso industrial en el que
participan, sus equipos y sistemas auxiliares, as como el Sistema de Parada de Emergencia
(Emergency Shut-Down, ESD) y la situacin actual del mismo.
La Filosofa de Operacin y Control contiene los lineamientos generales de operacin de
las Miniplantas; presenta las especificaciones y principios de funcionamiento de cada uno
de los equipos y dispositivos que forman parte de ellas (incluso aquellos que no estn
basados en componentes electrnicos), y explica con minuciosidad el funcionamiento de los
elementos que componen la instrumentacin instalada (sensores, controladores, vlvulas y
dems actuadores) para las labores de control y supervisin del proceso.
En sntesis, el contenido de la Filosofa de Operacin y Control elaborada para las
Miniplantas Compresoras Jusepn cubre, en el orden indicado, los siguientes aspectos:
Visin general de la planta
Descripcin del proceso
Equipos que integran la planta
Sistemas auxiliares y de soporte
Instrumentacin, esquemas y lazos de control y supervisin
Flexibilidades de operacin

63
Rangos de seguridad para las variables ms importantes del proceso
Vlvulas de seguridad y control
Procedimientos de arranque y parada
Sistema de Parada de Emergencia

Como ya se mencion, la Filosofa contiene aspectos y detalles inherentes al


funcionamiento de equipos e instrumentos no basados en tecnologa Elctrica / Electrnica
/ Electrnica Programable (Electrical / Electronic / Programmable Electronic, E/E/PE), tales
como compresores, motores, turboacopladores, depuradores y separadores, enfriadores,
sistemas neumticos, sistemas de lubricacin, sistemas de inyeccin, entre muchos otros.
Tratndose, entonces, de una instalacin con tan diversa variedad de componentes, el
trabajo coordinado con profesionales e ingenieros especializados en otras reas de
conocimiento (mecnica, qumica, termodinmica, etc.), as como con especialistas en
sistemas y electrnica, hizo posible el enriquecimiento de la informacin contenida en la
Filosofa de Operacin y Control, lo que supone un resultado de alta calidad que representa
fielmente, y con un elevado nivel de detalle, la realidad de la instalacin y el proceso.
Adems de la Filosofa de Operacin y Control de las Miniplantas, se gener un Listado
de Seales de Parada de Emergencia, totalmente completo y actualizado, con informacin
verificada en campo sobre el estado de los dispositivos (rels) asociados, criterios
unificados de identificacin y codificacin, as como una descripcin sencilla de cada seal y
su relacin con las variables crticas del proceso. A este Listado, estructurado como una
sencilla tabla de datos, se le agreg una columna adicional para indicar anomalas,
irregularidades o situaciones especiales asociadas a seales particulares, como por ejemplo,
aquellos casos en los que se tenan seales sin identificacin, situaciones en las que los
pares de contactos del rel asociado presentan una configuracin diferente a la de los
dems, entre otras.
El levantamiento de informacin en campo, paso fundamental para la elaboracin y
verificacin del Listado de Seales, fue especialmente difcil de completar por varias
razones, a saber:

64
Las grandes dificultades que supona la realizacin de visitas al Complejo Jusepn por la
necesidad de que stas fuesen en compaa de personal autorizado, escaso y/o no
disponible en la mayora de las oportunidades.
La prohibicin de acceso a las instalaciones del Complejo con cmaras fotogrficas o
cualquier otro medio de captura de informacin visual, as como las restricciones
aplicadas al uso de telfonos celulares, especialmente aquellos con dispositivos
multimedia integrados.
La dificultad para obtener informacin exacta y verdica de algunas seales debido a la
ausencia de identificadores y marcadores, el deterioro de la cabina de control, entre
otros.

A pesar de ello, se logr elaborar un listado completo de todas las seales existentes
actualmente en el Sistema. En aquellos casos en los que no se consigui informacin alguna
sobre la identificacin original de la seal, simplemente se le asign un cdigo nuevo,
acorde a las condiciones y variables del proceso asociadas a la misma.
Adicionalmente, se resolvi discrepancias existentes entre las tres Miniplantas respecto
a una misma seal. Es preciso recordar que las tres Miniplantas son idnticas; as, tambin,
deberan serlo los conjuntos de seales asociados a cada una de ellas).
Dadas las metodologas empleadas para la elaboracin de los documentos descriptivos
de las Miniplantas Compresoras Jusepn, la minuciosidad y el cuidado con los que fueron
desarrollados, se considera que los mismos son perfectamente tiles para el sustento de
futuros proyectos que involucren la adicin o modificacin de sistemas y componentes de la
instalacin.
Parte del contenido de la Filosofa de Operacin y Control y el Listado de Seales se
encuentra plasmada en el presente informe, especficamente en los Captulos 3 y 4, as
como en el Apndice A del mismo.

65
6.2. Especificaciones bsicas del Sistema ESD para las Miniplantas

Tomando como referencia los documentos elaborados durante la fase anterior del
proyecto, se logr demostrar la obsolescencia del arreglo de rels que conforman el Sistema
de Parada de Emergencia actualmente instalado en las Miniplantas Compresoras Jusepn,
con lo cual se justifica y pone en evidencia la necesidad urgente del reemplazo del mismo
por un Sistema Instrumentado de Seguridad (Safety Instrumented System, SIS) nuevo que
satisfaga los requerimientos operacionales y de seguridad de las Miniplantas y garantice la
ejecucin exitosa de las Funciones Instrumentadas de Seguridad (Safety Instrumented
Function, SIF) involucradas en el proceso. La justificacin del reemplazo del Sistema ESD
actual se sustenta en los defectos y problemas que ste presenta, especificados con detalle
en el Captulo 4 del presente informe. En este sentido, se determin una serie de
especificaciones generales que deben ser cubiertas por el nuevo Sistema Instrumentado
de Seguridad a ser instalado en las Miniplantas, independientemente de la marca,
tecnologa o arquitectura seleccionada.
En primer lugar, del Listado de Seales del Sistema de Parada de Emergencia se conoce
que existe, actualmente, un total de cincuenta y tres (53) seales crticas que condicionan
los procesos de arranque y parada de las Miniplantas Compresoras. Todas estas seales son
digitales y pueden tomar los valores de 0VDC 24VDC segn corresponda. El Sistema
Instrumentado de Seguridad debe ser capaz, entonces, de manejar todas estas entradas y,
adems, debe proveer tantas seales de control (salidas) como sea necesario para regular el
estado de todas y cada una de las vlvulas de seguridad y control del proceso.
En cuanto al Nivel de Integridad de Seguridad (Safety Integrity Level, SIL) promedio de
la instalacin, que debe ser (al menos) alcanzado por el Sistema Instrumentado de
Seguridad, se decidi seguir las recomendaciones generales, establecidas por normas y
estndares, que toman en cuenta el tipo de industria y las caractersticas generales de la
instalacin. Considerando que las Miniplantas Compresoras son una aplicacin industrial
relativamente pequea que maneja volmenes bajos de gas natural (en comparacin con
otras instalaciones de estructura similar [43]), y que las variables del proceso, tales como la
presin y la temperatura del gas, se mantienen (normalmente) en condiciones menos
extremas que en otras instalaciones similares, se determin que el nivel de riesgo promedio

66
es medio y la instalacin requiere un Sistema Instrumentado de Seguridad capaz de
ejecutar Funciones Instrumentadas de Seguridad con niveles SIL no mayores que 2.
Por ltimo, se determin que es definitivamente necesario que el SIS tenga la capacidad
de comunicarse efectivamente, de manera autnoma e independiente, con el Controlador
Lgico Programable (Programmable Logic Controller, PLC) que regula las operaciones de las
Miniplantas Compresoras, con el sistema SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition,
Control Supervisor y Adquisicin de Datos) que vigila las condiciones operacionales de
todos los procesos llevados a cabo en el Complejo Jusepn, y tambin, en la medida de lo
posible, con otros Sistemas de Control, Supervisin y Seguridad que operen en otras
instalaciones del Complejo. La Figura 6.1 ilustra el requerimiento de comunicaciones, en lo
referente a equipos y protocolos, determinado para el nuevo Sistema ESD a instalar.

Figura 6.1. Requerimiento de comunicaciones para el nuevo Sistema ESD.

Habiendo evaluado los requerimientos aqu descritos, y considerando preferible que el


nuevo Sistema ESD de las Miniplantas Compresoras sea completamente automatizado y
cuente con tecnologa de punta, se ha determinado que la solucin ptima, idea medular de
la Propuesta de Automatizacin, es la instalacin de un Controlador Lgico Programable
especialmente diseado para la ejecucin de Funciones Instrumentadas de Seguridad con
un alto nivel de confiabilidad y disponibilidad, lo que se conoce como PLC de Seguridad
(Safety PLC). [54]

67
Adems de cumplir con todas y cada una de las especificaciones requeridas, los PLCs de
seguridad ofrecen una extensa variedad de ventajas en cuanto a tamao, integridad,
velocidad, capacidad de procesamiento de datos, escalabilidad y versatilidad, que los
convierten en herramientas mucho ms poderosas que otras tecnologas de seguridad como,
por ejemplo, rels especializados modernos, los cuales, si bien son de sencilla configuracin
y pueden llevar a cabo exitosamente una amplia gama de Funciones Instrumentadas de
Seguridad, presentan las mismas limitaciones, en lo referente a la comunicacin y la
integracin con otros sistemas, que los rels que constituyen el Sistema de Parada de
Emergencia actual.
Una de las principales limitaciones que se present durante la ejecucin de esta fase del
proyecto fue, sin duda, la incapacidad de personal de PDVSA para llevar a cabo estudios y/o
anlisis de riesgos especializados que hubiesen permitido determinar el nivel de integridad
SIL requerido para cada una de las SIF que deben ser ejecutadas por el Sistema de Parada
de Emergencia. De cualquier manera, el resultado de la metodologa aplicada en este
proyecto, plasmada en el presente informe, es perfectamente vlido; sin embargo, los
anlisis de riesgos antes mencionados constituyen un procedimiento bastante ms preciso
y elegante para la determinacin del Nivel SIL promedio de la planta.

6.3. Propuesta de Automatizacin

Una vez determinados los requerimientos de las Miniplantas Compresoras y las


especificaciones bsicas que debe tener el nuevo Sistema de Parada de Emergencia a
instalar, y habiendo seleccionado la opcin de un PLC de Seguridad como solucin ptima,
se procedi a evaluar tecnologas y arquitecturas comerciales de seguridad basadas en esta
plataforma, considerando la factibilidad econmica y tcnica de cada una de ellas.
Diversos representantes de fabricantes comerciales de PLCs suministraron ofertas
presupuestarias preliminares para la instalacin de plataformas tecnolgicas diseadas por
ellos en las Miniplantas Compresoras, utilizando como base las especificaciones bsicas y
los requerimientos determinados en fases anteriores de este proyecto. En general, todos
ellos ofrecieron Sistemas de Parada de Emergencia capaces de cumplir a cabalidad con las

68
exigencias de la planta y la empresa, hecho que llevo a basar la seleccin final en el aspecto
econmico ms que en el tcnico, y en criterios como la capacidad y disponibilidad del
fabricante para proveer repuestos, asesora tcnica y servicios de mantenimiento en los
casos en los que la empresa as lo requiriese.
Finalmente, la opcin seleccionada y adquirida fue la propuesta por Rockwell
Automation: un Controlador de Automatizacin Programable (Programmable Automation
Controller, PAC) perteneciente a la lnea de productos ControlLogix de la marca AllenBradley. La Tabla 6.1 contiene un resumen de los elementos y mdulos ms importantes
incluidos en la propuesta seleccionada. Las cantidades indicadas en la Tabla corresponden a
una sola Miniplanta. Dado que las tres Miniplantas son idnticas, la propuesta aplica para
todas por igual.

Tabla 6.1. Arquitectura propuesta para el nuevo Sistema ESD.


Cantidad

Nmero de Catlogo

Descripcin

1756-A10

Chasis ControlLogix

1756-L61

Mdulo procesador

1756-IB16D

Mdulo de entradas digitales

1756-OB16D

Mdulo de salidas digitales

1756-ENBT

Mdulo de comunicaciones

PTQ-DFNT

1756-PA72

Mdulo de comunicaciones
cliente/servidor
Fuente de poder

Se observa, entonces, que la propuesta comercial aceptada presenta una arquitectura


de control modular, en la que las funcionalidades del Sistema se encuentran distribuidas en
mdulos, fsicamente separados e independientes, en lugar de estar integradas dentro de
una nica carcasa. Es preciso destacar tambin que la Tabla no refleja la totalidad de la

69
propuesta, sino slo los mdulos ms importantes, de inters para los efectos del presente
informe.
El Chasis 1756-A10 es la estructura que soporta fsicamente a los dems mdulos del
Sistema. Este modelo particular posee diez posiciones (slots), de manera que puede
contener diez mdulos diferentes. Cualquier mdulo ControlLogix 1756, sea ste de
procesamiento, de entradas/salidas o de comunicaciones, puede ser insertado en cualquier
slot del chasis. La placa posterior (backplane) provee una plataforma de comunicacin de
alta velocidad y distribuye adecuadamente la potencia entre los mdulos [59]. La Figura 6.2
presenta una imagen referencial del chasis ControlLogix.

Figura 6.2. Chasis ControlLogix. [59]

El Mdulo Procesador 1756-L61, cerebro del sistema, es capaz de monitorear y


controlar seales I/O (Input/Output, Entrada/Salida) locales a travs del backplane del
Chasis; de igual manera puede administrar I/Os remotas a travs de mdulos de enlace e
interfaz; permite el uso de redundancia (ms de un modulo procesador en un mismo
chasis) para incrementar la disponibilidad y la confiabilidad del sistema, y puede ser
programado utilizando cuatro lenguajes diferentes: Escalera de Rels (Relay Ladder), Texto
Estructurado (Structured Text), Bloques de Funciones (Function Block) y Diagramas de
Funciones Secuenciales (Sequential Flow Chart, SFC) [60]. La Figura 6.3 muestra una imagen
referencial de este mdulo.

70

Figura 6.3. Mdulo Procesador ControlLogix. [60]

La Figura 6.4 muestra una imagen referencial de los mdulos de I/O ControlLogix. El
Mdulo de Entradas Digitales de Diagnstico 1756-IB16D puede manejar a la vez un
mximo de 16 seales que pueden tomar valores entre 10VDC y 30VDC [61]; esto quiere
decir que es perfectamente capaz de recibir las seales crticas del proceso, las cuales
toman el valor de 24VDC. Dado que cada Miniplanta posee 53 seales crticas, es necesario
instalar cuatro de estos mdulos, para una capacidad mxima de 64 entradas digitales. Las
entradas sobrantes podran ser implementadas posteriormente si alguna modificacin al
Sistema supone la inclusin de nuevas seales crticas.

Figura 6.4. Mdulo I/O ControlLogix. [61]

71
El Mdulo de Salidas Digitales 1756-OB16D, por su parte, soporta voltajes entre
19,2VDC y 30VDC. [61]
El Mdulo de Comunicaciones 1756-ENBT permitir el intercambio efectivo de
informacin entre el Sistema de Parada de Emergencia y el SCADA del Complejo Jusepn
utilizando el protocolo de comunicaciones EtherNet/IP [62]. Se ha incluido en la propuesta
un mdulo de comunicaciones adicional, el PTQ-DFNT de ProSoft, el cual servir como
interfaz (una especie de traductor) [63] para lograr la comunicacin entre el Sistema ESD
y el PLC de Proceso, marca Modicon [6], dado que este ltimo no soporta el protocolo
EtherNet/IP. La Figura 6.5 muestra una imagen referencial del mdulo de comunicaciones
ControlLogix. La Figura 6.6, por su parte, presenta una vista frontal del mdulo PTQ-DFNT.

Figura 6.5. Mdulo de Comunicaciones EtherNet/IP de ControlLogix. [62]

Por ltimo, la Fuente de Poder 1756-PA72 se conecta al chasis para suministrar energa
directamente al backplane, el cual posteriormente se encarga de distribuirla entre los
distintos mdulos conectados [64]. La Figura 6.7 muestra una imagen de este componente.

72

Figura 6.6. Mdulo de Comunicaciones PTQ-DFNT de ProSoft. [63]

Figura 6.7. Fuente de Poder ControlLogix. [64]

Todos los mdulos del Autmata Programable seleccionado estn certificados y


capacitados para su uso en aplicaciones que requieren un Nivel de Integridad de Seguridad
SIL 2. As, entonces, queda claro que la solucin propuesta, resultado final de este proyecto,
cumple con todas los requerimientos operacionales de seguridad de las Miniplantas
Compresoras Jusepn, y est en plena capacidad de llevar a cabo satisfactoriamente todas y
cada una de las Funciones Instrumentadas de Seguridad involucradas en el proceso
industrial, protegiendo de esta manera la integridad fsica del medio ambiente, la del
patrimonio (bienes y equipos) de Petrleos de Venezuela S.A., y lo ms importante, la de
todas las personas que laboran y hacen vida en la instalacin.

73
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

La automatizacin de sistemas y procesos, la desincorporacin de equipos y sistemas


obsoletos y la implementacin, en su lugar, de soluciones robustas, con tecnologa de punta,
adecuadas a los requerimientos actuales de las aplicaciones industriales, constituyen una
manera eficaz de maximizar la continuidad operativa (y por ende, la productividad) de las
mismas.
Los objetivos planteados en este proyecto fueron alcanzados en su totalidad por cuanto
se logr generar una propuesta completa, con una arquitectura y especificaciones
determinadas, para la automatizacin del Sistema de Parada de Emergencia que brinda
soporte a las Miniplantas Compresoras del Complejo Jusepn. Se recomienda, entonces,
implementar el Sistema Instrumentado de Seguridad propuesto a la brevedad posible.
Este proyecto comprendi la actualizacin del componente lgico de un Sistema
Instrumentado de Seguridad. Sin embargo, se entiende que el Sistema, visto como un todo,
tambin comprende sensores, actuadores y otros elementos y mecanismos de seguridad,
igualmente importantes al momento de detectar y atender eficazmente situaciones de
peligro.
Para la determinacin del Nivel de Integridad de Seguridad requerido del Sistema de
Parada de Emergencia se aplic una metodologa sencilla pero a la vez efectiva y
perfectamente vlida. Sin embargo, para futuros proyectos similares a este, se recomienda
la realizacin de anlisis de riesgos ms sofisticados para una determinacin ms precisa y
elegante de los requerimientos de seguridad de la planta.
La mayora de las dificultades que se presentaron a lo largo de las fases de ejecucin de
este proyecto, tienen su origen en la escasez, insuficiencia y mala calidad de la
documentacin relacionada al proceso, las instalaciones, sus equipos y sistemas. En este
caso fue necesaria la elaboracin de documentos totalmente nuevos y actualizados como
paso previo para sustentar la informacin contenida en la propuesta final. Se recomienda,
para una ejecucin ms rpida y fcil de proyectos en la empresa, llevar a cabo la
actualizacin (incluyendo la creacin, si es necesario) de toda la documentacin de soporte
necesaria, de manera que se pueda disponer de informacin especfica asociada a cada

74
planta, proceso o sistema industrial de la empresa, sin la necesidad de realizar mayores
esfuerzos.
Para finalizar, es preciso destacar que la mejor manera de alcanzar un nivel ptimo de
seguridad es pensando en ella desde un principio, desde el diseo mismo de las
instalaciones industriales. El desarrollo de una cultura de la seguridad, sobre la base de
normas, prcticas y recomendaciones, de manera paralela o adicional a la utilizacin de
sistemas industriales de seguridad, seguramente lograra una reduccin significativa de la
probabilidad de accidentes, en beneficio de la integridad fsica de personas, instalaciones,
equipos y el medio ambiente.

75
REFERENCIAS

[1]

Siemens AG. Safety Integrated for Process Automation: Reliable, Flexible, Easy.
Brochure. Abril 2010. Disponible en internet:
http://www.automation.siemens.com/w2/efiles/pcs7/pdf/76/prdbrief/br_safetyin
tegrated_en.pdf

[2]

PDVSA. Documento No. IR-P-02: Nivel de Integridad (SIL) de un Sistema


Instrumentado de Seguridad (SIS). Manual de Ingeniera de Riesgos. Revisin 1.
Noviembre 2008.

[3]

Organizacin de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentacin (FAO).


Bosques y Energa: Cuestiones Clave. Roma, 2008. pp. 5 23. Disponible en
internet: ftp://ftp.fao.org/docrep/fao/010/i0139s/i0139s00.pdf

[4]

Sitio Oficial de Petrleos de Venezuela S.A. Petrleos de Venezuela. Disponible en


internet: http://www.pdvsa.com/

[5]

Prof. Nancy Levenson. Future Trends in Process Safety. Massachusetts Institute of


Technology. 2007. Disponible en internet:
www.asmconsortium.net/Documents/Leveson%20HUG%2007.ppt

[6]

PDVSA, Gerencia de AIT. Mejora del Sistema de Paradas de Emergencia en


Miniplantas y rea Comn del Complejo Jusepn. Documento de Soporte de Decisin
1 (DSD 1). Revisin B. 14/01/2009.

[7]

Nuovo Pignone. Unit Control Panel Elementary Diagram (Hardware). Jusepn 3, 4


and 5 Gas Compression Plant. Revision 2: As Built Certified Final. Florencia, Italia.
25/07/1990.

[8]

Sitio Oficial de Petrleos de Venezuela S.A. Concesin petrolera: concesin de


soberana. Disponible en internet: http://www.pdvsa.com/

[9]

Rafael Jos Jimnez. Conoce ms acerca de nuestro bello pas Venezuela.


27/10/2004. Disponible en internet:
http://rafjim.tripod.com/venezuela/venezuela.htm

[10]

Sitio Oficial de Petrleos de Venezuela S.A. De la privatizacin a la nacionalizacin


de la industria petrolera en Venezuela. Disponible en internet:
http://www.pdvsa.com/

[11]

Miguel Antonio Jaimes Nio. Apertura petrolera: poder de PDVSA vs. poder del
Estado. Caracas, Venezuela. Enero 2009. Disponible en internet:
http://www.monografias.com/trabajos65/apertura-petrolera-venezuela/aperturapetrolera-venezuela2.shtml

[12]

Sitio Oficial de Petrleos de Venezuela S.A. Filiales. Disponible en internet:


http://www.pdvsa.com/

[13]

Sitio Oficial de Petrleos de Venezuela S.A. Constitucin de la Repblica Bolivariana


de Venezuela. Disponible en Internet: http://www.pdvsa.com/

76
[14]

Sitio Oficial de Petrleos de Venezuela S.A. Saba Ud. que?. Disponible en internet:
http://www.pdvsa.com/

[15]

Sitio Oficial de Petrleos de Venezuela S.A. Procesos. Disponible en internet:


http://www.pdvsa.com/

[16]

Sitio Oficial de Petrleos de Venezuela S.A. PDVSA en el mundo. Disponible en


internet: http://www.pdvsa.com/

[17]

Sitio Oficial de Petrleos de Venezuela S.A. Negocios y Filiales. Disponible en:


http://www.pdvsa.com/

[18]

Portal Corporativo de Petrleos de Venezuela S.A. Quines Somos?. PDVSA


Exploracin y Produccin. Intranet de PDVSA:
http://intranet.pdvsa.com/portal_corporacion/negocios/exploracionproduccion/quienes-somos

[19]

Portal Corporativo de Petrleos de Venezuela S.A. Organigrama de la


Vicepresidencia de Exploracin y Produccin. Intranet de PDVSA:
http://intranet.pdvsa.com/portal_corporacion/negocios/exploracionproduccion/quienes-somos/organigrama

[20]

Portal Corporativo de Petrleos de Venezuela S.A. Misin de la Gerencia de


Automatizacin, Informtica y Telecomunicaciones. Intranet de PDVSA:
http://intranet.pdvsa.com/portal_corporacion/funciones/ait/quienes-somos

[21]

Portal Corporativo de Petrleos de Venezuela S.A. Planes Estratgicos de la


Gerencia de Automatizacin, Informtica y Telecomunicaciones. Intranet de PDVSA:
http://intranet.pdvsa.com/portal_corporacion/funciones/ait/planes-estrategicos

[22]

Ing. Lisbeth Carolina Prez Rivas. Modelos de Automatizacin. Mrida, Julio 2006.
Disponible en internet:
http://sistemas.fsl.fundacitemerida.gob.ve/docman/view.php/16/21/ModelosAutomatizacion.pdf

[23]

El blog de Auditoria. Qu es la Automatizacin?. 21 de febrero de 2008. Disponible


en Internet: http://auditoria.obolog.com/automatizacion-63198

[24]

El blog de Auditoria. Ventajas y Desventajas de los Sistemas Automatizados. 21 de


febrero 2008. Disponible en internet:
http://auditoria.obolog.com/ventajas-desventajas-sistemas-automatizados-63189

[25]

E. Escobar. Ventajas y Desventajas de la Automatizacin Industrial. Universidad de


Carabobo. Escuela de Ingeniera Elctrica. Disponible en internet:
http://www.ing.uc.edu.ve/~emescobar/automat_I/contenido_menu/Unidad_I/Cont
enido/pagina3/pagina3.htm

[26]

Germn Manzur. La automatizacin como una de las causas del desempleo en las
industrias en la actualidad. 29 de Agosto 2010. Disponible en internet:
http://www.monografias.com/trabajos5/caudes/caudes.shtml

[27]

Departamento de Electrnica e Informtica de la Universidad Catlica Nuestra


Seora de la Asuncin. Qu es la Automatizacin?. Paraguay. Disponible en
internet: http://www.dei.uc.edu.py/tai2000/automatizacion/auto.htm

77
[28]

PDVSA, Gerencia de Automatizacin, Informtica y Telecomunicaciones. Polticas,


Lineamientos y Estndares de Arquitectura de Automatizacin. Junio 2004.

[29]

Sistemas Instrumentados de Seguridad (SIS): una aproximacin prctica. Joan J.


Garcn. 4/7/07. Departamento de Ingeniera de Mantenimiento. BASF Espaola.

[30]

Hans Garca. Curso Quantum SIL2. Control Avanzado. Schneider Electric. 2008.

[31]

PDVSA. Documento No. K-336: Safety Instrumented Systems. Engineering Design


Manual, Volume 9-II. Revisin 2. Octubre 2002.

[32]

Ing. Roberto Fernndez Blanco. Sistemas de Proteccin Segura para Procesos


Industriales. Argentina. Septiembre 2001. Disponible en internet:
http://www.dacs.com.ar/Dloads/SS-106-Rev03.pdf

[33]

Giorgio Palermo, Angela E. Summers. Aplicando Estndares SIS a Procesos de


Coquizacin. Mxico. Junio 2007.

[34]

IEC International Electrotechnical Commission. Disponible en internet:


http://www.iec.ch/

[35]

International Electrotechnical Commission. IEC 61508: Functional safety of


electrical / electronic /programmable electronic safety-related systems. Febrero
2003. Disponible en internet:
http://www.iec.ch/news_centre/onlinepubs/pdf/functional_safety.pdf

[36]

International Electrotechnical Commission. International Standard IEC 61511:


Functional safety Safety instrumented systems for the process industry sector.
First edition, Julio 2003. Disponible en internet:
http://webstore.iec.ch/preview/info_iec61511-2{ed1.0}en.pdf

[37]

Ricardo A. Vittoni. Sistemas de Seguridad para Quemadores (BMS). Buenos Aires,


Argentina.

[38]

Horacio D. Vallejo. PLC: Los Controladores Lgicos Programables. Disponible en


internet: http://www.todopic.com.ar/utiles/plc.pdf

[39]

Luis Milln. Factibilidad de Actualizacin Tecnolgica del Controlador de Entrada y


Desvo de la Planta de Extraccin Jusepn, Estado Monagas. Universidad de Oriente.
Anzotegui. Marzo 2006.

[40]

Pedro Hidalgo Requejo. Integracin de protocolos digitales en Administradores de


Activos de Planta. Universidad Simn Bolvar. Sartenejas. Diciembre 2008.

[41]

Eduardo Hernndez. Actualizacin del Sistema de Control del Proceso de


Compresin de Aire, en el Lado Oeste del Terminal Marino de la Planta de
Fraccionamiento y Despacho Jose, Basado en PLC. Universidad Simn Bolvar.
Sartenejas. Febrero 2007.

[42]

PDVSA, Gerencia de Seguridad Industrial. Notificacin de Riesgos Estacin Principal


Jusepn 2. Operaciones de Produccin Maturn, Distrito Norte. 2008.

[43]

PDVSA, Gerencia de Automatizacin, Informtica y Telecomunicaciones.


Adquisicin e Instalacin de Controladores Lgicos Programables del Distrito
Norte. Documento de Soporte de Decisin 3 (DSD 3). Revisin 4. 19 de Febrero de
2009.

78
[44]

Petrleos de Venezuela, S.A. Lquidos del Gas Natural (LGN). Disponible en


internet: http://www.pdvsa.com/

[45]

PDVSA. Anlisis MCC Miniplantas Jusepn. Contexto Operacional. Complejo


Operativo Jusepn. 2009.

[46]

PDVSA, Gerencia de Automatizacin, Informtica y Telecomunicaciones (AIT).


Filosofa de Operacin y Control de las Miniplantas Compresoras Jusepn. Maturn,
Venezuela. Febrero 2010.

[47]

PDVSA, Gerencia de Plantas de Gas y Agua. Parada Normal del rea Comn.
Complejo Operativo Jusepn. Enero 2007.

[48]

PDVSA. Documento No. L-TP 1.1: Preparacin de Diagramas de Proceso. Manual de


Ingeniera de Diseo, Volumen 15. Revisin 3. Enero de 2009.

[49]

PDVSA, Gerencia de Plantas de Gas y Agua. Sistema de Compresin de Gas de las


Miniplantas 3, 4 y 5. Complejo Operativo Jusepn. Revisin 0. Enero 2007.

[50]

PDVSA. Documento No. 9901-303-522-D-07: Sistema de Venteo desde Plantas


Compresoras hacia Mechurrio M-03. Diagrama de Tubera e Instrumentacin.
Planta Compresora Jusepn. Revisin C. Junio de 1999.

[51]

PDVSA. Documento No. 9901-303-522-D-2001: 1era. Etapa de Compresin.


Diagrama de Tubera e Instrumentacin. Miniplantas de Compresin JUS-3/4/5.
Complejo Jusepn. Revisin A. Mayo de 1999.

[52]

PDVSA. Documento No. 9901-303-522-D-2002: 2da. Etapa de Compresin.


Diagrama de Tubera e Instrumentacin. Miniplantas de Compresin JUS-3/4/5.
Complejo Jusepn. Revisin A. Mayo de 1999.

[53]

PDVSA, Gerencia de Plantas de Gas y Agua. Parada de Emergencia de los


Compresores de las Miniplantas 3, 4 y 5. Complejo Operativo Jusepn. Revisin 0.
Enero de 2007.

[54]

Rockwell Automation. PLC vs. Safety PLC Fundamental and Significant


Differences. White Paper. Marzo 2002. Disponible en internet:
http://discover.rockwellautomation.com/Files/PLC-vs-Safety-PLC-Fundamentaland-Significant-Differences.pdf

[55]

PDVSA. Documento No. SCIP-IG-P-03-I: Filosofa de Operacin. Revisin 0. Octubre


1999.

[56]

PDVSA. Documento No. SCIP-IG-I-01-I: Filosofa de Control. Revisin 0. Septiembre


1999.

[57]

PDVSA. Documento N SCIP-IG-I-18-I: Lista de Seales I/O. Revisin 0. Septiembre


1999.

[58]

ISA The Instrumentation, Systems, And Automation Society. ISA-5.1-1984 (R1992),


Instrumentation Symbols and Identification. 13 de julio de 1992.

[59]

Rockwell Automation. 1756 ControlLogix Chassis Specifications. Technical Data.


Mayo 2009. Disponible en internet:
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/td/17
56-td006_-en-e.pdf

79
[60]

Rockwell Automation. 1756 ControlLogix Controllers Specifications. Technical


Data. Mayo 2009. Disponible en internet:
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/td/17
56-td001_-en-e.pdf

[61]

Rockwell Automation. 1756 ControlLogix I/O Modules. Technical Data. Mayo 2009.
Disponible en internet:
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/td/17
56-td002_-en-e.pdf

[62]

Rockwell Automation. 1756 ControlLogix Communication Modules Specifications.


Technical Data. Mayo 2009. Disponible en internet:
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/td/17
56-td003_-en-e.pdf

[63]

ProSoft Technology, Inc. EtherNet/IP Network Interface Module for Quantum, PTQDFNT. Disponible en internet:
http://prosoft-technology.com/content/view/full/5994/

[64]

Rockwell Automation. 1756 ControlLogix Power Supplies Specifications. Technical


Data. Mayo 2009. Disponible en internet:
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/td/17
56-td005_-en-e.pdf

80
APNDICE A
EQUIPOS MS IMPORTANTES DE LA INSTALACIN

Trenes de Compresin

Como ha sido mencionado en repetidas ocasiones a lo largo del presente informe, cada
Miniplanta posee un tren de compresin conformado por un motor elctrico, un
turboacoplador y dos compresores centrfugos acoplados al mismo eje de rotacin.
El motor elctrico X0-M-01 es la mquina de accionamiento encargada de suministrar
a los compresores la energa mecnica necesaria para su funcionamiento. Sus
especificaciones tcnicas son las siguientes:
Proveedor: Ansaldo Industria S.p.A.
Tipo: W 900 W 4
Voltaje: 13.8kV
Frecuencia: 60Hz
Corriente: 412.1Amp
Potencia: 8600kW (11524hp)
Velocidad nominal: 1794.5rpm
Factor de potencia: 0.9
Eficiencia: 0.97

El motor cuenta con un sistema de ventilacin que lo mantiene operando a una


temperatura estable y evita el sobrecalentamiento de sus componentes. El aire del medio
ambiente entra a travs de amplias aberturas laterales y, por medio de un arreglo de
deflectores, realiza tres cambios de direccin en el interior del motor. La seccin de paso
del aire est diseada de tal manera que reduce al mnimo la probabilidad de entrada de
humedad y/o impurezas a las partes activas del motor. Las aberturas laterales estn

81
equipadas con mallas de aluminio que actan como filtros, reteniendo el polvo, el agua de
lluvia y dems partculas presentes en el flujo de aire de entrada. Un manmetro diferencial,
instalado tambin en el interior del motor, mide la cada de presin a travs de los filtros
para determinar el nivel de obstruccin de los mismos. Asimismo, los deflectores tienen un
espesor aproximado de 3 milmetros y han recibido tratamiento especializado para
prevenir la corrosin de sus piezas.
El turboacoplador X0-OH-01 constituye una implementacin del mecanismo de
acoplamiento hidrodinmico de velocidad variable basado en el principio de Fttinger, y es
el responsable de la correcta transmisin de la potencia del motor hacia los compresores.
El mecanismo opera, a grandes rasgos, as: Sobre el eje de impulsin (tambin llamado
eje primario) del turboacoplador, conectado al motor elctrico, se encuentra instalado un
rodete bomba. Por su parte, sobre el eje accionado (tambin llamado eje secundario),
conectado a los compresores centrfugos, est instalado un rodete turbina. Entre estos dos
rodetes, en una cmara de trabajo cerrada, circula una determinada cantidad de aceite,
generalmente llamado aceite de trabajo. El par de giro suministrado por el motor al rodete
bomba provoca la aceleracin del aceite de trabajo en el interior de la cmara, el cual, a su
vez, aplica un par de giro proporcional sobre el rodete turbina, provocando el movimiento
del eje secundario y, por consiguiente, de los compresores. La regulacin de velocidad es
posible gracias a la capacidad de modificar el grado de llenado de la cmara de trabajo,
ajustando a voluntad la posicin del tubo captador de aceite.
Las especificaciones tcnicas del turboacoplador son listadas a continuacin:
Proveedor: Voith Turbo
Tipo: R 18 KGS-14
Relacin del nmero de dientes: U1 = ze/z1 = 112/39; U2 = z2/za = 83/40
Velocidad primaria: n1 = 5126rpm
Resbalamiento a plena carga: s = 1.8%
Velocidad mxima de salida: na = 10440rpm
Gama de regulacin: 4:1

82
Las prdidas de potencia asociadas al acoplamiento, alrededor de 3%, se traducen en
calentamiento del aceite de trabajo. Para liberar este calor, una bomba de circulacin
permite el paso del aceite por enfriadores y su recirculacin hacia la cmara de trabajo a
travs de un circuito cerrado.
Los compresores centrfugos llevan a cabo directamente el incremento de presin del
gas de proceso. Ambos son del tipo BCL, con caja abierta verticalmente en un extremo.
Especficamente, el compresor de primera etapa es del tipo BCL 405, tamao nominal 400 y
un eje de cinco ruedas. Por su parte, el compresor de segunda etapa es del tipo BCL 307/A,
posee un tamao nominal de 300 y un eje de siete ruedas. Ambos compresores estn
compuestos esencialmente por un grupo estatrico (caja, cabeza, tapa, diafragmas, cierres y
cojinetes) y un grupo rotatorio (eje, ruedas y tambor de nivelacin).

Enfriadores

El propsito fundamental de estos equipos es propiciar el intercambio de calor entre


los fluidos de proceso y el medio ambiente. Todos los enfriadores instalados en la planta
son del tipo fin-fan y son utilizados para regular la temperatura de gas natural comprimido,
aceite de sellos y aceite lubricante de diversos equipos.
A lo largo de su paso por los enfriadores, el fluido (gas o aceite) circula a travs de un
ensamble de ductos cuyo interior est revestido con numerosas aletas (fins), hechas de un
material con excelente conductividad trmica, que optimizan la transferencia de calor hacia
la superficie. Luego, un arreglo de ventiladores (fans) genera corrientes de aire ambiental
que fluyen de manera transversal a los ductos y recogen el calor acumulado por los mismos.
La combinacin de aletas y ventiladores para llevar a cabo eficazmente el intercambio de
calor es, precisamente, la caracterstica distintiva de los enfriadores fin-fan.

83
Depuradores

Si bien existen algunas diferencias puntuales en cuanto a dimensiones y capacidad, el


principio de funcionamiento de todos los depuradores de la instalacin (Slug Catcher,
depuradores de succin, inter-etapa y descarga, K.O. Drum, etc.) es el mismo: Bsicamente,
se trata de un recipiente que recibe un flujo combinado de gas, lquidos y condensados. Por
efecto de la gravedad, los condensados, ms densos que el gas, son depositados en el fondo
del recipiente, mientras que el gas permanece en la parte superior del mismo. Una lnea de
drenaje, ubicada en el fondo del recipiente, se encarga de extraer los condensados; la lnea
de salida, ubicada en la parte superior, dirige el gas depurado o seco hacia la siguiente
etapa del proceso.

84
APNDICE B
INSTRUMENTACIN Y LAZOS DE CONTROL DEL PROCESO

Todo el gas que fluye hacia la instalacin es recibido en rea Comn por el cabezal
general de succin, una lnea de 30 pulgadas (30) de dimetro que se encarga de dirigirlo
hacia el Slug Catcher 10-V-01 para la primera etapa de depuracin. A lo largo de esta lnea
se encuentran instalados los siguientes instrumentos:
Indicadores de presin PI 1-103, PI 1-104
Vlvula de presurizacin NVX 1-101
Vlvula de succin NVX 1-102
Interruptor de baja presin diferencial PDSL 1-101
Indicador de temperatura TI 1-101

Cada vlvula de control de la planta (tanto en rea Comn como en los trenes de
compresin) tiene asociado un juego de interruptores de posicin (abierta y cerrada) que
controlan luces indicadoras en las cabinas de control. De esta manera, los operadores de la
planta pueden conocer en todo momento la posicin de cualquier vlvula con tan slo
verificar el estado de las luces indicadoras correspondientes en la cabina.
Las vlvulas NVX 1-101 y NVX 1-102 son operadas por actuadores neumticos. La
vlvula de succin NVX 1-102 slo puede ser abierta cuando la presin diferencial a travs
de ella (es decir, la diferencia de presin entre sus dos terminales) se encuentra dentro del
rango adecuado para una operacin segura de la planta. La seal proveniente del
interruptor PDSL 1-101 funge como permisivo de apertura para garantizar que esta
condicin siempre se cumpla.

85
En el Slug Catcher se encuentran instalados los siguientes instrumentos:
Transmisores de nivel LT 1-101, LT 1-102
Interruptor de muy alto nivel LSHH 1-101
Cristal de nivel LG 1-101

La seal del transmisor de nivel LT 1-101 es recibida por el interruptor de bajo nivel
LSL 1-101, el interruptor de alto nivel LSH 1-101 y el indicador/controlador de nivel LIC 1101. Los interruptores activan la alarmas LAL 1-101 (bajo nivel) LAH 1-101 (alto nivel),
segn sea el caso. El transmisor de nivel LT 1-102 se comunica con el indicador de nivel LI
1-102 y el registro de nivel LR 1-102. Las alarmas LAL 1-102 y LAH 1-102 se activan en caso
de que haya bajo o alto nivel de lquido en el Slug Catcher, respectivamente. El interruptor
LSHH 1-101, por su parte, activa la alarma LAHH 1-101 y provoca la parada de emergencia
de rea Comn cuando el nivel de lquido en el Slug Catcher sobrepasa los lmites de
seguridad establecidos.
La lnea de salida de condensados del Slug Catcher posee los siguientes instrumentos
instalados:
Elemento de flujo FE 1-101
Transmisor de flujo FT 1-101
Vlvula de nivel LV 1-101

La vlvula de nivel LV 1-101 permite la descarga de condensados del Slug Catcher. Su


apertura es regulada por el controlador/indicador LIC 1-101. La seal generada por el
transmisor de flujo FT 1-101 es recibida por el registro de flujo FR 1-101 y mostrada por el
indicador de flujo FI 1-101.
Las lneas que salen del Slug Catcher hacia el sistema de alivio de gas cuentan con los
siguientes instrumentos:
Vlvulas de alivio de presin PSV 1-101, PSV 1-102
Vlvula de venteo de baja presin NVX 1-103

86
Las vlvulas de seguridad PSV 1-101 y PSV 1-102 se abren de manera automtica
cuando la presin en el interior del Slug Catcher supera los 188.5psig.
El gas depurado sale del Slug Catcher a travs de una lnea de 30 en la que se
encuentra instalado el transmisor de presin PT 1-101. Este instrumento enva su seal al
registro de presin PR 1-101, al indicador de presin PI 1-101 y al controlador/indicador
de presin PIC 1-101.
A continuacin, el gas es distribuido y fluye hacia cada tren de compresin a travs de
una lnea de 16, en lo que constituye la entrada hacia los depuradores de succin X0-S-01.
En cada Miniplanta, esta lnea cuenta con los siguientes instrumentos:
Indicadores de presin PI X-112, PI X-113
Vlvula de presurizacin NVX X-101
Vlvula de succin NVX X-102
Interruptor de baja presin diferencial PDSL X-101
Transmisor de presin PT X-101
Indicador de temperatura TI X-117

De manera anloga a lo que sucede en rea Comn, la vlvula de succin NVX X-102 de
cada Miniplanta slo puede ser abierta con el permisivo del interruptor PDSL X-101,
cuando la presin diferencial a travs de ella est dentro del rango adecuado. La seal del
transmisor PT X-101 es recibida por el registro de presin PR X-101 y mostrada por el
indicador de presin PI X-101.
Los instrumentos que permiten la operacin correcta y segura del depurador de
succin se listan a continuacin:
Indicador de presin diferencial PDI X-103
Interruptor de muy alto nivel LSHH X-101
Cristal de nivel LG X-101
Transmisor de nivel LT X-101

87
El indicador PDI X-103 muestra la presin diferencial entre la entrada y la salida de gas
del depurador. La seal generada por el interruptor LSHH X-101 es considerada una seal
de parada de emergencia de la Miniplanta, por cuanto es capaz de detener el proceso si el
nivel de lquido en el depurador X0-S-01 sobrepasa los lmites de seguridad establecidos.
Asimismo, activa la alarma LAHH X-101 cuando corresponde. El transmisor de nivel LT X101 enva informacin a los interruptores LSL X-101 (bajo nivel) y LSH X-101, as como al
indicador/controlador de nivel LIC X-101. Los interruptores activan alarmas de alto nivel
(LAH X-101) o bajo nivel (LAL X-101) de acuerdo al estado del depurador.
La descarga de condensados del depurador X0-S-01 es posible gracias a la vlvula de
nivel LV X-101, cuya apertura es regulada por el indicador/controlador LIC X-101
utilizando como referencia la seal del transmisor LT X-101.
La lnea de 16 que dirige el gas desde el depurador X0-S-01 hacia el compresor X0-K01 est equipada con los siguientes instrumentos:
Vlvula de alivio de presin PSV X-101
Indicador de temperatura TI X-112
Termopozo TW X-118
Elemento de temperatura TE X-101
Transmisor de temperatura TT X-101
Elemento de flujo FE X-101
Transmisor de flujo FT X-101
Registro de flujo FR X-101
Indicador de presin diferencial PDI X-101
Transmisor de presin PT X-102
Indicador de presin PI X-107
Interruptor de muy baja presin PSLL X-101

88
La vlvula de seguridad PSV X-101 est calibrada para abrirse automticamente cuando
la presin en la lnea de salida del depurador X0-S-01 es superior a 188.5psig. Los
transmisores FT X-101, TT X-101 y PT X-102 envan su seal al controlador/indicador
multivariable UIC X-101. La seal del transmisor FT X-101, adems, puede ser visualizada
en el indicador FI X-101 y es enviada al sistema de inyeccin anti-corrosin. El interruptor
PSLL X-101 activa la alarma PALL X-101 y provoca la parada de emergencia de la
Miniplanta cuando la presin del gas a la entrada del compresor X0-K-01 se encuentra por
debajo de los lmites de seguridad.
El motor X0-M-01, encargado de proporcionar energa mecnica a los compresores,
est equipado con los siguientes instrumentos:
Transmisor de corriente IT X-01
Transmisor de voltaje ET X-01
Transmisor de vibraciones VT X-01
Transmisor de ngulo de fase XT X-01

Cada uno de estos instrumentos tiene asociado un registro y un indicador en la cabina


de control correspondiente. Adicionalmente, el transmisor de velocidad ST X-101 enva
informacin al controlador manual HIC X-101, que a su vez se comunica con el controlador
multivariable UIC X-101.
En la lnea de salida del compresor de primera etapa X0-K-01 se encuentran instalados
los siguientes instrumentos:
Transmisor de presin PT X-103
Termopozo TW X-119
Indicador de presin PI X-108
Interruptor de muy alta temperatura TSHH X-101
Indicador de temperatura TI X-113
Elemento de temperatura TE X-102

89
Transmisor de temperatura TT X-102
Vlvula de flujo FV X-108
Vlvula de venteo NVX X-104
Vlvula de alivio de presin PSV X-102
Inyector de qumico anti-corrosin IP-X01

Los transmisores PT X-103 y TT X-102 envan su seal al controlador/indicador


multivariable UIC X-101. El transmisor TT X-102, adems, se comunica con el registro de
temperatura TR X-102 y el indicador de temperatura TI X-102, y activa la alarma TAH X102 cuando se detecta una alta temperatura en la lnea. El interruptor TSHH X-101 provee
una seal de parada de emergencia (con su correspondiente alarma) si la temperatura del
gas comprimido alcanza valores peligrosos. La vlvula de flujo FV X-108 permite la
recirculacin de gas hacia el interior del compresor X0-K-01 en los casos en los que sea
necesario. La vlvula de seguridad PSV X-102 se abre automticamente cuando la presin
en la lnea de gas excede los 565psig. Finalmente, la operacin del inyector IP-X01 es
controlada utilizando como referencia la seal del transmisor FT X-101, asociada al flujo de
succin del compresor de primera etapa.
Los enfriadores inter-etapa X0-ER-01 estn equipados con los siguientes instrumentos:
Elemento de temperatura TE X-105
Transmisor de temperatura TT X-105
Rel de temperatura TY X-105

Utilizando como referencia la seal generada por el transmisor TT X-105, el


controlador/indicador de temperatura TIC X-105 regula el estado del rel de temperatura
TY X-105 para abrir o cerrar las ventanillas de los enfriadores, con la finalidad de
mantener la temperatura de descarga de los mismos dentro del rango adecuado. Asimismo,
la seal del transmisor TT X-105 activa alarmas por alta temperatura (TAH X-105) o baja
temperatura (TAL X-105) segn corresponda.

90
El gas abandona los enfriadores inter-etapa y es dirigido por una lnea de 12 hacia el
depurador inter-etapa X0-S-02, el cual cuenta con los siguientes instrumentos:
Indicador de presin diferencial PDI X-104
Cupn de monitoreo de corrosin CM-X01
Transmisores de nivel LT X-102, LT X-104
Cristal de nivel LG X-102
Interruptor de muy alto nivel LSHH X-102

El indicador PDI X-104 muestra la presin diferencial entre la entrada y la salida del
depurador. La seal del transmisor LT X-104 es recibida por el indicador de nivel LI X-104 y
el registro de nivel LR X-104. Por su parte, la seal del transmisor LT X-102 controla el
estado de los interruptores de nivel LSL X-102 y LSH X-102, los cuales activan alarmas (LAL
X-102 LAH X-102, respectivamente) cuando el nivel de lquido en el depurador se acerca a
niveles peligrosos. La seal del interruptor LSHH X-102 provoca la parada de emergencia
de la planta, y activa la alarma LAHH X-102, si el nivel de lquido sobrepasa el lmite de
seguridad.
El depurador X0-S-02 descarga condensados hacia el Slug Catcher, a travs de una lnea
equipada con los siguientes instrumentos:
Elemento de flujo FE X-104
Transmisor de flujo FT X-104
Vlvula de nivel LV X-102

La seal del transmisor FT X-104 es enviada hacia el indicador de flujo FI X-104 y el


registro de flujo FR X-104. La apertura de la vlvula LV X-102 es regulada por el
controlador/indicador de nivel LIC X-102, el cual utiliza como referencia la seal del
transmisor de nivel LT X-102.

91
A la salida del depurador inter-etapa existe una lnea para la recirculacin de gas hacia
el depurador de succin X0-S-01, en lo que constituye parte del sistema de proteccin antisurge. A lo largo de esta lnea se encuentran los siguientes instrumentos:
Rel de flujo FY X-106
Vlvula de flujo FV X-106

La seal de control que regula el estado del rel FY X-106, y por consiguiente la
apertura de la vlvula FV X-106, es proporcionada por el controlador/indicador
multivariable UIC X-101. Este instrumento toma como referencia numerosas variables
importantes asociadas a la primera etapa de compresin, a saber:
Flujo de succin (FT X-101)
Presin de succin (PT X-102)
Temperatura de succin (TT X-101)
Presin de descarga (PT X-103)
Temperatura de descarga (TT X-102)
Velocidad de rotacin de los compresores (ST X-101)

Desde el depurador inter-etapa, el flujo de gas es dirigido hacia el compresor X0-K-02 a


travs de una lnea de 12 equipada con los siguientes instrumentos:
Elemento de flujo FE X-102
Transmisor de flujo FT X-102
Indicador de temperatura TI X-114
Elemento de temperatura TE X-103
Transmisor de temperatura TT X-103
Termopozo TW X-120
Indicador de presin diferencial PDI X-102

92
Transmisor de presin PT X-104
Indicador de presin PI X-109

Los transmisores FT X-102, TT X-103 y PT X-104 envan su seal al


controlador/indicador multivariable UIC X-102. La seal del FT X-102, adems, es
visualizada en el indicador FI X-102 y utilizada como referencia para el sistema de
inyeccin anti-corrosin.
El gas abandona el compresor de segunda etapa para dirigirse a los enfriadores de
descarga. A lo largo de la lnea de 8 que conecta estos dos equipos, se encuentran
instalados los siguientes instrumentos:
Transmisor de presin PT X-105
Indicador de presin PI X-110
Termopozo TW X-121
Interruptor de muy alta temperatura TSHH X-102
Indicador de temperatura TI X-115
Elemento de temperatura TE X-104
Transmisor de temperatura TT X-104
Interruptor de muy alta presin PSHH X-101
Vlvula de flujo FV X-111
Vlvula de alivio de presin PSV X-103
Inyector de qumico anti-corrosin IP-X02

Las seales generadas por los transmisores PT X-105 y TT X-104 son enviadas al
controlador/indicador multivariable UIC X-102. La seal del transmisor TT X-104, adems,
es mostrada por el indicador de temperatura TI X-104, registrada por el instrumento TR X104, y utilizada como referencia para la activacin de la alarma de alta temperatura TAH X104. El interruptor TSHH X-102 activa la alarma TAHH X-102 y genera una seal de parada

93
de emergencia si la temperatura de descarga del compresor X0-K-02 alcanza valores por
encima del rango seguro. De la misma manera, el interruptor PSHH X-101 activa la alarma
PAHH X-101 y provoca la parada de la planta si la presin de descarga del compresor es
peligrosamente alta. Por ltimo, la operacin del inyector IP-X02 es controlada por el
sistema anti-corrosin utilizando como referencia la seal del transmisor FT X-102,
asociada al flujo de succin del compresor X0-K-02.
La vlvula de flujo FV X-111 permite la recirculacin de gas hacia la entrada del
compresor de segunda etapa, en los casos en los que esto sea necesario. Por su parte, la
vlvula de alivio de presin PSV X-103 est configurada para abrirse automticamente y
permitir el venteo de gas cuando la presin en la lnea de descarga supere los 1725.5psig.
La operacin de los enfriadores de descarga X0-ER-02 es supervisada y regulada por el
siguiente arreglo de instrumentos:
Indicador de presin diferencial PDI X-105
Elemento de temperatura TE X-106
Transmisor de temperatura TT X-106
Rel de temperatura TY X-106

El indicador PDI X-105 mide la presin diferencial entre la entrada y la salida de los
enfriadores. El transmisor TT X-106 proporciona al controlador/indicador de temperatura
TIC X-106 la seal de referencia que ste necesita para regular el estado del rel TY X-106 y,
por consiguiente, la apertura o cierre de las ventanillas de los enfriadores. Adicionalmente,
el transmisor TT X-106 activa alarmas de alta temperatura (TAH X-106) o baja temperatura
(TAL X-106), segn sea el caso.
El gas es dirigido ahora hacia el depurador de descarga X0-S-03. Los instrumentos aqu
instalados son los siguientes:
Indicador de presin diferencial PDI X-106
Interruptor de muy alto nivel LSHH X-103
Cristal de nivel LG X-103

94
Transmisor de nivel LT X-103
Cupn de monitoreo de corrosin CM-X02

El indicador PDI X-106 mide la presin diferencial entre la entrada y la salida del
depurador. El interruptor LSHH X-103 genera una seal de parada de emergencia, junto con
su correspondiente seal de alarma (LAHH X-103), cuando el nivel de lquido en el
depurador alcanza niveles peligrosos. El estado de los interruptores LSL X-103 (bajo nivel)
y LSH X-103 (alto nivel), as como el de sus alarmas asociadas (LAL X-103 y LAH X-103,
respectivamente), dependen de la seal generada por el transmisor de nivel LT X-103.
El depurador X0-S-03 descarga condensados hacia el depurador inter-etapa X0-S-02 a
travs de la vlvula de nivel LV X-103, cuya apertura es regulada por el
controlador/indicador de nivel LIC X-103 utilizando como referencia la seal del
transmisor LT X-103.
A la salida del depurador existe una lnea para la recirculacin de gas hacia

el

depurador de succin X0-S-01, en lo que constituye otra etapa del sistema de proteccin
anti-surge. Esta lnea recibe tambin un flujo de gas caliente, proveniente de la descarga
del compresor X0-K-02, para prevenir la formacin de hidratos como consecuencia de la
fuerte cada de presin que sufre el gas al ser recirculado. Los instrumentos instalados en
esta etapa del sistema son los siguientes:
Vlvula de temperatura TV X-110
Rel de temperatura TY X-110
Vlvula de flujo FV X-109
Rel de flujo FY X-109
Elemento de temperatura TE X-110
Transmisor de temperatura TT X-110

La cada de presin del gas ocurre especficamente aguas abajo de la vlvula FV X-109.
El transmisor TT X-110 enva al controlador/indicador de temperatura TIC X-110

95
informacin sobre la temperatura de la lnea de recirculacin, obtenida por el elemento TE
X-110. El controlador utiliza esta seal como referencia para regular el estado del rel TY X110, y por ende, la apertura o cierre de la vlvula TV X-110 para el flujo de gas caliente
hacia la lnea de recirculacin. De esta manera se logra controlar efectivamente la
temperatura de la lnea. Adicionalmente, la seal del transmisor activa la alarma TAL X-110
si la temperatura de la lnea es muy baja.
La seal de control que regula la apertura de la vlvula de flujo FV X-109 (por medio del
rel de flujo FY X-109) es generada por el controlador/indicador multivariable UIC X-102.
Este instrumento, de manera anloga al controlador UIC X-101, toma como referencia
seales importantes asociadas a la segunda etapa de compresin:
Flujo de succin (FT X-102)
Presin de succin (PT X-104)
Temperatura de succin (TT X-103)
Presin de descarga (PT X-105)
Temperatura de descarga (TT X-104)

Adems de la seal de control para la vlvula anti-surge FV X-109, el


controlador/indicador UIC X-102 enva una seal al controlador/indicador UIC X-101. De
esta manera, ambos instrumentos se mantienen constantemente comunicados y pueden
operar de manera coherente.
La lnea de descarga del depurador X0-S-03 hacia rea Comn posee un dimetro de 8
y est equipada con los siguientes instrumentos:
Inyector de qumico anti-corrosin IP-X03
Elemento de flujo FE X-103
Transmisor de flujo FT X-103
Elemento de temperatura TE X-111
Transmisor de temperatura TT X-111

96
Indicador de temperatura TI X-116
Transmisor de presin PT X-106
Indicador de presin PI X-111
Cupn de monitoreo de corrosin CM-X03
Vlvula de descarga NVX X-103

Las seales de los transmisores FT X-103, TT X-111 y PT X-106 tienen asociado un


indicador y un registro en la cabina de control correspondiente. Las alarmas FAL X-103
(baja presin de descarga), TAH X-111 (alta temperatura de descarga) y PAH X-106 (alta
presin de descarga) se activan o desactivan tomando como referencia estas seales. Por
ltimo, la seal del transmisor FT X-103 es la referencia utilizada para el control del
inyector IP-X03.
Las lneas de descarga de las tres Miniplantas convergen hacia un cabezal general en
rea Comn, para finalmente dirigir el gas hacia el Sistema de Distribucin. La lnea general
de descarga cuenta con los siguientes instrumentos:
Transmisor de presin PT 1-102
Vlvula de venteo de alta presin NVX 1-104
Indicador de presin PI 1-105
Vlvula de descarga NVX 1-105
Vlvula de presurizacin final NVX 1-106

La seal del transmisor PT 1-102, adems de ser mostrada por el indicador PI 1-102 y
almacenada por

el

registro

PR 1-102, es utilizada como referencia por

el

controlador/indicador de presin PIC 1-102.


La instalacin cuenta con un esquema de control de carga diseado para optimizar el
rendimiento y la eficiencia de los trenes de compresin ante variaciones en parmetros

97
importantes del proceso, tales como presiones y temperaturas del gas en las lneas de
succin y descarga.
Los instrumentos instalados en rea Comn para las tareas de control de carga son los
siguientes:
Controladores/Indicadores de presin PIC 1-101, PIC 1-102
Controlador/Indicador manual HIC 1-101

Por su parte, los instrumentos instalados en cada Miniplanta son:


Controlador/Indicador de flujo FIC X-101
Controlador/Indicador manual HIC X-101

En rea Comn, el controlador PIC 1-101 toma como referencia la presin en el cabezal
general de succin, proporcionada por el transmisor PT 1-101, mientras que el controlador
PIC 1-102 recibe, del transmisor PT 1-102, la presin en el cabezal general de descarga de la
planta. Con base en la informacin suministrada por los transmisores, estos controladores
envan seales de ajuste a los controladores de flujo FIC X-101 ubicados en las tres
Miniplantas, los cuales, a su vez, se comunican con los controladores multivariable UIC X101 para regular la apertura de las vlvulas de recirculacin FV X-106. Se logra entonces, a
travs de una configuracin de controladores en cascada, adaptar la capacidad de
procesamiento de los trenes de compresin a las condiciones operacionales actuales.
Adicionalmente, los controladores HIC 1-101 y HIC X-101 proporcionan la capacidad de
manipular el estado de las vlvulas de recirculacin de manera manual, en los casos en los
que esto sea necesario.