LAPORAN TEKNIKAL

4.1

Ujian Kebocoran (Leak Test)

Pada masa ini, industri kimpalan merupakan salah satu daripada industri penting

yang banyak membantu kepada kenaikan taraf ekonomi Negara.Industri ini juga semakin
mendapat tempat dan menjadi perhatian dikalangan anak muda untuk menceburi bidang
yang melibatkan kemahiran bekerja ini.Setiap produk yang dikimpal adalah wajib untuk
dilakukan pemeriksaan atau ujian untuk memastikan bahawa tiada sebarang kebocoran
yang terdapat padanya.Setelah dipastikan bahawa produk yang telah dikimpal itu bebas
daripada kebocoran barulah produk itu boleh dikomersialkan mengikut fungsi masingmasing.Terdapat terlalu banyak cara atau kaedah di dalam industri yang boleh dilakukan
untuk memeriksa hasil kimpalan seseorang pengimpal.Cara pemeriksaan yang dilakukan
adalah berbeza mengikut produk, kos dan keperluan.Ujian ini dilakukan berdasarkan jenis
cecair yang akan ditampung oleh bahan kerja.Seandainya produk yang dikimpal adalah
untuk menampung air, maka ujian itu tidaklah serumit mana seperti ujian yang dilakukan
terhadap hasil kimpalan yang bertujuan untuk menampung minyak ataupun gas.Di
EWT.Transformer

Sdn.Bhd,

ujian

kebocoran

dilakukan

untuk

memeriksa

tangki

alatubah.Tangki ini perlu dipastikan bebas daripada kebocoran untuk menampung minyak
alatubah(mineral oil).Oleh itu, tangki ini akan diuji sejurus pengimpal selesai melakukan
proses kimpalan penuh.

4.1.2

Ujian Glomor (Glomor Test)

Di EWT Transformer Sdn.Bhd, ujian kebocoran yang dilakukan adalah
ujian dye penetrant test.Ujian ini merupakan sebahagian daripada kaedah
NDT (Non Destructive testing).Ujian ini mudah untuk dilakukan lalu
menjadi satu cara yang baik untuk memeriksa hasil kimpalan selain
daripada menggunakan kaedah yang jauh lebih mahal dan rumit seperti
ujian x-ray.Ujian ini mampu untuk mengesan keretakan halus ataupun
lubang kecil yang terdapat pada bahan kerja yang tidak terlihat dari mata
kasar.Terdapat banyak jenis bahan kimia yang boleh digunakan untuk
melakukan ujian ini namun yang digunakan oleh EWT. Transformer Sdn.Bhd
adalah bahan kimia yang diberi nama Glomor.Glomor merupakan cecair
kimia yang selalu digunakan untuk memeriksa kebocoran pada enjin kereta.
Bahan kimia ini juga sering digunakan dalam industri pembuatan kapal
terbang untuk memastikan badan kapal terbang adalah kedap udara.Oleh itu
EWT. Transformer Sdn.Bhd telah mengaplikasikan teknik dye penetrant
Ini dengan cecair glomor.Sifat bagi cecair ini adalah ianya terang
Apabila disuluh dengan pancaran ultraungu.Jadi, bahan kimia ini akan dialir
ke Laluan-laluan kimpalan di bahagian dalam tangki alatubah ini kemudian

diletakkan di bilik gelap untuk disuluh dengan pancaran lampu ultraungu.

Sekiranya terdapat kebocoran pada tangki itu maka pemeriksa akan
mengetahuinya jika cecair kimia ini menyinar di bahagian luar tangki.Bahan
kimia ini hendaklah digunakan dengan berhati-hati dan disimpan dengan
baik kerana ianya mudah terbakar.

4.1.3

Peralatan
Terdapat beberapa peralatan semasa melakukan proses ini iaitu:-Cecair glomor
-Spanar (26)
-Mesin manipulator(FRO SALDATURA)
-Sistem penyedut asap (Smoke Extractor System)
-Kipas angin
-Mesin kimpalan Mig (WIM)
-Mesin kimpalan arka (WIM)
-Penyembur anti hamburan (Anti Spatter Spray)
-Elektrod arka (3.25mm)

-Lampu ultraungu
4.1.4

Kelengkapan Diri
Kelengkapan yang perlu dipakai semasa melakukan proses:-Sarung tangan (Glove)
-Topeng (mask brand 3m)
-Pelindung mata (goggle)
-Jaket keselamatan
-Kasut keselamatan (safety shoes)

4.1.5

Prosedur (Langkah dan Penerangan Kerja)

Langkah 1-Parameter Produk
1.1 Menerima tangki yang telah siap dikimpal

Langkah 2-Penyediaan Tangki

2.1 Letakkan tangki diatas mesin manipulator menggunakan overhead
Crane.
2.2 Ikatkan tangki pada manipulator menggunakan spanar sehingga ketat.
2.3 Pasangkan penutup pada injap keluar minyak collar drain valve.

2.4 Masukkan cecair glomor kedalam tangki dengan curahan di kawasan

Kimpal.
2.5 Pusingkan manipulator supaya cecair glomor meratai kawasan
kimpalan.

Langkah 3-Ujian
3.1 Kawasan tangki ditutup dengan menggunakan khemah.
3.2 Hidupkan lampu ultraungu.
3.3 Periksa kebocoran dari bahagian luar dengan menggunakan lampu yang
Telah dinyatakan.
3.4 Tandakan kebocoran dengan menggunakan white marker.

Langkah 4-Penyediaan Baikpulih

4.1 Keluarkan khemah daripada kawasan tangki.
4.2 Buka penutup pada injap keluar minyak collar drain valve dan
Keluarkan baki glomor dari tangki.
4.3 Pasangkan kipas ke arah dalam tangki untuk proses pengeringan.

Langkah 5-Kerja Tampalan

5.1 Lakukan kimpalan tampalan pada kebocoran yang telah ditandakan.
5.2 Tangki yang telah dibaikpulih diuji semula dengan mengulangi langkah
2.4 hingga akhir.
5.3 Pengimpal merekodkan tangki yang telah siap dikimpal pada borang
PRO1-6B dan disahkan oleh pemeriksa kimpalan sebelum dihantar ke
bahagian seterusnya.

4.1.6

Langkah Keselamatan dan Penjagaan Alam Sekitar

1.Menggunakan alatan keselamatan sebagaimana tercatit dalam HIRARC
(Hazards Identification Risk Assesment And Risk Control)
2.Bekas glomor hendaklah dilupuskan sebagai bahan buangan terjadual.
3.Glomor merupakan bahan mudah terbakar.Berhati-hati semasa
mengendalikannya terutama semasa membuat kerja kimpalan yang
dilakukan berhampiran.

4.1.7

Kesimpulan
Kesimpulannya , ujian kebocoran (leak test) adalah sangat penting demi
memastikan bahawa produk kimpalan yang dihasilkan adalah bebas
daripada mengalami sebarang kebocoran yang pastinya mengundang
masalah dan merugikan syarikat/organisasi serta mampu membawa kepada
kejatuhan ekonomi negara lantas membantutkan impian negara untuk
menjadi sebuah negara yang maju menjelang wawasan 2020.Selain itu,
kaedah dan teknik untuk melakukan ujian leak test ini adalah pelbagai
dan ianya harus dipilih dengan mengambil kira banyak perkara seperti
kos, masa dan kesesuaian produk.Oleh itu, perbincangan meja bulat harus
dilaksanakan demi mencapai kata sepakat untuk menggunakan kaedah yang
paling efektif dan memberangsangkan.Ujian glomor (glomor test) dilihat
mampu menunjukkan tahap keberkesanan yang proaktif kerana mudah
untuk dijalankan dan praktikal untuk digunakan kerana bahan asas yang
diguna pakai hanyalah glomor chemical dan lampu ultra-ungu.Selain itu,
teknologi ini merupakan teknologi yang diberikan oleh syarikat usahasama

Wilson Transformer Company Pty Ltd (WTC) yang sudah beroperasi selama
82 tahun.

4.2

ABRASIVE BLASTING
Abrasive blasting atau dikenali sebagai sand blast cleaning merupakan proses
yang dilakukan untuk merawat permukaan sesuatu bahan.Proses ini digunakan
secara meluas dalam pelbagai cabang bidang industri untuk bermacam tujuan yang
berbeza.Abrasive blasting merupakan proses semburan kersik(grit) menggunakan
sistem tekanan udara(compressed air).Bahan kersik yang digunakan adalah pelbagai
mengikut jenis permukaan objek yang ingin dirawat.Bahan-bahan itu adalah:1. Steel shot

7. Plastic

2. Steel grit

8. Walnut shell

3. Glass bead

9. Corn cob

4. Crushed glass

10. Baking soda

5. Aluminium oxide

11. Ceramic grit

6. Silicon carbide

12. Copper slag

Bahan-bahan ini dipilih berdasarkan kejuruteraan proses abrasive blasting.

Perbezaannya adalah dari segi kekerasan, bentuk, dan ketumpatan.Setiap
Satu daripada bahan ini mempunyai saiz yang pelbagai jenis.Peralatan untuk
melakukan proses ini juga adalah berbeza mengikut cabang industri seperti
kabinet mudah alih, model automatik berproduksi tinggi dan kelengkapan robotik
sistem tertutup.Mesin yang digunakan dipilih berdasarkan bahan yang ingin
disembur dan peranan bahan tersebut dalam industri.

4.2.1 Kegunaan Abrasive Blasting Dalam Industri

Abrasive blasting mempunyai pelbagai kegunaannya seperti;-Rawatan permukaan untuk tujuan mengecat, ikatan(bonding) dan operasi
penyalutan(coating).
-Membuang karat, minyak ,pasir ataupun cat daripada komponen yang

Difabrikasi.
-Mengkasarkan permukaan enjin turbin gas yang akan melalui proses
penyalutan haba(thermal spray coating).
-Membuang burr yang terdapat pada komponen mesin.
-Menghasilkan permukaan kosmetik yang bersifat matte untuk pengguna.
-Membuang lebihan acuan pada barangan plastik (mold flash).
-Menghasilkan tekstur permukaan yang bersifat cengkam (grip) pada alatan
kerja.

4.2.2 Kegunaan Abrasive Blasting di EWT. Tranformers Sdn.Bhd

Di EWT. Transformers Sdn.Bhd abrasive blasting digunakan untuk satu
tujuan iaitu untuk merawat permukaan tangki alatubah, penutup tangki(lid),
dan komponen-komponen lain seperti trunking dan cable box.Semua
komponen alatubah ini dirawat adalah kerana ianya akan melalui proses
mengecat.Jadi, abrasive blasting dilakukan untuk membuang segala kotoran,
karat, minyak dan habuk daripada permukaannya untuk menjamin kualiti
kosmetik yang bermutu tinggi.Jenis kersik yang digunakan oleh EWT.

Transformer Sdn.Bhd pula ialah jenis kersik besi (steel grit) tetapi dicampurkan dengan dua saiz yang berbeza iaitu G25(GH) dan G18(GH).Perbezaannya adalah grit18 adalah kasar manakala grit25 adalah halus.Dua kersik
ini digunakan sekali adalah kerana faktor kualiti dan penyelenggaraan
(maintenance) iaitu untuk memanjangkan masa hayat plat pemantul (reflector
plate), penyembur(blaster) dan bilah(blade).Jika organisasi menggunakan
G25(halus) sepenuhnya, jangka masa proses akan semakin bertambah
malahan jangka hayat nya akan berkurang kerana bersifat halus.Selain itu
sekiranya organisasi menggunakan pula G18(kasar) sepenuhnya, proses
menjadi cepat dan jangka hayatnya akan bertambah tetapi mengakibatkan
plat pemantul menjadi bocor dengan cepat dan meningkatkan kos
penyelenggaraan.Oleh yang demikian dua jenis kersik digunakan untuk
meneutralkan aliran proses.Mesin abrasive blasting yang digunakan pula
adalah jenis automatik iaitu proses semburan dilakukan sepenuhnya oleh
mesin dan dilakukan dalam sistem tertutup(booth).
4.2.3 Peralatan
-Tukul
-Pahat

-spanar
-bolt & nut
-Overhead crane
-Air compressor

4.2.4 Kelengkapan Diri

-Sarung tangan (glove)
-Pelindung mata (goggle)
-Topeng muka (mask)
-Kasut keselamatan (safety shoes)

4.2.5 Prosedur (Langkah Dan Penerangan Kerja)

Langkah 1-Parameter produk
1.1 Menerima tangki, penutup tangki (lid), cable box, trunking atau skid
base dari gudang penyimpanan, stesen glomor atau stesen kimpalan.
1.2 Bersihkan bahan kerja daripada spatter dengan menggunakan pahat.

Langkah 2-Persediaan proses blasting

2.1 Tutup bahagian atas tangki dengan papan lapis dan tutup injap minyak.
2.2 Untuk lid, pasang G.I plug pada soket PRV(pressure relieve valve)
dan filler stack.
2.3 Untuk unit CSU(compact substation unit), papan lapis dipasang diatas
curb dan lubang HV(high voltage) dan LV(low voltage) ditutup
Menggunakan plat khas.
2.4 Lid, trunking, dan cable box akan digantung pada penyangkut.

Langkah 3-Proses blasting

3.1 Hidupkan panel utama, masukkan kunci di panel kawalan dan hidupkan
sehingga lampu menyala serta resetkan butang kecemasan.
3.2 Hidupkan selector jetpulse dan tekan reset lock jig.
3.3 Laraskan masa tempoh yang dikehendaki.
3.4 Hidupkan dust collector, bucket elevator 1 dan bucket elevator 2.

3.5 Jalankan screw conveyor 1 hingga 3.

3.6 Masukkan bahan kerja kedalam blasting booth menggunakan monorail
hoist tepat pada kedudukannya sehingga lampu shot blast position
menyala.
3.7 Tutup pintu blasting booth dengan menekan butang close door.
3.8 Jalankan rotation jig
3.9 Hidupkan kelapan-lapan rotor dimulai rotor 1 dan pastikan jarum
ammeter 1 naik ke bacaan 9.Lakukan perkara yang sama sampai rotor
kelapan.
3.10 Mulakan proses blasting dengan kitaran masa yang telah dilaraskan
secara automatik.
3.11 Semua rotor akan berhenti secara automatik apabila kitaran masa tamat
dan penggera berbunyi serta lampu kuning beckon menyala.
3.12 Tunggu sehingga penggera berhenti dan lampu beckon padam.Buka
pintu dengan menekan butang open door.Pastikan tiada pekerja atau
objek berada dalam lingkungan kawasan bukaan pintu.
3.13 Keluarkan bahan kerja dengan menggunakan monorail hoist dan
Letakkan di atas platform beroda untuk pemeriksaan kualiti.

3.14 Diakhir proses tutupkan mesin dengan menekan butang off pada pada
Panel kawalan dan cabutkan anak kunci.Matikan panel utama.

Langkah 4-Proses kualiti

4.1 Bersihkan habuk abrasive blast dengan menggunakan semburan angina
Setelah bahan kerja selesai diproses.
4.2 Periksa kemasan blasting pada bahan kerja mengikut spesifikasi.Jika
gagal ulangi semula langkah 3.
4.3 Buka papan lapis dan penutup pada injap minyak.
4.4 Periksa jika terdapat kebocoran yang boleh dilihat secara fizikal.
Jika ada, tandakan dengan white marker untuk dihantar semula ke
Stesen kimpalan.
4.5 Bersihkan bahan kerja dari habuk blasting yang melekat pada bahan
Kerja menggunakan pahat atau berus.
4.6 Untuk lid, kawasan lubang bolt perlu diberus menggunakan berus
Besi.
4.7 Bahan kerja yang mencapai spesifikasi akan dihantar ke proses
seterusnya iaitu proses primer coating.

4.8 Rekodkan proses yang telah dijalankan pada dokumen PRO1-6B.

4.2.6 Langkah Keselamatan dan Penjagaan alam Sekitar

1.Menggunakan alatan keselamatan sebagaimana tercatit dalam HIRACT
(Hazards identification risk assessment and risk control)
2.Pastikan bilah rotor dan cangkuk adalah selamat untuk dioperasikan dan
laporkan kerosakan atau kemalangan pada penyelia.
3.Berhati-hati semasa memasuki blasting booth
4.Borang pemantauan sistem penapisan perlu diisi setiap hari untuk
Memantau keselamatan sistem.

4.2.7 Jadual
Gred kersik

: G18 dan G25

Ratio

: 1:1

Masa proses

No.
1.
2.
3.
4.
5.

Barangan
Tangki
Lid
Earthing unit
Cable box
Cover

Masa (minit)
10
6
10
4
6

4.2.8 Kesimpulan
Kesimpulannya, abrasive blasting merupakan sebuah proses yang penting
untuk merawat permukaan luaran sesuatu produk sebelum ianya diwarnakan
(dicat).Proses ini merupakan satu kemestian demi memastikan hasil kemasan
(surface finishing) tangki dan komponen-komponen alatubah adalah bermutu
tinggi serta mempunyai kualiti yang terjamin.Oleh itu , proses rawatan
permukaan ini menjadi satu titik penting yang perlu diambil berat agar
proses pengecatannya dapat berjalan dengan lancer serta memenuhi
spesifikasi yang ditetapkan.