Automação e Supervisão de Processo de Distribuição de Água Tratada para Reuso

S
INSTITUTO FEDERAL DE GOIA

Engenharia de Controle e Automacao
E SUPERVISAO
DE PROCESSO DE
AUTOMAC
AO
DE AGUA
DISTRIBUIC
AO
TRATADA PARA REUSO
Calebe Abrenhosa Matias

Iago Silva Morais
Paulo Diniz Tomaz de Oliveira
[IFG] & [ECA]

[Goiania - Goias - Brasil]
3 de abril de 2015
S
INSTITUTO FEDERAL DE GOIA
Engenharia de Controle e Automacao
E SUPERVISAO
DE PROCESSO DE
AUTOMAC
AO
DE AGUA
DISTRIBUIC
AO
TRATADA PARA REUSO
Calebe Abrenhosa Matias

Iago Silva Morais
Paulo Diniz Tomaz de Oliveira
Trabalho de Conclusao de Curso (TCC) apresentado a` Banca Examinadora como

exigencia parcial para a obtencao do ttulo de Bacharel em Engenharia de Controle
e Automacao pelo Instituto Federal de Educacao, Ciencia e Tecnologia de Goias
(IFG). Orientador Prof. Jose Luiz Ferraz Barbosa, M.Sc Eng.
[IFG] & [ECA]

[Goiania - Goias - Brasil]
3 de abril de 2015
Dados Internacionais de Catalogacao na Publicacao (CIP)

Sistemas da Bibliotecas do IFG, GO - Brasil
X123x Abrenhosa, Calebe Matias, 30/08/1988. Silva, Iago Morais, 26/03/1992. Diniz, Paulo Tomaz de Oliveira,
08/12/1983..
Automacao e Supervisao de Processo de Distribuicao de
Agua
Tratada Para Reuso/ Calebe Abrenhosa Matias
Iago Silva Morais
Paulo Diniz Tomaz de Oliveira. [Goiania - Goias - Brasil]:
[IFG] & [ECA], 3 de abril de 2015.
118 f. : il.
Orientador: Prof. M.Sc. Jose Luiz Ferraz Barbosa - IFG
Trabalho de Conclusao de Curso - Instituto Federal
de Goias - IFG, Departamento de Area

IV, Engenharia de
Controle e Automacao
Inclui bibliografia.
1.Automacao - 2.Supervisao - 3.Controle - 4.Sistema
de Distribuicao de Agua
CDU 621.3.537:681.5
c 3 de abril de 2015 by Federal Institute of Goias - IFG, Brazil. No part

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recording or otherwise, without written permission from the Library of IFG, with
the exception of any material supplied specifically for the purpose of being entered
and executed on a computer system, for exclusive use of the reader of the work.
A verdadeira motivac
ao vem de realizacao, desenvolvimento pessoal,
satisfac
ao no trabalho e reconhecimento.
Frederick Herzberg
A todos amigos e parentes que contriburam com este projeto.

A eles dedicamos este trabalho.
AGRADECIMENTOS
O caminho percorrido na graduacao nos levou ao crescimento. O fim dessa jornada
e marcada por in
umeras batalhas que enfrentamos mas obtivemos vitoria junto aos
familiares e amigos, que sempre nos deram suporte e forca pra continuar lutando
pelos objetivos.
Agradecemos, principalmente: a todos amigos e colegas de graduacao, pois levaremos
a bagagem desta amizade sempre conosco. Em especial a Maria Jose Tomaz de
Oliveira, gerente da pousada Sao Joao Bosco, que proporcionou a viabilidade deste
projeto e nos recebeu de bracos abertos com sua enorme hospitalidade.
RESUMO
A crescente preocupacao global com o desperdcio e o uso indevido da agua incentiva os usuarios a adotarem melhores praticas de utilizacao deste recurso natural.
O Ministerio P
ublico do Estado de Goias determinou que as empresas de entretenimento aquatico de Caldas Novas-GO, cidade turstica com enfase em piscinas
termais, assumissem um compromisso de tratar toda agua utilizada nas piscinas
antes de devolve-la ao esgoto ou rede pluvial. Este trabalho tem como objetivo o
projeto e a implementacao da automacao de um sistema de reuso, armazenamento
e distribuicao da agua tratada das piscinas de uma pousada, em Caldas Novas.
Tambem sera contemplado o desenvolvimento de um sistema supervisorio capaz de
monitorar e controlar a planta remotamente com a finalidade de diminuir o impacto
causado nos lencois freaticos da regiao e tambem na reducao dos custos relacionados
ao uso dos recursos do Departamento Municipal de Agua

de Esgoto, DEMAE, de
Caldas Novas. O Sistema e composto por um CLP, varios sensores do tipo boia,
motobombas e um driver de aquisicao de dados funcionando como um modulo de
comunicacao com um sistema SCADA. O trabalho tem carater interdisciplinar haja
vista a utilizacao de conhecimentos de eletronica analogica e digital, instrumentacao,
automacao e computacao adquiridos ao longo do curso de Engenharia de Controle
e Automacao.
AUTOMATION AND SUPERVISION OF TREATED WATER

DISTRIBUTION PROCESS FOR REUSE
ABSTRACT
Growing global concern about the waste and unreasonable usage of water encourages users to adopt better practices about the usage of this natural resource. Public
Ministry of State of Goias determined that aquatic entertainment companies from
Caldas Novas-GO, tourist city with emphasis on thermal pools, should assume a
commitment to treat the water used in swimming pools before returning it to the
sewer or rainwater drainage system. This paper aims to carry out a project for the
creation, implementation and automation of a system to reuse, storage and distribution of treated water from the pools of a hotel in Caldas Novas, as well as the
development of a supervisory system able to monitor and control the plant remotely in order to lessen the impact on groundwater in the region and also reducing
costs from the use of resources related to the Municipal Department of Water and
Sewage, DEMAE, Caldas Novas. The system is composed by one PLC, several float
type level switches sensors, water pumps and a data acquisition driver working as
a communication module with a SCADA system. This paper has interdisciplinary
characteristics given by the knowledge of analog and digital electronics, instrumentation, automation and computing acquired during the course of Control Engineering
and Automation.

SUMARIO
P
ag.
LISTA DE FIGURAS
LISTA DE TABELAS
LISTA DE SIMBOLOS
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
CAPITULO 1 INTRODUC
AO
1.1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
27
Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
1.1.1
Objetivos Gerais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
1.1.2
Objetivos Especficos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
TEORICA
CAPITULO 2 FUNDAMENTAC
AO
. . . . . . . . . . .
2.1
2.2
31
Automacao de Processos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Sistema de Armazenamento e Distribuicao de Agua

Tratada . . . . . . . 32
2.2.1
Processo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.2.2
Sensores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.2.2.1
Sensores de Nvel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.2.3
Atuadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.2.4
Controlador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.3
Placa de Aquisicao de Dados
2.3.1
2.4
Microcontrolador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Protocolos de comunicacao . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
2.4.1
ModBus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2.4.1.1
2.4.2
2.5.1
Modo RTU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Comunicacao Serial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
2.4.2.1
2.5
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Padrao RS-232 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Sistema Supervisorio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Hardware de um sistema SCADA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
CAPITULO 3 DESENVOLVIMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.1
51
Caso em Estudo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
3.1.1
3.2
Descricao do Sistema Original (Sem Automacao) . . . . . . . . . . . . 51

Projeto de automacao . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
3.2.1
3.3
Descricao do novo processo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53

Bancada para testes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
3.3.1
Processo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
3.3.2
Atuadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.3.3
Sensores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.3.4
Controlador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Implementacao da Automacao de Distribuicao de Agua

Reciclada na
3.4
Pousada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
3.4.1 Tubulacao de Agua

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
3.4.2
Sensoriamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
3.4.3
Atuadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
3.4.4
Quadro de Comando . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
3.4.5
Controlador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
3.4.5.1
3.4.5.2
Software de Programacao LOGO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Operacao do Sistema de Automacao da Distribuicao de Agua

Reciclada 65
3.4.5.3
Programacao do CLP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
3.4.6
Projeto do Sistema de Supervisao . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
3.4.6.1
Projeto do conversor de sinal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
3.4.6.2
Microcontrolador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
3.4.6.3
Projeto da Placa de Comando Auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
3.4.7
Desenvolvimento do Supervisorio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
3.4.7.1
Interface de Comunicacao . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
CAPITULO 4 RESULTADOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
95
4.1
Bancada para Testes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
4.2
Desempenho Operacional do Sistema Automatico de Distribuicao de
Agua
Reciclada da Pousada Sao Joao Bosco . . . . . . . . . . . . . . . . 97
Analise do Aproveitamento de Agua

Reciclada . . . . . . . . . . . . . . 98
4.3
CAPITULO 5 CONCLUSAO
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
5.1
Sugestoes para Trabalhos Futuros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
ANEXO A
Fot
olito para confecc
ao do circuito impresso da Placa
de Aquisic
ao de Dados . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
ANEXO B
Esquem
atico e Lista de Componentes da Placa de
Aquisic
ao de Dados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
ANEXO C
Circuito Completo da Placa de Comando Auxiliar . 107
ANEXO D
Fot
olito e Legenda da Placa de Comando Auxiliar . 109
ANEXO E
Subrotinas da Programac
ao Ladder para a Bancada
de Testes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
ANEXO F
Programa em Linguagem de Blocos do LOGO 230RC115
REFERENCIAS
BIBLIOGRAFICAS
. . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
LISTA DE FIGURAS
P
ag.
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
2.7
2.8
2.9
2.10
2.11
2.12
Sensor de Nvel Boia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Estrutura interna simplificada de um rele . . . . . . . . . . . . . .
Esquema de acionamento de carga de alta potencia atraves de rele
Diagrama do contator CWM32-22-30 . . . . . . . . . . . . . . .
Bomba centrfuga monoestagio de rotor aberto . . . . . . . . . . .
Divisao funcional da estrutura de um CLP . . . . . . . . . . . . .
Algumas linguagens de programacao de CLPs . . . . . . . . . . .
Representacao do sistema de controle de malha fechada simples .
Acao on-off do atuador no processo. . . . . . . . . . . . . . . . .
Ciclo de Requerimento-Resposta Mestre-Escravo . . . . . . . . . .
Fiacao para a comunicacao RS-232 entre dois dispositivos. . . . .
Sinal conforme o padrao RS-232. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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33
35
35
37
38
40
41
42
43
45
48
48
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7
3.8
3.9
3.10
3.11
3.12
3.13
3.14
3.15
3.16
3.17
3.18
3.19
3.20
3.21
Pousada Sao Joao Bosco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Representacao do Sistema Original . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Diagrama de blocos do Sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Expansao do sistema original para o processo de automacao . . . . . . .
Bancada para testes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Esquema de montagem dos reservatorios do prototipo . . . . . . . . . . .
Rack com os modulos do CLP MPC6006 . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Atos A1 Soft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tipos de Dados auxiliares de programacao . . . . . . . . . . . . . . . . .
Boia Eletrica usada no sensoriamento dos reservatorios das pousada . . .
Sensor de nvel, monitoramento de uma faixa diferencial de nvel de agua.
Bombas dagua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Contatora marca WEG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Armario em aco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Botoeiras da marca Steck . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
CLP LOGO da marca Siemens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fluxograma de acionamento da Bomba1 . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fluxograma de acionamento das Bombas B2 e B4 . . . . . . . . . . . . .
Fluxograma de acionamento da Bomba3 . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tampa do quadro de comando . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Esquema Eletrico para acionamento manual de uma bomba dagua . . .
51
52
53
54
56
57
58
59
59
60
60
61
62
63
63
64
65
65
66
66
67
3.22
3.23
3.24
3.25
3.26
3.27
3.28
3.29
Circuito logica para o acionamento de B1 . . . . . . . . . . . . . . . . .

Circuito de Conversao de Sinal 220V AC/5V DC. . . . . . . . . . . . .
Curva de descarga do capacitor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Estabilizacao da tensao no capacitor Cap1. . . . . . . . . . . . . . . . .
Microcontrolador Atmega328p e as respectivas funcoes das portas usadas
.
.
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.
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72
72
72
72
74
76
76
3.30
3.31
3.32
3.33
3.34
3.35
3.36
3.37
3.38
3.39
3.40
3.41
3.42
pelo Arduino. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ligacao entre o CLP e o microcontrolador . . . . . . . .
Conversor externo USB/RS-232 Plug&Play . . . . . . .
Conversor TTL/RS-232 utilizando o CI Max232 . . . . .
Placa de Aquisicao de Dados . . . . . . . . . . . . . . .
Diagrama de ligacao entre os componentes de comando .
Circuito de acionamento do Rele . . . . . . . . . . . . .
Esquema de ligacao do Rele . . . . . . . . . . . . . . . .
Esquema de ligacao entre a Placa de Comando Auxiliar e
Placa de Comando Auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . .
Diagrama de representacao do sistema. . . . . . . . . . .
Divisao das telas criadas para a representacao visual. . .
Tela de apresentacao inicial com botao login . . . . . . .
Quadro que permite o arranjo de varias telas para uma
.
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77
78
79
79
80
81
82
83
83
84
84
85
85
3.43
3.44
3.45
3.46
3.47
3.48
3.49
3.50
3.51
3.52
3.53
3.54
unificada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Estrutura do Quadro1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Exemplo da representacao das telas dispostas no Quadro1 . . . . . . . .
Tela que permite a navegacao do operador pelo sistema . . . . . . . . . .
Tela que permite a visualizacao rapida dos alarmes . . . . . . . . . . . .
Tela que permite visualizar a planta do processo . . . . . . . . . . . . . .
Tela que permite a visualizacao do historico dos estados das bombas . . .
Tela que permite a visualizacao do historico dos estados dos reservatorios
Conversor externo USB/Serial Plug&Play . . . . . . . . . . . . . . . . .
Configuracao do modo de operacao do Modbus . . . . . . . . . . . . . .
Configuracao da camada fsica de comunicacao . . . . . . . . . . . . . . .
Configuracao das caractersticas de comunicacao . . . . . . . . . . . . . .
Configuracao das Tags de Comunicacao . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
86
86
87
87
87
88
88
89
90
91
91
92
93
4.1
4.2
Teste de acionamento automatico da Bomba B1 . . . . . . . . . . . . . . 95

Teste de acionamento automatico das Bombas B2 e B3 . . . . . . . . . . 96
. . . . . . . .
. . . . . . . .
. . . . . . . .
. . . . . . . .
. . . . . . . .
. . . . . . . .
. . . . . . . .
. . . . . . . .
a Contatora .
. . . . . . . .
. . . . . . . .
. . . . . . . .
. . . . . . . .
representacao
4.3
4.4
Teste de acionamento automatico da Bomba B4 . . . . . . . . . . . . . . 97

Grafico do custo mensal de agua e esgoto nos anos de 2013 e 2014. . . . . 98
A.1 Fotolito usado para a confeccao do circuito impresso da Placa de Aquisicao de Dados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
B.1 Circuito Completo da Placa de Aquisicao de Dados . . . . . . . . . . . . 106
C.1 Circuito completo da Placa de Comando Auxiliar . . . . . . . . . . . . . 107
D.1 Fotolito e Legenda da Placa de Comando Auxiliar . . . . . . . . . . . . . 109
E.1
E.2
E.3
E.4
Subrotina
Subrotina
Subrotina
Subrotina
da
da
da
da
programacao
programacao
programacao
programacao
Ladder
Ladder
Ladder
Ladder
dos
das
dos
dos
Sensores . . .
Bombas . . .
Tanques . . .
Acionamentos
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111
112
113
114
F.1 Rotina da Linguagem de Blocos usado no Logo 230RC . . . . . . . . . . 115
LISTA DE TABELAS
P
ag.
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
Especificacoes Tecnicas do Sensor de Nvel

informacoes do contator CWM32-22-30 .
Especificacoes das Bombas Usadas . . . .
Formato de cada Byte no modo RTU . . .
Pacote de Mensagem do Modo RTU . . .
tipo Boia
. . . . . .
. . . . . .
. . . . . .
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34
37
38
46
47
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7
3.8
Caractersticas de Hardware do Atos MPC6006.06 . . . .

Caractersticas Eletricas do modulo 6006.44 . . . . . . .
Tabela verdade de operacao da bomba dagua B1. . . . .
Portas usadas para a captacao de sinal. . . . . . . . . . .
Parametros de enderecamento para tags de comunicacao
.
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57
58
68
69
70
70
78
92
B.1 Tabela de Componentes usados na fabricacao da Placa de Aquisicao de

Dados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
C.1 Componentes usados na Placa de Comando Auxiliar . . . . . . . . . . . 108
LISTA DE SIMBOLOS
V, v
I, i
A
P
CA
DC
d
Q, q
C
V0
VR
VC
Vd
R
Tensao eletrica
Corrente eletrica
Area
Potencia
Corrente Alternada
Corrente Contnua
Distancia entre objetos
Constante dieletrica
Quantidade de carga em um capacitor
Capacitancia
Fonte de tensao eletrica
Tensao eletrica no resistor
Tensao eletrica no capacitor
Fonte de forca eletromotriz
Resistencia Eletrica
Constante de tempo do circuito RC
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
DEMAE
Departamento Municipal de Agua
e Esgodo de Caldas Novas
SCADA
Supervisory Control And Data Acquisition
CLP
Controlador Logico Programavel
PLC
Programmable Logic Controllers
RTU
Remote Terminal Units
NEMA
National Electrical Manufactures Association
RISC
Reduced Instruction Set Computing
EIA
Electronic Industries Association
TTL
Transistor-Transistor Logic
IDE
Integrated Development Environment
CONAMA Conselho Nacional do Meio Ambiente
CAPITULO 1
INTRODUC
AO
O desperdcio e mau uso da agua nos dias atuais e uma problema da sociedade
moderna. Medidas governamentais e acoes regulatorias tentam minimizar o impacto
negativo do uso indevido deste recurso natural. Assim, de acordo com o termo de
compromisso, firmado entre o Ministerio P
ublico do Estado de Goias e o Municpio
de Caldas Novas-GO, referido no Inquerito Civil P
ublico n 42/1999, todo Empreendimento Turstico, portanto, abstem-se, definitivamente, do lancamento direto das
aguas utilizadas nas piscinas na rede coletora de esgoto do DEMAE (Departamento
Municipal de Agua
e Esgoto de Caldas Novas), nas ruas, na rede pluvial, bem como
nos rios ou em qualquer curso dagua, de acordo com as exigencias estabelecidas em
leis ou regulamentos, pactuando-se, no tratamento final da agua com raios UltraVioleta(UV) e/ou tratamento de igual eficiencia, observando-se, ainda, o padrao de
qualidade no descarte, conforme Resolucoes CONAMA n 274 e 357.
Haja vista que toda agua das piscinas necessitam ser tratadas antes do lancamento
desta em rede pluvial, idealizou-se um projeto cujo sistema proporcionasse a reutilizacao das aguas das piscinas no abastecimento de consumo geral da pousada
Sao Joao Bosco em Caldas Novas. Tendo em vista tal necessidade, foi projetado e
implementado um sistema automatizado de distribuicao e armazenamento de agua
para uso local dos hospedes e servicos gerais. Sistemas automatizados de controle e
monitoramento de distribuicao de agua podem contribuir significativamente no uso
eficiente deste recurso natural.
... entende-se por automacao qualquer sistema, apoiado em computadores, que substitua o trabalho humano e que vise solucoes rapidas
e econ
omicas para atingir os complexos objetivos das ind
ustrias e dos
servicos (por exemplo, automacao industrial, automacao bancaria). A
automac
ao implica na implantacao de sistemas interligados e assistidos por redes de comunicacao, compreendendo sistemas supervisorios
e interfaces homem-m
aquina que possam auxiliar os operadores no
exerccio de supervis
ao e analise dos problemas que porventura venham a ocorrer. A automacao na ind
ustria decorre de necessidades
tais como: maiores nveis de qualidade de conformacao e de flexibilidade, menores custos de trabalho, menores perdas materiais e menores
custos de capital; maior controle das informacoes relativas ao processo,
maior qualidade das informacoes e melhor planejamento e controle da
27
produc
ao. (MORAES; CASTRUCCI, 2001)
Em lugares onde a automacao nao e utilizada e necessario que operarios realizem

acionamentos e manobras dos componentes do sistema, varias vezes durante o decorrer do dia, o que acaba sendo oneroso e gerando imprecisoes e falhas no controle
do sistema.
Para garantir maior eficiencia e robustez do sistema o uso de CLP (Controlador
Logico Programavel) faz-se necessario. As informacoes recebidas dos sensores pelo
CLP podem ser usadas para realizar logica de rotinas de respostas predefinidas. A
nao intervencao humana em sistemas que utilizam esta ferramenta proporciona uma
menor ocorrencia de falhas. (ROSARIO

, 2005)
Alem do controle automatico da planta, este projeto tem a finalidade de desenvolver

um supervisorio capaz de monitorar todo o ambiente e efetuar operacoes remotas
atraves de sinoticos representativos do sistema real. A estacao SCADA (Supervisory
Control and Data Aquisition) tras comodidade ao operador da planta, pois proporciona remotamente analisar os estados das variaveis do sistema, monitorar e controlar
a planta.
Gerenciar o uso de recursos hdricos e fundamental para o bom aproveitamento
deste. Justifica-se este projeto principalmente pelo sistema de reutilizacao da agua
como forma de uso consciente deste recurso natural tao importante, enfatizando a
sustentabilidade. Assim com gerenciar o sistema de distribuicao de agua, proporciona, tambem, economia com os gastos relacionados a este recurso tarifados pelo
Departamento Municipal de Agua

e Esgoto de Caldas Novas.
1.1
1.1.1
Objetivos
Objetivos Gerais
O objetivo deste trabalho e automatizar um sistema de distribuicao de agua reciclada

atraves de um CLP e uma interface computadorizada, tendo em vista a reducao do
desperdcio de agua juntamente com economia nos gastos referentes a esse recurso
renovavel limitado.
28
1.1.2
Objetivos Especficos
Criar um sistema que possibilite um controle sobre o processo de distribuicao de agua

reciclada atuando de forma rapida e precisa, alem de tratar informacoes referentes
a esse processo.
Desenvolver um ambiente supervisorio capaz de monitorar e operar a planta remotamente, criando tambem um mecanismo de relatorio sobre as condicoes das variaveis
do sistema.
Reduzir custos referentes ao consumo de agua tarifada pelo Departamento Municipal
de Agua
e Esgoto de Caldas Novas.
Analisar os benefcios gerados com a implantacao do projeto utilizando um sistema
automatizado e uma estacao SCADA no processo.
29
CAPITULO 2
TEORICA
FUNDAMENTAC
AO
Serao apresentados neste captulo os conceitos e fundamentacoes teoricas usadas
neste trabalho.
2.1
Automac
ao de Processos
De acordo com (MORAES; CASTRUCCI, 2007) automacao e:

Qualquer sistema, apoiado em computadores, que substitui o trabalho humano, em favor da seguranca das pessoas, da qualidade dos
produtos, rapidez da producao ou da reducao de custos, assim aperfeicoando os complexos objetivos das ind
ustrias, dos servicos ou bem
estar.
A automacao engloba varias areas das atividades humanas beneficiando suas interacoes com o mundo. Pode-se encontra-la nas residencias, mercados e ind
ustrias.
Seja onde for, a automacao tem a finalidade de simplificar a producao e aumentar a
precisao na fabricacao de produtos com processos repetitivos.
As principais motivacoes da automacao industrial e garantir a qualidade de trabalho
do homem (evitar tarefas insalubres, repetitivas ou de grande esforco fsico), reduzir
custos de producao e aumentar a qualidade dos produtos.
Visando garantir uma qualidade de producao otima a automacao de processos deve
agir livre da acao de operadores adequando-se de forma automatica a diferentes
interferencias na execucao do trabalho.
No meio produtivo, a automacao industrial divide-se em dois campos: Processo Industrial Contnuo e Processo Industrial Discreto. Este e caracterizado quando a
maioria das variaveis de controle manipuladas sao na forma contnua, ou analogica.
Este e caracterizado quando a maioria das variaveis de controle manipuladas sao na
forma discreta, ou digital. (MARTINS, 2007)
Os sistemas automatizados, de acordo com (ROSARIO

, 2005), podem ser classificados
como:
Automatismo combinatorio: Quando os estados das sadas dependem dos
31
estados das entradas do sistema. A sada e determinada unicamente pelo

estado corrente da entrada.
Automatismo sequenciais: Quando os estados das sadas dependem dos
estados atuais da entrada, consequentemente dependentes do tempo. A
sada esta em funcao do tempo t do estado das entradas.
2.2
Sistema de Armazenamento e Distribuic

ao de Agua
Tratada
Nesta secao serao tratados os assuntos referentes ao sistema de armazenamento de

agua e os conceitos teoricos de cada elemento que compoem o sistema para que haja
o funcionamento otimo.
Sera abordado, tambem, a sntese da ideia do projeto para clarificar as partes constituintes usadas no processo de desenvolvimento.
2.2.1
Processo
O sistema automatico de armazenamento de agua possibilita a mnima interferencia

humana no processo tornando-o mais eficiente. Um recipiente de armazenamento
temporario permite o constante abastecimento local de agua livrando o consumidor
final das oscilacoes da entrada de agua tratada no sistema.
A ideia principal deste trabalho e a reutilizacao da agua de piscinas para o uso
geral, exceto consumo, e abastecimento local. Os bancos de tratamento de agua deste
sistema nao e do interesse deste projeto, mas sim o destino da sada de agua. Haja
vista que a sada dos bancos de tratamento de agua deste sistema oscila diariamente
justifica-se o uso de reservatorios para eliminar a percepcao da variacao da entrega de
agua para o usuario final. Reservatorios auxiliares sao usados para tornar o processo
mais confiavel.
O trabalho de transporte de agua de um reservatorio auxiliar a outro e feito por
meio de Bombas dagua, pois a acao da gravidade impossibilita a troca controlada
dos fluidos entre os recipientes.
Sensores de nvel do tipo boia, que retornam informacao de nvel em dois estados
(alto e baixo), sao usados para verificar a presenca de agua nos reservatorios. O
processo, entao, se enquadra como Discreto, pois a maioria das variaveis de controle
sao digitais, secao 2.1.
32
A automacao do sistema e realizada por Controlador Logico Programavel. Este recebe as informacoes dos sensores e define as sadas. Este e processo industrial discreto
classificado como Automatismo Combinatorio, cuja sadas (Bombas) sao determinadas pelo estado corrente das entradas (Sensores), secao 2.1.
Circuitos de comando auxiliares como contatores e reles tambem sao usados neste
projeto. Cada componente sera descrito com mais riqueza e detalhes nas proximas
secoes.
2.2.2
Sensores
Um sensor e um dispositivo capaz de identificar estmulos externos e transformar

as grandezas fsicas ou qumicas em grandezas eletricas. Os sensores, em suma, sao
componentes que permitem obter informacao do meio e interagir com o mesmo.
2.2.2.1
Sensores de Nvel
Em processos automatizados existe a constante necessidade de medicao para o controle da instalacao. Existem varias formas de se verificar, monitorar e controlar estes
processos, sendo que um elemento muito usado nestes processos e o sensor de nvel.
Para o melhor entendimento, defini-se nvel como sendo a altura de um conte
udo
fluido ou solido em um reservatorio. No caso deste trabalho esse conte
udo e a agua.
A chave boia e uma especie de interruptor que tem como finalidade a indicacao do
nvel de lquidos em tanques, que por acao da flutuacao assume posicoes que podem
ligar ou desligar um circuito eletrico, na Figura 2.1 pode-se visualizar o sensor de
nvel utilizado.
Figura 2.1 - Sensor de Nvel Boia
Este equipamento possui 3 vantagens para utilizacao no sistema automatizado do

33
trabalho, sao elas:

Contato reversvel, permitindo o controle de nvel inferior ou superior;
Facil instalacao;
Isenta de merc
urio1 , sendo controlada por princpios eletromecanicos.
Na Tabela 2.1 segue algumas especificacoes tecnicas relevantes da chave boia utilizada na implementacao da instalacao.
Tabela 2.1 - Especificacoes Tecnicas do Sensor de Nvel tipo Boia
Especificacoes Tecnicas Chave Boia

Tensao utilizada
220 V
Corrente nominal
15 A
Capacidade
1 CV
Grau de protecao
IP X8
Protecao contra choques eletricos
Classe II
Material
Boia em polipropileno - PP
Range de temperatura
0o C a 60o C
Tipo de interrupcao
Micro - desconexao
2.2.3
Atuadores
Rel
es
Os reles sao dispositivos comutadores eletromecanicos. A sada do rele e acionada
quando uma corrente eletrica percorre sua bobina, e desenergizados quando nao ha
corrente circulando por sua bobina. Na Figura 2.2 tem-se a estrutura simplificada
de um rele. Os contatos 1 e 2 sao referentes a entrada de comando. O contato
3 disponibiliza-se a fase da alimentacao que sera utilizada pela carga atraves dos
contato 4.
Uma das caractersticas do rele e que ele pode ser energizado com correntes muito
pequenas em relacao a` corrente que o circuito controlado exige para funcionar. Isso
1
Sensores de nvel antigos usavam merc

urio como condutor eletrico
34
Figura 2.2 - Estrutura interna simplificada de um rele
significa a possibilidade de controlar circuitos de altas correntes como motores, lampadas e maquinas industriais, diretamente a partir de dispositivos eletronicos fracos.
A corrente fornecida diretamente por um transistor de pequena potencia da ordem
de 0,1A nao conseguiria controlar uma maquina industrial, um motor ou uma lampada, mas pode ativar um rele e atraves dele controlar a carga de alta potencia,
atraves Figura 2.3 pode-se visualizar melhor esse controle.
Figura 2.3 - Esquema de acionamento de carga de alta potencia atraves de rele
A seguranca dada pelo isolamento do circuito de controle em relacao ao circuito que

esta sendo controlado e outra caracterstica importante dos reles. Nao existe contato
35
eletrico entre o circuito da bobina e os circuitos dos contatos do rele, impossibilitando

a passagem de qualquer corrente do circuito que pode ativar o rele no circuito que
ele controla. Se o circuito controlado for de alta tensao, por exemplo, este isolamento
pode ser importante em termos de seguranca.
Usando reles, pode-se controlar circuitos de caractersticas completamente diferentes,
por exemplo, um rele, cuja bobina seja energizada com apenas 6V ou 12V, pode sem
problemas controlar circuitos de tensoes mais altas como 110V ou 220V.
Os reles podem ter diversos tipos de construcao, muitos contatos e apresentar caractersticas proprias sendo indicados para aplicacoes bem determinadas.
Contatores
Em projetos de automacao, onde as correntes que alimentam os diversos dispositivos
sao intensas, dispositivos especiais para seu controle devem ser usados. O contator
possui recursos que permitem ligar e desligar cargas eletricas de uma determinada
instalacao de forma segura e eficiente.
As elevadas correntes que sao drenadas pelos equipamentos industriais, principalmente os motores de alta potencia, impedem que interruptores comuns sejam usados
para seu controle. Atraves da utilizacao do contator, esse controle se torna muito
mais versatil por permitir que circuitos com recursos especiais sejam agregados, podendo ter, na hipotese de sobrecargas , a interrupcao automatica da passagem dessas
elavadas correntes.
O contator e um dispositivo eletromecanico com princpio de funcionamento semelhante ao de um rele, possui duas funcoes basicas em comandos eletricos: logica de
contatos e acionamento de motores. Para o melhor controle das correntes intensas,
o contator deve possuir alta velocidade de fechamento e abertura dos contatos, alem
de grande superfcie desses contatos.
Neste trabalho foi utilizado o contator tripolar WEG CWM32-22-30 com o intuito
de um melhor desempenho da nossa instalacao. A Tabela 2.2 contem informacoes
pertinentes do contator utilizado e a Figura 2.4 o seu diagrama.
36
Figura 2.4 - Diagrama do contator CWM32-22-30
Tabela 2.2 - informacoes do contator CWM32-22-30
CWM32-22-30
Tensao de comando
Corrente nominal
Contatos auxiliares NF
Contatos auxiliares NA
Circuito magnetico fechado
Fechamento do circuito magnetico
Tempo de fechamento dos contatos
NA
Tempo de abertura dos contatos
NF
Impedancia media por polo
220 V
32 A
2
2
9,5 VA
115 VA
10 ms
5 ms
1,3 m
Bombas hidr
aulicas
Com a crescente utilizacao da automacao nos mais variados ramos de empreendimentos, ha uma grande necessidade de projetar instalacoes que possam proporcionar
fornecimento de agua com maior rapidez e eficiencia. Sendo assim, a presenca de
bombas hidraulicas num projeto de abastecimento de agua para um sistema automatizado e de extrema importancia.
As bombas hidraulicas sao consideradas maquinas de fluxo que possuem a funcao
de fornecer energia para a agua com o intuito de eleva-la, atraves da conversao de
energia mecanica de seu rotor proveniente de um motor eletrico.
Bombas centrfugas monoestagio sao as mais utilizadas atualmente e tem como caracterstica basica trabalhar com pequenas vazoes a grandes alturas, com predominancia de forca centrfuga.
Seu funcionamento e constitudo pela movimentacao do fludo pela acao de forcas
que se desenvolvem na massa do mesmo, em consequencia da rotacao de um eixo no
37
qual e acoplado um rotor dotado de helice, o qual recebe o fludo pelo seu centro e o
expulsa pela periferia, pela acao da forca centrfuga, da o seu nome mais usual. Na
Figura 2.5 e ilustrado uma bomba centrfuga monoestagio onde e possvel visualizar
o rotor e suas helices, alem do centro por onde ocorre a succao da agua e a periferia
por onde o lquido e lancado.
Figura 2.5 - Bomba centrfuga monoestagio de rotor aberto
As bombas centrfugas monoestagio apresentam rendimentos elevados e foram concebidas para servico contnuo e pesado em instalacoes. Na Tabela 2.3 ha especificacoes
tecnicas dos dois modelos utilizados na instalacao do sistema.
Tabela 2.3 - Especificacoes das Bombas Usadas
Especificac
oes T
ecnicas
Potencia
Succao
Recalque
Pressao Maxima sem Vazao
Altura Maxima de Succao
Rotor
2.2.4
Modelo
BCR - 2010 BC - 91 S/T
1/2 CV
1 CV
1 pol
11/4 pol
1 pol
1 pol
26 mca
28 mca
8 mca
8 mca
128 mm
123 mm
Controlador
Um controlador e o componente capaz gerir e monitorar dispositivos, por exemplo

sensores, e definir sadas predefinidas de acordo com o estado atual das entradas.
Sua funcao e tornar o controle de processos independentes da intervencao humana
38
e acelerar o sistema de tomada de decisoes.

Controladores L
ogicos Program
aveis
Algumas decadas atras, os controles logicos de processos eram realizados, em sua
grande maioria, por dispositivos eletromecanicos, principalmente os reles. Eles eram
necessarios sempre que se exigiam grandes complexidades nos processos produtivos
como em industriais automobilsticas. O seu grande problema era que a complexidade
do processo requeria paineis com centenas de reles e, consequentemente, in
umeras
interconexoes entre eles. Alem disso, como os reles possuem dimensao fsica elevada,
os paineis ficavam muito robustos e de difcil manutencao, o que fazia com que se
perdessem horas na pesquisa. E por u
ltimo, outro fator que comprometia as instalacoes com reles era a dificuldade em alteracoes na programacao logica do processo,
uma vez que as interconexoes eletricas deles eram fixas e caso fosse necessario a sua
alteracao teriam que parar o processo produtivo, que nao e muito bem vindo na
producao industrial (SILVEIRA; SANTOS, 2002).
Com o avanco da automacao e o seu uso intenso em quase todos os processos de
producao, se torna necessario padronizar os procedimentos nesse sentido, levando
a um conjunto de dispositivos que hoje e encontrado praticamente em todas as
aplicacoes de automacao: os controladores logicos programaveis.
Os CLP sao amplamente utilizados na ind
ustria e sao definidos como computadores
industriais em que o hardware e o software foram especificamente adaptados para o
ambiente industrial (STENERSON, 2003).
A norma NEMA (National Electrical Manufactures Association), ICS3-1978, parte
ICS3-304, define um CLP como:
Aparelho eletronico digital que utiliza uma memoria programavel para o armazenamento interno de instrucoes para implementacao de funcoes especficas, tais como logica, sequenciamento,
temporizacao, contagem e aritmetica para controlar, atraves de
modulo de entradas e sadas, varios tipos de maquinas ou processos. Um computador digital que e utilizado para desempenhar
as funcoes de um controlador programavel e considerado dentro
deste escopo. Estao excludas as chaves tambores e outros tipos
39
de sequenciamentos mecanicos.
Conforme mostra a Figura 2.6, o CLP pode ser dividido em blocos funcionais (ASSIS,
2012).
Figura 2.6 - Divisao funcional da estrutura de um CLP
Entradas digitais: sao dados provenientes de dispositivos que entregam

sinais do tipo ligado ou desligado.
Entradas Analogicas: sao sinais de corrente ou tensao que variam continuamente e possuem faixas determinadas de variacao de amplitude.
Processador: e o bloco onde sao entregues todas as informacoes, comandos
matematicos, comunicacoes com outros equipamentos, temporizacoes, etc.
Memoria de programa e dados: constituda pela memoria que armazena as
instrucoes inseridas pelo usuario, a fim de realizar uma tarefa. A memoria
armazena ainda as variaveis do processo sejam elas entradas fsicas ou
valores inseridos por outros equipamentos ou operador.
Comunicacoes: conjunto responsavel por permitir a troca de informacoes
entre equipamentos diversos. Composto pelo software, que modifica o sinal para que se possa transmitir em um protocolo bem definido, e pelo
hardware, que transmitem este sinal fisicamente, e depende da topologia
do sistema de comunicacao a ser utilizado.
Interface Homem-Maquina: e onde ocorre a integracao entre o CLP e o
usuario. Geralmente composto por teclado, que servem para enviar os co40
mandos, e o display, que informa o usuario as modificacoes de entrada,

sada, andamento do processo, etc.
Coprocessador especializado: e composto por modulos com aplicacoes especficas, como operacoes matematicas sofisticadas, comunicacoes e alto
desempenho, sadas de alta velocidade, entre outras.
Sadas digitais: possuem como principal aplicacao realizar o liga e desliga
de diversos dispositivos.
Sadas analogicas: e um sinal de tensao e/ou corrente variavel no tempo
que pode realizar o controle de equipamentos, podemos citar, por exemplo
as valvulas hidraulicas proporcionais.
A versatilidade dos CLP e determinante nas suas aplicacoes, pois permite que sejam
feitos comandos simples com CLP de capacidade e custo baixos, e permite tambem
que o mais sofisticados facam os controle mais complexos.
A programacao de CLP exige algum tipo de linguagem, as mais comuns utilizadas
por fabricantes hoje sao: Diagrama de Contatos (LADDER), Lista de Diagrama em
Blocos de Funcoes, texto estruturado, linguagem sequencial (grafcet), IL do ingles
Instruction List, entre outros (NATALE, 2008). A Figura 2.7 mostra algumas dessas
linguagens.
Figura 2.7 - Algumas linguagens de programacao de CLPs
41
Controle de Malha Fechada

O sistema de malha fechada usa a diferenca entre a entrada de referencia e a sada
do processo como metodo de controle do sistema. A resposta do sistema realimenta
o comparador, onde e feita a verificacao do erro entre o desejado e o obtido. O
controlador deve minimizar e manter o erro o mais proximo do valor de referencia.
(OGATA, 2010)
O sistema de malha fechada mostra-se menos susceptvel a pertubacoes externas e
variacoes de parametros. Entretanto a estabilidade deve ser tratada com cautela pois
existe a inclinacao em corrigir erros demasiadamente.
A Figura 2.8 ilustra um sistema de controle de malha fechada, os componentes do
sistema sao:
Entrada: Sinal esperado da variavel de controle;

Comparador: Dispositivo que gera o sinal de erro baseado no sinal de entrada e sinal de realimentacao;
Controlador: Dispositivo que aplica no sistema um sinal de controle;
Atuador: Dispositivo que gera um estmulo capaz de atuar no sistema;
Processo: Sistema que se deseja controlar;
Sensor: Dispositivo para a monitoramento da variavel a ser controlada.
Figura 2.8 - Representacao do sistema de controle de malha fechada simples
42
Ac
ao de controle de duas posico
es ou on-off
Um sistema de controle on-off possui uma implementacao elementar, pois neste caso
o atuador agira apenas de duas formas, ligado ou desligado. A sada do controlador muda de ligada para desligada, ou vice-e-versa, à medida que o sinal do erro
passa pelo ponto de ajuste do valor de referencia. Assim e possvel manter a sada
do sistema constante apenas controlando a frequencia de comutacao do estado do
atuador. (OGATA, 2010)
O grafico da acao on-off e ilustrado na Figura 2.9. O atuador comuta seu estado
entre ligado e desligado afim de controlar o processo de acordo com o valor de
referencia configurado.
Figura 2.9 - Acao on-off do atuador no processo.
A vantagem deste tipo de controle e a simplicidade ao implementar, porem, sua

desvantagem e a alta frequencia de comutacao de estados do atuador na planta, pois
a grandeza controlada nao estabiliza em nenhum ponto e sim oscila entre o ponto
desejado.
Na presenca de rudos tem-se uma inconsistencia em zero ou um, pois haveria chaveamentos esp
urios quando o sinal variar proximo de zero ou um. Para evitar este
43
tipo de problema, utiliza-se na pratica o controlador on-off com histerese. O acionamento do atuador neste caso comuta seu estado mediante a um t (variacao de
tempo) pre configurado, porem, isto torna o sistema ainda mais instavel fazendo que
o sinal oscile entre o valor de referencia.
2.3
Placa de Aquisic
ao de Dados
Em sistemas onde equipamentos de controle e atuacao sao puramente eletronicos ou

aqueles que possuem um controlador que centraliza as operacoes, mas tal controlador
nao possui comunicacao externa, e necessario um sistema de captura dos dados de
entrada e sada para que este possa disponibiliza-los, via interface de comunicacao,
a outro dispositivo capaz de interpretar estes dados.
2.3.1
Microcontrolador
O microcontrolador pode ser considerado como um dos principais componentes em

praticamente um computador em um chip, contendo proum projeto eletronico. E
cessador, memoria e varios perifericos de entrada/sada.
O microcontrolador e dispositivo eletronico programavel utilizado no controle de processos logicos que possui arquitetura de um microcomputador, porem com conjunto
de instrucoes de computacao reduzida. Os microcontroladores possuem caractersticas bastante atraentes para a industria: tamanho reduzido, preco acessvel e menor
consumo de energia (ROBOTICA.

. . , 2011).
2.4
Protocolos de comunicac
ao
A adequacao semantica e sintatica dos dados transmitidos em um conjunto de regras

definem o protocolo de comunicacao. Para que uma mensagem possa ser usada em
uma aplicacao ela deve possuir um conjunto de regras que determinem a quantidade
de bits enviada e recebida, assim como sua ordem, a codificacao das funcoes implementadas, a deteccao de erros, e uma serie de outras caractersticas que o define.
O protocolo define a estrutura da mensagem que o controlador ou dispositivo ira
reconhecer e usar, independentemente do tipo de rede na qual eles se comunicam.
Portanto, os equipamentos ligados devem se comunicar usando o mesmo protocolo
(MODICON, 1996).
Ha diversos tipo de protocolos que diferem-se pelo sua aplicabilidade e finalidade,
44
levando em conta, tambem, os custos, seguranca e quantidade de dispositivos que o

protocolo suporta.
2.4.1
ModBus
Durante uma comunicacao em uma rede ModBus, o protocolo determinara como

cada controlador reconhecera o endereco de acesso a cada dispositivo, reconhecer
uma mensagem destinada a ele, determinar o tipo de acao a ser tomada, e extrair
qualquer informacao ou dados contidos na mensagem. Se uma resposta e requerida, o
controlador devera construir uma mensagem e envia-la usando o protocolo ModBus
(MODICON, 1996).
Os controladores da comunicacao usam a tecnica Mestre-Escravo, na qual somente o
mestre pode iniciar a transmissao e requisitar, entao, do dispositivo uma informacao,
dando permissao a este, o acesso ao meio de comunicacao.
No protocolo ModBus o princpio mestre-escravo e mantido mesmo quando a rede
usada e ponto-a-ponto. Se o controlador ou mestre requisita uma resposta do dispositivo escravo, esse construira uma mensagem e a enviara ao equipamento de destino
e este, portanto, tambem construira uma mensagem e ira devolve-la ao dispositivo
de origem, como na Figura 2.10.
Figura 2.10 - Ciclo de Requerimento-Resposta Mestre-Escravo
45
Os controladores podem ser configurados para se comunicarem em uma rede ModBus

usando uma dos dois tipos de modo de transmissao serial: ASCII (American Standard
Code for Information Interchange) ou RTU Remote Terminal Unit. O modo e os
parametros serial devem ser os mesmos para todos os dispositivos da rede ModBus.
O foco deste trabalho se resume no modo RTU.
2.4.1.1
Modo RTU
Quando os controladores sao configurados para se comunicarem usando uma rede

ModBus RTU cada mensagem de 8 bits por byte contem caracteres hexadecimais
de 4 bits. A maior vantagem deste modo e que sua grande densidade de caracteres
permite um melhor rendimento sobre o modo ASCII para um mesmo baud rate
(MODICON, 1996). Cada byte tem seu formato definido na Tabela 2.4.
Tabela 2.4 - Formato de cada Byte no modo RTU
Sistema de Codigos
- 8-bits Binarios, Hexadecimal 0-9, A-F.

- Dois caracteres hexadecimais contidos
em cada campo de 8 bits da mensagem.
Bits por Bytes
- 1 Bit de incio.
- 8 Bits de dados. O bit menos significativo
e enviado primeiro.
- 1 Bit para cada paridade par/impar.
Nenhum bit se nao houver paridade.
- 1 bit de parada se estiver usando
paridade, caso contrario 2 bits.
Campo de verificacao de Erros
- (CRC) Cyclical Redundancy Check ,

Verificacao cclica de Redundancia.
No modo RTU, a mensagem comeca com um perodo de silencio com pelo menos 3,5
vezes o intervalo dos caracteres. Ela pode ser mais facilmente implementada multiplicando o intervalos dos caracteres e o baud rate usado na rede, sendo representado
como T1-T2-T3-T4 na Tabela 2.5. O primeiro campo a ser enviando, entao, e o
endereco do dispositivo.
A Tabela 2.5 define como uma mensagem ModBus RTU deve ser construda.
46
Tabela 2.5 - Pacote de Mensagem do Modo RTU
INICIO
ENDERECO
FUNC
AO
DADOS
CRC
FIM
T1-T2-T3-T4
8 bits
8 bits
n x 8 bits
16 bits
T1-T2-T3-T4
Se um intervalo de silencio durante a transmissao de uma mensagem for maior que

1,5 vezes o tempo de um caractere e mensagem e entao descartada pelo controlador
e este passa a considerar o proximo byte como sendo o endereco do dispositivo da
nova mensagem.
Similarmente se uma nova mensagem comeca antes do perodo de 3,5 vezes o caractere seguida da mensagem anterior o dispositivo receptor considerara a mensagem
como a continuacao da anterior. Isto caracteriza um erro e e reportado atraves do
campo CRC (MODICON, 1996).
2.4.2
Comunicac
ao Serial
Da necessidade de transmitir dados em longas distancias, segundo (ALBUQUERQUE;

ALEXANDRIA, 2007), foi desenvolvida a comunica
cao serial, na qual um bit e transmitido em sequencia por vez num canal de comunicacao ou barramento. A comunicacao
em serie tem uma maior flexibilidade, e mais toleravel a rudos e e relativamente bem
menos complexa se comparada a comunicacao paralela.
2.4.2.1
Padr
ao RS-232
Em 1969 a EIA - Electronic Industries Association (Associacao das Ind

ustrias Eletronicas) publicou um conjunto de especificacoes eletricas para padronizar o protocolo de comunicacao serial RS-232. Este e um protocolo de baixo custo usado
amplamente em sistemas de comunicacao de curtas distancias.
O padrao define os nveis de tensao logica baixos V(0) e altos V(1). Para os nveis
baixos o transmissor deve enviar pelo menos +5V em sua sada, e o sinal pode
degradar ate pelo menos +3V na entrada do receptor. Ja o nvel logico alto e similar
a V(0), porem, com a tensao de sada em TX de -5V e a tensao recebida pelo receptor
de pelo menos -3V, devido a degradacao do sinal na linha de transmissao. O padrao
tambem define os limites maximos dos nveis de tensao em 15V .
A comunicacao serial RS-232 deve ser feita usando um conector do tipo D que contem
47
9 pinos de comunicacao, cujo pinos 2 e 3 sao respectivamente o RX (Receptor) e TX

(Transmissor) e o pino 5 e o Terra. A Figura 2.11 mostra a mnima fiacao necessaria
para que haja comunicacao entre dois dispositivos.
Figura 2.11 - Fiacao para a comunicacao RS-232 entre dois dispositivos.
Este padrao tambem define a quantidade de bits que devem ser transmitidas por
cada pacote de informacao. Para aplicacoes normais sao enviados 8 bits por pacote
e 9 bits para aplicacoes especiais. A figura 2.12 e usada para exemplificar a transmissao de um caracter qualquer definindo os bits de incio e parada mais 8 bits do
carater a ser enviado. O bit inicial, tambem chamado de START bit tem o nvel
logico V(0) por definicao e tempo de duracao Tb. O bit de parada ou STOP bit
tem nvel logico V(1) e tempo de duracao 0.5, 1.5 ou 2 vezes a duracao de Tb,
dependendo da aplicacao. A duracao Tb de cada bit define a velocidade da transmissao, tambem chamada de baud-rate. O baud-rate tpico usado e de 9600 bits por
comumente usado outras
segundo e o tempo de duracao dos bits Tb e de 104, 16s. E
velocidades: 19220 bps, 38400 bps, 57600 bps e 115200 bps. (PONIKVAR, 2014)
Figura 2.12 - Sinal conforme o padrao RS-232.
48
2.5
Sistema Supervis
orio
A sgla SCADA vem do ingles para Supervisory Control And Data Acquisition, em
portugues Controle Supervisorio e Aquisicao de Dados. Este sistema e comumente
usado para supervisionar e controlar processos industriais. O foco, no entanto, de um
sistema SCADA nao e inteiramente controlar os processos mas sim supervisiona-los.
Sua finalidade e promover a interface entre o operador e o processo.
O software permite controlar e supervisionar os mais variados tipos de processos,
podendo ser usados em ambientes residenciais, comercias e industrias. Os sistemas
SCADA sao construdos para operar num range de aplicacoes de simples monitoramento de sensores ate aos paineis de controle de mais alto nvel.
Um tpico sistema SCADA dever dispor ao mnimo dos seguintes componentes: um
sistema registrador contnuo de dados (datalogger), drivers de comunicacao com
os equipamentos e uma interface grafica para o operador. As principais funcoes
desse sistema sao controlar os privilegios de acesso dos usuarios a determinados
parametros, sistema de armazenamentos de dados, geracao de relatorios e graficos e
deteccao de alarmes e registro de eventos. (DANEELS; SALTER, 1999)
2.5.1
Hardware de um sistema SCADA
Os componentes fsicos de um sistema SCADA consistem, resumidamente, em um

n
umero de Unidades Terminais Remotas (UTR) coletando as informacoes de campo
dos sensores da planta e transmitindo-as a estacao de monitoracao central via protocolo de comunicacao especfico. A unidade de monitoracao central tem por finalidade
adquirir os dados da planta e mostra-los ao operario promovendo uma interface capaz
de simplificar a operacao e o controle do processo remotamente.
A aquisicao dos dados pode ser feita usando as estacoes remotas do processo, CLP
e UTR, atraves da leitura dos valores dos dispositivos relacionados a eles. Apos a
posse das informacoes atuais do processo as estacoes remotas enviam os dados via
uma rede de comunicacao usando o mesmo protocolo de comunicacao entre elas.
(BOYER, 2009)
A comunicacao entre o Sistema SCADA e as estacoes remotas compartilham meios
fsicos variados: fios, radio, fibras opticas, linha telefonicas e ate satelites. As informacoes fluem no meio usando protocolos especficos e filosofias de deteccao de erros
49
para optimizar a transferencia dos dados.
50
CAPITULO 3
DESENVOLVIMENTO
3.1
Caso em Estudo
A proposta de um projeto de automacao surgiu da necessidade de uma empresa do

setor de turismo em implementar um sistema de distribuicao de sua agua reciclada
de uma forma automatizada, eficaz e sustentavel. A empresa em questao e a Pousada
Sao Joao Bosco, cuja fachada pode ser visualizada na Figura 3.1.
Figura 3.1 - Pousada Sao Joao Bosco
A pousada esta localizada na cidade de Caldas Novas, que fica ao sul do estado
de Goias a uma distancia de 168 km da capital Goiania. O empreendimento ocupa
uma area total de 1802,52 m2 e 1769,17 m2 de area construda, conta ainda com a
estrutura: 28 sutes, 1 cozinha, 1 copa, 1 restaurante para 52 pessoas, 1 bar aquatico,
8 banheiros sociais, 1 sauna e 3 piscinas.
Nos meses de janeiro e julho, perodos considerados de alta temporada, o estabelecimento registra uma media mensal de ocupacao de 70%. Nos demais messes a media
e de 40%, o que resulta em uma media anual de ocupacao de 45%.
3.1.1
Descric
ao do Sistema Original (Sem Automac
ao)
As tres piscinas da pousada sao abastecidas por agua provida do subsolo da cidade
que e uma fonte de aguas termais. As piscinas devem ser limpas diariamente, sendo
51
que neste processo toda a agua deve ser retirada, e apos a limpeza, um novo volume
de agua e reposto. No esvaziamento das piscinas, todo volume de agua e direcionado
para um sistema de tratamento. Ao final do tratamento todo volume de agua e armazenado em um reservatorio (P1) soterrado. Atraves de uma bomba dagua centrfuga
(B1) acionada manualmente, parte dessa agua e direcionada para um reservatorio
apoiado (P2) e o restante da agua e descartada.
O reservatorio (P2) alimenta, por gravidade, dois pontos utilizados para pequenos
servicos como lavar as piscinas e molhar o jardim. A Figura 3.2 ilustra o sistema
original.
Figura 3.2 - Representacao do Sistema Original
O sistema de tratamento nao fez parte do projeto inicial da pousada. Ele foi desenvolvido em 2011 para atender o Inquerito Civil P
ublico n 42/1999, firmado entre o
Ministerio P
ublico do Estado de Goias e o Municpio de Caldas Novas.
3.2
Projeto de automac
ao
Para que fosse possvel obter uma melhor utilizacao da agua tratada, foi apresentado um projeto que, atraves de bombas dagua, transporta agua tratada para os
principais reservatorios da pousada. A Figura 3.3 apresenta o diagrama de blocos
dos sistema. Caso o sistema esteja sendo operado no modo automatico os sensores
do tipo boia monitoram os nveis dos reservatorios e enviam esses dados ao CLP
que atraves da rotina em sua memoria aciona as contatoras e consequentemente as
bombas. No modo remoto o supervisorio comunica-se com a placa de aquisicao de
dados que monitora os sensores tipo boia e aciona as contatoras atraves da placa de
comando auxiliar. Caso a chave seletora estaja no modo manual e possvel acionar
52
as contatoras diretamente atraves das botoeiras.
Figura 3.3 - Diagrama de blocos do Sistema
3.2.1
Descric
ao do novo processo
Conforme pode ser ilustrado na Figura 3.4, o volume de agua ja tratado e armazenado no reservatorio soterrado P1 e bombeado para o reservatorio apoiado P2.
Durante o trajeto e adicionado cloro a esta agua, por meio de um equipamento
dosador, o que a torna propria para consumo. A agua, ja clorada, armazenada no
reservatorio apoiado P2 esta pronta para ser bombeada e este processo e feito atraves de duas bombas dagua, independentes. Uma bomba dagua (B2) abastece o
reservatorio P3, a outra bomba dagua (B3) envia agua para o reservatorio P4. Os
reservatorios P3 e P4 distribuem agua, por gravidade, para as dependencias do estabelecimento (uso final). Todos os reservatorios contem sensores tipo boia (Sn ) para
monitor o nvel de agua.
O sistema ainda conta com um reservatorio de emergencia o qual e abastecido com
a agua fornecida pela concessionaria local, DEMAE. O reservatorio P5 e utilizado
para casos em que nao haja agua reciclada disponvel, assim, nesta condicao, este
reservatorio de emergencia abastecera, por meio de uma bomba dagua (B4) o reservatorio P3. Tambem em caso de falta de agua reciclada, o reservatorio P4 possui uma
53
Figura 3.4 - Expansao do sistema original para o processo de automacao
entrada de agua fornecida pela concessionaria local que e acionada manualmente.

Foram utilizados 05(cinco) reservatorios para o armazenamento de agua. A seguir
sao descritas as caractersticas de cada um deles.
Reservatorio P1: Em alvenaria, soterrado e com capacidade para 7 m3 ;
Reservatorio P2: Em polipropileno, apoiado sobre uma base de concreto e
com capacidade para 10 m3 ;
Reservatorio P3 (Abastece a Cozinha e Apartamentos): Em alvenaria, elevado e com capacidade para 5 m3 ;
Reservatorio P4 (Abastece o Restaurante e Apartamentos): Caixa de amianto, elevado e com capacidade para 2 m3 ;
Reservatorio P5 (Poco de Emergencia): Em alvenaria, soterrado e com
capacidade para 3 m3 .
A seguir apresenta-se a localizacao dos reservatorios que fazem parte dos sistema.
Reservatorio P1: No subsolo do estacionamento;
Reservatorio P2: No estacionamento, proximo ao reservatorio P1;
54
Reservatorio P3: Sobre o predio principal onde esta localizado a recepcao

da pousada, 12 aptos, a sala de evento, a cozinha e o bar aquatico;
Reservatorio P4: Sobre o predio secundario onde esta localizado o restaurante, 16 aptos e a copa;
Reservatorio P5: No subsolo do parque aquatico.
3.3
3.3.1
Bancada para testes

Processo
O sistema a ser implementado deve distribuir agua tratada, proveniente das piscinas,
para o consumo geral de uma pousada.
Como forma de validar o sistema a ser instalado de maneira definitiva foi desenvolvido uma bancada para testes com o objetivo de simular as situacoes esperadas
na planta. Deve-se construir um prototipo capaz de sempre manter os nveis dos
reservatorios cheios mesmo que haja uma vazao de sada de agua do sistema.
O sistema conta com tres modos de operacao: Automatico, Manual e Remoto. O
nvel de agua do sistema deve ser controlado de forma autonoma, atraves de um
possvel controlar as bombas dagua manualmente e
CLP, no modo Automatico. E
remotamente, no modo Manual e Remoto, respectivamente, como objetivo de ajustar
o nvel de agua nos reservatorios.
Na montagem da bancada para teste foram utilizados 05 cincos reservatorios (aquarios) de 0,1225 m3 , 04 bombas dagua de pequeno porte (Bomba de aquario submersa), 05 minicontatoras (24 V), 04 boteiras, 01 chave seletora de tres posicoes, 01
fonte de 24 V / 6 A, 10 sensores reed switch e um CLP Atos 6006. Os componentes
foram montados e dispostos em uma placa de madeira de 120x60 cm metros e 4mm
de espessura.
O funcionamento foi simulado de forma a se aproximar do esperado na planta real.
Assim foi possvel desenvolver uma logica capaz de manipular os dados envolvidos no
sistema e implementar um algoritmo de controle cujo a funcao era atuar de acordo
com as necessidades estabelecidas. A Figura 3.5 apresenta o prototipo construdo,
onde e possvel visualizar o CLP (A), a fonte de 24V (B), as contatoras (C), a chave
55
seletora (D), as botoeiras (E) e os reservatorios (P1, P2, P3, P4 e P5). As bombas
dagua estao localizadas dentro dos reservatorios.
Figura 3.5 - Bancada para testes
3.3.2
Atuadores
As bombas dagua submersas sao usadas para transportar agua de um reservatorio

para outro, afim de sempre manter o proximo reservatorio cheio. Estas bombas sao
acionadas atraves de contatoras que recebem um sinal de 24V DC das botoeiras
ou do CLP e fornecem uma tensao de 220V AC para o acionamento das bombas.
As contatoras WEG modelo CWM32 sao aproximadamente R$ 60,00, as botoeiras
e chave seletora sao R$ 17,00 cada e as bombas dagua utilizadas foram do tipo
submersa para aquario no valor de R$ 35,00 cada.
3.3.3
Sensores
Para o sensoriamento do nvel foi utilizado um sistema de boia por reed switch,
sensor capaz de detectar um campo magnetico. Assim, foi fixado um ima em um
isopor que ao flutuar se manteria na superfcie da agua no reservatorio. Uma haste foi
usada para manter a trajetoria da boia dentro do reservatorio, Figura 3.6. Quando
o ima permanece paralelo ao reed switch ele fecha o contato e permite a passagem
de corrente eletrica. Assim o CLP pode interpretar as condicoes de nvel de cada
reservatorio. Os reed switch usados sao do tipo ampola e custam aproximadamente
R$ 1,40.
56
Figura 3.6 - Esquema de montagem dos reservatorios do prototipo
3.3.4
Controlador
O controlador usado e o CLP Atos 6006 com o modulo da CPU 6006.06 (As caractersticas podem ser visualizadas na Tabela 3.1), modulo de expansao digital de 08
entradas modelo 6006.44 (Caractersticas na Tabela 3.2) e o modulo fonte 6006.40.
Tabela 3.1 - Caractersticas de Hardware do Atos MPC6006.06
Entradas
Sadas
Mem
oria de usu
ario
Mem
oria Flash
Fonte incorporada
Clock
Contadores
Comunicac
ao serial
8E tipo PNP
Ativam programas de interrupcao
8S tipo PNP
2 Sadas PWM de ate 20kHz
256 Kbytes RAM
16 Mbytes SDRAM
2 Mbytes
3,3Vcc/2A ; 5,0Vcc/300mA
400Mhz - interno
133Mhz - externo (perifericos)
2 Bidirecionais ou unidirecionais de ate 20kHz
2 Unidirecionais de ate 20kHz
RS-232/RS-485
Entrada tipo PNP: A comutacao e executada quando um dispositivo

externo fornece 24 Vcc a` entrada digital.
Sada tipo NPN: Quando a comutacao e executada, as cargas recebem o
potencial de 0 Vcc da fonte de alimentacao. Portanto, o comum das cargas
deve estar ligado ao potencial de +24 Vcc da fonte de alimentacao.
57
Tabela 3.2 - Caractersticas Eletricas do modulo 6006.44
Tens
ao de trabalho
Nvel de comutac
ao ON
Nvel de comutac
ao OFF
Tempo de comutac
ao ONpara OFF
Tempo de comutac
ao OFFpara ON
Corrente de entrada
Isolac
ao
optica do sistema
+24 Vcc (-30%/+40%)

>7 Vcc
<15 Vcc
<1 ms
<1 ms
<10 mA por entrada
1.500 V
Este CLP foi usado devido ao facil acesso e disponibilidade do mesmo na instituicao e
tambem pela presenca de modulo de comunicacao nativa RS-232 usando o protocolo
APR03, facilitando a integracao com o supervisorio. O Rack composto pelos modulos
6006.06, 6006.44 e 6006.40, respectivamente, e ilustrado na Figura 3.7.
Figura 3.7 - Rack com os modulos do CLP MPC6006
O custo dos modulos 6006.06, 6006.44 e 6006.40 sao respectivamente R$ 2085.00,

R$ 811.54 e R$ 507.22.
Programac
ao CLP
O Atos A1 Soft e o software de programacao do CLP MPC6006 da fabricante Schneider Eletric. A Figura 3.8 ilustra a tela de programacao implementada para a
bancada de testes.
Para a programacao foi utilizada tipos de dados auxiliares, como ilustra a Figura 3.9.
Estes dados sao do tipo booleano, apresentam estados logicos binarios, e auxiliam a
programacao Ladder.
O programa desenvolvido foi divido em 4 subrotinas (Sensores, Bombas, Tanques
58
Figura 3.8 - Atos A1 Soft
Figura 3.9 - Tipos de Dados auxiliares de programacao
e Acionamentos) que sao chamadas pela rotina principal Main, como ilustrado no
codigo parcial da Figura 3.8.
As subrotinas sao expostas no Anexo E.
O programa Ladder implementado no CLP define as condicoes de estado, ligado e
desligado, de cada bomba dagua submersa de acordo com as variaveis de entrada
recebidas pelos sensores reed switch, que representam o nvel de agua em cada reservatorio.
59
3.4
3.4.1
Implementac
ao da Automac
ao de Distribuic
ao de Agua
Reciclada
na Pousada
Tubulac
ao de Agua
Para fazer o transporte da agua entre os reservatorios atraves das bombas dagua
foram utilizados canos e conexoes de 1 polegada. Esta especificacao esta descrita no
catalogo das bombas dagua fornecido pela Schneider.
3.4.2
Sensoriamento
Para o sistema automatico de distribuicao de agua trabalhar corretamente foi necessario fazer o sensoriamento do nvel de agua dos reservatorios. Assim, foram
utilizados sensores tipo boia eletrica fabricados pela Margirius. O funcionamento
deste sensor esta descrito na subseccao 2.2.2.1.
Este sensor monitora uma faixa diferencial de nvel de agua, indicando o nvel de
agua atraves de um mecanismo eletromecanico, como ilustrado na Figura 3.11. A
foto real da boia eletrica e ilustrada na Figura 3.10.
Figura 3.11 - Sensor de nvel, monitoramento de

uma faixa diferencial de nvel de agua.
Figura 3.10 - Boia Eletrica usada no sensoriamento
dos reservat
orios das pousada
Em seu interior existe uma esfera de aco que com a variacao do angulo de inclinacao,
proporcionado pelo nvel da agua, se movimenta e aciona um micro interruptor.
Como sada e apresentado um sinal eletrico de 220 V. Cada reservatorio possui
60
01(um) sensor de nvel, exceto o reservatorio P2 que por ser de grande porte possui
02(dois) sensores, um para monitorar nvel baixo e outro para nvel alto.
O ajuste dos nveis maximo e mnimo e feito atraves do contra peso de nvel medio,
conforme ilustrado na Figura 3.11. Variando a distancia entre o contra peso e a boia
pode-se ajustar os nveis maximo e mnimo e consequentemente variar a faixa de
agua monitorada.
O baixo custo e a simplicidade de utilizacao influenciou na escolha deste sensor,
assim como seu funcionamento, pois com apenas um sensor e possvel monitorar o
nveis maximo e mnimo dos reservatorios.
O custo medio de cada boia eletrica e aproximadamente R$ 70,00
3.4.3
Atuadores
No sistema de distribuicao de agua foi definido que para garantir o abastecimento do

sistema e necessario movimentar a agua entre os reservatorios.Neste trabalho foram
utilizados duas bombas centrfugas monoestagio a fim de se ter um projeto simples
com bombeamento eficiente. Para todo conjunto foram necessarios 04 (quatro) bombas dagua da marcar Schneider: 03(tres) do modelo BC-91 s/t de 1 CV, a direita na
Figura 3.12, e uma 01(uma) do modelo BCR-2000 de 1/2 CV, a esquerda na Figura
3.12. O valor aproximado de cada bomba e R$ 700,00 e R$ 400,00 respectivamente.
Figura 3.12 - Bombas dagua
61
Nesta aplicacao a bomba dagua apresenta duas configuracoes de funcionamento:

ligado ou desligado. Assim, o controle esta presente no tempo de comutacao entre
os estados de funcionamento.
O sistema conta com 04 (quatro) contatoras, uma para cada bomba dagua, para
alternar entre os estados de ligado/desligado. Foram utilizados 04 contatoras fabricados pela WEG modelo CWM32, estes componentes sao utilizados para o acionamento do motor eletrico das bombas dagua. A Figura 3.13 apresenta este componente. Este componente custa em media R$ 60,00.
Figura 3.13 - Contatora marca WEG
3.4.4
Quadro de Comando
No quadro de comando foi montado todo o circuito de acionamento e potencia, o

controlador logico programavel e todos os outros dispositivos pertinentes ao conjunto. Para acomodar os componentes foi utilizado um armario de aco, Figura 3.14,
com as dimensoes 40 x 70 x 30 (cm) em aco. A entrada de forca e representada por
A, o CLP LOGO por B, as contatoras por C, os reles termicos por D e a
regua de bornes por E.
Na entrada de forca do quadro de comando foram utilizados dois disjuntores para a
protecao dos componentes. Um disjuntor monofasico de 1A para protecao do CLP,
conforme especificacao do fabricante - Siemens, e um trifasico de 16A para protecao
dos demais componentes.
Para protecao das bombas dagua foram utilizados reles termico com amperagem de
7 A para as bombas do modelo BC - 91 s/t e 4 A para o modelo BCR - 2000. Estas
especificacoes estao indicadas no manual do usuario fornecido pela Schneider.
Foi utilizado uma chave seletora para alternar entre os modos de automatico/manual.
62
Figura 3.14 - Armario em aco
Tambem foram utilizados 04 botoeiras, Figura 3.15, para o acionamento manual das
bombas dagua.
Figura 3.15 - Botoeiras da marca Steck
Foram desenvolvidos alguns modulos eletronicos para estabelecer comunicacao com

o supervisorio e auxiliar o comando dos contatores. O modulo de aquisicao de dados,
secao 3.4.6, tem a finalidade de capturar os estados dos sensores e bombas da planta
e envia-los ao supervisorio por meio de uma camada fsica RS-232 e o protocolo de
comunicacao Modbus RTU. O modulo de Comando Auxiliar, secao 3.4.6.3, permite
condicionar o sinal proveniente da Placa de Aquisicao de Dados, cuja sada e 5V
DC, para acionar os contatores, cuja entrada e 220V AC.
63
3.4.5
Controlador
O CLP utilizado foi o modelo LOGO 230RC fabricado pela Siemens. Este equipamento e indicado para uma diversidade de aplicacoes de automacao possibilitando
a adicao de modulos de expansoes de entrada e sada, para o caso de processos mais
complexos. A Figura 3.16 apresenta este CLP.
Algumas caractersticas do CLP LOGO estao descritos a seguir:
Alimentacao: 115 - 230 (V);
08 entradas digitais;
04 sadas a` rele;
Integrado relogio interruptor de hora.
Figura 3.16 - CLP LOGO da marca Siemens
Este modelo de CLP foi escolhido por atender as principais necessidades do projeto
e apresentar o menor custo de mercado para o cliente. No projeto desenvolvido a
rotina implementada na memoria do CLP analisa as variaveis do sistema e atua, por
meio de suas sadas, quando necessario. O funcionamento do CLP foi descrito em
detalhes na subsecao 2.2.4.
3.4.5.1
Software de Programac
ao LOGO
Para desenvolver a rotina implementada no CLP utilizou-se o software LOGO! Soft

fornecido gratuitamente pela Siemens. Suas caractersticas sao:
Simulacao do programa no computador;
64
Geracao e impressao de um plano geral do circuito;

Back up do programa em disco rgido ou em outro meio;
Transporte do programa - do LOGO para o PC e do PC para o LOGO.
Empregou-se a linguagem em blocos pois tornou-se conveniente utiliza-la uma vez

que tnhamos a representacao em portas logicas. A similaridade entre a linguagem
de blocos e a representacao trouxe agilidade no desenvolvimento do programa.
3.4.5.2
Operac
ao do Sistema de Automac
ao da Distribuic
ao de Agua
Reciclada
O sistema foi desenvolvido com 03(tres) modos de operacao: Automatico, Manual

e Remoto. As Figuras 3.17, 3.18 e 3.19 apresentam o fluxograma do sistema de
acionamento das bombas B1, B2, B3 e B4.
Figura 3.17 - Fluxograma

Bomba1
de
acionamento
da
Figura 3.18 - Fluxograma de acionamento
Bombas B2 e B4
65
das
Figura 3.19 - Fluxograma de acionamento da Bomba3
No modo automatico o sistema opera de forma autonoma, monitorada e controlada

pelo CLP. Para utilizar o modo manual o usuario precisa seleciona-lo atraves de uma
chave seletora localizada na tampa no quadro de comando apresentada na Figura
3.20, feito isso o sistema passa a ser comandado pelas botoeiras de acionamento
disponveis no quadro de comando. E por fim, o modo operacao remoto e acionado
a partir o sistema SCADA, neste estado e possvel monitorar as variaveis do sistema
e controlar o acionamento das bombas de agua.
Figura 3.20 - Tampa do quadro de comando
Operac
ao no Modo Manual
Este modo foi desenvolvido para permitir ao usuario ter pleno controle sobre a operacao do sistema. Em situacoes como manutencoes periodicas previu-se a necessidade
66
do o usuario manipular o acionamento das bombas dagua, assim, atraves de um

chave seletora, e possvel escolher o modo manual. Esta acao coloca o CLP em um
estado inerte e acessando as botoeiras na tampa do quadro de comando manipula-se
o acionamento das bombas dagua. Existem 04 (quatro) botoeiras para manipulacao
do usuario uma para cada bomba dagua.
Ao acionar a botoeira, com a intencao de ligar uma bomba, a mesma forca a energizacao da bobina da chave contatora e por meio de um arranjo eletrico como ilustra
a Figura 3.21, onde BL2 e BD2 representam contatos da botoeira, K2 refere-se a
contatora e RT2 indica o rele termico. A contatora mantem-se no estado ligado e
consequentemente, a bomba correspondente permanece ligada.
Figura 3.21 - Esquema Eletrico para acionamento manual de uma bomba dagua
Ao acionar a botoeira, com a intencao de desligar uma bomba, a mesma interrompe

o ramo que esta energizando a bobina da contatora, abrindo o circuito e desligando
a bomba dagua.
Por nao ter influencia direta do CLP no acionamento das bombas dagua este modo
e utilizado apenas em situacoes extraordinarias como manutencoes e em caso de
defeitos no sistema.
67
Operac
ao no Modo Autom
atico
Para o modo automatico foi estabelecido um algoritmo considerando os parametros:
disponibilidade de agua e nvel dos reservatorios. Este metodo e aplicado de tal forma
que o CLP possa monitorar os nveis dos reservatorios, atraves de boias eletricas
que analisam uma faixa diferencial de nvel dagua, e acionar as bombas dagua
para que os reservatorios sempre estejam abastecidos, diminuindo o descarte de
agua reciclada, podemos dividir a analisar deste algoritmo em funcao da operacao
das bombas dagua. No funcionamento da bomba dagua B1 estao envolvidos os
reservatorios P1 e o P2.
Durante a noite as piscinas sao esvaziadas, para serem lavadas, e a agua e enviada
para o sistema de tratamento. Uma boia eletrica monitora o nvel do reservatorio
P1 e atraves de um micro interruptor em seu interior, envia esta informacao para o
CLP. Outra boia eletrica monitora o nvel do reservatorio P2 e tambem envia este
dado para o CLP.
Estas informacoes foram traduzidas em uma tabela verdade como ilustra a Tabela
3.3, e a partir dela foi possvel desenvolver uma representacao em termos de portas
logicas. Esta representacao auxiliou o algoritmo na criacao do programa implementado no CLP.
Tabela 3.3 - Tabela verdade de operacao da bomba dagua B1.
S3
0
0
0
0
1
1
1
1
S2
0
0
1
1
0
0
1
1
S1
0
1
0
1
0
1
0
1
A legenda das tabelas e conforme os itens:
Sn - Sensor de nvel tipo boia eletrica;
68
B1
0
1
0
1
0
0
0
0
Bn - Bomba dagua;
0 - Nvel de agua baixo e/ou bomba dagua desligada;
1 - Nvel de agua alto e/ou bomba dagua acionada.
Atraves desta rotina, o CLP analisa as informacoes das boias eletricas de cada reservatorio e se houver agua suficiente no reservatorio P1 e o nvel do reservatorio P2
estiver baixo o CLP aciona a bomba dagua B1 e o dosador de cloro.
As boias eletricas instaladas no reservatorio P3 monitora o nvel do mesmo e envia
esta informacao para o CLP e caso o nvel esteja baixo e haja agua disponvel no
reservatorio P2 o CLP aciona a bomba dagua B2. O mesmo acontece com o reservatorio P4 e se necessario aciona a bomba dagua B3 para abastecer este reservatorio.
O metodo de traduzir estas informacoes em uma tabela verdade, Tabela 3.4 e 3.5,
e posteriormente em um representacao em termos de portas logicas tambem e utilizados nesta etapa do algoritmo e nas proximos.
S4
0
0
0
0
1
1
1
1
S2
0
0
1
1
0
0
1
1
S1
0
1
0
1
0
1
0
1
B2
0
1
0
1
0
0
0
0
O CLP recebe informacao do nvel do reservatorio P5 assim, caso falte agua no

sistema de agua reciclada o CLP aciona a bomba dagua B4 para que a reservatorio
P3 seja abastecido, esta logica esta ilustrada na Tabela 3.6. E um registro, acionado
manualmente, abastecera o reservatorio P4.
69
S5
0
0
0
0
1
1
1
1
S2
0
0
1
1
0
0
1
1
S1
0
1
0
1
0
1
0
1
B3
0
1
0
1
0
0
0
0
S6
0
0
0
0
0
0
0
0
1
1
1
1
1
1
1
1
S4
0
0
0
0
1
1
1
1
0
0
0
0
1
1
1
1
S3
0
0
1
1
0
0
1
1
0
0
1
1
0
0
1
1
S2
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
B4
0
0
0
0
0
0
0
0
1
0
0
0
0
0
0
0
Operac
ao no Modo Remoto
O proposito principal deste modo e o monitoramento via supervisorio, que permite
ver o conjunto de uma so vez e e dada uma visao geral do todo, dos estados dos
sensores tipo boia eletrica e bombas dagua. Ao posicionar a chave seletora no modo
remoto o CLP permanece inoperante em relacao aos contatores e consequentemente
sobre as bombas dagua.
O desenvolvimento do supervisorio surgiu da necessidade de visualizar e controlar a
70
possvel controlar os estados das bombas dagua acionando

planta remotamente. E
os contatores, pela interface do supervisorio, possibilitando intervencoes remotas no
sistema para evidenciar o reconhecimento de falhas.
Foi implementado um sistema de relatorios para analise dos estados dos sensores e
bombas dagua. Este recurso foi criado usando ferramentas de banco de dados.
A estacao do supervisorio esta instalada na sala de gerencia da pousada, na qual
o gerente tem total acesso ao monitoramento e controle da planta, trazendo assim
comodidade ao usuario.
3.4.5.3
Programac
ao do CLP
Tomando como base o fluxograma das Figuras 3.17, 3.18 e 3.19 e as Tabelas 3.3,
3.4, 3.5 e 3.6 desenvolveu-se com a linguagem de programacao em blocos uma rotina
para ser implementada na memoria do CLP. O programa foi dividido em cinco partes
uma para cada bomba dagua e uma para estabelecer o funcionamento do CLP nos
modos de operacao manual e remoto.
1o parte: Algoritmo desenvolvido com base no fluxograma das Figuras 3.17, 3.18 e
3.19. Esta rotina e responsavel por manter o CLP em um estado inerte quando
selecionado os modos manual ou remoto. Assim independente da configuracao das
entradas o CLP nao ira comutar suas sadas enquanto o modo automatico nao for
selecionado;
2o parte: Algoritmo desenvolvido com base no fluxograma da Figura 3.17, e a Tabela
3.3 proporcionou o desenvolvimento da representacao por portas logicas, apresentado
na Figura 3.22. Assim foi possvel desenvolver a rotina responsavel por controlar o
acionamento de B1;
3o parte: Algoritmo desenvolvido com base no fluxograma da Figura 3.18 e a Tabela
3.4 resultou em circuito logico, apresentado na Figura 3.23, que auxiliou na criacao
da rotina responsavel por controlar o acionamento de B2;
4o parte: Algoritmo desenvolvido com base no fluxograma da Figura3.19 e a Tabela
3.5. E de posse do circuito logico, ilustrado na Figura 3.24, foi desenvolvido a logica
controlar o acionamento de B3;
5o parte: E por fim, foi desenvolvido a rotina de acionamento de B4 com base no
71
Figura 3.22 - Circuito logica para o acionamento de B1
fluxograma da Figura 3.18, a Tabela 3.6 e o circuito logico ilustrado na Figura 3.25.
72
O programa desenvolvido para o CLP Logo pode ser visto no Anexo F.

3.4.6
Projeto do Sistema de Supervis

ao
O CLP Logo! 230RC, usado neste projeto, nao dispoe de modulos de comunicacao
em rede. A automacao do processo de armazenamento de agua e feito sem que haja
meios proprios de comunicacao com o supervisorio. Para contornar este problema
foi desenvolvido uma placa de aquisicao de dados que visa condicionar os sinais
provenientes das entradas e sadas do CLP e fornece-las ao supervisorio atraves de
um meio de comunicacao.
As entradas do Logo! 230RC sao digitais. O estado de comutacao de nvel zero
(desligado) acontece quando a tensao de entrada e menor que 40V AC. O estado de
comutacao de nvel 1 (ligado) acontece quando a tensao de entrada e maior que 79V
AC. Os sensores de nvel do tipo boia eletrica ligados a entrada do CLP tambem
sao digitais, 220V AC para nvel logico alto (1 ou ligado) e 0V AC para nvel logico
baixo (0 ou desligado).
Tendo exposto as informacoes de funcionamento dos nveis digitais do processo, devese projetar uma placa de aquisicao destes sinais, de entrada e sada, e formata-los
para a comunicacao entre este dispositivo com o supervisorio.
A interface de comunicacao entre o dispositivo criado e o servidor do supervisorio sera
feita atraves de um microcontrolador Atmega328p usando o protocolo Modbus RTU
por meio da camada fsica RS-232. Este microcontrolador capitara e registrara todas
as entradas e sadas do CLP Logo! 230RC e posteriormente enviara as informacoes
colhidas ao servidor supervisorio.
3.4.6.1
Projeto do conversor de sinal
O Atmega328p trabalha com nveis TTL de tensao, 2V a 5V nvel alto e 0V a 0,8V

nvel baixo. O primeiro passo da construcao da placa de aquisicao de dados e a
transformacao dos nveis de entrada do CLP para nveis TTL, ou seja, nveis logicos
altos, 220V AC, deverao ser convertidos em aproximadamente 5V DC e 0V AC em
aproximadamente 0V DC.
Esta conversao e feita com o uso de um CI opto-acoplador 4n25, para que haja
tambem uma isolacao entre os circuitos de alta e baixa tensao. Este circuito de
73
conversao de sinal deve receber 220V AC e fornecer aproximadamente 5V DC ao

microcontrolador. O circuito e apresentado na Figura 3.26.
Figura 3.26 - Circuito de Conversao de Sinal 220V AC/5V DC.
Para cada entrada e sada do CLP devera ser usado um conversor de sinal como o
da Figura 3.26 para que possa ser lido pelo microcontrolador.
De acordo com a Figura 3.26 deve-se calcular o valor da resistencia RES 1 de
maneira que haja uma corrente de saturacao de 10mA no LED infravermelho do
opto-acoplador 4n25. Para I = 10mA e V = 220V, tem-se:
V =RI
(3.1)
Pela equacao 3.1, que representa a Lei de Ohm, obtem-se o valor de RES 1.
R = RES1 =
220
= 22k
10 103
Deve-se, tambem, calcular a potencia do resistor RES 1 atraves da equacao 3.2,

dados V = 220V e I = 10mA.
P =V I
P = 220 10 103 = 2, 2W
74
(3.2)
O resistor comercial que mais se aproxima do requerido e de 22k de 3W e potencia.

O objetivo e que tenha 5V DC na sada do circuito. O proximo passo, entao, e fixar
o valor do capacitor CAP 1 em 100F e calcular o valor da resistencia RES 2 de
modo que a tensao de sada seja aproximadamente 5V DC quando a chave S01 do
circuito da Figura 3.26 estiver fechada e aproximadamente 0V DC quando a chave
S01 estiver aberta.
A funcao do capacitor neste caso e estabilizar a tensao de entrada diminuindo a
amplitude do ripple da tensao de sada. O resistor RES 2 tem o objetivo de descarregar o capacitor o mais rapido possvel quando a chave S01 estiver aberta levando
a sada a 0V DC.
Quanto menor o valor da resistencia RES 2 maior sera o ripple da tensao e menor
o tempo gasto para que o sinal tenda a 0V DC, podendo levar a instabilidade.
Deve-se entao achar um ponto otimo na qual o circuito leve o menor tempo possvel
para alcancar 0V DC e tambem haja o menor ripple.
Define-se, entao, com base nos nveis TTL, a tensao de sada desejada, quando a
chave S01 estiver desligada, igual a 0,5V, o que garante nvel logico zero (deligado).
Tambem define-se o tempo gasto para que o circuito alcance este valor: menor que
entao, possvel calcular a resistencia RES 2, com base nos parametros
1 segundo. E,
escolhidos. Portanto:
R=
t
C. ln( VVCd )
(3.3)
Observando as condicoes inicias e os parametros dados, tem-se, a partir da equacao

3.3:
R=
1
100 106 . ln( 0,5
)
5
R = 4342, 94
Define-se, entao, a utilizacao do resistor comercial de 4, 7k. A curva de descarga
do capacitor, usando os parametros definidos, pode ser vista na Figura 3.27.
75
Figura 3.27 - Curva de descarga do capacitor.
Quando a chave S01 da Figura 3.26 e fechada o capacitor CAP 1 e carregado. Ele
apresenta um ripple (oscilacao) da tensao devido a corrente alternada que passa sobre
o LED no opto-acoplador, pois este so conduz quando a tensao e positiva. Quando a
tensao no LED do opto-acoplador for negativa o capacitor CAP 1 descarrega sobre
o resistor RES 2. O ripple da tensao no capacitor pode ser observado na Figura 3.28.
A tensao de sada e estabilizada em 5V DC com aproximadamente 300m segundos.
Figura 3.28 - Estabilizacao da tensao no capacitor Cap1.
O grafico da Figura 3.28 mostra que o ripple da tensao de sada e de aproxima-
76
damente 100mV. Isso garante que o circuito obedeca o nvel de tensao TTL e a
estabilidade.
Definidos todos os parametros do circuito de conversao de sinal, proposto na Figura
3.26, o microcontrolador Atmega328p pode receber e processar o sinal adequadamente.
3.4.6.2
Microcontrolador
Deve-se captar 8 sinais de entrada e 4 sinais de sada do Logo! 230RC, totalizando
12 sinais digitais. Cada sinal sera entregue a uma porta do microcontrolador. E

necessario, entao, um circuito de conversao de sinal, como o da Figura 3.26, para
cada porta.
A figura 3.29 foi usada para a montagem da placa de aquisicao de dados como guia
de ligacao dos pinos do microcontrolador.
Figura 3.29 - Microcontrolador Atmega328p e as respectivas funcoes das portas usadas pelo Arduino.
A Figura 3.30 exemplifica a ligacao feita entre o CLP e o microcontrolador. Foram

expostas apenas duas ligacoes, I1 e Q1 . A ligacao do opto-acoplador representado por
U3, na Figura 3.30, deve ser feita em paralelo ao sensor de nvel conectado a entrada
I1 e o Neutro do CLP. O componente U2 tambem deve ser conectado em paralelo
com a sada Q1 do CLP. As demais ligacoes seguem a mesma analogia proposta e e
detalhada na Tabela 3.7.
A camada fsica de comunicacao entre a Placa de Aquisicao de Dados e o servidor
do supervisorio foi feita de acordo com o padrao RS-232. O microcontrolador, no
entanto, trabalha com nveis TTL de tensao e o servidor do supervisorio com USB
necessario, entao,
serial, pois nao ha porta serial DB9 disponvel no computador. E
77
Figura 3.30 - Ligacao entre o CLP e o microcontrolador
Tabela 3.7 - Portas usadas para a captacao de sinal.
Porta Atmega328p/Arduino
Sinal recebido do Logo! 230RC
PD2 / Digital Pin 2
I1
PD3 / Digital Pin 3
I2
PD4 / Pino Digital 4
I3
I4
I5
I6
PB0/ Pino Digital 8
I7
PB1 / Pino Digital 9
I8
Q1
Q2
Q3
Q4
78
a utilizacao de conversores para adequacao dos sinais de comunicacao. Portanto, um

adaptador USB/RS-232, Figura 3.31, e usado no servidor e um conversor TTL/RS232, Figura 3.32, e implementado na placa de aquisicao de dados.
Figura 3.31 - Conversor externo USB/RS-232 Plug &Play
Figura 3.32 - Conversor TTL/RS-232 utilizando o CI Max232
A placa de aquisicao de dados totalmente montada e apresentada na Figura 3.33.

O CI Max232, responsavel pela conversao do sinal TTL para o padrao RS-232,
e representado por A. O Atmega328p, microcontrolador usado, e representado
em B. Os CI 4n25, optoacopladores, sao representados por C. O esquematico
do circuito completo, Figura B.1, e a lista de componentes usados, Tabela B.1, e
apresentado no Anexo B. O fotolito para a confeccao do circuito impresso e exposto
no Anexo A.
O programa gravado no microcontrolador Atmega328p e disponibilizado no domnio
http://sites.google.com/site/jpmzometa/. A finalidade deste codigo e simplesmente
prover a comunicacao entre a placa de aquisicao de dados e o servidor do supervisorio.
Ambos devem proceder a comunicacao usando o mesmo protocolo, nesta caso o
79
Figura 3.33 - Placa de Aquisicao de Dados
Modbus RTU. Assim, a placa de aquisicao de dados e classificado como uma Unidade
Terminal Remota, secao 2.5.1.
O fragmento do codigo gravado no microcontrolador exposto em Listing 3.1 possibilita a configuracao dos parametros de comunicacao Modbus RTU. Os parametros
COM BPS, MB SLAVE e PARITY representam respectivamente a velocidade da
comunicacao em Bits por segundo, o ID do escravo Modbus e a paridade da comunicacao. Estes parametros devem ser identicos na configuracao do servidor supervisorio.
Listing 3.1 - Parametros da comunicacao Modbus RTU do codigo gravado no Atmega328p
96
enum {
COM BPS = 9 6 0 0 ,
MB SLAVE = 1 , / modbus s l a v e i d /
PARITY = n
97
98
99
100
};
O codigo exposto em Listing 3.2 tem a funcao de atualizar os registradores.

80
Listing 3.2 - Update dos registradores do escravo

154
u p d a t e m b s l a v e (MB SLAVE, r e g s , MB REGS) ;
3.4.6.3
Projeto da Placa de Comando Auxiliar
A placa de comando auxiliar tem o proposito de condicionar o sinal de acionamento

das bombas, haja vista que o sinal de controle inicial, emitido pela placa de aquisicao
de dados, e de 5 volts e o sinal de entrada de comando da contatora e de 220 volts.
Um sinal, entao, de 5 volts e usado para acionar um rele de 220V AC e este e usado
no acionamento da contatora, que tem a finalidade de ligar o motor.
Figura 3.34 - Diagrama de ligacao entre os componentes de comando
Pode-se observar na Figura 3.34 que o sinal de sada de comando da Placa de Aquisicao de Dados e de 5V. Uma transformacao de 5V-DC/220V-AC deve ser feita com
o intuito de acionar a contatora.
A sada de 5V DC da Placa de Aquisicao de Dados pode fornecer aproximadamente
40 mA. A bobina de cada rele consome, tambem, cerca de 40 mA, que pode levar ao
mal funcionamento se todas as bobinas estiverem acionadas. Uma fonte independente
deve ser usada para fornecer corrente suficiente aos reles. Isto e feito utilizando um
transistor BC548C NPN, no modo emissor comum, como chave de acionamento dos
reles.
Uma tensao de 5V DC e ligada ao conector J1, da Figura 3.35. O transistor Q1 deve
ser acionado quando houver tensao neste conector. Sera usado o metodo de saturacao
forte para que o transistor opere como chave. Neste metodo o projetista que deseje
que um transistor opere na regiao de saturacao escolhe sempre uma resistencia da
base que produza um ganho de corrente saturado de 10. Para o circuito da Figura
3.35 o valor do resistor R1, entao, deve ser calculado tendo como referencia a corrente
81
Figura 3.35 - Circuito de acionamento do Rele
de 40 mA do acionamento das bobinas do rele. Sendo que a corrente de base deve

ser 10 vezes menor que a corrente do coletor, o resistor R1 pode ser calculado pela
lei de Ohm tendo tensao de 5V e corrente de I = 40mA/10 = 4mA:
R1 <
V
5
=
= 1250
I
4 103
(3.4)
O valor de R1 deve ser menor que 1250. Um resistor de 1k foi usado para produzir
o efeito desejado.
No momento em que um rele e desenergizado ha uma tensao que tem polaridade
oposta àquela que criou o campo e pode atingir valores muito altos. Esta tensao
produzida pode queimar o transistor com sua polarizacao direta. Para protege-lo
deve-se adicionar um diodo anti-paralelo ao rele. O que ocorre neste caso e que o
diodo esta polarizado inversamente em relacao a tensao que dispara o rele. Assim,
quando ocorre a inducao de uma alta corrente nos extremos da bobina no momento
da interrupcao da corrente, o diodo polarizado no sentido direto passa a ter uma
baixa resistencia absorvendo assim a energia que, de outra forma, poderia afetar o
transistor.
O rele utilizado segue o esquema da Figura 3.36. Quando o rele esta desenergizado
o contato se mantem em NF (Normalmente Fechado). Quando energizado o contato
82
Figura 3.36 - Esquema de ligacao do Rele
se mantem em NA (Normalmente Aberto). O contato comum do rele deve ser ligado

a uma via do conector J2. A outra via deste conector deve ser ligado ao contato NA
do rele. Assim, para o acionamento da contatora, a fase de 220 V AC deve ser ligada
em serie com o conector J2 e posteriormente na entrada B da contatora. O neutro
deve ser ligado diretamente na entrada A da contatora, como segue a ilustracao da
Figura 3.37.
Figura 3.37 - Esquema de ligacao entre a Placa de Comando Auxiliar e a Contatora
Serao usados cinco circuitos como o da Figura 3.35 na mesma placa. A Placa de
Comando Auxiliar completa pode ser vista na Figura 3.38 o circuito completo e os
componentes usados no Anexo C. O Fotolito de criacao e a Legenda sao mostrados
no Anexo D.
A Figura 3.39 ilustra a representacao geral dos componentes que formam o sistema.
A partir desta configuracao e possvel desenvolver o sistema supervisorio.
3.4.7
Desenvolvimento do Supervis
orio
Sera apresentado nesta secao a parte de programacao do sistema supervisorio. O

software escolhido foi o Elipse E3, desenvolvido pela Elipse Software, na sua versao demonstracao, cujo limite de tags disponveis para utilizacao e 20 e o uso de
imagens da biblioteca e limitada. A escolha do Elipse E3 foi devido ao fato dos
83
Figura 3.38 - Placa de Comando Auxiliar
Figura 3.39 - Diagrama de representacao do sistema.
integrantes ja possurem habilidade com o software, adquirido nas disciplinas da

graduacao.
A representacao visual da planta, sinotico, em um software SCADA, permite o operador ver o conjunto como um todo, auxiliando na supervisao e controle desse processo, facilitando sua monitoracao em tempo real. A primeira etapa de criacao do
supervisorio, entao, e a edicao das telas que irao representar o processo. As telas sao
divididas conforme ilustrado na Figura 3.40.
Ao iniciar a aplicacao a TelaInicial sera chamada como padrao. Nela e disposta
uma tela de apresentacao e um botao para login no sistema, evidenciado na Figura
84
Figura 3.40 - Divisao das telas criadas para a representacao visual.
3.41.
Figura 3.41 - Tela de apresentacao inicial com botao login
O sistema de login desenvolvido e necessario para manter a seguranca de acesso a

planta do processo implementado. Apos o sucesso de login o usuario do sistema sera
redirecionado ao sinotico da planta.
Um Quadro e uma ferramenta que auxilia a disposicao de varias telas em uma u
nica
janela. As telas mostradas na Figura 3.40 estao arranjadas no Quadro1, Figura 3.42.
Foi criado varios divisores no Quadro1, como mostra a estrutura na Figura 3.43. O divisor Superiorcontem a TelaMenu. O Divisor1.Inferior contem a TelaAlarmee o
Divisor1.Meio contem a TelaProcesso. O Divisor.Meio, portanto, comporta outras
85
Figura 3.42 - Quadro que permite o arranjo de varias telas para uma representacao unificada
telas quando solicitado pelo operador, tais como: TelaHistoricoBombas, TelasHistoricoReservatorioe TelaProcesso.
Figura 3.43 - Estrutura do Quadro1
A Figura 3.44 apresenta as telas conforme organizado no Quadro1, da Figura 3.42.

Sera apresentado, brevemente, as caractersticas e funcoes de cada tela.
A TelaMenu, Figura 3.45, consiste num modelo que permite a navegacao do operador
pelo sistema atraves de botoes. Cada botao foi adicionado para disponibilizar uma
rapida transicao entre as telas do sistema.
A TelaAlarme, Figura 3.46, pode-se visualizar os alarmes decorrentes das condicoes
dos nveis de agua dos reservatorios.
Foram criados 3 alarmes do tipo digital relacionados ao nvel de agua no Reservatorio P2, Reservatorio Restaurante/Apartamento, e Reservatorio Cozinha/Apartamentos. Estes alarmes disparam quando o nvel dos reservatorios estao baixos, ou
seja, quando os sensores estiverem com nvel logico alto.
86
Figura 3.44 - Exemplo da representacao das telas dispostas no Quadro1
Figura 3.45 - Tela que permite a navegacao do operador pelo sistema
Figura 3.46 - Tela que permite a visualizacao rapida dos alarmes
O alarme, quando disparado, mostra uma mensagem e a data de sua ocorrencia. Ha

tambem um campo para realizar o reconhecimento do alarme e outro para informar
o operador que realizou esta funcao.
A TelaProcesso fornece a representacao sinotica do processo real, Figura 3.47. Podese observar a situacao de cada elemento na planta: nvel dos reservatorios e estado
facil perceber, assim, qualquer mudanca de estado
(ligado/desligado) das bombas. E
nos componentes representados.
O quadro Status do Processo, visto na Figura 3.47, mostra o Tipo de Controle
e o Modo de Operacao da planta: Local ou Remoto e Automatico ou Manual, respectivamente. O Tipo de Controle define se as bombas serao acionadas atraves do
87
CLP local ou remotamente atraves do operador. O Modo de Operacao define se

as bombas serao acionadas automaticamente pelo CLP local ou manualmente pelo
operador. Estas condicoes sao mutuamente excludentes.
Figura 3.47 - Tela que permite visualizar a planta do processo
A Figura 3.48, representa a tela TelaHistoricoBombas capaz de mostrar o historico

dos acionamentos das bombas. Isto e feito com a ferramenta E3Browser do ElipseE3,
sendo armazenado num banco de dados Access. Este banco de dados armazena
as informacoes dos estados das bombas toda vez que ha uma inversao de valores,
mostrando o estado de cada bomba e a data/hora que ela ocorreu.
Figura 3.48 - Tela que permite a visualizacao do historico dos estados das bombas
A Figura 3.49, representa a TelaHistoricoReservatorio que mostra o historico dos

88
nveis dos reservatorios. Ela e atualizada quando ha uma inversao nos valores dos
sensores que medem o nvel de cada reservatorio.
Figura 3.49 - Tela que permite a visualizacao do historico dos estados dos reservatorios
3.4.7.1
Interface de Comunicac
ao
Um sistema SCADA pode-se comunicar com varios dispositivos terminais remotos

desde que eles operem com o mesmo protocolo de comunicacao. Neste projeto o
supervisorio, Elipse E3, ira comunicar-se com a Placa de Aquisicao de Dados, visto
na secao 3.4.6, usando o protocolo Modbus RTU, secao 2.4.1.1.
A Placa de Aquisicao de Dados, desenvolvida neste projeto, usa o canal de comunicacao serial RS-232, secao 2.4.2.1. As configuracao de comunicacao implementadas
nesta placa, usando o protocolo Modbus RTU, sao:
N
umero da porta: Porta serial padrao da placa
Taxa de transmissao: 9600 bits por segundo
Sem controle de paridade
8 bits de dados
1 bit de parada
Sem controle de fluxo
Similarmente, o supervisorio deve usar as mesmas configuracoes para que haja uma
comunicacao eficaz. Sao elas:
89
N
umero da porta: COM2
Taxa de transmissao: 9600 bits por segundo
Sem controle de paridade
8 bits de dados
1 bit de parada
Sem controle de fluxo
Um conversor externo USB/Serial, Figura 3.50, foi usado na estacao SCADA para
simular uma porta serial, haja vista a ausencia de porta seriais nativas no servidor
usado. Como se trata de um dispositivo Plug&Play o driver e instalado de forma
automatica pelo sistema operacional.
Figura 3.50 - Conversor externo USB/Serial Plug &Play
Configurac
ao do Driver de Comunicac
ao
O supervisorio Elipse E3 permite a comunicacao de dados por meio de DLLs
(Dynamic-link library) fornecidas pelo proprio fabricante. Neste projeto foi utilizado
o arquivo Modbus.dll para que a comunicacao fosse possvel atraves do protocolo
Modbus RTU.
A configuracao do driver e feito em tres etapas. A primeira etapa consiste em definir
o modo de operacao do protocolo Modbus, na aba Modbus. O modo escolhido foi
RTU MODE, ilustrado na Figura 3.51.
90
Figura 3.51 - Configuracao do modo de operacao do Modbus
Na segunda etapa deve-se escolher a camada fsica de comunicacao e o tempo de

amostragem de atualizacao dos dados. Na aba Setupos parametros escolhidos seguem como ilustra a Figura 3.52.
Figura 3.52 - Configuracao da camada fsica de comunicacao
Na ultima etapa configurou-se os parametros do supervisorio definidos na subsecao

3.4.7.1. A Figura 3.53 ilustra este procedimento.
91
Figura 3.53 - Configuracao das caractersticas de comunicacao
Configurac
ao das Tags de Comunicac
ao
A configuracao das Tags de comunicacao permite definir variaveis envolvidas no
processo para que se possa manipula-las na supervisao, lendo e escrevendo os dados
adquiridos.
Um bloco de comunicacao e utilizado para definir a comunicacao com diversas variaveis (varios enderecos de memoria em sequencia) do equipamento de aquisicao.
O manual de consulta do driver Modbus define os parametros de configuracao das
Tags de comunicacao conforme a Tabela 3.8.
Tabela 3.8 - Parametros de enderecamento para tags de comunicacao
Par
ametro P/N/B
N1
N2
N3
N4
Definic
ao
Endereco do equipamento escravo
Codigo da operacao
Parametro adicional, nao utilizado nesse caso
(deixar em 0)
Endereco do registro onde se deseja ler ou escrever
A Figura 3.54 ilustra como foi feito a configuracao das tags de comunicacao.
Adicionou-se um bloco de comunicacao definindo-se os ndices sequencias das variaveis entre 0 e 16, totalizando 17 tags de comunicacao.
92
Figura 3.54 - Configuracao das Tags de Comunicacao
93
CAPITULO 4
RESULTADOS
Apresenta-se neste captulo os resultados obtidos apos a implementacao do Sistema
Automatico de Distribuicao de Agua

Tratada na Pousada Sao Joao Bosco. A proposta do projeto e desenvolver um sistema capaz de gerenciar e monitorar a distribuicao de agua reciclada de forma satisfatoria
4.1
Bancada para Testes
Testes essenciais de simulacao do sistema foram feitos atraves da bancada para

testes. Os principais testes realizados foram:
Teste dos Reservat
orios P1 e P2 e Bomba B1: A Bomba B1 deve transportar
agua do reservatorio P1 para P2 quando houver agua acima do limite mnimo no
reservatorio P1 e P2 nao estiver cheio. A condicao de parada ocorre quando P1
estiver vazio ou quando P2 estiver cheio. A Figura 4.1 ilustra a transicao desta
condicao, validando, assim, a condicao real do sistema.
Figura 4.1 - Teste de acionamento automatico da Bomba B1
A imagem a esquerda da Figura 4.1 representa as condicoes dos nveis iniciais e a

imagem a direita representa as condicoes finais dos nveis de agua nos reservatorios.
A Bomba B1 esta acionada devido as condicoes iniciais dos reservatorios P1 e P2
(imagem a esquerda). Apos a condicao de parada a Bomba B1 e desligada, pois o
nvel de agua no reservatorio P1 esta baixo e o reservatorio P2 esta cheio (imagem
a direita). Os LED ao lado dos reservatorios significam as condicoes das bombas
ligado/desligado de acordo com o estado dos LED aceso/apagado. O LED ao lado
95
do reservatorio P1 representa a Bomba B1 e o LED ao lado do reservatorio P2

representa a Bomba Cloro, ligada paralelamente a Bomba B1, porem nao instalada
na bancada de teste.
Teste dos Reservat
orios P2, P3 e P4 e Bombas B2 e B3: A Bomba B2 deve
transportar agua do reservatorio P2 para P3 quando houver agua acima do limite
mnimo no reservatorio P2 e P3 nao estiver cheio. De modo similar, a Bomba B3
deve transportar agua do reservatorio P2 para P4 quando houver agua acima do
limite mnimo no reservatorio P2 e P4 nao estiver cheio. A condicao de parada da
Bomba B2 ocorre quando P2 estiver vazio ou quando P3 estiver cheio. A condicao
de parada da Bomba B3 ocorre quando P2 estiver vazio ou quando P4 estiver cheio.
A Figura 4.2 ilustra a transicao desta condicao, validando, assim, a condicao real do
sistema.
Figura 4.2 - Teste de acionamento automatico das Bombas B2 e B3
O LED ao lado do reservatorio P3 representa a Bomba B2 e o LED ao lado do

reservatorio P4 representa a Bomba B3. As condicoes iniciais do sistema, P2 cheio
e P3 e P4 nao cheios, acionam as Bombas B2 e B3. No estado final as condicoes de
parada determinam o desligamento das Bombas B2 e B3, pois o reservatorio P2 esta
vazio.
Teste dos Reservat
orios P5, P2 e P3 e Bomba B4: A Bomba B4 deve transportar agua do reservatorio P5 (Reservatorio de Emergencia) para P3 somente
quando houver agua acima do limite mnimo no reservatorio P5 e nao houver agua
nos reservatorios P2 e P3. A condicao de parada ocorre quando P5 estiver vazio ou
quando P3 estiver cheio. A Figura 4.3 ilustra a transicao desta condicao, validando,
assim, a condicao real do sistema.
96
Figura 4.3 - Teste de acionamento automatico da Bomba B4
Os testes realizados afirmam a eficacia do projeto atraves da bancada para testes,

possibilitando a instalacao do sistema real.
4.2
Desempenho Operacional do Sistema Autom

atico de Distribuic
ao
de Agua
Reciclada da Pousada S
ao Jo
ao Bosco
O sistema entrou em operacao na segunda quinzena de outubro de 2013, durante a

primeira semana de operacao foram necessarios pequenos ajustes no posicionamento
do sensores de nvel a fim de garantir o nvel ideal dos reservatorios.
Apos este perodo o sistema operou por 118 dias sem apresentar falhas. Sendo necessario, apos o 118o dia, a substituicao de um sensor de nvel tipo boia eletrica que
apresentou falhas em seu funcionamento, este sensor estava instalado no reservatorio
P1.
Desde o incio da operacao do sistema em outubro de 2013 ate a data de agosto de
2014 foram necessarios 09(nove) interversoes por meio de manutencoes corretivas,
as causas foram:
03(tres) manutencoes para substituicao de sensores de nvel;

01(uma) manutencao para substituicao de um bloco de contato de botoeira;
05(cinco) manutencoes causadas por fatores externos como infiltracao de
agua pluvial no quadro de comando e falta de energia eletrica.
x TEMPO,
Com base no exposto podemos obter uma relacao de MANUTENC
AO
como:
97
9
QT M P
=
= 0, 818
T OM
11
Onde,
QTMP = Quantidade de Manutencao Preventiva

TOM = Tempo de Operacao em Meses
O n
umero 0,818 representa a media de manutencoes corretivas por mes. Esse ndice indica um baixo n
umero de manutencao mensal e tambem a confiabilidade do
funcionamento sistema.
4.3
An
alise do Aproveitamento de Agua
Reciclada
Pode-se observar que apos a implementacao do sistema automatico de distribuicao

de agua reciclada os nveis dos reservatorios permaneceram altos a maior parte do
tempo. Levando a um melhor aproveitamento do volume dos reservatorios.
Para quantificar o aproveitamento de agua obtido, o grafico ilustrado na Figura 4.4
traz uma comparacao entre o custo mensal de agua, estabelecido pelo DEMAE,
consumida pela Pousada Sao Joao Bosco em um perodo de 08 meses antes da
implementacao do sistema e o consumo no perodo de novembro de 2013 à setembro
de 2014, intervalo em que o sistema encontra-se em funcionamento.
Figura 4.4 - Grafico do custo mensal de agua e esgoto nos anos de 2013 e 2014.
98
Com base na media de manutencoes corretivas e analisando o grafico da Figura

4.4 que ilustra o custo do consumo de agua da Pousada Sao Joao Bosco pode-se
constatar que o objetivo foi alcancado pois houve um maior aproveitamento da agua
reciclada e queda nos gastos referentes ao custo da agua fornecida pelo DEMAE. A
media de custo mensal de agua e esgoto no perodo de Janeiro a Outubro de 2013,
antes do sistema entrar em operacao, foi de R$ 1897,06. Ja no perodo de Novembro
de 2013 a Setembro de 2014, quando o sistema operava plenamente, o custo de agua
e esgoto foi de R$ 213,18.
Comparando-se a media dos gastos antes e depois da implementacao do sistema
observa-se uma economia de 88,76%.
Os custos totais dos materiais usados na instalacao da Pousada Sao Joao Bosco
foram de aproximadamente R$ 16.600,00. Este custo representa a soma dos gastos
com sensores tipo boia eletrica, reles de protecao, contatoras, painel, CLP, bombas
dagua, placa de aquisicao de dados, placa de comando auxiliar, fiacao, canos, reservatorios e licenca do supervisorio utilizado. A mao de obra usada na instalacao
foi gratuita, porem, realizando uma previsao de custos de mao de obra, baseado
na hora de trabalhada de R$ 93,66, de acordo com o CREA, chegou-se ao total de
R$17.233,44 referentes a 184 horas trabalhadas na implementacao do sistema.
A soma dos custos dos materiais e mao de obra equivalem a R$ 33.833,44. Levando-se
em conta apenas a economia media mensal de R$ 1.683,88, referente a diferenca de
custos entre a media antes e depois da implementacao do sistema. Nao levando em
consideracao os juros, inflacao e depreciacao tem-se um Payback, tempo de retorno
do capital investido, de aproximadamente 20,09 meses.
99
CAPITULO 5
CONCLUSAO
De acordo com os resultados obtidos neste trabalho constou-se que o sistema mostrou
eficiencia no ponto de vista operacional e economico.
O sistema proporcionou agilidade e confiabilidade no abastecimento dos reservatorios e um maior aproveitamento da agua reciclada, pois o CLP realizou o controle
automatico do sistema de forma robusta, obtendo-se uma baixa media de manutencoes corretivas mensais, proporcionando uma reducao de intervencao humana no
processo. Houve, portanto, uma relevante economia do custo referente a conta de
agua e esgoto apresentada pelo DEMAE devido ao grande aproveitamento da agua
tratada.
Atraves do sistema SCADA implantado houve uma maior comodidade e praticidade
no monitoramento e controle do processo.
5.1
Sugest
oes para Trabalhos Futuros
Como possveis sugestoes de trabalhos futuros, pode-se apontar:

O desenvolvimento da Placa de Aquisicao de Dados usando ferramentas
open source, hardware e software, tais como: BeagleBone Black e Raspberry Pi, que sao hardwares livres, o uso do supervisorio ScadaBR, que e
um sistema SCADA de software livre. O uso desse conjunto de recursos
possibilita o desenvolvimento de um servidor supervisorio e aquisicao de
dados utilizando o mesmo hardware. O intuito desta sugestao e reduzir os
custos operacionais do sistema, viabilizando ainda mais o projeto.
O desenvolvimento do sistema usando um CLP mais robusto e pronto para
integracao da comunicacao com o servidor supervisorio. Esta sugestao tenta
garantir uma maior eficiencia e confiabilidade do sistema, porem com custos
de operacao mais caros.
101
ANEXO A
Fot
olito para confecc
ao do circuito impresso da Placa de Aquisic
ao de
Dados
Figura A.1 - Fotolito usado para a confeccao do circuito impresso da Placa de Aquisicao de Dados
Observacao: A imagem esta em escala real: 143mm X 126mm.
103
ANEXO B
Esquem
atico e Lista de Componentes da Placa de Aquisic
ao de Dados
A lista de Componentes usados segue na Tabela B.1. O circuito completo do esquematico usado pode, tambem, ser observado na Figura B.1.
Tabela B.1 - Tabela de Componentes usados na fabricacao da Placa de Aquisicao de Dados
Componentes
Resistores 22k de 3W
Resistores 4, 7k
Capacitores Eletroltico 100F
Capacitores de Disco Ceramico
Capacitores Eletrolticos 1F
Opto-acopladores 4n25
Microcontrolador ATMEGA328P
CI MAX232
Cristal 16Mhz
Borne 180 de 2 vias
Jack J4
Conector DB9 Femea 90
Refer
encia
R1 - R12
R1 2 - R12 2
C1 - C12
C13, C13 2
C14 1 - C14 4
U1-U12
ATMEGA328P
MAX232
X1
AUTO MANUAL,
B01/BCLORO,
B02-B04, S01-S07,
Controle 1 - Controle 5
Jack J4
DB9-FEMEA
105
Quantidade
12
12
12
2
4
12
1
1
1
17
1
1
Figura B.1 - Circuito Completo da Placa de Aquisicao de Dados
106
ANEXO C
Circuito Completo da Placa de Comando Auxiliar
Figura C.1 - Circuito completo da Placa de Comando Auxiliar
107
Os componentes usados podem ser vistos na Tabela C

Tabela C.1 - Componentes usados na Placa de Comando Auxiliar
Componentes
Resistor 1K
Trasistor BC548C
Diodo 1N4004
Borne 2 Vias
Jack J4
Reles SRD-S-105D
Refer
encia
R1-R5
Q1-Q5
D1-D5
J1, J2, J4-J11
J3
RL1-RL5
108
Quantidades
5
5
5
10
1
5
ANEXO D
Fot
olito e Legenda da Placa de Comando Auxiliar
Figura D.1 - Fot

olito e Legenda da Placa de Comando Auxiliar
Observacao: A imagem esta em escala real: 138mm X 70,7mm.
109
ANEXO E
Subrotinas da Programac
ao Ladder para a Bancada de Testes
Subrotina dos Sensores
Figura E.1 - Subrotina da programacao Ladder dos Sensores
111
Subrotina das Bombas
Figura E.2 - Subrotina da programacao Ladder das Bombas
112
Subrotina dos Tanques
Figura E.3 - Subrotina da programacao Ladder dos Tanques
113
Subrotina dos Acionamentos
Figura E.4 - Subrotina da programacao Ladder dos Acionamentos
114
ANEXO F
Programa em Linguagem de Blocos do LOGO 230RC
Figura F.1 - Rotina da Linguagem de Blocos usado no Logo 230RC
115
REFERENCIAS
BIBLIOGRAFICAS
ALBUQUERQUE, P. U. B.; ALEXANDRIA, A. R. Redes Industriais:

Aplicaco
es em Sistemas Digitais de Controle Distribudo. 4th: Edicoes
livro tecnico. ed. [S.l.]: Editora Erica,

2007. 47
ASSIS, G. D. Automac
ao de sistemas de abastecimento de
agua. [S.l.]:
Trabalho de conclusao de curso, Universidade Federal do Rio Grande do Sul, 2012.
40
BOYER, S. A. SCADA: supervisory control and data acquisition. [S.l.]:
International Society of Automation, 2009. 49
DANEELS, A.; SALTER, W. What is scada. In: International Conference on
Accelerator and Large Experimental Physics Control Systems. [S.l.: s.n.],
1999. p. 339343. 49
ELIPSE. Sobre o E3. http://www.elipse.com.br/port/e3.aspx, Agosto 2014.
MARTINS, G. M. Princpios de automacao industrial. Universidade Federal de
Santa Maria, Santa Maria-RS, 2007. 31
MODICON. Modicon Modbus Protocol Reference Guide. [S.l.], June 1996.
44, 45, 46, 47
MORAES; CASTRUCCI. Engenharia de Automac
ao Industrial. [S.l.]:
Editora LTC, Sao Paulo, 2007. 31
MORAES, C. C. D.; CASTRUCCI, P. d. L. Engenharia de Automac
ao
Industrial. Segunda edicao. [S.l.: s.n.], 2001. 28
NATALE, F. Automac
ao Industrial. [S.l.]: Editora Erica
Ltda, 2008. 41
OGATA, K. Engenharia de Controle Moderno. Quinta edicao. [S.l.: s.n.],
2010. 42, 43
PONIKVAR, D. Serial communication - RS232.
http://www.fmf.uni-lj.si/ ponikvar/STM32F407Junho 2014. 48
ROBOTICA
Livre - Introducao a programacao de microcontroladores. [S.l.], 2011.
44
117

ROSARIO,
J. M. Princpios da Mecatr
onica. 1th ed - sao paulo. ed. [S.l.]:
Prentice-Hall, 2005. 28, 31
SILVEIRA, P. R.; SANTOS, W. E. Automac
ao e Controle Discreto. [S.l.]:
Editora Erica Ltda, 2002. 39

STENERSON, J. Industrial Automation and Process Control, Upper
Saddler River. [S.l.]: Prentice Hall, 2003. 39
118

Automação e Supervisão de Processo de Distribuição de Água Tratada para Reuso

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S

INSTITUTO FEDERAL DE GOIA

Calebe Abrenhosa Matias

[IFG] & [ECA]

Calebe Abrenhosa Matias

Trabalho de Conclusao de Curso (TCC) apresentado a` Banca Examinadora como

[IFG] & [ECA]

Dados Internacionais de Catalogacao na Publicacao (CIP)

de Goias - IFG, Departamento de Area

c 3 de abril de 2015 by Federal Institute of Goias - IFG, Brazil. No part

A todos amigos e parentes que contriburam com este projeto.

ao uso dos recursos do Departamento Municipal de Agua

AUTOMATION AND SUPERVISION OF TREATED WATER

Sistema de Armazenamento e Distribuicao de Agua

Placa de Aquisicao de Dados

Descricao do Sistema Original (Sem Automacao) . . . . . . . . . . . . 51

Descricao do novo processo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53

Implementacao da Automacao de Distribuicao de Agua

3.4.1 Tubulacao de Agua

Software de Programacao LOGO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64

Operacao do Sistema de Automacao da Distribuicao de Agua

Projeto do Sistema de Supervisao . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73

Projeto do conversor de sinal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73

Projeto da Placa de Comando Auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . 81

Bancada para Testes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95

Desempenho Operacional do Sistema Automatico de Distribuicao de

Analise do Aproveitamento de Agua

Sugestoes para Trabalhos Futuros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101

Circuito Completo da Placa de Comando Auxiliar . 107

Programa em Linguagem de Blocos do LOGO 230RC115

Sensor de Nvel Boia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Pousada Sao Joao Bosco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Circuito logica para o acionamento de B1 . . . . . . . . . . . . . . . . .

Teste de acionamento automatico da Bomba B1 . . . . . . . . . . . . . . 95

Teste de acionamento automatico da Bomba B4 . . . . . . . . . . . . . . 97

F.1 Rotina da Linguagem de Blocos usado no Logo 230RC . . . . . . . . . . 115

Especificacoes Tecnicas do Sensor de Nvel

Caractersticas de Hardware do Atos MPC6006.06 . . . .

B.1 Tabela de Componentes usados na fabricacao da Placa de Aquisicao de

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

Em lugares onde a automacao nao e utilizada e necessario que operarios realizem

menor ocorrencia de falhas. (ROSARIO

Alem do controle automatico da planta, este projeto tem a finalidade de desenvolver

Departamento Municipal de Agua

O objetivo deste trabalho e automatizar um sistema de distribuicao de agua reciclada

Criar um sistema que possibilite um controle sobre o processo de distribuicao de agua

De acordo com (MORAES; CASTRUCCI, 2007) automacao e:

Os sistemas automatizados, de acordo com (ROSARIO

estados das entradas do sistema. A sada e determinada unicamente pelo

Sistema de Armazenamento e Distribuic

Nesta secao serao tratados os assuntos referentes ao sistema de armazenamento de

O sistema automatico de armazenamento de agua possibilita a mnima interferencia

Um sensor e um dispositivo capaz de identificar estmulos externos e transformar

Figura 2.1 - Sensor de Nvel Boia

Este equipamento possui 3 vantagens para utilizacao no sistema automatizado do

trabalho, sao elas:

Especificacoes Tecnicas Chave Boia

Sensores de nvel antigos usavam merc

Figura 2.2 - Estrutura interna simplificada de um rele

Figura 2.3 - Esquema de acionamento de carga de alta potencia atraves de rele

A seguranca dada pelo isolamento do circuito de controle em relacao ao circuito que

eletrico entre o circuito da bobina e os circuitos dos contatos do rele, impossibilitando

Figura 2.4 - Diagrama do contator CWM32-22-30