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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD AZCAPOTZALCO

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

"TOLERANCIAS, AJUSTES Y ACABADOS SUPERFICIALES"

INGENIERÍA DE MANUFACTURA APLICADA

4RV1

PRESENTAN:

ARMENTA DELGADILLO JOSÉ MARIO HERNÁNDEZ DE PAZ EDUARDO MOTA LUGO ANTONIO ROBLES GUTIERREZ URIEL TESCÚM PÉREZ YIRAM

PROFESOR:

ING. JOSÉ IGNACIO BONILLA MARTÍNEZ

MEXICO D.F

MAYO 2014

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INTRODUCCIÓN

La industria a nivel mundial se encuentra en una evolución constante, la necesidad por ser competitivo para mantenerse dentro del mercado y encontrarse dentro de la preferencia de los clientes se ha convertido en la razón de actuar tanto de empresas grandes como pequeñas, pero

¿Qué es lo que el cliente en verdad necesita?

En el presente trabajo podremos demostrar que la confianza de los clientes hacia las empresas se ve reflejada en la calidad de su trabajo, y es por ésta razón que es imprescindible el uso de un sistema de ajustes y tolerancias para la fabricación de maquinaria, piezas, herramientas y equipos. No obstante, la mayoría de las empresas están encargadas solamente de la fabricación parcial de aquello que se convertirá en el

producto final en otra localidad y muchas veces hasta en otro país, es por esto que el uso

de sistemas de ajustes y tolerancias distintos para cada uno de estos elementos converge en errores de cálculo, de interpretación y en defectos de ensamblaje.

Otro aspecto indispensable que se debe tener en cuenta es una buena presentación, de ahí que la utilización de acabados superficiales cada vez más finos se debe al requerimiento de la industria con el fin de reducir fricción, dar mayor vida a la pieza, o simplemente por mejorar el aspecto físico de la pieza. El aspecto o calidad superficial de una pieza depende del material empleado en su fabricación y del proceso seguido para su terminación.

El acabado final y la textura de una superficie son de gran importancia e influencia para definir la capacidad de desgaste, lubricación, resistencia a la fatiga y aspectos externos de una pieza o material, por lo que la rugosidad es un factor importante que también se debe tener en cuenta.

Ingeniería de Manufactura Aplicada

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CONTENIDO GENERAL

INTRODUCCIÓN

.......................................................................................................................

2

CONTENIDO

GENERAL

..........................................................................................................

3

TOLERANCIAS Y AJUSTES

.......................................................................................................

6

LA NORMALIZACIÓN

8

........................................................................................................... INTERCAMBIABILIDAD

9

MEDIDA NOMINAL

10

TOLERANCIA

12

REPRESENTACIÓN DE LA TOLERANCIA 15 ....................................................................

AJUSTES 17 ..................................................................................................................................

SISTEMA ISO DE AJUSTES Y TOLERANCIAS

....................................................................

22

CALIDAD

22

23

POSICIONES DE TOLERANCIA 25 ......................................................................................

SISTEMAS DE AJUSTES

27

ACABADOS SUPERFICIALES

30

31

RUGOSIDAD 31 ............................................................................................................................

PARÁMETROS DE RUGOSIDAD RESPECTO A LA DIRECCIÓN DE LAS ALTURAS

37

40

41

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RECOMENDACIONES PRÁCTICAS PARA MEDIR LA RUGOSIDAD DE UNA SUPERFICIE

42

............................................................................................................................ ESPECIFICACIÓN DE LA RUGOSIDAD

45

45

MEDIDA DE LA RUGOSIDAD

47

COMPARADORES VISOTÁCTILES 47 ................................................................................

RUGOSÍMETRO DE PALPADOR MECÁNICO

47 ..............................................................

RUGOSÍMETRO DE PALPADOR INDUCTIVO

48

RUGOSÍMETRO DE PALPADOR CAPACITIVO

48

RUGOSÍMETRO DE PALPADOR PIEZOELÉCTRICO

49

RUGOSÍMETRO DE PATÍN MECÁNICO

RUGOSÍMETRO DE PALPADOR MECÁNICO

49 ..............................................................

RUGOSÍMETRO: FILTRADO ELÉCTRICO 50 ....................................................................

TIPOS DE SUPERFICIE

51

CALIDAD SUPERFICIAL

52

SIMBOLOS UTILIZADOS

55

..........................................................................................................................................

61

ANEXO TABLAS DE TOLERANCIAS - NORMAS ISO

................................................................... TOLERANCIAS EN EL SISTEMA AGUJERO ÚNICO Y EJE ÚNICO

61

61

TOLERANCIAS PARA RODAMIENTOS RADIALES DE BOLAS Y DE RODILLOS PARA EJES 69 ..........................................................................................................................

TOLERANCIAS PARA RODAMIENTOS RADIALES DE BOLAS Y DE RODILLOS

PARA ALOJAMIENTOS

69

70

AJUSTES DESLIZANTES Y DE ROTACIÓN LIBRE. NORMA NACIONAL AMERICANA

70

AJUSTES DESLIZANTES Y DE ROTACIÓN LIBRE. NORMA NACIONAL AMERICANA

71

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AJUSTES DE LOCALIZACIÓN CON HUELGO. NORMA NACIONAL AMERICANA 72 .. AJUSTES DE LOCALIZACIÓN CON HUELGO. NORMA NACIONAL AMERICANA 73 ..

AJUSTES LOCALIZADORES DE TRANSICIÓN. NORMA NACIONAL AMERICANA74

AJUSTES DE LOCALIZACIÓN CON INTERFERENCIA. NORMA NACIONAL AMERICANA

75

76

BIBLIOGRAFIA

77

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TOLERANCIAS

Y

AJUSTES

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Debido a las inexactitudes de los métodos de producción, es imposible fabricar partes de máquinas que tengan exactamente las dimensiones escogidas durante el diseño, y que todas las piezas de una producción en serie queden exactamente con dimensiones iguales. Por lo tanto, se debe aceptar cierta variación en las medidas.

Cuando se requiere producir piezas con cierta exactitud, por ejemplo cuando éstas van a ser utilizadas en montajes, es necesario un control de las dimensiones. Piezas que se producen en algún lugar y tiempo, deberían poderse montar, sin acondicionamientos, en otras que se han producido en algún otro lugar o en distinto tiempo.

Figura 1. Intercambiabilidad de las piezas

En nuestro mercado globalizado, los fabricantes producen piezas de

manera que éstas se puedan montar en otras piezas de otros fabricantes. El control de las medidas debe ser tal que parezca que las piezas han sido fabricadas específicamente para aquellos sitios en los cuales se van a montar.

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LA NORMALIZACIÓN

Uno de los aspectos más importantes de la normalización de las piezas mecánicas es el de las tolerancias y los ajustes. Sin la determinación de estas características sería imposible fabricar piezas que sean intercambiables.

¿Qué quiere decir que las piezas sean intercambiables?

Cuando se fabrican piezas en serie, por un lado, por ejemplo, se deben fabricar una gran cantidad de ejes por razones de economía y rapidez y, por otro lado, se deben fabricar los bujes para esos ejes. Tanto estos como los anteriores deberán cumplir ciertos requisitos a fin de que al asentar o ajustar unos con otros, puedan funcionar indistintamente del eje y del buje que se encajen.

Para que esto sea posible, deben cumplirse las siguientes condiciones:

Todas las piezas de una misma serie deben tener dimensiones iguales dentro de una determinada tolerancia. El ajuste de las diferentes piezas de la misma serie debe hacerse sin retoque de ninguna clase. Una pieza rota o desgastada por el uso debe poderse reemplazar rápidamente por otra de la misma clase.

Podemos decir entonces que la Normalización es un conjunto de normas que reglamentan un gran número de fenómenos a fin de ordenarlos. Con el objeto de hacer realidad el concepto de máxima eficiencia con el mínimo esfuerzo y con el mínimo costo, la normalización ahorra materiales y simplifica procedimientos constructivos. De esta manera, las normas fijan soluciones a problemas que se presentan repetitivamente.

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Existen instituciones que son las que determinan las normas y los estándares de las dimensiones de las piezas.

Estas instituciones están formadas por un grupo de personas de varios países o de uno solo que, en base a su experiencia, cuantifican los límites permisibles. Entre ellos podemos mencionar:

El Instituto Nacional Americano de Estándares, cuyas siglas son ANSI (American National Standards Institute). Específicamente aplica para ajustes el ANSI B 4.1. Las Normas Industriales Alemanas, cuyas siglas son DIN (Deutsch Industries Norms). De estas aplican las normas DIN 7154 y DIN 7155 para ajustes para agujero único y para eje único, respectivamente. Las Normas ISO 2768 (International Organization for Standarization) que aplica para las tolerancias genéricas lineales y angulares.

INTERCAMBIABILIDAD

En construcción mecánica, se llama encaje al acoplamiento entre dos piezas, una interior y otra exterior.

Los encajes deben ser, según los casos, más o menos ajustados. Es decir, las piezas que forman el encaje pueden tener un mayor o menor grado de libertad de movimiento. Por ejemplo, una rueda, de acuerdo a la función que tenga, debe poder girar sobre su eje o, por el contrario, estar fuertemente acoplada a él para que este le transmita su movimiento.

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Para que los conjuntos mecánicos sean susceptibles de satisfacer las condiciones funcionales requeridas, es necesario que los distintos encajes existentes entre sus piezas respondan, en cada caso, a unas condiciones de ajuste determinadas.

Figura 2. Acoplamiento de piezas

La fabricación en serie no se puede basar en un sistema de ajuste individual y manual de cada par de piezas. Es necesario que las piezas sean intercambiables, es decir, que cualquier par de piezas que se utilicen para formar un acoplamiento, lo puedan realizar sin necesidad de ningún retoque. La fabricación intercambiable desempeña un importante papel en la elaboración de productos técnicos en grandes series o en cantidades masivas.

MEDIDA NOMINAL

Medida Nominal o Medida de Diseño: Es la medida de referencia a la que se aplican las tolerancias y que nos sirve para identificarla en los dibujos.

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Para conocer la forma en que se indica una tolerancia o un ajuste, se debe tener conocimientos básicos de dibujo técnico. Por ejemplo, en las siguientes figuras, se representa un eje, conocido también como pieza macho, árbol o flecha, y un agujero, también denominado pieza hembra o barreno.

Figura 3. Ejemplo de acotaciones.

La forma en que se indica la medida se llama acotación o, simplemente, cota. Observe cómo la acotación para el agujero es interior y para el eje es exterior. Si intentáramos que el eje de la figura anterior penetre en el agujero, tendríamos dos casos:

1. Que el eje fuera más chico o el agujero más grande. En este caso, el eje pasaría con facilidad. 2. Que el eje fuera más grande o el eje más chico. En este caso, el eje no pasaría.

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TOLERANCIA

La tolerancia es la variación que se permite en las dimensiones de una pieza con referencia a su medida nominal.

La variación máxima admisible, tolerancia, de una medida de una pieza, debe ser lo más grande posible para reducir tiempo y costo de producción. Por otro lado, algunas veces las tolerancias deben ser pequeñas para que las piezas puedan ejecutar correctamente su función.

El diseñador debe entonces conocer los procesos de producción y sus costos, así como la precisión de medida requerida en diversas aplicaciones, para especificar adecuadamente las tolerancias.

A continuación se dan algunas definiciones referentes al concepto de tolerancia.

Tamaño básico o dimensión básica ( ): es la dimensión que se elige para la fabricación. Esta dimensión puede provenir de un cálculo, una normalización, una imposición física, etc., o aconsejada por la experiencia. También se le conoce como dimensión teórica o exacta y es la que aparece en el plano como medida identificativa.

Tolerancia ( ): es la variación máxima permisible en una medida, es decir, es la diferencia entre la medida máxima y la mínima que se aceptan en la dimensión. La referencia para indicar las tolerancias es la dimensión básica.

Tolerancia unilateral: ocurre cuando la dimensión de una pieza puede ser sólo mayor o sólo menor que la dimensión básica.

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Tolerancia bilateral: ocurre cuando la dimensión de una pieza puede ser mayor o menor que la dimensión básica.

Dimensión máxima o medida máxima (d máx ): es la máxima medida que puede tener la pieza después de su fabricación.

Dimensión mínima o medida mínima (d mín ): es la mínima medida que puede tener la pieza después de su fabricación.

Dimensión práctica o medida efectiva (d p ):es la medida real de la pieza después de su fabricación.

Desviación o diferencia superior (s): es la diferencia algebraica entre la medida máxima y la medida básica.

Desviación o diferencia inferior (i): es la diferencia algebraica entre la medida mínima y la básica.

Desviación o diferencia fundamental (f): es la menor entre la desviación superior y la inferior (para la selección, no tenga en cuenta los signos de las desviaciones).

Desviación o diferencia real o efectiva (p): es la diferencia entre la dimensión real y la básica.

Línea de referencia o línea cero: es la línea a partir de la cual se miden las desviaciones superior e inferior; por lo tanto, representa a la dimensión básica.

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Figura 4. Ejemplo de una pieza de 10 mm de altura, con tolerancia bilateral (todas las medidas en mm)

Con el fin de manejar una representación gráfica más simple que la mostrada en la figura 4, las zonas de tolerancia se representan típicamente como aparece en la figura 5. Tal como ocurre en la figura 4, la línea superior del rectángulo (zona de tolerancia) representa la dimensión máxima, la línea inferior representa la dimensión mínima y la línea a trazos representa la dimensión básica.

Figura 5. Representación de la zona de tolerancia (medidas en mm)

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REPRESENTACIÓN DE LA TOLERANCIA

Ahora veremos cómo las tolerancias están acotadas en los planos. Una medida con tolerancia tiene la siguiente representación normalizada:

Figura 6. Representación Normalizada de una medida con Tolerancia.

Analicemos cada uno de estos caracteres y su influencia en la medida final de esta cota.

Empecemos con 47, que es la Medida Nominal, la medida que teóricamente debía tener esta dimensión y a partir de la cual se da la tolerancia.

Ahora veamos qué significa el número 7 que está después de la letra f (esta letra la analizaremos más adelante). Este número representa la Calidad de Tolerancia (no tiene nada que ver con la calidad de terminado superficial) e influye en forma directa en cuánta tolerancia tendrá una dimensión; es decir, cuántos milésimos podrá variar la medida de una pieza.

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Se dice micrones de variación porque es la unidad de medida usada en tolerancia (1 milésima o micrón = 0.001 mm). Antes de ver su influencia en la tolerancia, digamos que las calidades de tolerancia son 18 y van desde 0.1 hasta 16.

Hasta la calidad 4 se usan en calibres de comparación, bloques patrón, espejos, etc. (uso de laboratorio). Desde la 5 hasta la 12, se utilizan para piezas de uso industrial que se van a vincular con otras, ya sea con precisión muy alta o acabados bastos. Y, desde la 13 a la 16, tenemos calidades para piezas sueltas, es decir, que no se van a ensamblar con otras.

Observemos el cuadro con las calidades de tolerancia y sus usos más frecuentes:

Figura 7. Cuadro con las calidades de tolerancia y sus usos más frecuentes.

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AJUSTES

Muchos elementos de máquinas deben encajar dentro de otros para cumplir la función para la cual han sido diseñados.

Figura 8. Ajustes libres, móviles o con juego.

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En otros casos, se requiere que los elementos al ser montados queden fijos.

Figura 9. Ajustes fijos, a presión o con apriete. El engranaje, los rodamientos y la estrella ajustan a presión el árbol. Las chavetas ajustan a presión sobre el árbol y los piñones.

El ajuste entre dos piezas cuyas medidas finales no están lo suficientemente controladas puede ser impredecible (puede quedar fijo o libre). Por lo tanto, es necesario que las medidas de las dos piezas a encajar estén bien controladas; esto se hace especificando las posiciones de las zonas de tolerancia de ambos elementos para que éstas produzcan un ajuste adecuado.

Los ajustes pueden definirse libremente o utilizando convenciones o normas. Cuando se trata de reparar un elemento de un montaje existente, puede optarse por tomar medidas del elemento averiado o de la pieza con la cual está acoplado, para decidir su medida. Por otro lado, cuando se diseña y fabrica un elemento que va a ser comercializado internacionalmente y que puede montarse con piezas de otros fabricantes, es conveniente ajustarse a normas internacionales. El diseñador debe decidir la acción a seguir para cada caso particular.

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Para el manejo de ajustes se utiliza cierta nomenclatura. Las definiciones dadas a continuación, son útiles para el estudio y manejo de ajustes.

Ajuste: Es el acoplamiento dimensional de dos piezas en la que una pieza encaja sobre la otra.

Eje: Es cada una de las partes de una pieza constitutiva de un ajuste, que presenta contactos externos (parte contenida).

Agujero: Es cada una de las partes de una pieza constitutiva de un ajuste, que presenta contactos internos (parte que contiene). En la figura 8.a, la parte cilíndrica del árbol es el eje del ajuste y la superficie interna del buje es el agujero. En la figura 8.b, la cabeza del tornillo es el eje y la llave boca fija es el agujero. En la figura 8.c, el bulón del pistón y el muñón de biela son los ejes de los ajustes, y las superficies internas (agujeros pasantes) de la biela son los agujeros. En la figura 9, la chaveta es el eje tanto para el ajuste con el árbol como para el ajuste con el piñón, los cuales son los agujeros. Puede ocurrir que una pieza tenga superficies eje y superficies agujero; este es el caso mostrado en la figura 10.

Figura 10. Las dos piezas de un ajuste pueden tener superficies eje y superficies agujero.

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Juego (Ju): es la diferencia entre la medida del agujero y la del eje (de un ajuste), cuando la medida del eje es menor que la del agujero.

Juego mínimo (Ju mín ): es la diferencia entre la medida mínima admisible del agujero y la máxima admisible del eje (figura 11.a).

Juego máximo (Ju máx ): es la diferencia entre la medida máxima admisible del agujero y la mínima admisible del eje (figura 11.a).

Aprieto (Apr): es la diferencia entre la medida del agujero y la del eje (de un ajuste), cuando la medida del eje es mayor que la del agujero. Al acoplar el eje al agujero ha de absorberse una interferencia. Al aprieto se le denomina también juego negativo.

Aprieto máximo (Apr máx ): es la diferencia entre la medida máxima admisible del eje y la mínima admisible del agujero (figura 11.b).

Aprieto mínimo (Apr mín ): es la diferencia entre la medida mínima admisible del eje y la máxima admisible del agujero (figura 11.b)

Figura 11. Juego y apriete en un ajuste.

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Ajuste móvil o con juego: es el que siempre presenta juego (holgura) (figura 11.a).

Ajuste fijo o con aprieto: es el que siempre presenta aprieto (interferencia) (figura 11.b)

Ajuste indeterminado o de transición: es el que puede quedar con juego o con aprieto según se conjuguen las medidas efectivas del agujero y del eje dentro de las zonas de tolerancia (figura 12).

Figura 12. Juego máximo y apriete máximo en ajustes indeterminados

Los ajustes se representan en forma similar a las zonas de tolerancia, como aparece en la figura 13. La línea de referencia puede incluirse en dicha representación, si se quieren indicar las medidas de las partes.

Figura 13. Representación de ajustes.

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SISTEMA ISO DE AJUSTES Y TOLERANCIAS

La ISO (International Organization for Standardization) ha organizado normas internacionales para ajustes y tolerancias. Las unidades de trabajo son las métricas (mm), aunque las normas están definidas también para el sistema inglés (pulgadas). En estas normas, las letras mayúsculas se refieren al agujero y las letras minúsculas al eje. Debido a que la precisión de una pieza está determinada no sólo por la tolerancia, sino también por el tamaño de la pieza (para una misma aplicación, se permiten mayores tolerancias para piezas más grandes), se utiliza el término calidad, el cual es definido a continuación:

Calidad

Es la mayor o menor amplitud de la tolerancia, que relacionada con la dimensión básica, determina la precisión de la fabricación. Para entender mejor el propósito de la calidad de una pieza, considere dos piezas de igual dimensión básica con tolerancias diferentes, la pieza que tenga menor tolerancia tiene mayor precisión (menor grado de calidad); si dos piezas tienen igual tolerancia, pero diferentes dimensiones básicas, la pieza con mayor dimensión es más precisa (tiene menor grado de calidad).

La tabla siguiente muestra la forma en que la ISO organizó un sistema

de dieciocho calidades designadas por: IT 01, IT 0, IT 1, IT 2, IT 3,

IT 16,

, cuyos valores de tolerancia se indican para 13 grupos de dimensiones básicas, hasta un valor de 500 mm. De los datos se puede notar que la tolerancia depende tanto de la calidad como de la dimensión básica.

...

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Figura 14. Tabla de tolerancias fundamentales en micrómetros (m) (tolerancias ISO, menos de 500 mm)

Los valores de tolerancia de la figura 14 han sido obtenidos aplicando ecuaciones empíricas cuya variable es la dimensión básica y la calidad. Para evitar la ejecución de cálculos cada vez que se quiera obtener una tolerancia, la ISO estableció la división de grupos de dimensiones básicas de la figura 14; la tolerancia para las dimensiones básicas de cada rango se ha obtenido utilizando las ecuaciones para la media geométrica de las dimensiones extremas del rango considerado.

Elección de la calidad

Para elegir la calidad es necesario tener en cuenta que una excesiva precisión aumenta los costos de producción, requiriéndose máquinas más precisas; por otro lado, una baja precisión puede afectar la funcionalidad de las piezas.

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Es necesario conocer las limitaciones de los procesos de producción, en cuanto a precisión se refiere, y los grados de calidad máximos que permiten el buen funcionamiento de los elementos. Para el empleo de las diversas calidades se definen los siguientes rangos:

Para agujeros:

Las calidades 1 a 5 se destinan para calibres (instrumentos de medida). Las calidades 6 a 11 para la industria en general (construcción de máquinas). Las calidades 11 a 16 para fabricaciones bastas tales como laminados, prensados, estampados, donde la precisión sea poco importante o en piezas que generalmente no ajustan con otras.

Para ejes:

Las calidades 1 a 4 se destinan para calibres (instrumentos de medida). Las calidades 5 a 11 para la industria en general (construcción de máquinas). Las calidades 11 a 16 para fabricaciones bastas.

A continuación se da una lista de las calidades que se consiguen con diferentes máquinas herramientas. Debido a que las máquinas modernas son más precisas, los grados de calidad obtenidos con las mencionadas a continuación podrían ser menores:

Con tornos se consiguen grados de calidad mayores de 7. Con taladros se consiguen: calidades de 10 a 12 con broca y de 7 a 9 con escariador.

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Con fresas y mandrinos se obtienen normalmente calidades de 8 o mayores, aunque las de gran precisión pueden producir piezas con calidad 6. Con rectificadoras se pueden obtener piezas con calidad 5.

Posiciones de tolerancia

Además de definir las tolerancias (mediante la elección de la calidad) de los elementos que hacen parte de un ajuste, es necesario definir las posiciones de las zonas de tolerancia, ya que de esta manera queda definido el tipo de ajuste. Nótese que en vez de definir un juego o un aprieto para el ajuste, se eligen las dos posiciones de tolerancia, la del eje y el agujero, quedando definido un juego mínimo (o aprieto máximo) y un juego máximo (o aprieto mínimo).

Mediante fórmulas empíricas, la ISO ha definido 28 posiciones de tolerancia para ejes y 28 para agujeros, las cuales se ubican respecto a la línea de referencia, con el fin de normalizar tanto ajustes como tolerancias.

Las distintas posiciones de tolerancia, designadas con letras minúsculas, para ejes, y mayúsculas, para agujeros, están representadas en las figuras 15 y 16.

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Figura 15. Posiciones relativas para ejes.

Figura 16. Posiciones relativas para agujeros.

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Existen 784 (28×28) combinaciones posibles de las zonas de tolerancia para definir el ajuste entre dos elementos; por lo tanto, sin contar con las diferentes calidades que pueden escogerse en un ajuste, existen 784 posibles ajustes. Debido a que en la práctica no se requieren tantas combinaciones para suplir las diferentes aplicaciones, existen dos sistemas de ajustes, 'agujero normal básico' y 'eje normal básico', para cada uno de los cuales quedan 28 posibles combinaciones de posiciones de tolerancia.

Sistemas de ajustes

Agujero normal básico: cuando en un sistema de tolerancias se desea referir todas las elecciones de ajustes a una determinada posición de la tolerancia del agujero, se dice que se está trabajando con un sistema de agujero normal, agujero base o agujero básico.

En este sistema la posición de la zona de tolerancia del agujero es una sola (independientemente del ajuste) y es la posición "H". De la figura 10.10 se observa que la posición 'H' tiene una desviación inferior igual a cero (la línea que representa la dimensión mínima coincide con la línea de referencia).

El ajuste se define, entonces, seleccionando una posición adecuada de la zona de tolerancia del eje. En la figura 17 se representan diferentes ajustes, utilizando el sistema de agujero base, en los cuales la posición de la zona de tolerancia del eje es la que define el ajuste.

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Figura 17. Ajustes en el sistema agujero básico.

Eje normal básico: cuando en un sistema de tolerancias se desea referir todas las elecciones de ajustes a una determinada posición de la tolerancia del eje, se dice que se está trabajando con un sistema de eje normal, eje base o eje básico. En este sistema la posición de la zona de tolerancia del eje es la posición "h". El ajuste se define, entonces, seleccionando una posición adecuada de la zona de tolerancia del agujero. La figura 18 representa diferentes ajustes en el sistema de eje base, en los cuales la posición de la zona de tolerancia del agujero es la que define el ajuste.

Figura 18. Ajustes en el eje básico.

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La elección de uno u otro sistema depende de la aplicación particular. Algunas ideas para elegirlo son:

Para construcción basta se prefiere eje base. Para construcciones de gran y media precisión se prefiere agujero base. Cuando para una misma dimensión de una pieza se tienen diferentes ajustes con otros elementos, se prefiere (i) eje base, si la pieza es el eje del ajuste, (ii) agujero base, si la pieza es el agujero. Por ejemplo, un árbol de transmisión de potencia debe ajustar sobre un engranaje y sobre dos cojinetes de contacto deslizante, con diferentes ajustes; entonces, se prefiere eje base (ver figura 19). Cuando una de las piezas ya está fabricada o diseñada (rodamientos, por ejemplo) con uno de los dos sistemas, el sistema ya escogido para ésta se prefiere.

Figura 19. Árbol con diferentes ajustes con el engranaje y los cojinetes de contacto deslizante.

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ACABADOS

SUPERFICIALES

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IMPERFECCIONES SUPERFICIALES

Las imperfecciones superficiales se clasifican en:

Rugosidades, producto de las huellas de la herramienta empleada para fabricar la pieza Ondulaciones, causadas por los desajustes de las máquinas- herramienta utilizadas en el mecanizado. Imperfecciones mixtas, ambos defectos superficiales aparecen conjuntamente

RUGOSIDAD

Dentro del mundo de la tecnología, se observan gran cantidad de piezas que han de ponerse en contacto con otras y rozarse a altas velocidades.

El acabado final y la textura de una superficie es de gran importancia e influencia para definir la capacidad de desgaste, lubricación, resistencia a la fatiga y aspecto externo de una pieza o material, por lo que la rugosidad es un factor importante a tener en cuenta.

Una superficie perfecta es una abstracción matemática, ya que cualquier superficie real por perfecta que parezca, presentará irregularidades que se originan durante el proceso de fabricación.

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La siguiente tabla, muestra los rangos típicos de valores de rugosidad superficial que pueden obtenerse mediante métodos de fabricación.

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Las irregularidades mayores son errores de forma asociados con la variación de tamaño de una pieza, paralelismo entre superficie y planitud de una superficie o conicidad, redondez y cilindridad, que pueden medirse con instrumentos convencionales.

Las irregularidades menores son la ondulación y la rugosidad. Las primeras pueden ocasionarla la flexión de la pieza durante el maquinado, falta de homogeneidad del material, liberación de esfuerzos residuales, deformaciones por tratamiento térmico, vibraciones, etc.; la segunda la provoca el elemento utilizado para producir el maquinado, por ejemplo la herramienta de corte o la piedra de rectificado.

El acabado superficial de los cuerpos puede presentar errores de forma macrogeométricos y microgeométricos.

La rugosidad superficial es el conjunto de irregularidades de la superficie real, definidas convencionalmente en una sección donde los errores de forma y las ondulaciones han sido eliminados.

Superficie real: Superficie que limita el cuerpo y lo separa del medio que lo separa.

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Superficie geométrica: Superficie ideal cuya forma está especificada por el dibujo y/o todo documento técnico.

Superficie de referencia: Superficie a partir de la cual se determinan los parámetros de rugosidad. Tiene la forma de la superficie geométrica. Se puede calcular por el método de mínimos cuadrados.

Perfil real: es la intersección de la superficie real con un plano normal. Longitud básica, l: Longitud de la línea de referencia utilizada para separar las irregularidades que forman la rugosidad superficial. Longitud de evaluación, ln: Longitud utilizada para determinar los valores de los parámetros de rugosidad superficial. Puede comprender una o más longitudes básicas.

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Línea media de los mínimos cuadrados: Línea de referencia cuya forma es la del perfil geométrico. Divide el perfil de modo que, en el interior de la longitud básica, la suma de los cuadrados de las desviaciones a partir de esta línea es mínima.

Línea media aritmética (o línea central): Línea de referencia con la forma del perfil geométrico, paralela a la dirección general del perfil en el interior de la longitud básica. Divide el perfil de modo que la suma de áreas comprendidas entre ella y el perfil es igual en la parte superior e inferior.

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Cresta local del perfil: es la parte del perfil comprendida entre dos mínimos adyacentes del perfil.

Valle local del perfil: Parte del perfil comprendida entre dos máximos adyacentes del perfil.

Cresta del perfil: Parte del perfil dirigida hacia el exterior del cuerpo uniendo dos intersecciones consecutivas del perfil con la línea media.

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Valle del perfil: Parte del perfil dirigida hacia el interior del cuerpo uniendo dos intersecciones consecutivas del perfil con la línea media.

Parámetros de rugosidad respecto a la dirección de las alturas

Altura de una cresta del perfil, yp: Distancia entre la línea media y el punto más alto de una cresta.

Profundidad de un valle del perfil, yy: Distancia entre la línea media y el punto más bajo de un valle.

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Altura de una irregularidad del perfil: Suma de la altura de una cresta y de la profundidad de un valle adyacente.

Altura máxima de una cresta, Rp: Distancia del punto más alto del perfil a la línea media, dentro de l.

Profundidad máxima de un valle, Rm: Distancia del punto más bajo del perfil a la línea media, dentro de l.

Altura máxima del perfil, Ry: Máxima distancia entre la cresta más alta (Rp) y el valle más bajo (Rm).

Altura de las irregularidades en diez puntos, Rz: Media de los valores absolutos de las alturas de las cinco crestas del perfil más altas y de las profundidades de los cinco valles del perfil más bajo, dentro de la longitud básica.

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Altura media de las irregularidades del perfil, Rc: es la suma de los valores medios de las alturas de las crestas y de las profundidades de los valles, dentro de la longitud básica.

Dónde:

Ypi es la altura de la iésima cresta más alta;

Yvi es la profundidad del iésimo valle más bajo.

n es el nº de crestas y de valles del perfil.

Desviación media aritmética del perfil, Ra: es la media aritmética de los valores absolutos de las desviaciones del perfil, en los límites de la longitud básica l.

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Respecto a la dirección transversal

Paso de las irregularidades del perfil: Longitud de la línea media que contiene una cresta y un valle consecutivo.

Paso medio de las irregularidades del perfil:

Paso de las crestas locales del perfil: Longitud de una sección de la línea media delimitada por la proyección sobre esta línea de los dos puntos más altos de las crestas locales adyacentes del perfil.

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Paso medio de las crestas del perfil:

Longitud desarrollada del perfil, Lo: Longitud que se obtendría al desarrollar el perfil en línea recta.

Relación de longitud del perfil, lr: relación entre la longitud desarrollada y la longitud básica.

Densidad de las crestas del perfil, D: Nº de crestas por unidad de longitud D = 1 / Sm.

Respecto a la forma de las irregularidades

Longitud portante del perfil, mp: Suma de las longitudes de segmentos obtenidos cortando las crestas por una línea paralela a la línea media, dentro de la longitud básica, por un nivel de corte dado.

mmp = b1 + b2 + b3 +

...

+ bn

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Tasa de longitud portante tp: Relación de la longitud portante a la longitud básica tp = mp/l

Curva de la tasa de longitud portante del perfil: es el gráfico que representa la relación entre los valores de la tasa de longitud portante del perfil y el nivel de corte del perfil.

RECOMENDACIONES PRÁCTICAS PARA MEDIR LA RUGOSIDAD DE UNA SUPERFICIE

De acuerdo con la norma ISO 1302-1978, las especificaciones del acabado superficial deberán colocarse en relación con el símbolo básico como se muestra a continuación:

  • a) Valor Ra de rugosidad en micrones o micro pulgadas o número de grados de rugosidad N1 a N12

  • b) Método de producción, tratamiento o recubrimiento

  • c) Longitud de muestreo d)

Dirección de marcado

  • e) Cantidad que se removerá mediante maquinado

  • f) Otros parámetros de rugosidad

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Sin embargo es muy común encontrar sólo una indicación como la siguiente:

Por lo que a continuación se dan recomendaciones prácticas de como proceder en esos casos:

  • a) Determinar si la medición será en mm o en pulgadas.

  • b) Como se indicó arriba, si no se menciona ningún parámetro en especial, se entenderá que la medición será con el parámetro Ra.

  • c) El valor numérico mostrado indicará el valor máximo admisible y cualquier valor menor será aceptable.

  • d) La longitud de muestreo (o valor de cut-off) que deberá utilizarse, si no se especifica ninguna, será 0,8 mm o .030 pulgadas.

  • e) La longitud de evaluación deberá fijarse igual a 5 veces la longitud de muestreo.

  • f) La medición se hará perpendicular a las marcas del maquinado, sino hay una dirección preferencial, será necesario realizar tres mediciones en posiciones angulares diferentes y reportar el mayor valor.

  • g) Los parámetros más utilizados son Ra, Rz, y Ry , por lo que pueden encontrarse en cualquier rugosímetro. Sin embargo los dos últimos están definidos en forma diferente en las normas DIN y en las normas JIS e ISO, por lo tanto, habrán de seleccionarse de acuerdo con los valores que se requieran.

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h) Cuando este indicado un parámetro de rugosidad diferente a los anteriores, debe contarse con un rugosímetro capaz de medirlo. No existen factores para realizar conversiones de un parámetro a otro.

El principal criterio de rugosidad (Ra), puede indicarse con el correspondiente número de grado de rugosidad de acuerdo a la tabla siguiente, para evitar la mala interpretación de valores numéricos, los cuales pueden anotarse con diferentes unidades (micrones o micro pulgadas).

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Especificación de la rugosidad

Simbología

Ejemplo: El significado de cada número y símbolo es el siguiente:

1, 6 es el valor Ra de la rugosidad en mm.

2 es el valor de la altura de la ondulación (no necesario).

= es la orientación de la rugosidad (en este caso paralela a la línea).

0, 13 es el paso de la rugosidad en mm (no necesario)

6 es el valor del paso de la ondulación en mm (no necesario).

SÍMBOLOS PARA LA DIRECCIÓN DE MARCADO

La tabla siguiente muestra los símbolos de la norma ISO 1302-1978 que se utilizan para indicar en los dibujos las direcciones de las marcas producidas por el proceso de maquinado.

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Guía de aplicaciones superficiales

y

obtención

de

distintas

calidades

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Medida de la rugosidad Comparadores visotáctiles

Elementos para evaluar el acabado superficial de piezas por comparación visual y táctil con superficies de diferentes acabados obtenidas por el mismo proceso de fabricación.

Rugosímetro de palpador mecánico

Instrumento para la medida de la calidad superficial basado en la amplificación eléctrica de la señal generada por un palpador que traduce las irregularidades del perfil de la sección de la pieza.

Sus elementos principales son el palpador, el mecanismo de soporte y arrastre de éste, el amplificador electrónico, un calculador y un registrador.

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Rugosímetro de Palpador inductivo

El desplazamiento de la aguja al describir las irregularidades del perfil modifica la longitud del entrehierro del circuito magnético, y con ello el flujo de campo magnético que lo atraviesa, generando una señal eléctrica.

Rugosímetro de Palpador capacitivo

El desplazamiento vertical del palpador aproxima las dos láminas de un condensador, modificando su capacidad y con ella la señal eléctrica.

El desplazamiento de la aguja del palpador deforma elásticamente un material piezoeléctrico, que responde a dicha deformación generando una señal eléctrica.

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Rugosímetro de Palpador piezoeléctrico

Rugosímetro de Patín mecánico

El

patín

describirá

las

ondulaciones de la superficie mientras la aguja recorra los picos y valles del perfil. Así se separan mecánicamente ondulación y rugosidad que son simplemente desviaciones respecto de la superficie geométrica con distinta longitud de onda.

Rugosímetro de palpador mecánico

Actualmente los rugosímetros permiten calcular y tratar numerosos parámetros de rugosidad, compensar la forma de la pieza o programar la medida.

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Rugosímetro: Filtrado eléctrico

La señal eléctrica procedente del palpador puede pasar a un filtro para eliminar las ondulaciones, esto es, disminuir la amplitud de sus componentes a partir de una longitud de onda l´, (longitud de onda de corte)

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TIPOS DE SUPERFICIE

El acabado superficial o rugosidad es un parámetro que varía según las características funcionales que tiene cada superficie en una pieza o conjunto. Los tipos de superficies que forman parte de una pieza se pueden dividir en:

Superficie Funcional: Aquellas superficies que tienen contacto dinámico (rotación, traslación) con otras, por lo que requieren un acabado fino. Superficie de Apoyo: Aquellas superficies que tienen contacto estático con otras, por lo que requieren un acabado intermedio. Superficie Libre: Aquella que no tiene contacto con otra.

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CALIDAD SUPERFICIAL

Se hace referencia al grado de rugosidad de una superficie. Las superficies obtenidas según los procesos de fabricación como los que se han señalado anteriormente, se caracterizan porque la forma de la rugosidad abarca los siguientes aspectos:

Se percibe que las estrías de la superficie tienen una direccionalidad según haya sido el proceso de fabricación o tratamiento. El perfil real es el obtenido al cortar la superficie por un plano perpendicular a dicha superficie. Perfil primario P. El perfil real, al realizarse la medición mediante un instrumento palpador, debido a las limitaciones geométricas del palpador y de la sensibilidad del propio instrumento queda suavizado, denominándose este perfil primario P. Este perfil primario P, puede descomponerse en dos curvas, según la escala:

Perfil de ondulación W. En forma de onda, debido a desajustes y vibraciones de las maquinas, y Perfil de rugosidad R. Que es más sinuoso, sobre la forma ondulada, debido básicamente a las herramientas de corte.

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De acuerdo con la norma UNE-EN-ISO 4287:1999, el perfil primario P se puede pasar por diferentes filtros y obtener:

El perfil de rugosidad R se obtiene del perfil primario al suprimir las componentes de gran longitud de onda (baja frecuencia) aplicando el

filtro c, con lo que se suprimen las ondulaciones.

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El perfil de ondulación W se obtiene del perfil primario al suprimir las componentes de gran longitud de onda aplicando el filtro f y las componentes de pequeña longitud de onda (alta frecuencia) mediante el filtro c.

La obtención y análisis de estos perfiles no se realiza en toda la pieza, sino en determinadas longitudes de perfil tomados en diversas partes de la superficie. Pueden ser longitud de muestreo o básica (lp, lr, lw) y longitud de evaluación (ln), que puede abarcar varias longitudes de muestreo.

Parámetros de amplitud. Se indican a continuación algunos parámetros con los que se cuantifica la rugosidad superficial. Pz, Rz, Wz, Máxima altura del perfil: Suma de la máxima altura

de pico Zp y de la máxima profundidad de valle Zv, comprendidas en una

longitud de muestreo. Pa, Ra, Wa, Media aritmética de las desviaciones respecto a la

línea media del perfil: Es la media aritmética de los valores absolutos de

las ordenadas Z(x) comprendidas en una longitud de muestreo.

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En la que l= lp, lr o lw, según el caso.

SIMBOLOS UTILIZADOS

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a = Valor de rugosidad, en micrómetros ( rugosidad.

m), o número de clase de

b = Proceso de fabricación, tratamiento o recubrimiento.

  • c = Longitud básica

  • d = Dirección de las estrías de mecanizado e = Sobre medida de mecanizado

f = otros valores de rugosidad

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Indicación de los surcos superficiales (d).

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INDICACIÓN EN LOS DIBUJOS

Caso general

  • 1. Leer desde la base o desde la derecha del dibujo.

  • 2. Situar el símbolo sobre las líneas que indican la superficie o, si no es posible lo anterior, en las líneas auxiliares trazadas en la prolongación de aquellas. También se puede unir a la superficie mediante una línea de referencia.

  • 3. El símbolo solo figurara una sola vez para una superficie dada, siendo aquella que mejor defina la superficie.

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Igual acabado en todas las superficies

Diferentes acabados para diferentes superficies

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Indicación simplificada

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ANEXO

Tablas de Tolerancias - Normas ISO

Tolerancias en el Sistema Agujero Único y Eje Único

* CIFRAS MARCADAS CON ASTERISCO NO PASA

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Tolerancias para rodamientos radiales de bolas y de rodillos para ejes

Tolerancias para rodamientos radiales de bolas y de rodillos para alojamientos

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Tablas de Ajustes - Normas ANSI

Tabla 34A-1*

Ajustes deslizantes y de rotación libre. Norma Nacional Americana

Las Tablas de la 34A-1 a la 34E son extractadas de la ANSI B4 1-1967.

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Tabla 34A-2 Ajustes deslizantes y de rotación libre. Norma Nacional Americana

Los límites son en milésimas de pulgada. Los límites para agujero y flecha se aplican algebraicamente al tamaño básico para obtener los límites de tamaño de las partes. Los símbolos H8, e7, etc., son designaciones de agujero y flechas empleadas en el sistema ABC.

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Tabla 34B-1 Ajustes de localización con huelgo. Norma Nacional Americana

Los límites son en milésimas de pulgada. Los límites para agujero y flecha se aplican algebraicamente al tamaño básico para obtener los límites de tamaño de las partes. Los símbolos H6, h5, etc., son designaciones de agujero y flechas empleadas en el sistema ABC.

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Tabla 34B-2

Ajustes de localización con huelgo. Norma Nacional Americana

Los límites son en milésimas de pulgada. Los límites para agujero y flecha se aplican algebraicamente al tamaño básico para obtener los límites de tamaño de las partes. Los símbolos H9, f8, etc., son designaciones de agujero y flechas empleadas en el sistema ABC.

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Tabla 34C Ajustes localizadores de transición. Norma Nacional Americana

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Tabla 34D Ajustes de localización con interferencia. Norma Nacional Americana

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Tabla 34E Ajustes forzados y por contracción. Norma Nacional Americana

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