Manufactura Esbelta

UNIVERSIDAD ANDINA DEL CUSCO -FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL

MANUFACTURA
ESBELTA

Tabla de contenido
INTRODUCCION:................................................................................................... 4
MANUFACTURA ESBELTA...................................................................................... 5
FILOSOFA ...................................................................................................... 5
PRINCIPIOS ...................................................................................................... 6
PENSAMIENTO ESBELTO....................................................................................... 7
LOS 5 PRINCIPIOS DE PENSAMIENTO ESBELTO.......................................................8
OBJETIVOS D ELA MANUFACTURA ESBELTA..........................................................8
LAS HERRAMIENTAS DE LA MANUFACTURA ESBELTA......................................10
CLASIFICAR.................................................................................................... 11
ORDENAR....................................................................................................... 12
LIMPIEZA........................................................................................................ 13
ESTANDARIZAR............................................................................................... 14
DISCIPLINA..................................................................................................... 15
JUSTO A TIEMPO.............................................................................................. 16
Los 7 pilares de Justo a Tiempo............................................................................... 17
Clulas de manufactura............................................................................................ 21
CONCLUSIONES:................................................................................................. 23
BIBLIOGRAFIA:................................................................................................... 24

INTRODUCCION:
La Manufactura Esbelta son varias herramientas que le ayudar a eliminar todas las operaciones que
no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad
realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones,
basndose siempre en el respeto al trabajador. La Manufactura Esbelta naci en Japn y fue
concebida por los grandes gurus del Sistema de Produccin Toyota: William Edward Deming,
Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre algunos.

MANUFACTURA ESBELTA
Manufactura Esbelta o Lean Manufacturing es una filosofa de gestin enfocada a la reduccin de
los 7 tipos de "desperdicios" (sobreproduccin, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado,
inventario, movimiento y defectos) en productos manufacturados. Eliminando el despilfarro, la
calidad mejora y el tiempo de produccin y el costo, se reducen.
El sistema de Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido definida como una filosofa de
excelencia de manufactura, basada en:
La eliminacin planeada de todo tipo de desperdicio
El respeto por el trabajador: Kaizen
La mejora consistente de Productividad y Calidad
FILOSOFA
La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es la que
respecta al personal, puesto que muchas veces implica cambios radicales en la
manera de trabajar, algo que por naturaleza causa desconfianza y temor. Lo que
descubrieron los japoneses es, que ms que una tcnica, se trata de un buen rgimen
de relaciones humanas. En el pasado se ha desperdiciado la inteligencia y
creatividad del trabajador, a quien se le contrata como si fuera una mquina. Es muy
comn que, cuando un empleado de los niveles bajos en el organigrama empresarial
se presenta con una idea o propuesta, se le critique e incluso se le calle.
Frecuentemente los directivos no comprenden que, cada vez que no prestan atencin
a la idea de un trabajador, estn desperdiciando dinero. El concepto de Manufactura
Esbelta implica la anulacin de los mandos y su reemplazo por el liderazgo. La
palabra lder es la clave.

PRINCIPIOS
La bsqueda de rentabilidad en las empresas est impulsando la implantacin de esta
metodologa, basada en el sistema japons del fabricante automovilstico Toyota, y
cuyos principios bsicos se estn convirtiendo en un estndar de procedimientos
operativos en muchas empresas debido a los beneficios que aporta. Considerado por
los expertos como el sistema de fabricacin del siglo XXI, al igual que el de
produccin en masa fue el del siglo XX, e implementado junto con un buen sistema
de mejora de la gestin, los principios del Lean Manufacturing han probado un
historial rcord de xitos en las reas de estrategia y gestin, que finalmente
revierten en el objetivo de incrementar el valor para el usuario final.
As, un sondeo realizado entre 40 empresas que han adoptado los principios de esta
metodologa destaca importantes beneficios en las reas de operacin,
administracin y gestin, con mejoras de hasta el 90 por ciento de reduccin de
tiempos en el ciclo de trabajo e incrementos del 80 por ciento en la calidad final del
producto. Estas ventajas competitivas permiten no slo reducir costes sino tambin
ganar cuota de mercado a la competencia, que produce con tiempos ms lentos,
costes ms altos o menor calidad. Cinco principios del Lean Manufacturing para la
fabricacin eficaz.

PENSAMIENTO ESBELTO
La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es la que respecta
al personal, ya que muchas veces implica cambios radicales en la manera de trabajar, algo que
por naturaleza causa desconfianza y temor. Lo que descubrieron los japoneses es, que ms que una
tcnica, se trata de un buen rgimen de relaciones humanas. En el pasado se ha desperdiciado
la inteligencia y creatividad del trabajador, a quien se le contrata como si fuera una mquina. Es
muy comn que, cuando un empleado de los niveles bajos del organigrama se presenta con una idea
o propuesta, se le critique e incluso se le calle. A veces los directores no comprenden que, cada vez
que le apagan el foquito a un trabajador, estn desperdiciando dinero. El concepto de Manufactura
Esbelta implica la anulacin de los mandos y su reemplazo por elliderazgo. La palabra lder es la
clave.

LOS 5 PRINCIPIOS DE PENSAMIENTO ESBELTO

1.Define el Valor desde el punto de vista del cliente:
La mayora de los clientes quieren comprar una solucin, no un producto o servicio.
2.Identifica tu corriente de Valor:

Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son inevitables y otros son
eliminados inmediatamente.
3.Crea Flujo:
Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a otro, desde la
materia prima hasta el consumidor.
4.Produzca el Jale del Cliente:

Una vez hecho el flujo, sern capaces de producir por rdenes de los clientes en vez de producir
basado en pronsticos de ventas a largo plazo.
5.Persiga la perfeccin:
Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro para aquellos que
estn involucrados, que aadir eficiencia siempre es posible.
OBJETIVOS D ELA MANUFACTURA ESBELTA

Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es mejorar los procesos y eliminar los
desperdicios para aumentar la satisfaccin de los clientes y mantener el margen de utilidad.
Manufactura Esbelta proporciona a las compaas herramientas para sobrevivir en un mercado
global que exige calidad ms alta, entrega ms rpida a ms bajo precio y en la cantidad requerida.
Especficamente, Manufactura Esbelta:

Reduce la cadena de desperdicios dramticamente
Reduce el inventario y el espacio en el piso de produccin
Crea sistemas de produccin ms robustos
Crea sistemas de entrega de materiales apropiados
Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad Beneficios
La implantacin de Manufactura Esbelta es importante en diferentes reas, ya que se emplean

diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus empleados. Algunos de los
beneficios que genera son:
Reduccin de 50% en costos de produccin
Reduccin de inventarios
Reduccin del tiempo de entrega (lead time)
Mejor Calidad
Menos mano de obra
Mayor eficiencia de equipo
Disminucin de los desperdicios
- Sobreproduccin
- Tiempo de espera (los retrasos)
- Transporte
- El proceso
- Inventarios
- Movimientos
- Mala calidad

LAS HERRAMIENTAS DE LA MANUFACTURA ESBELTA

Este concepto se refiere a la creacin y mantenimiento de reas de trabajo ms limpias, ms
organizadas y ms seguras, es decir, se trata de imprimirle mayor "calidad de vida" al trabajo. Las
5'S provienen de trminos japoneses que diariamente ponemos en prctica en nuestra vida cotidiana
y no son parte exclusiva de una "cultura japonesa" ajena a nosotros, es ms, todos los seres
humanos, o casi todos, tenemos tendencia a practicar o hemos practicado las 5'S, aunque no nos
demos cuenta. Las 5'S son:
Clasificar, organizar o arreglar apropiadamente: Seiri
Ordenar: Seiton
Limpieza: Seiso
Estandarizar: Seiketsu
Disciplina: Shitsuke
Cuando nuestro entorno de trabajo est desorganizado y sin limpieza perderemos la eficiencia y la
moral en el trabajo se reduceObjetivos de las 5'S
El objetivo central de las 5'S es lograr el funcionamiento ms eficiente y uniforme de las personas
en los centros de trabajo Beneficios de las 5'S
La implantacin de una estrategia de 5'S es importante en diferentes reas, por ejemplo, permite
eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las condiciones de seguridad industrial,
beneficiando as a la empresa y sus empleados. Algunos de los beneficios que genera
la estrategias de las 5'S son:
Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivacin de los empleados
Mayor calidad
Tiempos de respuesta ms cortos
Aumenta la vida til de los equipos
Genera cultura organizacional
Reduccin en las prdidas y mermas por producciones con defectosDefinicin de las 5'S
10

CLASIFICAR
Clasificar consiste en retirar del rea o estacin de trabajo todos aquellos elementos que no son
necesarios para realizar la labor, ya sea en reas de produccin o en reas administrativas. Una
forma efectiva de identificar estos elementos que habrn de ser eliminados es llamado "etiquetado
en rojo". En efecto una tarjeta roja (de expulsin) es colocada a cada artculo que se considera no
necesario para la operacin. Enseguida, estos artculos son llevados a un rea
de almacenamiento transitorio. Ms tarde, si se confirm que eran innecesarios, estos se dividirn
en dos clases, los que son utilizables para otra operacin y los intiles que sern descartados. Este
paso de ordenamiento es una manera excelente de liberar espacios de piso desechando cosas tales
como: herramientas rotas, aditamentos o herramientas obsoletas, recortes y excesos demateria
prima. Este paso tambin ayuda a eliminar la mentalidad de "Por Si Acaso".
Clasificar consiste en:
Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven
Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario
Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo
Separa los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de

utilizacin con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo
Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor
tiempo posible
Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden producir
averas
Eliminar informacin innecesaria y que nos pueden conducir a errores de interpretacin o

de actuacin Beneficios de clasificar
Al clasificar se preparan los lugares de trabajo para que estos sean ms seguros y productivos. El
primer y ms directo impacto est relacionado con la seguridad. Ante la presencia de elementos
innecesarios, el ambiente de trabajo es tenso, impide la visin completa de las reas de trabajo,
dificulta observar el funcionamiento de los equipos y mquinas, las salidas de emergencia quedan
obstaculizadas haciendo todo esto que el rea de trabajo sea ms insegura. Clasificar permite:
Liberar espacio til en planta y oficinas
Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros elementos
Mejorar el control visual de stocks (inventarios) de repuesto y elementos de produccin,

carpetas con informacin, planos, etc.
11

Eliminar las prdidas de productos o elementos que se deterioran por permanecer un largo
tiempo expuestos en un ambiente no adecuado para ellos; por ejemplo, material
de empaque, etiquetas, envases plsticos, cajas de cartn y otros
Facilitar control visual de las materias primas que se van agotando y que requieren para un
proceso en un turno, etc.
Preparar las reas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento autnomo, ya

que se puede apreciar con facilidad los escapes, fugas y contaminaciones existentes en los
equipos y que frecuentemente quedan ocultas por los elementos innecesarios que se
encuentran cerca de los equipos
ORDENAR
Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan
encontrar con facilidad. Ordenar en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualizacin
de los elementos de las mquinas e instalaciones industriales. Algunas estrategias para este proceso
de "todo en su lugar" son: pintura de pisos delimitando claramente reas de trabajo y ubicaciones,
tablas con siluetas, as como estantera modular y/o gabinetes para tener en su lugar cosas como un
bote de basura, una escoba, trapeador, cubeta, etc., es decir, "Un lugar para cada cosa y cada cosa en
su lugar." El ordenar permite:
Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para
facilitar su acceso y retorno al lugar
Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia
Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarn en el futuro
En el caso de maquinaria, facilitar la identificacin visual de los elementos de los equipos,

sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro, etc.
Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspeccin autnoma y
control de limpieza
Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como

tuberas, aire comprimido, combustibles
Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de produccin

Beneficios de ordenar
Beneficios para el trabajador
Facilita el acceso rpido a elementos que se requieren para el trabajo
Se mejora la informacin en el sitio de trabajo para evitar errores y acciones

de riesgo potencial
El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad
12

La presentacin y esttica de la planta se mejora, comunica orden, responsabilidad y

compromiso con el trabajo
Se libera espacio
El ambiente de trabajo es ms agradable
La seguridad se incrementa debido a la demarcacin de todos los sitios de la planta y a la

utilizacin de protecciones transparentes especialmente los de alto riesgo
Beneficios organizativos
La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de materiales y materias
primas en stock de proceso
Eliminacin de prdidas por errores
Mayor cumplimiento de las rdenes de trabajo
El estado de los equipos se mejora y se evitan averas
Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa
Mejora de la productividad global de la planta
LIMPIEZA
Limpieza significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fbrica. Desde el
punto de vista del TPM implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza. Se
identifican problemas de escapes, averas, fallos o cualquier tipo de FUGUAI (defecto). Limpieza
incluye, adems de la actividad de limpiar las reas de trabajo y los equipos, el diseo de
aplicaciones que permitan evitar o al menos disminuir la suciedad y hacer ms seguros los
ambientes de trabajo. Para aplicar la limpieza se debe:
Integrar la limpieza como parte del trabajo diario
Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autnomo: "la limpieza es

inspeccin"
Se debe abolir la distincin entre operario de proceso, operario de limpieza y tcnico de

mantenimiento
El trabajo de limpieza como inspeccin genera conocimiento sobre el equipo. No se trata de

una actividad simple que se pueda delegar en personas de menor calificacin
No se trata nicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la accin de limpieza a la

bsqueda de las fuentes de contaminacin con el objeto de eliminar sus causas primarias.
13

Beneficios de la limpieza
Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes
Mejora el bienestar fsico y mental del trabajador
Se incrementa la vida til del equipo al evitar su deterioro por contaminacin y suciedad
Las averas se pueden identificar ms fcilmente cuando el equipo se encuentra en estado

ptimo de limpieza
La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del Equipo (OEE)
Se reducen los despilfarros de materiales y energa debido a la eliminacin de fugas y

escapes
La calidad del producto se mejora y se evitan las prdidas por suciedad y contaminacin del
producto y empaque
ESTANDARIZAR
El estandarizar pretende mantener el estado de limpieza y organizacin alcanzado con la aplicacin
de las primeras 3's. El estandarizar slo se obtiene cuando se trabajan continuamente los tres
principios anteriores. En esta etapa o fase de aplicacin (que debe ser permanente), son los
trabajadores quienes adelantan programas y disean mecanismos que les permitan beneficiarse a s
mismos. Para generar esta cultura se pueden utilizar diferentes herramientas, una de ellas es la
localizacin de fotografas del sitio de trabajo en condiciones ptimas para que pueda ser visto por
todos los empleados y as recordarles que ese es el estado en el que debera permanecer, otra es el
desarrollo de unas normas en las cuales se especifique lo que debe hacer cada empleado con
respecto a su rea de trabajo. La estandarizacin pretende:
Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S
Ensear al operario a realizar normas con el apoyo de la direccin y un

adecuado entrenamiento.
Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de limpieza,
tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta y procedimiento a seguir en caso
de identificar algo anormal
En lo posible se deben emplear fotografas de como se debe mantener el equipo y las zonas
de cuidado
El empleo de los estndares se debe auditar para verificar su cumplimiento
14

Las normas de limpieza, lubricacin y aprietes son la base del mantenimiento autnomo
(Jishu Hozen) Beneficios de estandarizar
Se guarda el conocimiento producido durante aos de trabajo
Se mejora el bienestar del personal al crear un hbito de conservar impecable el sitio de

trabajo en forma permanente
Los operarios aprenden a conocer con detenimiento el equipo
Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos laborales

innecesarios
La direccin se compromete ms en el mantenimiento de las reas de trabajo al intervenir

en la aprobacin y promocin de los estndares
Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestin del puesto de

trabajo
Los tiempos de intervencin se mejoran y se incrementa la productividad de la planta
DISCIPLINA
Significa evitar que se rompan los procedimientos ya establecidos. Solo si se implanta
la disciplina y el cumplimiento de las normas y procedimientos ya adoptados se podr disfrutar de
los beneficios que ellos brindan. La disciplina es el canal entre las 5'S y el mejoramiento continuo.
Implica control peridico, visitas sorpresa, autocontrol de los empleados, respeto por s mismo y
por los dems y mejor calidad de vida laboral, adems:
El respeto de las normas y estndares establecidos para conservar el sitio de trabajo

impecable
Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el funcionamiento de
una organizacin
Promover el hbito de autocontrolar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las

normas establecidas
Comprender la importancia del respeto por los dems y por las normas en las que el
trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su elaboracin
Mejorar el respeto de su propio ser y de los dems
15

Beneficios de estandarizar
Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la empresa
La disciplina es una forma de cambiar hbitos
Se siguen los estndares establecidos y existe una mayor sensibilizacin y respeto entre
personas
La moral en el trabajo se incrementa
El cliente se sentir ms satisfecho ya que los niveles de calidad sern superiores debido a
que se han respetado ntegramente los procedimientos y normas establecidas
El sitio de trabajo ser un lugar donde realmente sea atractivo llegara cada da
JUSTO A TIEMPO
Justo a Tiempo es una filosofa industrial que consiste en la reduccin de desperdicio (actividades
que no agregan valor) es decir todo lo que implique sub-utilizacin en un sistema
desde compras hasta produccin. Existen muchas formas de reducir el desperdicio, pero el Justo a
Tiempo se apoya en el control fsico del material para ubicar el desperdicio y, finalmente, forzar su
eliminacin.
La idea bsica del Justo a Tiempo es producir un artculo en el momento que es requerido para que
este sea vendido o utilizado por la siguiente estacin de trabajo en un proceso de manufactura.
Dentro de la lnea de produccin se controlan en forma estricta no slo los niveles totales de
inventario, sino tambin el nivel de inventario entre las clulas de trabajo. La produccin dentro
de la clula, as como la entrega de material a la misma, se ven impulsadas slo cuando un stock
(inventario) se encuentra debajo de cierto lmite como resultado de su consumo en la operacin
subsecuente. Adems, el material no se puede entregar a la lnea de produccin o la clula de
trabajo a menos que se deje en la lnea una cantidad igual. Esta seal que impulsa la accin puede
ser un contenedor vaco o una tarjeta Kanban, o cualquier otra seal visible de reabastecimiento,
todas las cuales indican que se han consumido un artculo y se necesita reabastecerlo. La figura 9
nos indica cmo funciona el Sistema Justo a Tiempo.
16

Los 7 pilares de Justo a Tiempo

1. No importa de qu color o sabor lo pida el cliente, aprenderemos a producirlo como se
requiera, con un tiempo de entrega cercano a cero, es decir:
2. Igualar la oferta y la demanda
3. El peor enemigo: el desperdicio
Eliminar los desperdicios desde la causa raz realizando un anlisis de la clula de trabajo. Algunas
de las causas de desperdicios son:
Desbalanceo entre trabajadores-proceso
Problemas de calidad
Mantenimiento preventivo Insuficiente
Retrabajos, reprocesos
Sobreproduccin, sobrecompras
Gente de ms, gente de menos
Etc.
Desperdicio
Sobreproduccin
Espera
Transporte
Proceso
Inventarios
Movimiento
17

Productos defectuosos
1. Esto significa que se debe producir solo las unidades necesarias en las cantidades
necesarias, en el tiempo necesario. Para lograrlo se tiene dos tcticas:
a) Tener los tiempos de entrega muy cortos
Es decir, que la velocidad de produccin sea igual a la velocidad de consumo y que se tenga
flexibilidad en la lnea de produccin para cambiar de un modelo a otro rpidamente.
b) Eliminar los inventarios innecesarios.
Para eliminar los inventarios se requiere reducirlos poco a poco.
2. El proceso debe ser continuo no por lotes
La bsqueda de la mejora debe ser constante, tenaz y perseverante paso a paso para as lograr las
metas propuestas
3. Mejora Continua
4. Es primero el ser humano
La gente es el activo ms importante. Justo a Tiempo considera que el hombre es la persona que
est con los equipos, por lo que son claves sus decisiones y logran llevar a cabo los objetivos de la
empresa. Algunas de las actividades a realizar para cumplir con este punto son:
Reducir el miedo a la productividad, practicando la apertura y confianza
Tener gente multifuncional
Tener empleos estables
Tener mayor soporte del personal al piso
6. La sobreproduccin = ineficiencia
Eliminar el "por si acaso" utilizando otros principios como son la Calidad Total, involucramiento de
la gente, organizacin del lugar de trabajo, Mantenimiento Productivo Total (TPM), Cambio rpido
de modelo (SMED), simplificar comunicaciones, etc.
7. No vender el futuro
Las metas actuales tienden a ser a corto plazo, hay que reevaluar los sistemas de medicin,
de desempeo, etc.. Para realizar estas evaluaciones se tiene que tomar en cuenta el Sistema
18

de Planeacin Justo a Tiempo, el cual consiste en un modelo pentagonal, en el cual cada una de las
aristas representa un elemento del sistema:
Distribucin Fsica:
Formado por celdas y tecnologa de grupos, nos dice cmo manejar y distribuir los recursos fsicos
con que contamos. En vez de contar con departamentos especializados en una operacin, se busca
trabajar con todas las operaciones en un solo lugar, formando mini-fabriquitas completas y
controlables.
Ventaja de la Gente:
El trabajo en equipo para solucionar problemas, as como la cercana de las diversas mquinas en
una celda propiciando la multifuncionalidad de la gente.
Flujo Continuo:
Se requiere de alta calidad para evitar los paros por defectos, y mantenimiento preventivo para
evitar paros no programados de equipo.
Operacin Lineal:
La forma de desplazar el producto ser de uno en uno, ya que de otra manera los tiempos de entrega
son altos (hay que esperar en cada paso a que se termine con todo un lote para pasarlo adelante) y
los desperdicios se ocultaran en el inventario del bulto.
Demanda y Suministro de Confiables:
Una de las causas de los problemas con los suministros, es la inestabilidad: nadie sabe cundo le
van a comprar ni cunto porque todo el mundo cambia a cada rato de proveedor buscando
mejores precios. Justo a Tiempo visualiza la cooperacin y confianza mutua.
Sistema de jalar
Es un sistema de produccin donde cada operacin estira el material que necesita de la operacin
anterior. Consiste en producir slo lo necesario, tomando el material requerido de la operacin
anterior. Su meta ptima es: mover el material entre operaciones de uno por uno.
19

En la orientacin "pull" o de jalar, las referencias de produccin provienen del precedente centro de
trabajo. Entonces la precedente estacin de trabajo dispone de la exacta cantidad para sacar las
partes disponibles a ensamblar o agregar al producto. Esta orientacin significa comenzar desde el
final de la cadena de ensamble e ir hacia atrs hacia todos los componentes de la cadena productiva,
incluyendo proveedores y vendedores. De acuerdo a esta orientacin una orden es disparada por la
necesidad de la siguiente estacin de trabajo y no es un artculo innecesariamente producido.
La orientacin "pull" es acompaada por un sistema simple de informacin llamado Kanban. As la
necesidad de un inventario para el trabajo en proceso se ve reducida por el empalme ajustado de la
etapa de fabricacin. Esta reduccin ayuda a sacar a la luz cualquier prdida de tiempo o de
material, el uso de refacciones defectuosas y la operacin indebida del equipo. El sistema de jalar
permite:
Reducir inventario, y por lo tanto, poner al descubierto los problemas
Hacer slo lo necesario facilitando el control
Minimiza el inventario en proceso
Maximiza la velocidad de retroalimentacin
Minimiza el tiempo de entrega
Reduce el espacio
Clulas de manufactura
Es la agrupacin de una serie de mquinas distintas con el objeto de simular un flujo de produccin.
20

Prerrequistos
Tiempos de montaje o preparacin bajos
Volumen suficiente
Habilidad de solucin rpida de problemas en lnea
Agrupacin por familias de producto
Entrenamiento multifuncional a operadores
Por dnde empezar?
Por orden y limpieza, organizacin del lugar de trabajo
Acortar bandas transportadoras
Fijar rutas del producto
Eliminar almacenes de inventario en proceso
Acortar distancias
Establecer un flujo racional de material, con sus puntos de flujo y abastecimiento.
Control visual
Los controles visuales estn ntimamente relacionados con los procesos de estandarizacin. Un
control visual es un estndar representado mediante un elemento grfico o fsico, de color o
numrico y muy fcil de ver.5 La estandarizacin se transforma en grficos y estos se convierten en
controles visuales. Cuando sucede esto, slo hay un sitio para cada cosa, y podemos decir de modo
inmediato si una operacin particular est procediendo normal o anormalmente.
Un control visual se utiliza para informar de una manera fcil entre otros los siguientes temas:
21

Sitio donde se encuentran los elementos
Frecuencia de lubricacin de un equipo, tipo de lubricante y sitio donde aplicarlo
Estndares sugeridos para cada una de las actividades que se deben realizar en un equipo o
proceso de trabajo
Dnde ubicar el material en proceso, producto final y si existe, productos defectuosos
Sitio donde deben ubicarse los elementos de aseo, limpieza y residuos clasificados
Sentido de giro de motores
Conexiones elctricas
Sentido de giro de botones de actuacin, vlvulas y actuadores
Flujo del lquido en una tubera, marcacin de esta, etc.
Franjas de operacin de manmetros (estndares)
Dnde ubicar la calculadora, carpetas bolgrafos, lpices en el sitio de trabajo
CONCLUSIONES:
22

POR QUE APLICAR LA MANUFACTURA ESBELTA?
1) Por la necesidad de responder a clientes ms exigentes y rivales ms agresivos, seguir siendo
rentable; lo que implica:
- Reducir costos
- Reducir tiempos de entrega
- Incrementar la confiabilidad
- Mejorar la flexibilidad
- Mejorar la velocidad de respuesta
- Tener una calidad de producto y servicio excelente
- Mejorar la productividad del Sistema Total
2) Porque proporciona a las compaas herramientas para sobrevivir en un mercado global que
exige calidad ms alta, entrega ms rpida a ms bajo precio y en la cantidad
requerida. Especficamente, Manufactura Esbelta:
Reduce la cadena de desperdicios dramticamente
Reduce el inventario y el espacio en el piso de produccin
Crea sistemas de produccin ms robustos
Crea sistemas de entrega de materiales apropiados
Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad
3) Los sistemas de produccin Lean son tiles para todas las empresas porque todas desarrollan
operaciones para dar valor al cliente.
4) Empresas productivas y de servicios ven en los sistemas de produccin giles la oportunidad
para mejorar sus operaciones.
5) gil significa mejorar reduciendo dinero, personas, equipos grandes, inventario y espacio, con
dos objetivos: sin despilfarro y reduciendo la variabilidad (Seis Sigma).
23

BIBLIOGRAFIA:
http://www.gestiopolis.com/recursos2/documentos/fulldocs/ger/manesbelta.htm
Conceptos y reglas del lean manufacturig autor Alberto Villaseor Contreras
El gran libro de procesos esbeltos -autor A. rodinez /G. fernandez
24

Manufactura Esbelta

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La eliminacin planeada de todo tipo de desperdicio

El respeto por el trabajador: Kaizen

La mejora consistente de Productividad y Calidad

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LOS 5 PRINCIPIOS DE PENSAMIENTO ESBELTO

2.Identifica tu corriente de Valor:

4.Produzca el Jale del Cliente:

OBJETIVOS D ELA MANUFACTURA ESBELTA

UNIVERSIDAD ANDINA DEL CUSCO -FACULTAD DE INGENIERIA

Reduce la cadena de desperdicios dramticamente

Reduce el inventario y el espacio en el piso de produccin

Crea sistemas de produccin ms robustos

Crea sistemas de entrega de materiales apropiados

Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad Beneficios

La implantacin de Manufactura Esbelta es importante en diferentes reas, ya que se emplean

Reduccin de 50% en costos de produccin

Reduccin del tiempo de entrega (lead time)

Menos mano de obra

Mayor eficiencia de equipo

Disminucin de los desperdicios

UNIVERSIDAD ANDINA DEL CUSCO -FACULTAD DE INGENIERIA

LAS HERRAMIENTAS DE LA MANUFACTURA ESBELTA

Clasificar, organizar o arreglar apropiadamente: Seiri

Tiempos de respuesta ms cortos

Aumenta la vida til de los equipos

Genera cultura organizacional

UNIVERSIDAD ANDINA DEL CUSCO -FACULTAD DE INGENIERIA

Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario

Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo

Separa los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de

Eliminar informacin innecesaria y que nos pueden conducir a errores de interpretacin o

Liberar espacio til en planta y oficinas

Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros elementos

Mejorar el control visual de stocks (inventarios) de repuesto y elementos de produccin,

UNIVERSIDAD ANDINA DEL CUSCO -FACULTAD DE INGENIERIA

Preparar las reas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento autnomo, ya

Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarn en el futuro

En el caso de maquinaria, facilitar la identificacin visual de los elementos de los equipos,

Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como

Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de produccin

Beneficios para el trabajador

Facilita el acceso rpido a elementos que se requieren para el trabajo

Se mejora la informacin en el sitio de trabajo para evitar errores y acciones

El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad

UNIVERSIDAD ANDINA DEL CUSCO -FACULTAD DE INGENIERIA

La presentacin y esttica de la planta se mejora, comunica orden, responsabilidad y

El ambiente de trabajo es ms agradable

La seguridad se incrementa debido a la demarcacin de todos los sitios de la planta y a la

Eliminacin de prdidas por errores

Mayor cumplimiento de las rdenes de trabajo

El estado de los equipos se mejora y se evitan averas

Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa

Mejora de la productividad global de la planta

Integrar la limpieza como parte del trabajo diario

Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autnomo: "la limpieza es