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1.1.

ANTECEDENTES Y CONCEPTOS BASICOS.

En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense emple programas


especializados para controlar la logstica u organizacin de sus unidades en
batalla. Estas soluciones tecnolgicas, son conocidas como los primeros sistemas
para la planificacin del requerimiento de materiales (MRP Systems).
Para el final de los aos 50, los sistemas MRP comenzaron a utilizarse en los
sectores productivos, en especial de los Estados Unidos de Norte Amrica. Estos
sistemas les permitieron llevar un control de diversas actividades, como el control
de inventario, facturacin, pago y administracin de nmina.
De manera paralela, la evolucin de las computadoras favoreci el crecimiento de
estos sistemas en cuanto al nmero de empresas que optaban por ellos. Claro
que esas computadoras eran muy rudimentarias pero contaban con la capacidad
de almacenamiento y recuperacin de datos que facilitaban el poder procesar
transacciones.
En las dcadas de los aos 60 y 70 evolucionaron para ayudar a las empresas a
reducir los niveles de inventario, lo que reduca los gastos de la empresa, ya que
solo compraban cuando era necesario.
El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de produccin en
empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricacin. La produccin
en este entorno supone un proceso complejo, con mltiples etapas intermedias, en
las que tienen lugar procesos industriales que transforman los materiales
empleados, se realizan montajes de componentes para obtener unidades de nivel
superior que a su vez pueden ser componentes de otras, hasta la terminacin del
producto final, listo para ser entregado a los clientes externos. La complejidad de
este proceso es variable, dependiendo del tipo de productos que se fabriquen.

Los sistemas bsicos para planificar y controlar estos procesos, abordan el


problema de la ordenacin del flujo de materiales en la empresa para alcanzar
eficientemente los objetivos de produccin, constando todos ellos de las mismas
etapas:

Ajustar los inventarios


Ajustar la capacidad
Ajustar la mano de obra
Ajustar los costes de produccin
Ajustar los plazos de fabricacin
Y ajustar las cargas de trabajo en las distintas secciones.

El MRP no es un mtodo sofisticado, sino que, por el contrario, es una tcnica


sencilla, que procede de la prctica y que, gracias al ordenador, funciona y deja
obsoletas las tcnicas clsicas en lo referente al tratamiento de artculos de
demanda dependiente. Su aparicin en los programas acadmicos es muy
reciente.
El MRP I o Planificacin de necesidades de Materiales, es un sistema de
planificacin de la produccin y de gestin de stocks que responde a las
preguntas:
QU?
CUNTO?
CUNDO?
Se debe fabricar y/o aprovisionar.
El procedimiento del MRP est basado en dos ideas esenciales:
La demanda de la mayora de los artculos no es independiente, nicamente lo es
la de los productos terminados.
Las necesidades de cada artculo y el momento en que deben ser satisfechas
estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos:

Las demandas independientes


La estructura del producto

As pues, MRP I consiste esencialmente en un clculo de necesidades netas de


los artculos ( productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima,
etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los mtodos tradicionales
de gestin de stocks, que es el plazo de fabricacin o compra de cada uno de los
artculos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las
necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar ( o aprovisionar) los
componentes con la debida planificacin respecto a su utilizacin en la fase
siguiente de fabricacin. En la base del nacimiento de los sistemas MRP est la
distincin entre demanda independiente y demanda dependiente.
Demanda Independiente
Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de
decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo la demanda de productos terminados
acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido en que las decisiones de los
clientes no son controlables por la empresa (aunque s pueden ser influidas).
Tambin se clasificara como demanda independiente la correspondiente a piezas
de recambio.
Demanda Dependiente
Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa, por
ejemplo an si se pronostica una demanda de 100 coches para el mes prximo
(demanda independiente) la Direccin puede determinar fabricar 120 este mes,
para lo que se precisaran 120 carburadores , 120 volantes, 600 ruedas,.... ,etc. La
demanda de carburadores, volantes, ruedas es una demanda dependiente de la
decisin tomada por la propia empresa de fabricar 120 coches.
Es importante esta distincin, porque los mtodos a usar en la gestin de stocks
de un producto variarn completamente segn ste se halle sujeto a demanda
dependiente o independiente. Cuando la demanda es independiente se aplican
mtodos estadsticos de previsin de esta demanda, generalmente basados en
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modelos que suponen una demanda continua, pero cuando la demanda es


dependiente se utiliza un sistema MRP generado por una demanda discreta. El
aplicar las tcnicas clsicas de control de inventarios a productos con demanda
dependiente (como se haca antes del MRP) genera ciertos inconvenientes.
El Concepto de MRP I, por tanto, es bien sencillo: como se dijo, se trata de saber
qu se debe aprovisionar y/o fabricar, en qu cantidad, y en qu momento para
cumplir con los compromisos adquiridos.

1.2.

LISTA DE MATERIALES.

El despiece de cualquier conjunto complejo que se produzca es un instrumento


bsico de los departamentos de ingeniera de diseo para la realizacin de su
cometido. Tanto para la especificacin de las caractersticas de los elementos que
componen el conjunto como para los estudios de mejora de diseos y de mtodos
en produccin. Desde el punto de vista del control de la produccin interesa la
especificacin detallada de las componentes que intervienen en el conjunto final,
mostrando las sucesivas etapas de la fabricacin. La estructura de fabricacin es
la lista precisa y completa de todos los materiales y componentes que se
requieren para la fabricacin o montaje del producto final, reflejando el modo en
que la misma se realiza.
Varios son los requisitos para definir esta estructura:

Cada componente o material que interviene debe tener asignado un cdigo


que lo identifique de forma biunvoca: un nico cdigo para cada elemento y

a cada elemento se le asigna un cdigo distinto.


Debe de realizarse un proceso de racionalizacin por niveles. A cada
elemento le corresponde un nivel en la estructura de fabricacin de un
producto, asignado en sentido descendente. As, al producto final le
corresponde el nivel cero. Los componentes y materiales que intervienen en
la ltima operacin de montaje son de nivel uno.
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En resumen, las listas de materiales deben constituir el ncleo fundamental del


sistema de informacin en el que se sustenta el sistema de programacin y control
de la produccin. Han de organizarse para satisfacer de forma inmediata todas las
necesidades del mismo, incluyendo entre estas la de facilitar el conocimiento
permanente y exacto de todos los materiales que se emplean en la fabricacin, los
plazos de produccin, su coste y el control de las existencias. En definitiva, todos
los aspectos que intervienen en las decisiones cotidianas en las que se concreta el
programa de produccin.

1.3.

EL SISTEMA MATERIAL REQUERIMENT PLANNING (MRP).

Este sistema surge en la dcada de 1960, debido a la necesidad de integrar la


cantidad de artculos a fabricar con un correcto almacenaje de inventario, ya sea
de producto terminado, producto en proceso, materia prima o componentes.
Puede decirse que el MRP es un Sistema de Control de Inventario y Programacin
que responde como antes se mencion, a las interrogantes Qu orden fabricar o
comprar? Cunta cantidad de la orden? Cundo hacer la orden?
Su objetivo es disminuir el volumen de existencia a partir de lanzar la orden de
compra o fabricacin en el momento adecuado segn los resultados del Programa
Maestro de Produccin. Tiene el propsito de que se tengan los materiales
requeridos, en el momento oportuno para cumplir con las demandas de los
clientes. El MRP sugiere una lista de rdenes de compra. Programa las
adquisiciones a proveedores en funcin de la produccin programada.
Es un sistema que intenta dar a conocer simultneamente tres objetivos
primordiales:

Asegurar materiales y productos que estn disponibles para la produccin y

entrega a los clientes.


Mantener los niveles de inventario adecuados para la operacin.
Planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y actividades
de compra.
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El sistema MRP comprende la informacin obtenida de al menos tres fuentes o


ficheros de Informacin principales que a su vez suelen ser generados por otros
subsistemas especficos, pudiendo concebirse como un proceso cuyas entradas
son:

El plan maestro de produccin, el cual contiene las cantidades y fechas en


que han de estar disponibles los productos de la planta que estn
sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y,

posiblemente, piezas de repuesto).


El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las
referencias de la planta que estn disponibles o en curso de fabricacin. En

este ltimo caso ha de conocerse la fecha de recepcin de las mismas.


La lista de materiales, que representa la estructura de fabricacin en la
empresa. En concreto, ha de conocerse el rbol de fabricacin de cada una
de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Produccin.

A partir de estos datos la explosin de las necesidades proporciona como


resultado la siguiente informacin:

El plan de produccin de cada uno de los tems que han de ser fabricados,
especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las rdenes
de fabricacin. Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las
secciones de la planta y posteriormente para establecer el programa

detallado de fabricacin.
El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaos de los
pedidos a proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas

en el exterior.
El informe de excepciones, que permite conocer que rdenes de
fabricacin van retrasadas y cules son sus posibles repercusiones sobre el
plan de produccin y en ltima instancia sobre las fechas de entrega de los
pedidos a los clientes. Se comprende la importancia de esta informacin
con vistas a renegociar estas si es posible o, alternativamente, el
lanzamiento de rdenes de fabricacin urgentes, adquisicin en el exterior,
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contratacin de horas extraordinarias u otras medidas que el supervisor o


responsable de produccin considere oportunas.
As pues, la explosin de las necesidades de fabricacin no es ms que el proceso
por el que las demandas externas correspondientes a los productos finales son
traducidas en rdenes concretas de fabricacin y aprovisionamiento para cada
uno de los tems que intervienen en el proceso productivo.

1.4.

OTROS ASPECTOS RELACIONADOS CON EL SISTEMA MRP Y RETOS


POTENCIALES.

Generacin de informacin

En un entorno dinmico de fabricacin casi siempre es preciso considerar como se


har el clculo de toda esta informacin para todos los productos, existen dos
enfoques.

Regeneracin

Implica tomar toda la informacin necesaria plan maestro de la produccin, datos


de inventario, lista de materiales, archivo maestro de elementos y realizar la
totalidad del clculo.

Cambio neto:

Implica que toda la informacin se ingrese en la computadora para que se le


procese tan pronto como se presenta, requiere una gran cantidad de memoria de
cmputo.

Lote

Este proceso combina los dos mtodos anteriores, mantiene la mayora de la


informacin en lnea para sui acceso inmediato pero no actualiza cambios de
manera inmediata.

Actualizacin de informacin

A medida que transcurre el tiempo los registros deben de actualizarse para


garantizar que se est utilizando informacin correcta para la toma de decisiones.

Mensajes de excepcin

Sirven para llamar la atencin del usuario y sugerirle algunas acciones para
solucionar situaciones que puedan ser problemticas, el ms comn de estos
mensajes es el que se emite para liberar un pedido, los dos tipos ms comunes de
liberaciones de pedidos son para rdenes de compra o para ordenes de
produccin, es recomendable que el sistema solo genere mensajes de excepcin
para aquellas reas que si representan recursos reales.

Otras fuentes de demanda

Partes de servicio Muchos artculos que por lo general tienen demanda


dependiente pueden experimentar tambin una demanda independiente o de
servicio.

Inventario de seguridad.

Inventario de reserva por si acaso o si algo saliera mal.

Rendimiento de calidad.

Se toma en cuenta la incapacidad de produccin del 100% de calidad.

Cambios en el diseo de ingeniera.

Se pueden generar los cambios de diseo en el producto.

Rastreo.
Permite que el sistema trabaje de manera inversa hasta llegar a la lista de
materiales y determinar los ensamblajes incluso los pedidos.
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Pedidos planificados en firme.

Pedidos que estn establecidos en la computadora y que no generaran


alteraciones.

Asignacin.

Se apartan ciertos componentes y se resguardan de forma que no se encuentren


disponibles para la produccin.

Codificacin de bajo nivel: Unificacin de componentes para el MRP.

Horizonte de planificacin: Alcance o que tan lejos en el futuro se


desarrollan los planes del sistema MRP.

RETOS POTENCIALES DEL SISTEMA MRP.

Precisin de datos: Es extremadamente dependiente de la informacin, si


se

tiene

informacin

imprecisa

el

sistema

reflejara

el

problema

proporcionando cifras de planificacin imperfectas.

Conocimiento del usuario: Se necesita una capacitacin e los usuarios para


la comprensin del sistema.

PMP sobrecargado: Debe estar realizado de forma efectiva conocer


alcances de produccin.

Compromiso de la direccin general: Contar con alto nivel de disciplina


dentro de la organizacin, el director debe asumir un papel activo.

Inestabilidad de la capacidad Generar un desarrollo de plan de ventas y de


operaciones.

La naturaleza del empuje MRP: Los pedidos se deben liberar de acuerdo al


plan y llevarse al rea de trabajo apropiada.

1.5.

PLANIFICACIN DE RECURSOS EMPRESARIALES ENTERPRISE


RESOURCE PLANNING (ERP).

Los sistemas de planificacin de recursos empresariales son sistemas de gestin


de informacin que automatizan muchas de las prcticas de negocio asociadas
con los aspectos operativos o productivos de una empresa.
Los sistemas ERP son sistemas de gestin para la empresa. Se caracterizan por
estar compuestos por diferentes mdulos. Lo contrario sera como considerar un
simple programa de facturacin como un ERP por el simple hecho de que una
empresa integre nicamente esa parte.
Los objetivos principales de los sistemas ERP son:

Optimizacin de los procesos empresariales.


Acceso a la informacin.
Posibilidad de compartir informacin entre todos los componentes de la

organizacin.
Eliminacin de datos y operaciones innecesarias de reingeniera.

El propsito fundamental de un ERP es otorgar apoyo a los clientes del negocio,


tiempos rpidos de respuesta a sus problemas, as como un eficiente manejo de
informacin que permita la toma oportuna de decisiones y disminucin de los
costos totales de operacin.
Las caractersticas que distinguen a un ERP de cualquier otro software
empresarial, es que deben de ser modulares y configurables:

Modulares. Los ERP entienden que una empresa es un conjunto de


departamentos que se encuentran interrelacionados por la informacin que
comparten y que se genera a partir de sus procesos. U se encuentra

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dividida en mdulos, los cuales pueden instalarse de acuerdo con los


requerimientos del cliente.
Configurables. Los ERP pueden ser configurados mediante desarrollos en el
cdigo del software.
Las soluciones ERP en ocasiones son complejas y difciles de implantar debido a
que necesitan un desarrollo personalizado para cada empresa partiendo de la
configuracin inicial de la aplicacin que es comn. Las personalizaciones y
desarrollos particulares para cada empresa requieren de un gran esfuerzo en
tiempo, y por consiguiente en dinero, para modelar todos los procesos de negocio
de la vida real en la aplicacin.

1.6.

LA EVOLUCIN DEL MRP A MRP II Y A ERP.

Los resultados del sistema MRP representan bsicamente la actividad principal


que se lleva a cabo en la instalacin de produccin, las cifras pueden utilizarse
como base para la planificacin de casi todas las actividades de la empresa, esto
ha desarrollado sistemas bastante ms completos y sofisticados durante los
ltimos aos. Primero vino la generacin del MRP de lazo cerrado que
evoluciono despus a los que se denomina MRP II o planificacin de recursos de
manufactura, el MRPII toma en cuenta el problema de inestabilidad de la
capacidad de los clculos del MRP bsico, lo que permite que la determinacin de
recursos y capacidad modifique los planes originales, posteriormente estos
sistemas continuaron evolucionando hasta llegar a lo que generalmente se conoce
como ERP o sistema de planificacin de recursos empresariales.
Proceso histrico:

Finales de los 60: MRP (Material Requeriments Planning).


Mediados de los 70: MRP II (Manufacturing Resources Planning).
Aumento significativo de utilidades de gestin. - 1990: ERP (Enterprise
Resource Planning). Mejoras tecnolgicas e integracin de distintas reas
de negocio.
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2000: ERM (Enterprise Resource Management). Solucin a la gestin


global.

1.7.

MRP EN EL SECTOR SERVICIOS.

El sector de servicio es el sector econmico que abarca las actividades


relacionadas con los servicios materiales y el MRP se puede utilizar cuando la
demanda de varios servicios o artculos de servicios se derivan de la demanda de
otros servicios.
Las MRP estn utilizndose en una variedad de industrias con un ambiente de
trabajo basado en la fabricacin por lotes utilizando el mismo equipo de
produccin. Las MRP es muy valiosas para aquellas compaas que involucran
operaciones de ensamblaje y menos valiosa para las compaas involucradas a la
fabricacin. Por otra parte, las MRP no funcionan bien en compaas que
producen un bajo nmero de unidades por ao.
Ventajas del MRP:
1. Capacidad para fijar los precios de una manera ms competente.
2. Reduccin de los precios de venta.
3. Reduccin del inventario.
4. Mejor servicio al cliente.
5. Mejor respuesta a las demandas del mercado.
Desventajas del MRP:
1.

El MRP se presentaron y se percibieron como un sistema completo y nico

para manejar una compaa y no como una parte del sistema total.
2. Requieren de una gran exactitud para funcionar correctamente.

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CONCLUSIN.

Puedo concluir en lo que he ledo por mi cuenta que el sistema de planificacin de


requerimientos de materiales est enfocado o encaminado a los productos
suministrados que, a partir de las necesidades de estos, planifica las de equipos
necesarios, adems la planificacin se basa en las necesidades futuras de los
productos.

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Tambin hace una ocupacin de tiempo de las necesidades en funcin de tiempos


de suministros estableciendo las fechas de emisin y entrega de pedidos.
Hay que saber que el sistema MRP toma el tiempo como un dato fijo por lo que es
importante que este sea reducido al mnimo antes de aceptarlo como tal.
Tambin no tiene cuentas en restricciones de capacidad, por lo que no asegura
que el plan de pedidos sea viables.es la base de datos integrada que debe ser
empleada por las diferentes reas de la empresa.
Este es un sistema en lo general que permite que una empresa hacer menos
gastos en los inventarios, reduccin de mano de obra, adems permiten una mejor
atencin al cliente, logrando que nuestros vendedores cumplan con sus fechas de
entrega y negocien precios y condiciones.
Esta herramienta tambin abarca el rea administrativa por lo que logra evitar
recapturas y mltiples bases de datos, agilizar la facturacin, entre otras y que
permite entregar los pedidos en forma y tiempo a los clientes como est
establecido en la programacin.

FUENTES DE INVESTIGACIN

http://www.monografias.com/trabajos23/planeacion-requerimientos/planeacionrequerimientos.shtml#ixzz3Az0uYyev

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Informacin bibliogrfica

Planificacin y control de la produccin


Ttulo: Planificacin y control de la produccin
Autor: Stephen N. Chapman
Editor:Pearson Educacin, 2006
ISBN: 970260771X, 9789702607717
N. de pginas: 288 pginas

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